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Die
Erfindung betrifft eine Anordnung zum automatischen Wechsel von
Werkzeugen nach dem Oberbegriff der Patentansprüche 1 oder 4.
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Bekannt
sind Bearbeitungsmaschinen, die für den automatischen Wechsel
der Werkzeuge eine Motorspindel mit einem integrierten Spannsystem aufweisen,
das durch Federkraft Werkzeuge spannt und durch Pneumatik oder Hydraulik
Werkzeuge löst. Eine
wichtige Voraussetzung für
den automatischen Werkzeugwechsel ist das Vorhandensein einer geeigneten
Schnittstelle zwischen dem Werkzeug und der Antriebsspindel. Bekannte
Schnittstellen bei Werkzeugmaschinen sind zum einen die Steilkegelaufnahme
(SK) und zum anderen die Hohlschaftkegelaufnahme (HSK). Für beide
Bauarten gibt es mehrere genormte Baugrößen und Modifikationen. Bei der
Steilkegelaufnahme wird über
geschliffene kegelförmige
Paßflächen durch
Einzug des Werkzeughalters in die Spindelwelle ein Reibschluß erzeugt,
welcher zur Übertragung
des Drehmoments dient. Gleichzeitig wird das Werkzeug in der Spindelwelle über die
kegelförmigen
Paßflächen zentriert
und positioniert.
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Weitere
Modifikationen der Spannaufnahmen verfügen über Klauen, welche einen zusätzlichen
Formschluß zum Übertragen
hoher Drehmomente herstellen. Nachteilig ist, daß es bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
infolge der hohen Drehzahlen bei der Fliehkraft zur Aufweitung des
Konus kommt, die nach dem Anhalten der Spindel wieder zurückgeht und
zu einer Presspassung führt,
so daß das
Werkzeug nur unter Schwierigkeiten wieder gelöst werden kann.
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Kennzeichnend
für die
HSK – Aufnahmen
ist die Plananlage zwischen Werkzeug und Antriebsspindel. Diese
Verbindung ist sehr steif und erlaubt sehr hohe Drehzahlen.
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Antriebsspindeln
mit HSK- Aufnahmen werden deshalb bevorzugt in Maschinen zur Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
eingesetzt.
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Sowohl
die SK als auch die HSK – Aufnahmen
erfordern einen komplizierten Aufbau der Antriebsspindeln mit einer
Hohlwelle und einem Einzugsmechanismus. Die Fertigung einer Spindel
für den
automatischen Werkzeugwechsel gestaltet sich deshalb sehr kostenintensiv.
Gleichzeitig sind die Aktivelemente des Einzugsmechanismus relativ
verschleissanfällig.
Weiterhin erhöht
sich die Masse, der Außendurchmesser
und die Länge
der Spindel um ca. 30 bis 50% gegenüber einer Spindel mit einem Voll – Wellenquerschnitt.
Entsprechend verschlechtert sich das Masse- Leistungsverhältnis des
Spindelantriebs.
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Bekannt
ist des weiteren aus der WO 9847 655 A1 eine Werkzeugmaschine mit
einer automatisch arbeitenden Wechselvorrichtung für Bearbeitungswerkzeuge.
Die Wechselvorrichtung umfaßt eine
Greiferhand und eine Adaptereinrichtung für die Schnittstelle. Die Schnittstelle
weist einen Bajonettverschluß auf,
der bei Drehung der Werkzeugspindel mit der Adaptereinrichtung mit
dem Bajonett verriegelt wird. Für
die Steuerung eines automatischen Werkzeugwechsels sind Sensoren
erforderlich, die den Aufbau der Wechselvorrichtung aufwendiger
gestalten können.
Um eine definierte Lage der Antriebsspindel beim Einrasten des Bajonettverschlusses
zu ermöglichen,
ist eine Regelung für
den Antrieb der Spindel erforderlich. Dabei ist das Bearbeitungswerkzeug
drehfest zwischen den Backen der Greiferhand gehalten. Nachteilig
ist, daß ein
Bajonettverschluß als
Schnittstelle bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung weniger gut
geeignet ist. Ein wichtiges Kriterium ist hier die Steifigkeit der
Spindel einschließlich der
Werkzeugaufnahme sowie die Steifigkeit der bewegten Maschinenteile,
was bei den bekannten Maschinenspindeln eine große Masse voraussetzt.
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Ganz
im Gegensatz dazu fordert die Bearbeitung von komplexen Werkstücken aus
leicht zerspanbaren Werkstoffen relativ hohe Vorschubgeschwindigkeiten,
wobei hohe Beschleunigungen in den Achsen erforderlich sind. Bei
der mehrseitigen Bearbeitung großer Werkstücke in einer Aufspannung sowie
bei tiefen Konturen, Freiformflächen
und Hinterschneidungen sind außerdem
Dreh – und Schwenkachsen
erforderlich. Hier sind Masse und Einbauverhältnisse der Antriebsspindel
kritische Faktoren. Bei der Bearbeitung derartiger Werkstücke in Verbindung
mit einem automatischen Werkzeugwechsel ist der Einsatz der bekannten
Antriebsspindeln wegen ihrer relativ großen Masse und ihres großen Platzbedarfs
begrenzt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgaben zugrunde, eine konstruktiv einfache
Anordnung zum automatischen Wechsel von Werkzeugen zu schaffen,
die einen automatischen Wechsel von Werkzeugen bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
gewährleistet, wobei
die Antriebsspindel wenig Masse aufweisen soll und einen geringen
Platzbedarf erfordern soll, um eine hohe Leistungsdichte zu gewährleisten.
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Erfindungsgemäß wird die
Aufgabe durch eine Anordnung zum automatischen Wechsel von Werkzeugen
mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 4 gelöst.
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Mit
Hilfe einer in konzentrischer Form zur Drehachse der Antriebsspindel
angeordneten Klemmvorrichtung mit Klemmbacken und Rastelementen
ist die Antriebsspindel in einer vorgegebenen Winkelposition arretierbar,
wobei das Werkzeug mit einer Greifeinrichtung in Richtung der Achse
der Antriebsspindel zuführbar
und mit einer definierten rotarischen Bewegung entgegen der Schneidrichtung
automatisch kuppelbar beziehungsweise mit einer Drehbewegung in
Schneidrichtung entkuppelbar ist. Nach einer weiteren Ausgestaltung
der Erfindung kann die Spindelwelle der Antriebsspindel als Vollwelle
ausgeführt
werden, was einen einfachen und raumsparenden Aufbau der Werkzeugmaschine
zur Folge hat.
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Die
vorgeschlagene Lösung
einer massesparenden Bauweise eignet sich infolgedessen besonders
für die
Bearbeitung von großen
und schweren Werkstücken
mit tiefen Konturen, Freiformflächen
und Hinterschneidungen, bei denen es in der Praxis günstiger
ist, die Vorschubbewegungen in das Werkzeug zu legen. Dadurch werden
hohe Beschleunigungen in den Achsen der Bearbeitungsmaschine möglich, die
zu kürzeren
Bearbeitungszeiten führen. Die
vorgeschlagen Erfindung eignet sich besonders für das Formstoff – Fräsen für die direkte
Herstellung von Formen für
Gußteile.
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Nach
einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist eine nicht lagegeregelte
Antriebsspindel zum Zwecke des Festsetzens in dem Führungsabschnitt
eine Anzahl von n Rastausnehmungen auf, die im Winkel von 360°/n versetzt
angeordnet sind. Die Rastausnehmungen sind axial oder radial wirkend,
beispielsweise Nuten, Nocken oder Kurven mit prismatischen Führungsflanken,
die beim Positionieren mit entsprechenden Rastelementen der Klemmeinrichtung
zusammenwirken.
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Das
Arretieren der Spindel kann auf einfache Weise durch den Vorschub
der Bearbeitungsmaschine erreicht werden, wobei die Spindel durch
axialen Vorschub im Leerlauf ohne Drehmoment in die Rastposition
eingedreht wird. Alternativ kann die Spindel langsam drehend mit
kleinem Drehmoment in die Rastposition überführt werden.
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In
einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung erfolgt das Festsetzen
der Antriebsspindel in der Rastposition über eine Klemmvorrichtung mit
einer Anzahl von synchron bewegbaren Arbeitszylindern, vorzugsweise
mit drei Hydraulik – oder
Pneumatikzylindern, welche konzentrisch zur Rotationsachse des Werkzeugs
und in Umfangsrichtung in einem gleichmäßigen Winkelabstand versetzt
angeordnet sind und radial zur Mittelachse der Klemmvorrichtung
wirken. Jeder Arbeitszylinder trägt
eine Formbacke mit einem Rastelemente, das formschlüssig mit
der jeweiligen Rastausnehmung in dem Führungsabschnitt der Antriebsspindel
versperrt werden kann. Die Antriebsspindel kann somit auf eine einfache
mechanische Art und Weise in einer vorgeschriebenen Lage festgestellt
und in die Werkzeugwechselposition gestellt werden.
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Nach
einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Antriebsspindel
einen Spindelantrieb mit einer Regelung zum Einstellen einer definierten
Winkelstellung aufweist. Das Werkzeug ist hierbei mit einer definierten
Drehbewegung entgegen der Schneidrichtung automatisch kuppelbar
beziehungsweise mit einer Drehbewegung in Schneidrichtung entkuppelbar.
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Nach
einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen,
daß die
Schnittstelle für
die Werkzeugaufnahme des Spindelzapfens die Außenkontur eines Kreiskeilprofils
mit Kreiskeilprofilsegmenten aufweist, wobei das Werkzeug eine Nabe
mit einer Innenkontur besitzt, die eine an die Außenkontur
des Spindelzapfen angepaßte
Anzahl von Profilsegmenten mit einem Kreiskeilnutenprofil aufweist. Im
Rahmen der Erfindung ist weiter vorgesehen, daß das Werkzeug mit Hilfe des
Greifers in Richtung der Drehachse der Antriebsspindel axial zugeführt und gegen
die Drehrichtung der Spindelwelle mit einem definierten Drehmoment
beaufschlagbar ist.
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Die
Ausgestaltung der Schnittstelle mit einem Kreiskeilprofil mit Kreiskeilprofilsegmenten
hat den Vorteil, daß für die Befestigung
des Werkzeuges mit dem Greifer eine geringe Schwenkbewegung ähnlich wie
bei einem Bajonettverschluß notwendig ist.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, daß die Werkzeugaufnahme
mit einfachen Mitteln selbstzentrierend ist. Die Bearbeitungsmaschine kann
damit bei hohen Drehzahlen schwingungsfrei und mit geringer Unwucht
betrieben werden.
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Der
besondere Vorteil einer Kreiskeilverbindung ist darin zu sehen,
daß die
Werkzeugaufnahme sich selbsthemmend verkeilt und in radialer sowie
in axialer Richtung Kräfte übertragen
werden können.
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Beim
automatischen Bearbeiten von Werkstücken kann das Werkzeug mit
einer Greifeinrichtung in Richtung der Achse der Antriebsspindel
zugeführt
und mit einer definierten koaxialen Drehbewegung automatisch gekuppelt
oder entkuppelt werden. Schließlich
kann die Greifeinrichtung in die Klemmeinrichtung integriert werden.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist ein Wechselgreifer vorgesehen,
wobei die Mitnehmer des Drehantriebes der Spannvorrichtung formschlüssig in
das Formsegment des Werkzeugs einkuppeln und dieses während des
Arretierens und beim Lösevorgang
mit einem Drehmoment beaufschlagen.
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Die
Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.
Die zu dem Ausführungsbeispiel
gehörenden
Zeichnungen zeigen in
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1 die
Motorspindel einer Bearbeitungsmaschine,
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2 die
Antriebsspindel mit Klemmvorrichtung und dem Greifer mit dem Werkzeug,
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3 die
Anordnung gemäß 2 nach dem
Werkzeugwechsel,
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4 die
Anordnung nach 2 in Rastposition der Antriebsspindel,
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5 die
Anordnung nach 2 beim Ankuppeln des Werkzeugs,
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6 die
Seitenansicht einer Werkzeugausführung,
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7 die
perspektivische Ansicht des in 6 in der
Seitenansicht gezeigten Werkzeugs,
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8 eine
Klemmbacke mit Rastnase,
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9 eine
Klemmbacke mit Rastbolzen,
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10 die
Seitenansicht eines Werkzeughalters für kleine Bearbeitungswerkzeuge
und
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11 eine
perspektivische Darstellung des Werkzeughalters gemäß 10 in
schematischer Darstellung.
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1 zeigt
stark schematisiert eine Motorspindel 1 mit einer um eine
Drehachse 2 angetriebene Antriebsspindel 3, die
aus dem Spindelgehäuse herausgeführt ist.
Die Antriebsspindel 3 ist an ihrem abtriebsseitigen Endabschnitt 4 mit
einem Führungsabschnitt 5 mit
Rastausnehmungen 6 versehen, die zum formschlüssigen Arretieren
der Antriebsspindel 3 in einer definierten Winkelposition
vorgesehen sind. Die definierte Winkelposition ist erforderlich,
um ein Bearbeitungswerkzeug, nachfolgend Werkzeug 7, in
einer ebenfalls vorgeschriebenen Lage mit der Antriebsspindel 3 fügen zu können. Die
Antriebsspindeln 3 werden im wesentlichen nach zwei unterschiedlichen
Ausführungen
unterschieden, wobei die eine Ausführung mit einer Regelung des
Spindelantriebs zum Einstellen einer definierten Winkelstellung versehen
ist. Bei der lagegeregelten Antriebsspindel 3 wird die
Position der Spindelwelle für
den Werkzeugwechsel in die speicherprogrammierbare Steuerung der
Maschine programmiert, wobei beim Werkzeugwechsel die Antriebsspindel 3 stets
in die entsprechende Position eindreht und mit vollem Drehmoment
gehalten wird. Bei einer wesentlich konstengünstigeren Antriebsspindel 3,
die keine Lageregelung besitzt, ist es erforderlich, die Winkelposition
mit mechanischen Mitteln einzustellen.
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Zum
Festsetzen der Antriebsspindel 3 weist der Führungsabschnitt 5 der
Antriebsspindel 3 eine Anzahl n im gleichmäßigen Winkelabstand
auf der Mantelfläche
versetzt angeordnete axial oder radial wirkende Rastausnehmungen 6,
wie Nuten, Nocken oder Kurven mit prismatischen Führungsflanken
auf. Die in 1 erkennbare Rastausnehmung 6 weist eine
Nut 8 mit keilförmig
divergierenden Flanken 9 auf, die zur Führung eines Rastelements 11 dienen, das
in 8 und 9 dargestellt ist. Das Rastelement 11 kann
durch eine Rastnase 12 in 8 oder einen
Rastbolzen 13 in 9 gebildet
werden.
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Der
Führungsabschnitt 5 der
Antriebsspindel 3 in 1 wird durch
eine wellenabsatzförmige
Plananlage 14 begrenzt. In Axialrichtung endseitig ist
die Antriebsspindel 3 mit einem Spindelzapfen 15 versehen,
der mit einer Schnittstelle für
das Werkzeug 7 ausgebildet ist. Das in 7 beispielhaft
ausgeführte Werkzeug 7 weist
ein Schneidenteil 16 und ein Nabenteil 17 mit
einer über
die Breite des Schneidenteils 16 hinausragenden Nabenhülse 18 auf.
Die Nabenhülse 18 ist
auf der Außenseite
mit einer umlaufenden Ringnut 19 versehen, was in 6 deutlich erkennbar
ist. Durch die Ringnut 19 wird ein Ringbund 21 gebildet
wird, der im Bereich seiner Stirnseite mit einem axial angeordneten
Formelement 23 in Umfangsrichtung unterbrochen wird. Das
Formelement 23 kann eine U-förmige Ausnehmung 23' aufweisen,
deren Innenflächen 22 leicht
konisch gestaltet sind. Rechtwinklig zur Längserstreckung des Ringbundes 21 ist
die Nabenhülse 18 mit
einer Planfläche 24 abgeschlossen,
die an der in 1 gezeigten Plananlage 14 der
Antriebsspindel 3 zur Anlage kommt, wenn das Werkzeug 7 mit
der Antriebsspindel 3 gekuppelt ist.
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Zum
Ankuppeln des Werkzeugs 7 ist eine Greifeinrichtung 25 mit
einem Greifarm 26 vorgesehen, was in 2 und 3 abgebildet
ist. In 3 ist die Greiferhand 27 mit
Greifklauen 28 erkennbar, die in die Ringnut 19 eingreifen.
Seitlich der Greifklauen 28 sind Greiffinger 29 erkennbar,
die in U-förmige
Ausnehmung 23' eingreifen,
die im Ringbund 21 der Nabenhülse 18 angeordnet
ist. Aus der angegebenen Darstellung ergibt sich, daß auf diese
Weise das Werkzeug 7 und die Antriebsspindel 3 in
einer definierten Winkelposition beim Werkzeugwechsel gehalten sind,
wenn die Rastelemente 11 der Klemmvorrichtung 31 in
die Rastausnehmungen 6 der Antriebsspindel 3 und
die Greiffinger 29 der Greifeinrichtung 25 in
die U-förmige
Ausnehmung 23' des Werkzeugs 7 eingreifen. 2 zeigt
die Greifeinrichtung 25 vor dem Werkzeugwechsel, während 3 die
Greifeinrichtung 25 nach dem Werkzeugwechsel zeigt.
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Im
umgekehrten Sinn zeigt 3 die Greifeinrichtung 25 vor
der Entnahme des Werkzeugs 7 aus der Antriebsspindel 3 beziehungsweise 2 die
Entnahme des Werkzeugs 7, was mit ein und derselben Greifeinrichtung 25 vorgenommen
werden kann.
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Aus
der gezeigten Darstellung wird außerdem deutlich, daß die Entnahme
des Werkzeugs 7 aus der Antriebsspindel 3 eine
definierte Winkelstellung erforderlich macht, damit die Greiffinger 29 der Greifeinrichtung 25 in
das Formelement 23 eingreifen können. Wenn die Antriebsspindel 3 nicht
mit der oben erwähnten
Regelung für
die Lage ausgerüstet ist,
wird eine Klemmeinrichtung 31 vorgesehen, die anhand von 2 näher erläutert werden
soll. Die Klemmeinrichtung 31 weist auf einer Halteplatte 32 eine
Durchgangsöffnung 33 auf,
die konzentrisch zur der Drehachse 2 der Antriebsspindel 3 beziehungsweise
der Rotationsachse des Werkzeugs 7 angeordnet ist. In konzentrischer
Form zur Drehachse 2 der Antriebsspindel 3 ist
eine Anzahl von synchron betätigbaren
Arbeitszylindern 35 angeordnet.
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Als
Arbeitszylinder 35 werden vorzugsweise Hydraulik – oder Pneumatikzylinder
eingesetzt, welche in Umfangsrichtung in einem gleichmäßigen Winkelabstand
versetzt angeordnet sind und radial zur Mittelachse 36 der
Klemmeinrichtung 31 wirken. Die Arbeitskolben 37 sind
jeweils mit einer Klemmbacke 38 ausgerüstet, die mit einem Rastelement 11 versehen
ist. Das Rastelement 11 ist in der gezeigten Darstellung
eine Rastnase 12, welche eine etwas geringere Breite wie
die in 1 gezeigte Nut 8 in dem Führungsabschnitt 5 der
Antriebsspindel 3 aufweist.
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Um
einen Werkzeugwechsel vornehmen zu können, befindet sich die Klemmeinrichtung 31 mit der
Durchgangsöffnung 33 in
konzentrischer Lage zur Drehachse 2 der Antriebsspindel 3,
wie in 4 dargestellt. Die Arbeitskolben 37 der
Arbeitszylindern 35 werden in die pfeilmäßig gekennzeichnete
Kolbenrichtung 39 durch Betätigen der Arbeitszylindern 35 bis
auf die Tiefe der Nut 8 in der Antriebsspindel 3 vorgeschoben
und in dieser Stellung gehalten. Anschließend oder simultan wird der
durch den Vorschubpfeil 41 verdeutlichte Vorschub der Antriebsspindel 3 in
Betrieb genommen. Dadurch erfolgt gleichzeitig eine gegenseitige
axiale und radiale Annäherung
der Rastausnehmung 6 mit den Rastelementen 11,
die durch die divergierenden Nutflanken 9 bis zum Einrasten
der Rastnase 12 in die Nut 8 geführt werden.
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Das
Eindrehen der Antriebsspindel 3 in die Raststellung kann
somit einfach durch axialen Vorschub im Leerlauf ohne Drehmoment
der Werkzeugmaschine vorgenommen werden. Soweit erforderlich kann
die Antriebsspindel 3 langsam drehend mit kleinem Drehmoment
bewegt werden, wobei eine Endabschaltung erforderlich ist.
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Nach
dem Einfahren der Antriebsspindel 3 können in der Raststellung die
zum Werkzeugwechsel erforderlichen Drehmomente übertragen werden. Im Gegensatz
zu herkömmlichen
Werkzeugmaschinen, wird das Drehmoment nicht mit der Antriebsspindel 3,
sondern mit der Greifeinrichtung 25 für das Werkzeug 7 bewerkstelligt,
wodurch das Drehmoment wesentlich einfacher regelbar und einstellbar ist.
Eine übermäßige Beanspruchung
der Werkzeugwechselvorrichtung ist aus diesem Grunde ausgeschlossen.
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Zum
Werkzeugwechsel wird das Werkzeug 7 mit der Greifeinrichtung 25 gemäß 4 in
die pfeilmäßig gekennzeichnete
Achsrichtung 42 der Antriebsspindel 3 zugeführt, bis
mit der Planfläche 24 des
Werkzeugs 7 die Plananlage 14 der Antriebsspindel 3 erreicht
ist, was in 5 zeichnerisch verdeutlicht
ist. Das automatisch Kuppeln des Werkzeugs 7 erfolgt mit einer
definierten Drehbewegung 43 entgegen der Schneidrichtung
beziehungsweise mit einer Drehbewegung 44 in Schneidrichtung, wenn
das Werkzeug 7 abzukuppeln ist. Die zum Kuppeln erforderlichen
Drehmomente werden hierbei nicht durch die Antriebsspindel 3 übertragen,
sondern mit der Greifeinrichtung 25 vorgegeben, was insbesondere
bei kleinen Spindelabmessungen von Bedeutung ist. Die Antriebsspindel 3 kann
somit eine leichte Bauweise und eine geringe Masse aufweisen.
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Um
eine drehfeste Vereinigung der Antriebsspindel 3 mit dem
Werkzeug 7 zu gewährleisten,
ist diese an ihrem abtriebsseitigen Endabschnitt 4 mit
einem Spindelzapfen 15 versehen, der als Schnittstelle für das Werkzeug 7 ausgebildet
ist. Die Schnittstelle des Spindelzapfens 15 weist die
Außenkontur
eines Kreiskeilprofils 45 mit mindestens drei Kreiskeilprofilsegmenten 46 in
Umfangsrichtung auf, was in 1 erkennbar
ist. Das in 7 gezeichnete Werkzeug 7 weist
in der Nabenbohrung 47 eine Innenkontur mit mindestens
drei Kreiskeilnutsegmenten 48 auf, die aus Kreiskeilnuten 49 gebildet
sind. Eine Kreiskeilverbindung ist an sich bekannt und braucht an
dieser Stelle nicht weiter ausgeführt werden.
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Die
Kreiskeilverbindung mit Kreiskeilprofilsegmenten 46, 48 hat
den Vorteil, daß das
Werkzeug 7 mit Hilfe des Greifarms 26 gegen oder
in Drehrichtung der Antriebsspindel 3 mit einer Rotationsänderung
in einem Winkelbereich kleiner als 120° kuppelbar und mit einem definierten
Drehmoment beaufschlagbar ist.
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Eine
Vereinfachung der Anordnung zum Werkzeugwechsel kann dadurch erreicht
werden, daß die
Klemmeinrichtung 31 und die Greifeinrichtung 25 in
einen gemeinsamen Wechselgreifer integriert sind, was zeichnerisch
nicht weiter ausgeführt ist.
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Der
Werkzeugwechsel kann bei einer Werkzeugmaschine auf kleinstem Raum
bei geringer Baugröße realisiert
werden. Neben der konstruktiven Vereinfachung und der Leistungssteigerung
zeichnet sich die Erfindung durch eine Unempfindlichkeit gegenüber nicht – schmierenden
oder abrasiv wirkenden Bearbeitungsrückständen aus, die insbesondere bei
der Bearbeitung von Formstoffen bei der Herstellung von Formen für die Produktion
von Gußteilen entstehen
können.
Damit bei kleiner Baugröße und geringem
Gewicht Werkzeuge 7 mit geringen Werkzeugabmessungen eingesetzt
werden können,
ist ein in 11 gezeichneter Werkzeughalter 51 vorgesehen,
der mit einer Nabe 52 und einer im oberen Teil der Nabe 52 umlaufenden
Ringnut 19 ausgebildet ist, wobei die Ringnut 19 mit
einem Formelement 23 in der oben beschriebenen Weise unterbrochen
ist. Die Innenkontur der Nabe 52 ist mit den Kreiskeilnutsegmenten 48 ausgebildet.
In Werkzeugrichtung weist der Werkzeughalter 51 nach 10 einen
Hohlschaft 53 zur Aufnahme eines Werkzeugschaftes 54 auf,
der in der vorliegenden Zeichnung strichpunktiert angedeutet ist.
Mit Hilfe des Werkzeughalters 52 können sehr kleine Werkzeuge 7 mittels
der Greifeinrichtung 25 in den automatischen Werkzeugwechsel
einbezogen werden. Dadurch kann der Werkzeugwechsel von Hand vermieden
werden.