DE19946635A1 - Fahrzeugscheibenmodul mit einer Kunststoffscheibe - Google Patents

Abstract

Ein Fahrzeugscheibenmodul enthält eine transparente oder eingefärbte Kunststoffscheibe (3), in deren Randbereich ein Trägerkörper (4c) angespritzt bzw. eingebettet ist. Der Trägerkörper (4c) besitzt hinterschnittene Nuten zur Aufnahme eines Montageklebers (6c) sowie einer Spacerlippe (8c), welche eine Verbindung zum Rohbau (5) der Karosserie herstellen. Der Trägerkörper (4c) beginnt vorzugsweise mit einer von Null ansteigenden Dicke, um den Übergangsbereich zur Kunststoffscheibe (3) optisch unscharf zu gestalten. Die Verbindung des Montageklebers (6c) in der hinterschnittenen Nut erfolgt vorzugsweise durch reinen Formschluß, so daß eine spätere leichte Demontage möglich ist. Weiterhin kann der Trägerkörper Abdeckflansche (12) zur Anlage an den Fahrzeugrohbau (5) oder eine Verkleidung (1) aufweisen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Fahrzeugscheibenmodul mit einer Kunststoffscheibe, an welche Mittel zur Herstellung einer Verbindung mit dem Fahrzeug angespritzt sind.

Aufgrund ihres geringen Gewichtes und der im Vergleich zu herkömmlichen Glasscheiben vielfältigen Möglichkeiten zur Formgebung und Integration von Anbauelementen sind in letzter Zeit vermehrt Scheiben aus Kunststoffmaterial für Kraftfahrzeuge in Betracht gezogen worden. Praktische Ausführungsbeispiele für Kunststoffscheiben im Fahrzeugbau werden beispielsweise in den Schriften EP 0 526 327 B1, DE 28 47 404 A1, US 4 988 142 und US 4 801 174 beschrieben.

Weiterhin werden in der DE 196 42 648 A1 verschiedene Verfahren beschrieben, um ein Fahrzeugscheibenmodul mit einer transparenten und/oder gefärbten Kunststoffscheibe herzustellen, wobei in einem Arbeitsgang Zusatzfunktionseinrichtungen in den Kunststoff eingebettet oder daran angespritzt werden. Beispiele für derartige Zusatzfunktionseinrichtungen sind Dichtungen für die Durchführung der Welle eines Scheibenwischers, Spiegelfüße, Haltesockel für Zierteile, Halter für Antennen, Scharnierträger, Lampengehäuse, Haltegriffe, Regenrinnen und dergleichen. Für die Verbindung der Kunststoffscheibe mit dem Fahrzeug wird eine spezielle Ausgestaltung der Kunststoffscheibe vorgeschlagen (Fig. 9), bei welcher deren Randbereich verdickt ist. Dies soll eine sogenannte Spacer-Funktion erfüllen, d. h. die eindeutige Festlegung des Abstandes der Kunststoffscheibe vom Fahrzeugrohbau. Hierdurch wird ein gleichmäßiger Einbau der Kunststoffscheibe unabhängig vom handwerklichen Geschick des Monteurs erreicht. Weiterhin ist an der Kunststoffscheibe bzw. der Verdickung eine Flanschdichtung aus einem Elastomer-Material angespritzt sowie eine Klebefläche vorgesehen, auf welcher ein Montagekleber aufgebracht werden kann, welcher die Verbindung der Kunststoffscheibe mit dem Fahrzeugrohbau herstellt. Darüber hinaus werden Varianten offenbart, bei welchen der Rand der Kunststoffscheibe mit anderen Materialkomponenten bzw. mit Färbungen versehen ist oder bei denen die Verdickung einen Hohlraum zur Gewichtsreduktion aufweist. Um die Verdickung optisch zu neutralisieren, wird vorgeschlagen, ein eingetrübtes oder eingefärbtes Granulat in den Randbereichen der Kunststoffscheibe einzuspritzen oder den Randbereich innen oder außen mit einer geeignet gefärbten Kunststoffschicht zu überziehen. Nachteilig bei den genannten Verbindungen des Fahrzeugscheibenmoduls mit dem Fahrzeug ist, daß verhältnismäßig aufwendige Formveränderungen an der Kunststoffscheibe selbst notwendig sind, und daß zusätzliche Maßnahmen zur optischen Neutralisierung der Randbereichsverdickung ergriffen werden müssen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, diese Nachteile zu vermeiden und eine vereinfachte und flexiblere Verbindung einer Kunststoffscheibe mit einem Fahrzeug zur Verfügung zu stellen.

Diese Aufgabe wird durch ein Fahrzeugscheibenmodul gelöst, welches eine Kunststoffscheibe mit daran angespritzten Mitteln zur Herstellung einer Verbindung mit dem Fahrzeug aufweist. Erfindungsgemäß bestehen diese Mittel aus einem separaten Trägerkörper, welcher mindestens eine Aufnahme für einen Montagekleber enthält.

Die Kunststoffscheibe besteht in bekannter Weise aus einem transparenten und/oder eingefärbten Kunststoff, bei dem es sich insbesondere um ein Polycarbonat handeln kann. Das Fahrzeugscheibenmodul kann grundsätzlich irgendeine am Fahrzeug befindliche Scheibe sein, insbesondere eine Windschutz- oder Frontscheibe, ein Dreiecksfenster, eine versenkbare Türscheibe, eine feststehende Seitenscheibe oder ein Schiebe- oder Ausstelldach. Anders als beim Stand der Technik wird nicht der Rand der Kunststoffscheibe selbst für eine Verbindung mit dem Fahrzeug in besonderer Weise ausgebildet, sondern hierfür wird ein separater Trägerkörper vorgesehen, welcher mindestens eine Aufnahme für einen Montagekleber enthält. Durch den Montagekleber kann eine Klebeverbindung zum Rohbau der Karosserie hergestellt werden. Die Zwischenschaltung eines Trägerkörpers zwischen Karosserie bzw. Montagekleber und Kunststoffscheibe hat den Vorteil, daß geometrische oder materialspezifische Anpassungen an die zu verschließende Fahrzeugöffnung oder an das vorliegende Fahrzeugmodell durch eine entsprechende Ausgestaltung des Trägerkörpers berücksichtigt werden können. Die Kunststoffscheibe selbst kann dagegen im wesentlichen unverändert bleiben, da sie auf gleichbleibende Weise mit dem Trägerkörper verbunden werden kann. Daher ist es insbesondere möglich, die Kunststoffscheiben z. B. für verschiedene Fahrzeugmodelle einheitlich herzustellen und die Anpassung an das jeweilige Fahrzeugmodell nur durch das Ansetzen entsprechender Trägerkörper vorzunehmen. Weiterhin besitzt ein separater Trägerkörper den Vorteil, daß auch optisch ein definierter und klarer Abschluß des Scheibenrandes erzielt wird. Durch die Ausbildung des Trägerkörpers aus einem geeigneten Material, z. B. aus schwarzem Kunststoff, kann der Randbereich der Scheibe ohne weitere Maßnahmen optisch eindeutig und ansprechend abgegrenzt werden. Es ist nicht notwendig, den Randbereich der Scheibe nachträglich zu bedrucken oder ihn aus einem anderen Material zu spritzen. Das Material des Trägerkörpers kann im übrigen so gewählt werden, daß eine optimale Verbindung zum Montagekleber entsteht. Eine solche Wahlmöglichkeit besteht beim Material der Scheibe im allgemeinen nicht.

Die Aufnahme am Trägerkörper für den Montagekleber kann insbesondere aus einer Klebefläche bestehen. Das heißt, daß eine entsprechend ausgerichtete und ggf. oberflächenbehandelte (z. B. aufgerauhte) Fläche zur Verfügung steht, auf welcher die sogenannte Kleberaupe des Montageklebers aufgetragen werden kann.

Nach einer anderen Ausgestaltung der Aufnahme am Trägerkörper für den Montagekleber ist diese als Nut ausgebildet. In die Nut kann der Montagekleber eingespritzt werden, wodurch ein durch die Formgebung unterstützter fester Sitz des Montageklebers erzielt wird. Sofern die Nut hinterschnitten ausgebildet ist, wird sogar eine formschlüssige Verbindung zwischen Montagekleber und Trägerkörper erreicht. Die Adhäsionsverbindung zwischen Montagekleber und Trägerkörper kann entsprechend schwächer ausgebildet sein.

Bei einer bevorzugten Variante der zuletzt genannten Ausgestaltung der Aufnahmen wird das Material von Trägerkörper und Montagekleber sogar so gewählt, daß keine bzw. nur eine sehr geringe Klebeverbindung (Adhäsion) zwischen diesen entsteht. Dies hat den Vorteil, daß der Montagekleber allein durch Formschluß mit dem Trägerkörper verbunden ist und daher später leicht und ohne Zerstörung eine Demontage der Fahrzeugscheibe erfolgen kann. Für eine Demontage muß dann nämlich nur der (erstarrte) Montagekleber aus der hinterschnittenen Nut herausgedrückt werden, was aufgrund der Elastizität des Trägerkörpers bei entsprechender Kraftanwendung möglich ist. Die Kunststoffscheibe mit dem Trägerkörper steht dann für eine erneute Verarbeitung und Weiterverwendung zur Verfügung, während der Montagekleber im allgemeinen vom Fahrzeug abgelöst und durch neuen ersetzt wird.

Nach einer Weiterentwicklung der Erfindung kann der Trägerkörper mindestens ein zwischen dem Fahrzeugrohbau und der Kunststoffscheibe anzuordnendes Abstandselement bzw. eine Aufnahme für ein solches Abstandselement aufweisen. Abstand- oder Spacer- Elemente dienen dazu, einen definierten Abstand der Kunststoffscheibe vom Fahrzeug herzustellen und ermöglichen somit einen erleichterten reproduzierbaren Zusammenbau des Fahrzeugs. Die Integration derartiger Abstandselemente in den separaten Trägerkörper hat wiederum den Vorteil, daß für einen Fahrzeugtyp spezifische Anpassungen hinsichtlich des Materials und/oder der Geometrie durch eine entsprechende Ausbildung eines Subelementes berücksichtigt werden können, während andere Elemente unverändert bleiben können. Im vorliegenden Fall kann insbesondere die Kunststoffscheibe unverändert hergestellt werden. Weiterhin kann auch der Trägerkörper unverändert bleiben, wenn z. B. andere Abmessungen des Abstandselementes erforderlich sein sollten. In diesem Falle wird lediglich ein entsprechend anders geformtes Abstandselement über eine gleichbleibende Aufnahme mit dem Trägerkörper verbunden.

Die Aufnahme für das Abstandselement kann aus einer Klebefläche und/oder einer Nut bestehen, die vorzugsweise hinterschnitten ist. Einer Klebefläche kann ein Abstandselement direkt angespritzt werden. Dies kann in einem Herstellungsschritt mit dem Trägerkörper erfolgen. Eine Nut hat dagegen den Vorteil, daß sie einen durch Formschluß unterstützten Sitz des Abstandselementes bietet, wobei insbesondere unter Verzicht auf eine Klebeverbindung auch eine reversible Anbringung des Abstandselementes am Trägerkörper erfolgen kann. Hierdurch wird eine spätere Demontage des Fahrzeugscheibenmoduls erleichtert und ein einfaches Austauschen des Abstandselementes möglich.

Gemäß einer Weiterentwicklung der Erfindung kann der Trägerkörper zusätzlich mindestens einen an einem Rahmenelement und/oder am Karosserierohbau des Fahrzeugs anzulehnenden Abdeckflansch aufweisen. Mittels eines derartigen Flansches kann ein optisch unauffällige und ansprechende Verbindung zwischen dem Fahrzeugscheibenmodul und dem Körper des Fahrzeuges hergestellt werden. Zusätzlich kann der Abdeckflansch der Abdichtung und der Stabilisierung der Verbindung dienen. Der Abdeckflansch ist dabei vorzugsweise flexibel ausgebildet, um sich flächig an die Fahrzeugelemente anschmiegen und dabei Maßtoleranzen ausgleichen zu können.

Der Trägerkörper kann so geformt sein, daß er eine zum Rand des Fahrzeugscheiben­ moduls zunehmende Dicke aufweist, durch welche die Beulsteifigkeit der Kunststoffscheibe erhöht wird. Der Trägerkörper trägt somit wesentlich zur Stabilisierung der Kunststoffscheibe gerade in den besonders belasteten Randbereichen bei. Dabei wird durch eine stetige Zunahme seiner Dicke vermieden, daß eine scharf begrenzte Stabilitätssprunglinie entsteht, an welcher sich Spannungen und Belastungen konzentrieren könnten.

Der Trägerkörper kann an die Oberfläche der Kunststoffscheibe angespritzt sein.

Vorzugsweise ist er indes in die Kunststoffscheibe eingebettet, so daß seine Haftung durch einen Formschluß unterstützt wird.

Der Trägerkörper weist dabei vorzugsweise einen zur Mitte der Kunststoffscheibe hin stetigen Auslauf aus. Das bedeutet, daß die Dicke der Kunststoffscheibe vom Rand zum Zentrum der Scheibe hin stetig abnimmt und der Trägerkörper somit in einer Spitze (bzw. Schneide) endet. Hierdurch wird erreicht, daß sich kein scharfer optischer Übergang zwischen der transparenten oder gefärbten Kunststoffscheibe und dem im allgemeinen nicht transparenten, z. B. schwarzen Trägerkörper ergibt. Darüber hinaus weist der stetige Auslauf des Trägerkörpers den Vorteil auf, daß keine scharfen Spannungslinien entstehen.

Weiterhin kann der Trägerkörper zwei- oder mehrteilig ausgebildet sein, wobei vorzugsweise ein erstes Teil mit der Kunststoffscheibe verbunden ist und ein zweites Teil die Aufnahme für den Montagekleber sowie gegebenenfalls weitere Funktionselemente oder Aufnahmen hierfür trägt. Eine solche zweiteilige Ausbildung des Trägerkörpers vergrößert dessen Einsatzbereich und ermöglicht darüber hinaus eine weitere Optimierung der eingesetzten Materialien. So kann der erste, mit der Kunststoffscheibe verbundene Teil des Trägerkörpers in Hinblick auf diese Verbindung optimiert sein. Insbesondere kann er in einem Arbeitsschritt einteilig mit der Kunststoffscheibe gespritzt werden. Der zweite Teil des Trägerkörpers kann dann die geometrischen Anpassungen enthalten, die für verschiedene Fahrzeugöffnungen oder Fahrzeugmodelle erforderlich sind. Weiterhin erleichtert ein zweiteiliger Aufbau die Montage und Demontage des Fahrzeugscheibenmoduls, da die Verbindung der beiden Teile des Trägerkörpers insbesondere leicht auflösbar ausgebildet sein kann.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird weiterhin durch ein Fahrzeugscheibenmodul mit einer Kunststoffscheibe gelöst, an welcher Mittel zur Herstellung einer Verbindung mit dem Fahrzeug angespritzt sind, und welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Mittel aus einem Trägerkörper bestehen, welcher mindestens eine Tasche mit einer elastischen, anhebbaren Lippe zur Aufnahme einer Falz des Karosserierohbaus aufweist.

In vielen Fällen ist im Bereich von Tür- oder Fensteröffnungen in einem Fahrzeug ein (Blech-) Falz vorhanden, welcher den Rand der Öffnung umgibt und sich z. B. parallel zur Fläche der Öffnung erstreckt. In diesen Fällen bietet es sich an, den Falz zur Befestigung der einzusetzenden Scheibe zu verwenden. Eine solche Befestigung ist mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Trägerkörpers an der Kunststoffscheibe möglich.

Der Falz wird dabei in der Tasche des Trägerkörpers aufgenommen und z. B. hierin verklebt. Die Anbringung eines separaten Trägerkörpers an der Kunststoffscheibe hat wiederum den Vorteil, daß der Randbereich der Scheibe optisch ansprechend gestaltet wird, und daß die Befestigungsfunktion nicht von der Kunststoffscheibe selbst verwirklicht werden muß. Das Material des Trägerkörpers kann somit optimal auf den angestrebten Zweck abgestimmt werden. Durch die Verbindung zum Fahrzeug auftretende Kraftbelastungen können vom Trägerkörper abgefangen werden und werden daher nicht unmittelbar in die Kunststoffscheibe eingeleitet. Ferner ist es möglich, die Ausgestaltung und Geometrie des Trägerkörpers an die zu verschließende Öffnung bzw. das Fahrzeugmodell anzupassen, so daß keine Veränderungen an der Kunststoffscheibe selbst notwendig sind.

In einer Weiterbildung des Trägerkörpers besitzt der abhebbare Deckel Befestigungselemente für eine Fixierung am Karosserierohbau. Hierbei kann es sich insbesondere um verstärkte Bohrlöcher handeln, durch welche der Trägerkörper an der Karosserie festgeschraubt werden kann. Eine derartige Befestigung dient vor allem der Diebstahlsicherung, so daß die Fahrzeugscheibe nicht durch bloße Zuganwendung von außen entfernt werden kann.

Weiterhin weist der Trägerkörper vorzugsweise Dicht- und Abstandselemente auf, welche zum einen bei der Montage für den notwendigen und richtigen Abstand zur Karosserie sorgen und andererseits den Übergang zwischen Scheibe und Karosserie gegen Luftzug, Feuchtigkeit und Schall abdichten.

Die am Trägerkörper angeformte Tasche weist vorzugsweise einen am Boden der Tasche befestigten Montagefaden auf, welcher zum Öffnen der Tasche während der Montage mit seinem freien Ende herausgenommen werden kann.

Die Befestigung des Trägerkörpers an der Kunststoffscheibe kann durch Anspritzen erfolgen, wobei insbesondere die Kunststoffscheibe und der Trägerkörper in einem Arbeitsgang hergestellt werden können. Dabei kann der Trägerkörper auch in der Kunststoffscheibe eingebettet werden, so daß er nicht allein über Adhäsion, sondern auch über Formschluß mit letzterer verbunden ist.

Weitere Abwandlungsmöglichkeiten des Trägerkörpers können aus der oben dargelegten ersten Variante der Erfindung entsprechend übernommen werden.

Im folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren beispielhaft erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Trägerkörper 4a an einer Kunststoffscheibe 3 mit einer Klebefläche für den Montagekleber 6a;

Fig. 2 einen Trägerkörper nach Fig. 1 mit einer zusätzlichen Spacerlippe 8a;

Fig. 3 einen Trägerkörper mit hinterschnittenen Nuten für den Montagekleber und die Spacerlippe;

Fig. 4 einen Trägerkörper mit zunehmender Dicke 11;

Fig. 5 einen Trägerkörper mit angeformten Abdeckstreifen 12;

Fig. 6 einen Trägerkörper mit formschlüssiger Einbettung in der Kunststoffscheibe;

Fig. 7 einen zweiteiligen Trägerkörper mit verschiedenen stetigen Ausläufen in der Kunststoffscheibe;

Fig. 8 eine alternative Ausgestaltung eines Trägerkörpers 24 an einer Kunststoffscheibe 23 mit einer Aufnahmetasche für einen Blechfalz 25;

Fig. 9 einen Trägerkörper nach Fig. 8 mit einem Befestigungselement 28 am Karosserierohbau.

In den Figuren ist jeweils schematisch ein Schnitt durch den Randbereich eines Fensterscheibenmoduls sowie durch die angrenzenden Elemente des Fahrzeugs dargestellt. Der Schnitt ist dabei senkrecht zur Scheibenfläche geführt.

In Fig. 1 ist der grundsätzliche Aufbau zu erkennen. Vom Fahrzeugkörper selbst ist der Rohbau 5 und ein Teil der Verkleidung 1 des Fensterrahmens dargestellt. Diese Elemente bilden den Rand einer Öffnung, z. B. einer Tür oder eines Fensters, welche durch eine transparente oder gefärbte Scheibe zu verschließen ist. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden dabei insbesondere feststehende Scheiben, z. B. die Frontscheibe oder die Rückscheibe behandelt.

Das Fenster selbst wird dabei durch eine Kunststoffscheibe 3 gebildet, welche z. B. transparent sein kann und vorzugsweise aus einem Polycarbonat besteht. Zur Verbesserung der Kratzfestigkeit des Materials kann dieses mit einer geeigneten Beschichtung (z. B. Silicor, vgl. Hartmann, "Dekorative und verschleißfeste Oberflächen", JOT 1997, 1) versehen sein.

Die Befestigung der Kunststoffscheibe 3 an den Elementen 1, 5 des Fahrzeuges erfolgt erfindungsgemäß über einen Trägerkörper 4a, welcher im Randbereich der Kunststoffscheibe eingebettet ist. Der Trägerkörper kann insbesondere in einem Schritt bei der Herstellung der Kunststoffscheibe mit angespritzt werden. Geeignete Verfahren hierfür sind beispielsweise in der DE 196 42 648 A1 beschrieben. Der Trägerkörper ist vorzugsweise aus einem nicht-transparenten Kunststoff, z. B. einem schwarzen Kunststoff, hergestellt. Um den Übergang zwischen der transparenten Kunststoffscheibe 3 und dem Trägerkörper 4a optisch und spannungsmechanisch weniger scharf zu gestalten, können in einem Auflösungsbereich zwischen reiner Kunststoffscheibe 3 und dem Trägerkörper 4a eingespritzte Punkte 2 vorgesehen sein.

Der Trägerkörper 4a zeichnet sich dadurch aus, daß er eine Aufnahme für einen Montagekleber 6a, bei dem es sich um ein Polyurethan (PU) handeln kann, enthält. Diese Aufnahme besteht in dem Beispiel nach Fig. 1 aus einer geraden Klebefläche 7, an welcher der Montagekleber anhaften kann. Der Montagekleber 6a ist dabei in den Figuren schematisch als sogenannte Kleberaupe dargestellt, das heißt als ein wulstförmiger Auftrag (die in den Zeichnungen dargestellte Durchdringung des Rohbaus 5 mit dem Montagekleber 6a soll nur die Auftragungsform des Montagekleber andeuten und findet in Wirklichkeit natürlich nicht statt, vgl. Fig. 4). Die Klebefläche 7 kann vor dem Beschichtungsvorgang abgeklebt oder nach der Beschichtung gefräst werden. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß sie sauber ist und ein gutes Anhaften der Klebemasse ermöglicht.

Der Vorteil der dargestellten Anordnung ist, daß der Trägerkörper 4a auf das jeweilige Fahrzeugmodell bzw. die zu verschließende Öffnung optimal abgestimmt werden kann, während die Kunststoffscheibe 3 im wesentlichen gleichbleibend hergestellt sein kann.

In Fig. 2 ist die Anordnung nach Fig. 1 um eine sogenannte Spacerlippe 8a ergänzt. Diese ist auf einer zweiten Aufnahmefläche des Trägerkörpers 4a angebracht. Das Material der Spacerlippe 8a kann insbesondere ein Elastomer (z. B. PU, TPE oder zelliges EPDM) sein. Durch die Spacerlippe 8a wird eine Abdichtung zwischen der Fahrzeugkarosserie und der Kunststoffscheibe 3 bewirkt und darüber hinaus sichergestellt, daß diese Elemente während der Montage den vorgesehenen Abstand voneinander annehmen. Hierdurch werden Fehlmontagen verhindert.

In Fig. 3 ist die zuvor beschriebene Anordnung dahingehend abgewandelt, daß der Montagekleber 6b und die Spacerlippe 8b in hinterschnittenen, im Querschnitt schwalbenschwanzförmigen Nuten 9, 10 im Trägerkörper 4a angeordnet sind. Hierdurch wird eine zusätzliche Befestigung dieser Elemente durch Formschluß erreicht. Wenn darüber hinaus auf eine adhäsive Klebeverbindung zwischen dem Trägerkörper 4a und dem Montagekleber 6b bzw. der Spacerlippe 8b verzichtet wird, können diese Elemente allein aufgrund des Formschlusses verbunden sein, so daß diese Verbindung leicht montierbar und demontierbar ist. Eine Demontage der Kunststoffscheibe 3 mit dem Trägerkörper 4a kann somit zerstörungsfrei erfolgen, so daß diese Elemente später wiederverwendet werden können. Die Nuten 9, 10 werden vorzugsweise in den angespritzten Trägerkörper 4a eingefräst. Die Spacerlippe 8b kann ein separat extrudiertes Elastomer sein und nachträglich montiert werden; sie kann jedoch auch direkt zusammen mit dem Trägerkörper 4a bzw. der Kunststoffscheibe 3 gespritzt werden.

In Fig. 4 ist ein etwas anders geformter Trägerkörper 4b zu erkennen, welcher durch eine geschwungen verlaufende Begrenzungsfläche 11 gekennzeichnet ist, die eine zum Rand der Fahrzeugscheibe hin stetig zunehmende Dicke des Trägerkörpers 4b erzeugt. Hierdurch wird die Beulsteifigkeit der gesamten Scheibe erhöht, wobei es gerade zu einer Verstärkung des belasteten Randbereiches kommt. Andererseits werden dabei scharfe Übergänge in der Dicke des Materials vermieden, so daß sich an keiner Stelle Spannungen zu einem überkritischen Wert konzentrieren könnten. Der Montagekleber 6b ist in Fig. 4 in seiner verarbeiteten Form dargestellt, in der er an den Fahrzeugrohbau angepreßt ist und für eine Verklebung mit diesem sorgt. Die schwalbenschwanzförmige Verbindung des Montageklebers 6b zum Trägerkörper 4b kann dabei wiederum lösbar sein, um die Anordnung nötigenfalls auch demontieren zu können.

In Fig. 5 sind weitere Abwandlungsmöglichkeiten dargestellt. So ist zum einen die Spacerlippe 8c einstückig mit dem Trägerkörper 4c ausgebildet. Weiterhin besitzt die Nut zur Aufnahme des Montageklebers 6c eine mehrfache Verzahnung, welche für einen verbesserten Formschluß sorgt. Durch entsprechend hohe Kräfte kann jedoch der erstarrte und am Fahrzeugrohbau 5 anhaftende Montagekleber 6c auch aus dieser Nut herausgerissen werden, so daß sich die Kunststoffscheibe verhältnismäßig einfach demontieren läßt.

Weiterhin sind in Fig. 5 integrierte Fensterrahmen- bzw. Flanschabdeckungen 12 dargestellt. Diese sind einstückig mit dem Trägerkörper 4c ausgebildet und erstrecken sich bis zum Fensterrahmen 1 bzw. dem Rohbau 5. Dort liegen sie flächig auf und können z. B. mit einem geeigneten Kleber befestigt werden. Dies erhöht die Dichtheit und führt zu einer weiteren Versteifung der Bauweise. Ferner können durch diese Elemente die Übergänge zwischen den Bauteilen optisch unauffällig bzw. ansprechend gestaltet werden.

In Fig. 6 ist dargestellt, daß die Kunststoffscheibe 3 mit ihrer Stirnseite 13 den Trägerkörper 4d übergreifen kann, so daß dieser vollständig formschlüssig mit der Kunststoffscheibe 3 verbunden ist.

Fig. 7 zeigt eine Weiterentwicklung, bei welcher der Trägerkörper zweiteilig ausgebildet ist. Er besteht aus einem mit der Kunststoffscheibe 3 verbundenen ersten Trägerkörperteil 4e, welches eine profilierte Nut aufweist, in welche ein separat extrudiertes Elastomer-Profil 14 (z. B. aus PU, TPE oder zelligem EPDM) eingesetzt sein kann. Die Verbindung zwischen dem Trägerkörperteil 4e und dem Profil 14 kann dabei rein formschlüssig erfolgen, so daß sie bei einer Demontage leicht und zerstörungsfrei wieder lösbar ist. Das Profilelement 14 weist einstückig angeformt eine Spacerlippe auf sowie eine hinterschnittene Nut zur Aufnahme eines PU-Montageklebers 6c.

Ferner sind in Fig. 7 verschiedene Varianten für das Auslaufen des Trägerkörpers 4e zur Scheibenmitte hin dargestellt. Bei Variante 15 beginnt der Trägerkörper 4e mit einer Spitze an der im Fahrzeuginneren gelegenen Oberfläche der Kunststoffscheibe 3 und erstreckt sich zum Rand der Scheibe hin immer tiefer in die Kunststoffscheibe 3 hinein bis zu einer bestimmten maximalen Tiefe. Die vom Trägerkörper 4e eingenommene Tiefe fehlt im Material der Kunststoffscheibe 3, so daß in der Summe eine gleichbleibende Dicke verbleibt. Nach dem rampenförmigen Auslaufbereich nimmt die Dicke des Trägermaterials 4e nicht weiter zu, so daß sich die Kunststoffscheibe 3 mit reduzierter Dicke bis zum äußersten Rand erstreckt.

Die Auslaufvariante 16 verhält sich ähnlich mit dem einzigen Unterschied, daß der Trägerkörper mit einer Dicke Null im Inneren der Kunststoffscheibe 3 beginnt und im weiteren Verlauf rampenförmig bis zur im Fahrzeuginneren gelegenen Oberfläche der Kunststoffscheibe vorstößt.

Auch bei der Variante 17 beginnt der Trägerkörper mit einer Dicke Null in der Mitte der Kunststoffscheibe 3; seine Dicke nimmt jedoch zu beiden Seiten der Scheibe 3 hin zu, bis er schließlich die gesamte Dicke der Kunststoffscheibe 3 angenommen hat. Das bedeutet, daß sich die Kunststoffscheibe 3 vom Trägerkörper verdrängt wurde und der Außenrand des Fensterscheibenmoduls somit von dem Trägerkörper gebildet wird.

Eine alternative Ausgestaltung der Erfindung ist in den Fig. 8 und 9 dargestellt. Auch hier geht es darum, eine Kunststoffscheibe 23, die vorzugsweise transparent und kratzfest beschichtet ist, mit dem Rohbau der Karosserie zu verbinden. Für die Verbindung steht dabei insbesondere ein sich ein Stück weit parallel zur Scheibenfläche erstreckender Blechfalz 25 zur Verfügung. Dieser Blechfalz wird in eine Tasche eingeführt, welche an dem Trägerkörper 24 ausgebildet ist. Die Lippe 27 der Tasche liegt dabei von außen auf dem Blechfalz auf.

Der Trägerkörper 24 ist in den Randbereich der Kunststoffscheibe 23 eingebettet, wobei ein aus optischen und spannungsmechanischen Gründen stetig ausgeformter Auslaufbereich zu erkennen ist. Das Material des Trägerkörpers 24 kann ein schwarzes Elastomer, z. B. TPE sein. Zur Erleichterung der Montage kann am Boden der Tasche ein Montagefaden 26 befestigt sein. Wenn dessen freies Ende aus der Tasche herausgeführt wird, kann durch einen Zug an diesem Ende die Tasche geöffnet und der Falz somit erleichtert in die Tasche eingeführt werden.

Der Trägerkörper 24 besitzt weiterhin lippenartige Fortsätze 21, 22, welche sich zur Karosserie hin erstrecken und an dieser anliegen. Diese Elemente sorgen für eine Abstandshalterung von der Karosserie sowie für eine Abdichtung der Verbindung zwischen Karosserie und Kunststoffscheibe 23.

In Fig. 9 ist eine Abwandlung des zuletzt beschriebenen Trägerkörpers 24 dargestellt, bei welcher dieser nicht in die Kunststoffscheibe 23 eingebettet ist, sondern diese von außen teilweise umschließt. Der Trägerkörper 24 kann dabei vorzugsweise in einem Arbeitsgang an die Kunststoffscheibe 23 angespritzt werden.

Weiterhin ist bei der Anordnung nach Fig. 9 die Lippe 27 der Aufnahmetasche für den Falz verlängert, so daß er über eine größere Strecke am Fahrzeugrohbau anliegt. Dabei kann insbesondere über ein eingespritztes Befestigungselement 28 eine Fixierung des Trägerkörpers 24 an der Karosserie erfolgen, um so eine Diebstahlsicherung zu bewirken. Die Fixierung kann insbesondere durch eine vom Fahrzeuginneren zugängliche Blechschraube erfolgen.

BEZUGSZEICHENLISTE

1

Rahmenelement

2

Punkte - eingespritzt

3

Kunststoffscheibe

4

Trägerkörper

4

a Trägerkörper

4

b Trägerkörper

4

c Trägerkörper

4

d Trägerkörper

4

e erstes Teil

5

Fahrzeugrohbau

6

Montagekleber

6

a Montagekleber

6

b Montagekleber

6

c Montagekleber

7

Klebefläche

8

Abstandselement

8

a Spacerlippe

8

b Spacerlippe

8

c Spacerlippe

9

Nut

10

Nut

11

Dicke

12

Flanschabdeckung

13

Stirnseite

14

Profil

15

Auslauf

16

Auslauf

17

Auslauf

21

Abstandselement

22

Abstandselement

23

Kunststoffscheibe

24

Trägerkörper

25

Fahrzeugrohbau

26

Montagefaden

27

Lippe

28

Befestigungselement

Claims (16)

1. Fahrzeugscheibenmodul mit einer Kunststoffscheibe, an welche Mittel zur Herstellung einer Verbindung mit dem Fahrzeug angespritzt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel aus einem Trägerkörper (4) bestehen, welcher mindestens eine Aufnahme für einen Montagekleber (6) enthält.

2. Fahrzeugscheibenmodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme für den Montagekleber aus einer Klebefläche (7) besteht.

3. Fahrzeugscheibenmodul nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme für den Montagekleber eine vorzugsweise hinterschnittene Nut (9) enthält.

4. Fahrzeugscheibenmodul nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (4) und der Montagekleber (6) aus Materialien bestehen, welche untereinander keine dauerhafte Klebeverbindung eingehen.

5. Fahrzeugscheibenmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (4) mindestens ein zwischen Fahrzeugrohbau (5) und Kunststoffscheibe (3) anzuordnendes Abstandselement (8) oder eine Aufnahme hierfür aufweist.

6. Fahrzeugscheibenmodul nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme für das Abstandselement (8) aus einer Klebefläche und/oder einer vorzugsweise hinterschnittenen Nut (10) besteht.

7. Fahrzeugscheibenmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (4c) mindestens einen an ein Rahmenelement (1) des Fahrzeugs und/oder an den Karosserierohbau (5) anzulehnenden Abdeckflansch (12) aufweist.

8. Fahrzeugscheibenmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (4b) eine zum Rand des Fahrzeugscheibenmoduls hin zunehmende Dicke aufweist, welche die Beulsteifigkeit der Kunststoffscheibe (3) erhöht.

9. Fahrzeugscheibenmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (4) in die Kunststoffscheibe (3) eingebettet ist.

10. Fahrzeugscheibenmodul nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbettung zur Mitte der Kunststoffscheibe (3) hin einen stetigen Auslauf (15, 16, 17) aufweist.

11. Fahrzeugscheibenmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper zwei- oder mehrteilig ausgebildet ist, wobei vorzugsweise ein erstes Teil (4e) mit der Kunststoffscheibe (3) verbunden ist und ein zweites Teil (14) die Aufnahme für den Montagekleber (6c) sowie gegebenenfalls weitere Funktionselemente trägt.

12. Fahrzeugscheibenmodul mit einer Kunststoffscheibe, an welche Mittel zur Herstellung einer Verbindung mit dem Fahrzeug angespritzt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel aus einem Trägerkörper (24) bestehen, welcher mindestens eine Tasche mit einer abhebbaren Lippe (27) zur Aufnahme des Falzes des Karosserierohbaus (25) aufweist.

13. Fahrzeugscheibenmodul nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die abhebbare Lippe (27) Befestigungselemente (28) zur Fixierung am Fahrzeugroh­ bau (25) aufweist.

14. Fahrzeugscheibenmodul nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (24) sich zum Fahrzeugrohbau (25) erstreckende Dicht- und/oder Abstandselemente (21, 22) aufweist.

15. Fahrzeugscheibenmodul nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (24) einen in der Tasche angeordneten Montagefaden (26) zum Öffnen der Tasche aufweist.

16. Fahrzeugscheibenmodul nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkörper (24) an die Kunststoffscheibe (23) angespritzt und/oder darin eingebettet ist.