DE19943774A1 - Biologisch abbaubare, thermoplastische Formmassen - Google Patents
Biologisch abbaubare, thermoplastische FormmassenInfo
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Abstract
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine biologisch abbaubare, thermoplastische Formmasse, enthaltend DOLLAR A a) wenigstens einen biologisch abbaubaren, thermoplastischen Copolyester und DOLLAR A b) 0,01 bis 15 Gew.-% wenigstens eines hydrophob modifizierten Schichtsilikats, bezogen auf das Gesamtgewicht der thermoplastischen Formmasse, DOLLAR A ein Verfahren zur Herstellung der Formmasse und Formkörper, Folien und Fasern aus der Formmasse.
Description
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine biologisch abbau
bare, thermoplastische Formmasse, enthaltend
- a) wenigstens einen biologisch abbaubaren, thermoplastischen Co polyester und
- b) 0,01 bis 15 Gew.-% wenigstens eines hydrophob modifizierten Schichtsilikats, bezogen auf das Gesamtgewicht der thermopla stischen Formmasse,
ein Verfahren zur Herstellung der Formmasse und Formkörper, Fo
lien und Fasern aus der Formmasse.
Polymere, die biologisch abbaubar sind, d. h. unter Umweltein
flüssen in einer angemessenen und nachweisbaren Zeitspanne zer
fallen, sind seit einiger Zeit bekannt. Der Abbau erfolgt dabei
in der Regel hydrolytisch und/oder oxidativ, zum überwiegenden
Teil jedoch durch Einwirkung von Mikroorganismen, wie Bakterien,
Hefen, Pilzen und Algen. Y. Tokiba und T. Suzuki (Nature,
Band 270, Seite 76-78, 1977) beschreiben den enzymatischen Abbau
von aliphatischen Polyestern, beispielsweise von Polyestern auf
Basis von Bernsteinsäure und aliphatischen Diolen.
Nachteilig an solchen bioabbaubaren Polymeren ist, dass diese
meist ungenügende mechanische oder anwendungstechnische Eigen
schaften aufweisen. In vielen Fällen verhalten sich diese Eigen
schaften sogar gegenläufig. Polyamide sind beispielsweise leicht
und preiswert herzustellen und weisen z. T. hervorragende mecha
nische und anwendungstechnische Eigenschaften auf. Sie sind je
doch nur mäßig biologisch abbaubar. Dagegen zeigen aliphatische
Polyester in der Regel eine sehr gute Abbaubarkeit. Ihre Verar
beitbarkeit ist jedoch häufig problematisch.
In der Literatur sind Versuche beschrieben, diesem Dilemma durch
chemische Modifikation der Polyester zu entrinnen. So sind aus
der WO 92-13019 Copolyester auf Basis überwiegend aromatischer
Dicarbonsäuren und aliphatischer Diole bekannt, die zur Verbesse
rung ihrer biologischen Abbaubarkeit bis zu 2,5 Mol-% Metallsalze
der 5-Sulfoisophthalsäure oder kurzkettige Etherdiolsegmente ent
halten.
Die EP-A 565235 beschreibt aliphatische Copolyester, die durch
Einbau von [-NH-C(O)O-]-Gruppen ("Urethaneinheiten") modifiziert
sind. Jedoch wird auch bei diesen Copolyestern nur ein für ali
phatische Copolyester vergleichsweise langsamer biologischer Ab
bau beobachtet.
Witt et al. (Handout zu einem Poster auf dem International Work
shop des Royal Institute of Technology, Stockholm, Schweden,
21.-23.04.1994) beschreiben biologisch abbaubare Copolyester auf
Basis von 1,3-Propandiol, Terephthalsäureester und Adipin- oder
Sebacinsäure.
Nachteilig an diesen Copolyestern ist, dass daraus hergestellte
Formkörper, insbesondere Folien, unzureichende mechanische Eigen
schaften aufweisen.
Die ältere Deutsche Patentanmeldung P 44 40 858.7 (O.Z. 0050/45364)
empfiehlt Copolyester, die sulfonatgruppenhaltige Verbindungen
und Komponenten mit mindestens drei zur Esterbildung befähigten
Gruppen in Mengen von bis zu 5 Mol-% enthalten. Durch Verwendung
dieser Komponenten sind gezielte Verbesserungen von Eigenschaften
möglich, jedoch muss für jeden Anwendungszweck eine geeignete
massgeschneiderte Rezeptur erstellt werden.
Einen anderen Ansatz zur Lösung dieser Probleme beschreibt die
DE-A-195 47 636. Diese offenbart thermoplastische Formmassen aus
biologisch abbaubaren Polymeren, deren biologische Abbaubarkeit
und mechanische Eigenschaften bzw. Verarbeitbarkeit durch einen
hohen Füllgrad mit Füllmaterialien natürlicher Herkunft erreicht
werden soll. Als biologisch abbaubare Polymere werden ausschließ
lich Polyesteramide mit hohem Amidanteil eingesetzt (größer als
50 Gew.-%). Die durch das Füllen mit Holzmehl bzw. Kaolin er
reichte Verbesserung der mechanischen Eigenschaften wird anhand
der Messung des Zug-E-Moduls bestimmt. Um eine signifikante Ver
besserung des Zug-E-Moduls zu erreichen, sind jedoch Füllgrade
von 40 bis 50 Gew.-% notwendig. Solche hohen Füllgrade führen je
doch nachweislich zu einer Verschlechterung anderer mechanischer
Eigenschaften, beispielsweise zu einer Versprödung. Auch die Ver
arbeitbarkeit ist durch Herabsetzung des Schmelzflusses beein
trächtigt. Darüber hinaus führt ein hoher Füllgrad nicht nur zur
gewünschten Verbesserung der biologischen Abbaubarkeit, sondern
gleichzeitig zu einer unerwünschten Verkürzung der Standzeiten
der mit diesen Formmassen hergestellten Produkte, so dass solche
Produkte in der Praxis kaum einzusetzen sind.
Es ist bekannt, dass sich die physikochemischen Eigenschaften von
Polymeren durch Zusatz von Tonmineralien verbessern lassen (ver
gleiche H. K. G. Theng in "Information and Properties of Clay-Po
lymer Complexes", Elsevier, Amsterdam, 1979). Beispielsweise ist
bekannt, z. B. aus der DE-A-38 08 623, Journal of Material
Science, 1996, 31, Seite 3389-3396, und der DE 198 21 477.4, dass
sich bei Polymeren, wie Polyamiden, Polystyrolen und Polyketonen
durch Zusatz von Schichtsilikaten das Steifigkeitsverhalten der
Polymere verbessern lässt. Dabei wird allerdings die Zähigkeit
des erhaltenen Materials erniedrigt, was sich z. B. in einer ge
ringeren Reißdehnung niederschlägt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Formmassen
auf Basis von Copolyestern mit hoher biologischer Abbaubarkeit,
insbesondere enzymatischer Abbaubarkeit, bereitzustellen, die
verbesserte mechanische und anwendungstechnische Eigenschaften
für ein breites Anwendungsgebiet aufweisen. Insbesondere sollen
die für viele Anwendungsbereiche wichtigen Eigenschaften, wie die
Streckspannung und die Verarbeitbarkeit, verbessert werden, ohne
andere Eigenschaften, wie z. B. die Zähigkeit und die biologische
Abbaubarkeit, ungünstig zu beeinflussen.
Überraschend wurde nun gefunden, dass Formmassen auf Basis von
biologisch abbaubaren thermoplastischen Copolyestern, die, bezo
gen auf das Gesamtgewicht der thermoplastischen Formmasse,
0,01 bis 15 Gew.-% hydrophobierte Schichtsilikate enthalten, eine
deutliche Verbesserung des Streckmoduls und eine deutliche Ver
besserung der Verarbeitungseigenschaften zeigen, ohne dass wich
tige andere Eigenschaften, insbesondere die Zähigkeit, die biolo
gische Abbaubarkeit und die Standzeit der damit hergestellten
Produkte für deren Anwendung ungünstig beeinflusst werden. Die
gefundene Erhöhung des Streckmoduls bei den erfindungsgemäßen
Verbundmaterialien ist dabei insbesondere für den Einsatz als
Werkstoff zur Folienherstellung vorteilhaft. Überdies sind die
erfindungsgemäßen Formmassen im Unterschied zu Formmassen auf Ba
sis von Copolyestern mit konventionellen Füllstoffen besser ver
arbeitbar und auch für den Einsatz im Spritzguss geeignet.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher die eingangs de
finierte biologisch abbaubare, thermoplastische Formmasse.
Geeignete erfindungsgemäße Formmassen enthalten vorzugsweise:
- - 99,99-30 Gew.-% Copolyester,
- - 0,01-15 Gew.-% hydrophob modifiziertes Schichtsilikat,
- - 0-50 Gew.-% sonstige Füllstoffe, insbesondere faser förmige Füllstoffe,
- - 0-5 Gew.-% Hilfsstoffe.
Copolyester im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Polymere,
die in ihrem Polymergerüst Esterbindungen aufweisen und in der
Summe über alle Polymermoleküle wenigstens zwei Arten von Wieder
holungseinheiten enthalten, vorzugsweise:
- - Polyester, die eine Hydroxycarbonsäurekomponente und wenig stens eine davon verschiedene Hydroxycarbonsäurekomponente oder wenigstens eine weitere, damit copolymerisierbare Kompo nente enthalten,
- - Polyester, die eine Dicarbonsäurekomponente, eine Diolkompo nente und gegebenenfalls wenigstens eine weitere, mit den vorgenannten Komponenten copolymerisierbare Komponente einpo lymerisiert enthalten, wobei die Dicarbonsäurekomponente we nigstens zwei unterschiedliche Dicarbonsäuren und/oder die Diolkomponente wenigstens zwei unterschiedliche Diole umfasst und/oder die weitere Komponente mitverwendet wird, und
- - Gemische aus wenigstens zwei unterschiedlichen Polyestern, ausgewählt unter Homo- und Copolyestern.
Bei der Herstellung der Copolyester kann man von der Säure
selbst, ihren esterbildenden Derivaten und Gemische der Säure und
ihrer esterbildenden Derivate ausgehen. Die Copolyester können
untergeordnete Mengen Tri- und Polyolkomponenten, Diaminkomponen
ten und/oder Aminoalkoholkomponenten enthalten.
Thermoplastische Copolyester im Sinne dieser Erfindung sind Copo
lyester, die bei Zufuhr von thermischer und/oder mechanischer
Energie erweichen oder schmelzen, ohne sich wesentlich zu zerset
zen. Ein geeignetes Maß für die Zersetzung beim Erweichen und
Schmelzen stellt der Molekulargewichtsabbau dar. Vorzugsweise
lassen sich die Copolyester der erfindungsgemäßen Formmassen er
weichen oder schmelzen, ohne dass der Molekulargewichtsabbau
20%, vorzugsweise 15% und besonders bevorzugt 10% überschrei
tet. Biologisch abbaubar heisst im Rahmen dieser Erfindung vor
zugsweise durch Mikroorganismen abbaubar.
Erfindungsgemäß geeignete Hydroxycarbonsäurekomponenten sind
α-, β-, γ-, δ- und ε-Hydroxycarbonsäuren, insbesondere Milchsäure,
Glykolsäure und ε-Hydroxycarbonsäure, die in Form ihrer cyclischen
Esterr bzw. Lactone, insbesondere β-Propiolacton, γ-Butyrolacton,
δ-Valerolacton und insbesondere ε-Caprolacton, sowie die Di- und
Oligomere der vorgenannten Carbonsäuren, insbesondere Glykolid
und Dilactid, zum Einsatz kommen können.
Beispiele biologisch abbaubarer, thermoplastischer Copolyester
sind aliphatische Copolyester. Zu diesen zählen Copolymere wenig
stens zweier aliphatischer Hydroxycarbonsäuren oder Lactone und
Blockcopolymere unterschiedlicher Hydroxycarbonsäuren oder Lac
tone oder deren Mischungen.
Zu den aliphatischen Copolyestern zählen Co- oder Blockcopolymere
auf der Basis von Milchsäure und weiteren Monomeren. Meist werden
lineare Polylactide eingesetzt. Es können aber auch verzweigte
Milchsäurepolymerisate verwendet werden. Als Verzweiger können
z. B. mehrfunktionelle Säuren oder Alkohole dienen. Beispielhaft
können Polylactide genannt werden, die im Wesentlichen aus Milch
säure oder deren C1- bis C4-Alkylester oder deren Mischungen sowie
mindestens einer aliphatischen C4- bis C10-Dicarbonsäure und min
destens einem C3- bis C10-Alkanol mit drei bis fünf Hydroxygruppen
erhältlich sind.
Weitere Beispiele für biologisch abbaubare, thermoplastische Co
polyester sind Copolymere der 3-Hydroxybutansäure oder deren
Mischungen mit der 4-Hydroxybutansäure und/oder der 3-Hydroxy
valeriansäure, insbesondere in einem Gewichtsanteil von bis zu
30, bevorzugt bis zu 20 Gew.-% der letztgenannten Säure. Copoly
mere der Polyhydroxybutansäure können mikrobiell hergestellt wer
den. Verfahren zur Herstellung aus verschiedenen Bakterien und
Pilzen sind z. B. den Nachr. Chem Tech. Lab. 39, 1112-1124 (1991)
und der WO 96/09402 zu entnehmen.
Diese aliphatischen Copolyester können daneben als Bausteine
Diole und/oder Isocyanate enthalten. Darüber hinaus können die
aliphatischen Copolyester auch Bausteine enthalten, die sich von
tri- oder mehrfunktionellen Verbindungen wie Epoxiden, Säuren
oder Triolen ableiten. Letztere Bausteine können einzeln oder es
können mehrere davon oder auch zusammen mit den Diolen und/oder
Isocyananten in den aliphatischen Copolyestern enthalten sein.
Verfahren zur Herstellung aliphatischer Copolyester sind dem
Fachmann bekannt. Die aliphatischen Copolyester weisen im Allge
meinen Molekulargewichte (Zahlenmittelwert) im Bereich von 10 000
bis 100 000 g/mol auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform setzt man als Hydroxycarbon
säure Glycolsäure, D-, L-, D,L-Milchsäure, 6-Hydroxyhexansäure,
deren cyclische Derivate wie Glycolid (1,4-Dioxan-2,5-dion),
D-, L-Dilactid (3, 6-dimethyl-1,4- dioxan-2, 5-dion), p-Hydroxyben
zoesäure sowie deren Oligomere und Polymere wie 3-Polyhydroxybut
tersäure, Polyhydroxyvaleriansäure, Polylactid (beispielsweise
als EcoPLA® (Fa. Cargill) erhältlich) sowie eine Mischung aus
3-Polyhydroxybuttersäure und Polyhydroxyvaleriansäure (letzteres
ist unter dem Namen Biopol® von Zeneca erhältlich), besonders be
vorzugt für die Herstellung von teilaromatischen Polyester die
niedermolekularen und cyclischen Derivate davon, ein.
Bevorzugte Copolyester enthalten vorzugsweise wenigstens eine Di
carbonsäure oder ein esterbildendes Derivat oder Mischungen davon
(Komponente A), wenigstens eine Diolkomponente (Komponente B) und
gegebenenfalls Tri- und Polyole, Di- und Polyamine, Aminoalko
hole, Hydroxycarbonsäuren, Aminocarbonsäuren, Tri- und Polycar
bonsäuren, Bisoxazoline und Isocyanate (Komponente C).
Zu den bevorzugten Copolyestern zählen Copolyester, die wenig
stens drei Komponenten, ausgewählt unter Komponenten A und B, und
gegebenenfalls eine oder mehrere weitere Komponenten C enthalten,
wobei die Komponente A wenigstens eine Dicarbonsäure oder ein
esterbildendes Derivat oder Mischungen davon, die Komponente B
wenigstens eine Diolkomponente und die Komponente C Tri- und
Polyole, Di- und Polyamine, Aminoalkohole, Hydroxycarbonsäuren,
Aminocarbonsäuren, Tri- und Polycarbonsäuren, Bisoxazoline und
Isocyanate umfasst.
Geeignet sind aliphatische Copolyester, die aus aliphatischen
oder cycloaliphatischen Dicarbonsäuren oder deren Mischungen und
aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen oder deren Mischun
gen aufgebaut sind, sowohl als statistische Copolymere als auch
als Blockcopolymere.
Geeignete aliphatische Dicarbonsäuren haben im Allgemeinen 2 bis
10 Kohlenstoffatome, vorzugsweise 4 bis 6 Kohlenstoffatome. Sie
können sowohl linear als auch verzweigt sein. Die im Rahmen der
vorliegenden Erfindung verwendbaren cycloaliphatischen Dicarbon
säuren sind in der Regel solche mit 7 bis 10 Kohlenstoffatomen
und insbesondere solche mit 8 Kohlenstoffatomen. Prinzipiell kön
nen jedoch auch Dicarbonsäuren mit einer größeren Anzahl an
Kohlenstoffatomen, beispielsweise mit bis zu 30 Kohlenstoff
atomen, eingesetzt werden.
Beispielhaft zu nennen sind: Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutar
säure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Acelainsäure, Sebacinsäure,
Fumarsäure, 2,2-Dimethylglutarsäure, Suberinsäure, 1,3-Cyclo
pentandicarbonsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, 1,3-Cyclo
hexandicarbonsäure, Diglykolsäure, Itaconsäure, Maleinsäure
und 2,5-Norbornandicarbonsäure, worunter Adipinsäure bevorzugt
ist.
Beispiele der in Betracht kommenden aliphatischen Copolyester
sind solche, wie sie in der WO 94/14870 beschrieben sind, ins
besondere aliphatische Copolyester aus Bernsteinsäure, dessen
Diester oder deren Mischungen mit anderen aliphatischen Säuren
bzw. Diestern wie Glutarsäure und Butandiol oder Mischungen aus
diesem Diol mit Ethylenglycol, Propandiol oder Hexandiol oder
deren Mischungen.
Aliphatische Copolyester dieser Art weisen im Allgemeinen Moleku
largewichte (Zahlenmittelwert) im Bereich von 10 000 bis
100 000 g/mol auf.
Ebenso können die aliphatischen Copolyester statistische oder
Block-Copolyester sein, die weitere Monomere enthalten. Der An
teil der weiteren Monomeren beträgt in der Regel bis zu
10 Gew.-%. Bevorzugte Comonomere sind Hydroxycarbonsäuren oder
Lactone oder deren Mischungen.
Selbstverständlich können auch Mischungen aus zwei oder mehr
Comonomeren und/oder weiteren Bausteinen, wie Epoxiden oder mehr
funktionellen aliphatischen oder aromatischen Säuren oder mehr
funktionellen Alkoholen, zur Herstellung der aliphatischen Copo
lyester eingesetzt werden.
Bevorzugte aromatische Dicarbonsäuren weisen im Allgemeinen 8 bis
12 Kohlenstoffatome, vorzugsweise 8 Kohlenstoffatome auf. Geei
gnet sind beispielsweise Naphthalindicarbonsäuren, wie 2,6-Naph
thalindicarbonsäure und 1,5-Naphthalindicarbonsäure, und insbe
sondere Benzoldicarbonsäuren, wie Terephthalsäure, Phthalsäure,
Isophthalsäure, bevorzugt Terephthalsäure und Isophthalsäure. Be
sonders bevorzugt ist Terephthalsäure.
Als esterbildende Derivate der oben genannten Dicarbonsäuren, die
ebenso verwendbar sind, sind insbesondere die Di-C1- bis C6-Alkyl
ester, wie Dimethyl-, Diethyl-, Di-n-propyl, Di-isopropyl, Di-n
butyl, Di-isobutyl, Di-t-butyl, Di-n-pentyl-, Di-iso-pentyl oder
Di-n-hexylester zu nennen. Anhydride der Dicarbonsäuren können
ebenfalls eingesetzt werden.
Dabei können die Dicarbonsäuren oder deren esterbildenden Deri
vate einzeln oder als Gemisch aus zwei oder mehreren davon einge
setzt werden.
Als Diolkomponente (Komponente B) kommen aromatische Diole, wie
Naphthalindiole, insbesondere die 1,4-, 1,6-, 1,7-, 2,6- und
2,7-Dihydroxynaphthaline, bevorzugt 1,5-Dihydroxynaphthalin und
2,6-Dihydroxynaphthalin, Dihydroxybenzole, wie Brenzcatechin, Re
sorcin und Hydrochinon, insbesondere Resorcin und Hydrochinon,
sowie Bisphenole, insbesondere Bisphenol A und Biphenyldiole,
insbesondere o,o'-Biphenol, in Frage. Bevorzugt als Diolkompo
nente (Komponente B) kommen aliphatische Diole, wie verzweigte
oder lineare Alkandiole mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, bevorzugt
4 bis 8 Kohlenstoffatomen und Cycloalkandiole mit 5 bis 10 Koh
lenstoffatomen in Frage.
Beispiele geeigneter Alkandiole sind Ethylenglykol, 1,2-Propan
diol, 1,3-Propandiol, 1,2-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentan
diol, 2,4-Dimethyl-2-ethylhexan-1,3-diol, 2,2-Dimethyl- 1,3-pro
pandiol, 2-Ethyl-2-butyl-1,3-propandiol, 2-Ethyl-2-isobutyl-
1,3-propandiol, 2,2,4-Trimethyl-1,6-hexandiol, insbesondere
Ethylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol und 2,2-Dimethyl-
1,3-propandiol (Neopentylglykol); Cyclopentandiol, 1,4-Cyclo
hexandiol, 1,2-Cyclohexandimethanol, 1,3-Cyclohexandimethanol,
1,4-Cyclohexandimethanol oder 2,2,4,4-Tetramethyl-1,3-cyclobutan
diol. Es können auch Mischungen unterschiedlicher Alkandiole
verwendet werden. Bevorzugt ist 1,4-Butandiol.
Statt der vorgenannten Diolkomponenten oder vorzugsweise zusätz
lich zu den vorgenannten Diolkomponenten können auch Etherfunk
tionen enthaltende Dihydroxyverbindungen, vorzugsweise Etherfunk
tionen enthaltende Dihydroxyverbindungen der Formel I,
HO[(CH2)n-O]m-H (I)
in der n für eine ganze Zahl zwischen 2 und 12, vorzugsweise für
2, 3, 4 oder 6 steht, und m für eine ganze Zahl von 2 bis 250
steht. Als Etherfunktionen enthaltende Dihydroxyverbindungen
setzt man bevorzugt Diethylenglykol, Triethylenglykol, Poly
ethylenglykol, Polypropylenglykol und Polytetrahydrofuran (Poly-
THF), besonders bevorzugt Diethylenglykol, Triethylenglykol und
Polyethylenglykol, ein. Geeignet sind auch Mischungen davon oder
Verbindungen, die unterschiedliche Variablen n aufweisen (siehe
Formel I), beispielsweise Polyethylenglykol, das Propylen
einheiten (n = 3) enthält oder umgekehrt, beispielsweise erhält
lich durch Polymerisation nach an sich bekannten Methoden, z. B.
durch abwechselndes Aufpolymerisieren von Ethylenoxid und Propy
lenoxid, besonders bevorzugt ein Polymer auf Basis von Poly
ethylenglykol, mit unterschiedlichen Variablen n, wobei Einheiten
gebildet aus Ethylenoxid überwiegen. Das Molekulargewicht (Mn) des
Polyethylenglykols wählt man in der Regel im Bereich von 250 bis
8000, bevorzugt von 600 bis 3000 g/mol.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform können beispielsweise als
Diolkomponente (Komponente B) 15 bis 98, bevorzugt 60 bis
99,5 Mol-% der Diole und 0,2 bis 85, bevorzugt 0,5 bis 30 Mol-%,
der vorgenannten Ethergruppen enthaltenden Dihydroxyverbindungen
für die Herstellung der Polyester verwendet werden.
Abhängig davon, ob ein Überschuss an Säure- oder OH-Endgruppen
gewünscht wird, kann entweder die Komponente A oder die Kompo
nente B im Überschuss eingesetzt werden. Nach einer bevorzugten
Ausführungsform kann das Molverhältnis der eingesetzten Komponen
ten A zu B im Bereich von 0,4 : 1 bis 1,5 : 1, bevorzugt im Bereich
von 0,6 : 1 bis 1,1 : 1 liegen.
Teilaromatische Copolyester werden mit Vorteil verwendet. Diese
enthalten in der Komponente A oder B, bezogen auf die jeweilige
Komponente, vorzugsweise 5 bis 95 Mol-% und insbesondere 20 bis
70 Mol-% aromatische Verbindungen.
Besonders bevorzugt für die erfindungsgemäßen Formmassen sind da
her Copolyester, die als Komponente A 30 bis 95 Mol-% wenigstens
einer aliphatischen Dicarbonsäure und 5 bis 70 Mol-% wenigstens
einer aromatischen Dicarbonsäure oder esterbildende Derivate die
ser Dicarbonsäuren oder Gemische der Dicarbonsäuren und ihrer
esterbildenden Derivate, und als Komponente B vorzugsweise wenig
stens eine Diolkomponente, ausgewählt unter C2- bis C12-Alkandio
len und C5- bis C10-Cycloalkandiolen oder Mischungen davon, ent
halten.
Im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften, insbesondere für
die Herstellung von Folienmaterialien, ist es von Vorteil, wenn
die Komponente A wenigstens 20 Mol-% und insbesondere wenigstens
30 Mol-% wenigstens einer aromatischen Dicarbonsäure oder ihrer
esterbildenden Derivate enthält.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die Kompo
nente A 30 bis 70 Mol-%, insbesondere 40 bis 60 Mol-% einer ali
phatischen Dicarbonsäure und 30 bis 70 Mol-%, insbesondere 40 bis
60 Mol-% einer aromatischen Dicarbonsäure oder ihrer esterbilden
den Derivate.
Bevorzugte aliphatische Dicarbonsäuren in solchen teilaromati
schen Copolyestern sind Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure,
Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Acelainsäure und Seba
cinsäure, insbesondere Bernsteinsäure, Adipinsäure und Sebacin
säure und besonders bevorzugt Adipinsäure. Bevorzugte aromatische
Dicarbonsäuren in solchen teilaromatischen Copolyestern sind Ben
zoldicarbonsäuren.
Vorzugsweise enthalten die Copolyester der erfindungsgemäßen
Formmassen als Komponenten A
- - 5 bis 70 Mol-%, bevorzugt 20 bis 65 Mol-% und besonders be vorzugt 40 bis 60 Mol-% wenigstens einer Benzoldicarbonsäure, insbesondere Terephthalsäure, oder eines esterbildenden Deri vats dieser Carbonsäuren, insbesondere Terephthalsäuredial kylester, besonders bevorzugt Terephthalsäuredimethylester, oder Gemische davon, und
- - 30 bis 95 Mol-%, bevorzugt 35 bis 80 Mol-% und besonders be vorzugt 40 bis 60 Mol-% wenigstens einer Dicarbonsäure, aus gewählt unter Malon-, Bernstein- und Adipinsäure, insbeson dere Adipinsäure, oder esterbildenden Derivaten dieser Car bonsäuren oder Gemische davon.
Die Herstellung der teilaromatischen Copolyester ist an sich be
kannt oder kann nach an sich bekannten Methoden erfolgen.
Die bevorzugten teilaromatischen Copolyester sind charakterisiert
durch ein Molekulargewicht (Mn) im Bereich von 5000 bis 50 000,
insbesondere im Bereich von 10 000 bis 40 000 g/mol, mit einer
Viskositätszahl im Bereich von 50 bis 400, insbesondere im Be
reich von 100 bis 300 g/ml (gemessen in o-Dichlorbenzol/Phenol;
Gew.-Verhältnis 50/50, bei einer Konzentration von 0,5 Gew.-% Po
lymer und einer Temperatur von 25°C) und einem Schmelzpunkt im
Bereich von 60 bis 170, bevorzugt im Bereich von 80 bis 150°C.
Unter teilaromatischen Copolyestern sollen auch Polyesterderivate
verstanden werden, wie Polyetherester, Polyesteramide oder Poly
etheresteramide. Zu den geeigneten biologisch abbaubaren teil
aromatischen Copolyestern gehören lineare nicht kettenverlängerte
Polyester (WO 92/09654). Bevorzugt werden kettenverlängerte und/
oder verzweigte teilaromatische Copolyester. Letztere sind aus
den eingangs genannten Schriften, WO 96/15173 bis 15176, 21689
bis 21692, 25446, 25448 oder der WO 98/12242, bekannt, auf die
ausdrücklich Bezug genommen wird. Mischungen unterschiedlicher
teilaromatischer Polyester kommen ebenso in Betracht wie Blends
von teilaromatischen Polyestern oder Copolyestern mit Stärke oder
modifizierter Stärke, Cellulose oder modifizierter Cellulose, Co
polymeren oder Blockcopolymeren auf Basis von Milchsäure und Po
lyhydroxyalkanoaten, oder Copolymeren oder Blockcopolymeren auf
Basis weiterer, von Milchsäure verschiedenen Hydroxycarbonsäuren.
Neben den Komponenten A und B können die Polyester, auf denen die
erfindungsgemäßen Zusammensetzungen basieren, bzw. die im erfin
dungsgemäßen Verfahren verwendet werden können, weitere Komponen
ten enthalten.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können eine oder mehrere Kompo
nenten C enthalten, die ausgewählt sind unter
- 1. mindestens einer Hydroxycarbonsäure oder Formel IIa oder IIb
in der p eine ganze Zahl von 1 bis 1500 und r eine ganze Zahl von 1 bis 4 bedeuten, und G für einen Rest steht, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenylen, -(CH2)q-, wobei q eine ganze Zahl von 1 bis 5 bedeutet, -C(R)H- und -C(R)HCH2, wobei R für Methyl oder Ethyl steht, - 2. mindestens einem Amino-C2- bis C12-alkanol oder mindestens einem Amino-C5-bis C10-cycloalkanol oder Mischungen davon,
- 3. mindestens einem Diamino-C1- bis C8-Alkan,
- 4. mindestens einem 2,2'-Bisoxazolin der allgemeinen Formel III
wobei R1 eine Einfachbindung, eine (CH2)z-Alkylengruppe, mit z = 2, 3 oder 4, oder eine Phenylengruppe bedeutet, - 5. mindestens einer Aminocarbonsäure ausgewählt aus der Gruppe
der natürlichen Aminosäuren, der Polyamide mit einem Moleku
largewicht von höchstens 18 000 g/mol, erhältlich durch Poly
kondensation einer Dicarbonsäure mit 4 bis 6 C-Atomen und
einem Diamin mit 4 bis 10 C-Atomen, und Verbindungen der For
meln IVa und IVb,
in der s eine ganze Zahl von 1 bis 1500 und t eine ganze Zahl von 1 bis 4 bedeuten, und T für einen Rest steht, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenylen, -(CH2)n-, wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 12 bedeutet, -C(R2)H- und -C(R2)HCH2, wobei R2 für Methyl oder Ethyl steht,
und Polyoxazolinen mit der wiederkehrenden Einheit V,
in der R3 für Wasserstoff, C1-C6-Alkyl, C5-C5-Cycloalkyl, unsubstituierten oder mit C1-C4-Alkylgruppen bis zu dreifach substituiertes Phenyl oder für Tetrahydrofuryl steht,
oder unter Mischungen aus C1) bis C5).
In einer bevorzugten Ausführungsform setzt man als Hydroxycarbon
säure C1) ein: Glycolsäure, D-, L-, D,L-Milchsäure, 6-Hydroxyhe
xansäure, deren cyclische Derivate wie Glycolid
(1,4-Dioxan-2,5-dion), D-, L-Dilactid (3,6-dimethyl-1,4-
dioxan-2,5-dion), p-Hydroxybenzoesäure sowie deren Oligomere und
Polymere wie 3-Polyhydroxybuttersäure, Polyhydroxyvaleriansäure,
Polylactid (beispielsweise als EcoPLA® (Fa. Cargill) erhältlich)
sowie eine Mischung aus 3-Polyhydroxybuttersäure und Polyhydroxy
valeriansäure (letzteres ist unter dem Namen Biopol® von Zeneca
erhältlich), besonders bevorzugt für die Herstellung von teil
aromatischen Polyester die niedermolekularen und cyclischen
Derivate davon.
Die Hydroxycarbonsäuren können beispielsweise in Mengen von 0,01
bis 50, bevorzugt von 0,1 bis 40 Gew.-% bezogen auf die Menge an
A und B verwendet werden.
Als Amino-C2-C12-alkanol oder Amino-C5-C10-cyloalkanol (Komponente
C2), wobei hierunter auch 4-Aminomethylcyclohexanmethanol fallen
soll, setzt man bevorzugt Amino-C2-C6-alkanole wie 2-Aminoethanol,
3-Aminopropanol, 4-Aminobutanol, 5-Aminopentanol, 6-Aminohexanol
sowie Amino-C5-C6-cycloalkanole wie Aminocyclopentanol und Amino
cyclohexanol oder Mischungen davon ein.
Als Diamino-C1-C8-alkan (Komponente C3) setzt man bevorzugt Diami
no-C4-C6-alkane ein wie 1,4-Diminobutan, 1,5-Diaminopentan und
1,6-Diaminohexan (Hexamethylendiamin, "HMD").
Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann 0,5 bis 99,5, bevor
zugt 70 bis 98,0 Mol-% der Diolkomponente B, 0,5 bis 99,5, bevor
zugt 0,5 bis 50 Mol-% C2 und von 0 bis 50, bevorzugt von 0 bis
35 Mol-% C3, bezogen auf die Molmenge von B, C2 und C3, für die
Herstellung der teilaromatischen Polyester eingesetzt werden.
Die 2,2'-Bisoxazoline C4 der allgemeinen Formel III sind im All
gemeinen erhältlich durch das Verfahren aus Angew. Chem. Int.
Edit., Vol. 11 (1972), S. 287-288. Besonders bevorzugte Bisoxazo
line sind solche, in denen R1 eine Einfachbindung, eine
(CH2)q-Alkylengruppe, mit q = 2, 3 oder 4 wie Methylen,
Ethan-1,2-diyl, Propan-1,3-diyl, Propan-1,2-diyl, oder eine
Phenylengruppe bedeutet. Als besonders bevorzugte Bisoxazoline
seien 2,2'-Bis(2-oxazolin), Bis(2-oxazolinyl)methan,
1,2-Bis(2-oxazolinyl)ethan, 1,3-Bis(2-oxazolinyl)propan oder
1,4-Bis(2-oxazolinyl)butan, insbesondere 1,4-Bis(2-oxazoli
nyl)benzol, 1,2-Bis(2-oxazolinyl)benzol oder 1,3-Bis(2-oxazoli
nyl)benzol genannt.
Zur Herstellung der teilaromatischen Polyester können beispiels
weise 70 bis 98 Mol-% Komponente B, bis zu 30 Mol-% C2 und 0,5
bis 30 Mol-% C3 und 0,5 bis 30 Mol-% C4, jeweils bezogen auf die
Summe der Molmengen der Komponenten B, C2, C3 und C4, verwendet
werden. Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist es
möglich 0,1 bis 5, bevorzugt 0,2 bis 4 Gew.-%, der Komponente C4
einzusetzen, bezogen auf das Gesamtgewicht von A und B.
Als Komponente C5 können natürliche Aminocarbonsäuren verwendet
werden. Zu diesen zählen Valin, Leucin, Isoleucin, Threonin,
Methionin, Phenylalanin, Tryptophan, Lysin, Alanin, Arginin, As
partamsäure, Cystein, Glutaminsäure, Glycin, Histidin, Prolin,
Serin, Tryosin, Asparagin oder Glutamin.
Bevorzugte Aminocarbonsäuren der allgemeinen Formeln IVa und IVb
sind die, worin s eine ganze Zahl von 1 bis 1000 und t eine
ganze Zahl von 1 bis 4, bevorzugt 1 oder 2 bedeuten und T ausge
wählt ist aus der Gruppe Phenylen und -(CH2)n-, wobei n 1, 5 oder
12 bedeutet.
Ferner kann C5 auch ein Polyoxazolin der allgemeinen Formel V
sein. C5 kann aber auch eine Mischung unterschiedlicher Amino
carbonsäuren und/oder Polyoxazoline sein.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann C5 in Mengen von 0,01
bis 50, bevorzugt von 0,1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamt
menge der Komponenten A und B, eingesetzt werden.
Als weitere Komponenten, die optional zur Herstellung der teil
aromatischen Polyester eingesetzt werden können, zählen Verbin
dungen, die mindestens drei zur Esterbildung befähigte Gruppen
enthalten.
Diese Verbindungen enthalten bevorzugt drei bis zehn funktionelle
Gruppen, welche zur Ausbildung von Esterbindungen fähig sind. Be
sonders bevorzugte solche Verbindungen haben drei bis sechs funk
tionelle Gruppen dieser Art im Molekül, insbesondere drei bis
sechs Hydroxylgruppen und/oder Carboxylgruppen. Beispielhaft
seien genannt:
Weinsäure, Citronensäure, Äpfelsäure;
Triole und/oder Polyole, wie Glycerin, Trimethylolethan, Trime thylolpropan, Trimethylolbutan, Pentaerythrit, Ditrimethylolpro poan, Sorbit, Erythrit, und 1,3,5-Trihydroxybenzol;
Polyethertriole;
Trimesinsäure;
Trimellitsäure, -anhydrid;
Pyromellitsäure, -dianhydrid und
Hydroxyisophthalsäure.
Weinsäure, Citronensäure, Äpfelsäure;
Triole und/oder Polyole, wie Glycerin, Trimethylolethan, Trime thylolpropan, Trimethylolbutan, Pentaerythrit, Ditrimethylolpro poan, Sorbit, Erythrit, und 1,3,5-Trihydroxybenzol;
Polyethertriole;
Trimesinsäure;
Trimellitsäure, -anhydrid;
Pyromellitsäure, -dianhydrid und
Hydroxyisophthalsäure.
Verbindungen, die mindestens drei zur Esterbildung befähigte
Gruppen enthalten, werden in der Regel in Mengen von 0,01 bis 5,
bevorzugt 0,05 bis 4 Mol-%, bezogen auf die Komponente A, einge
setzt.
Ebenfalls geeignete Komponenten C sind Isocyanate. Es können ali
phatische oder aromatische Diisocyanate oder höherfunktionelle
aliphatische oder aromatische Isocyanate eingesetzt werden, die
2 bis 6, vorzugsweise 2 bis 4, und besonders bevorzugt 2 oder 3
reaktionsfähige Isocyanatgruppen aufweisen. Als Diisocyanate
setzt man man bevorzugt Toluylen-2,4-diisocyanat,
Toluylen-2,6-diisocyanat, 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat,
2,4'-Diphenylmethandiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat,
Naphthylen-1,5-diisocyanat, Xylylen-diisocyanat und Hexamethylen
diisocyanat verstanden.
Darunter sind 2,2'-, 2,4'- und 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat so
wie Hexamethylendiisocyanat besonders bevorzugt. Hexamethylendii
socyanat ist ganz besonders bevorzugt. Im Allgemeinen können die
Isocyanate, insbesondere letztere Diisocyanate, auch als Mischung
eingesetzt werden.
Als Isocyanat mit drei reaktiven Isocyanatgruppen kommt auch
Tri(4-isocyanophenyl)methan in Betracht. Ebenfalls geeignet als
Isocyanatkomponente mit mehreren reaktiven Isocyanatgruppen sind
Addukte von Diisocyanaten an mehrwertige Alkohole oder mehrwer
tige Amine. Beispielsweise geeignet sind die vorstehend genannten
Diisocyanate und die vorstehend genannten Diole, ethergruppen
haltigen Dihydroxyverbindungen und die vorstehend genannten Tri-
und Polyole. Ebenfalls geeignet als Isocyanate mit mehreren reak
tiven Isocyanatgruppen sind die Addukte von Diisocyanaten, insbe
sondere der vorstehend genannten Diisocyanate an die vorstehend
genannten Di- und Polyamine. Bevorzugte Isocyanatkomponenten mit
mehreren reaktiven Isocyanatgruppen sind die Isocyanurate und
Biurete, bevorzugt Isocyanurate, von Diisocyanaten, vorzugsweise
aliphatischen Diisocyanaten. Zu den besonders bevorzugten Isocya
naten, die mehrere reaktiven Isocyanatgruppen aufweisen, zählen
Isocyanurate, die sich von Alkylendiisocyanaten oder Cyclo
alkylendiisocyanaten mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, bevorzugt
3 bis 12 Kohlenstoffatomen, z. B. Isophorondiisocyanat, ableiten.
Dabei können die Alkylendiisocyanate sowohl linear als auch ver
zweigt sein. Besonders bevorzugt werden Isocyanurate, die auf n-
Hexamethylendiisocyanat basieren.
Falls mitverwendet, wird die Isocyanatkomponente im Allgemeinen
in Mengen von 0,01 bis 5, bevorzugt 0,05 bis 4 Mol.-%, bezogen
auf die Summe der Molmengen der Komponenten von A und B verwen
det.
In untergeordneten Mengen, z. B. bis zu 5 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Isocyanatkomponente, kann diese auch Urethion
gruppen, beispielsweise zum Verkappen der Isocyanatgruppen, ent
halten.
Darüber hinaus können die Copolyester der erfindungsgemäßen Form
massen Divinylether enthalten. Als Divinylether kann man im All
gemeinen alle üblichen und kommerziell erhältlichen Divinylether
einsetzen. Bevorzugt verwendet werden 1,4-Butandiol-divinylether,
1,6-Hexandiol-divinylether oder 1,4-Cyclohexandimethanol-divinyl
ether oder Mischungen davon.
Bevorzugt werden die Divinylether in Mengen von 0,01 bis 5, ins
besondere von 0,2 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von
A und B, eingesetzt.
Vorzugsweise enthalten die biologisch abbaubaren, thermoplasti
schen Formmassen wenigstens 30 Gew.-%, besonders bevorzugt wenig
stens 50 Gew.-% und insbesondere wenigstens 70 Gew.-% wenigstens
eines biologisch abbaubaren, thermoplastischen Copolyesters, be
zogen auf das Gesamtgewicht der thermoplastischen Formmasse.
Die biologisch abbaubaren, thermoplastischen Formmassen enthalten
erfindungsgemäß 0,01 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis
10 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 8 Gew.-%, besonders bevorzugt
1 bis 7 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 1,5 bis 6 Gew.-%, be
zogen auf das Gesamtgewicht der thermoplastischen Formmasse, we
nigstens ein hydrophob modifiziertes Schichtsilikat bzw. Phyllo
silikat.
Für die Verwendung als Folienmaterial oder Fasermaterial enthal
ten die biologisch abbaubaren, thermoplastischen Formmassen vor
zugsweise 0,01 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,02 bis
8 Gew.-% und insbesondere 0,1 bis 6 Gew.-% wenigstens eines hy
drophob modifiziertes Schichtsilikats bzw. Phyllosilikats, bezo
gen auf das Gesamtgewicht der thermoplastischen Formmasse.
Für die Verwendung der biologisch abbaubaren, thermoplastischen
Formmassen für den Spritzguss enthalten diese vorzugsweise 0,01
bis 15 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 12 Gew.-% und insbeson
dere 2 bis 8 Gew.-% wenigstens eines hydrophob modifiziertes
Schichtsilikats bzw. Phyllosilikats, bezogen auf das Gesamtge
wicht der thermoplastischen Formmasse.
Unter Schicht- bzw. Phyllosilikaten versteht man im Allgemeinen
Silikate, in welchen die SiO4-Tetraeder in zweidimensionalen un
endlichen Netzwerken verbunden sind. (Die empirische Formel für
das Anion lautet (Si2O5 2-)n). Die einzelnen Schichten sind durch
die zwischen ihnen liegenden Kationen miteinander verbunden, wo
bei meistens als Kationen Na, K, Mg, Al oder/und Ca in den natür
lich vorkommenden Schichtsilikaten vorliegen.
Als Beispiele für synthetische und natürliche Schichtsilikate
(Phyllosilikate) seien Montmorillonit, Smectit, Illit, Sepiolit,
Palygorskit, Muscovit, Allevardit, Amesit, Hectorit, Fluorhecto
rit, Saponit, Beidellit, Talkum, Nontronit, Stevensit, Bentonit,
Glimmer, Vermiculit, Fluorvermiculit, Halloysit und Fluor enthal
tende synthetische Mica-Typen genannt.
Unter hydrophob modifizierten Schichtsilikaten im Sinne der Er
findung sollen Schichtsilikate verstanden werden, bei welchen
durch Umsetzung mit Hydrophobierungsmitteln die Schichtabstände
zunächst vergrößert und eine gleichartige Polarität zum Polymeren
erzielt wird. Eine solche Vergrößerung der Schichtabstände und/
oder eine Änderung der Polarität bis zum Auflösen des Mineralver
bandes wird auch als Delaminieren bezeichnet. Die Schichtdicken
(mineralische Schicht + Hydrophobierungsmittel) derartiger Sili
kate nach der Delaminierung betragen üblicherweise von 5 bis
100 Å, vorzugsweise 5 bis 50 und insbesondere 8 bis 20 Å. Die Hy
drophobierung erfolgt in der Regel vor der Herstellung der erfin
dungsgemäßen Formmassen.
Durch anschließende Mischung z. B. durch Konfektionierung des hy
drophotierten Schichtsilikates mit Copolyestern erfolgt eine
nochmalige Aufweitung der Schichten, welche in den Formmassen
vorzugsweise zu einem Schichtabstand von mindestens 30 Å, insbe
sondere mindestens 40 Å führt. Alternativ kann zur Herstellung
der erfindungsgemäßen biologisch abbaubaren, thermoplastischen
Formmassen die Copolymerisation wenigstens eines Teils der die
Copolyester konstituierenden Komponenten und/oder wenigstens
Teilmengen der die Copolyester konstituierenden Komponenten be
reits in Gegenwart von hydrophobiertem Schichtsilikat vorgenommen
werden.
Vorzugsweise weist das hydrophob modifizierte Schichtsilikat in
der Formmasse einen Schichtabstand im Bereich von 5 bis 200 Å,
insbesondere 35 bis 150 Å und besonders bevorzugt 45 bis 100 Å,
auf.
Geeignete organische Hydrophobierungsmittel leiten sich von Oxo
nium-, Ammonium-, Phosphonium- und Sulfoniumionen ab, welche ei
nen oder mehrere organische Reste, tragen können. Vorzugsweise
ist wenigstens ein organischer Rest, insbesondere ein oder zwei
organische Reste, unter Kohlenwasserstoffen mit mehr als 12 Koh
lenstoffatomen ausgewählt.
Die Kationen der Schichtsilikate werden durch diese organischen
Hydrophobierungsmittel ersetzt, wobei durch die Art des organi
schen Restes die gewünschten Schichtabstände und die Polarität
eingestellt werden können, die sich nach der Art des jeweiligen
Monomeren oder Polymeren, in welches das Schichtsilikat eingebaut
werden soll, richten.
Der Austausch der Metallionen kann vollständig oder teilweise er
folgen. Bevorzugt ist ein vollständiger Austausch der Metallio
nen. Die Menge der austauschbaren Metallionen wird üblicherweise
in Milliäquivalenten (meq) pro 100 g Schichtsilikat angegeben und
als Ionenaustauschkapazität bezeichnet.
Vorzugsweise weist das Schichtsilikat vor der Hydrophobierung
eine Kationenaustauschkapazität von mindestens 50 meq, insbeson
dere mindestens 60 meq und besonders bevorzugt von 80 bis
130 meq/100 g auf.
Als geeignete Bydrophobierungsmittel seien beispielsweise solche
der allgemeinen Formel VI und/oder VI' genannt:
wobei die Substituenten folgende Bedeutung haben:
R4, R5, R6, R7 stehen unabhängig voneinander für Wasserstoff, ei nen geradkettigen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 40, vorzugsweise 1 bis 20 C-Atomen oder
R4 und R5 gemeinsam mit Q für einen nichtaromatischen hete rocyclischen Rest mit 5 bis 10 C-Atomen oder
R4, R5 und R6 gemeinsam mit Q für einen heteroaromatischen Rest mit 5 bis 10 C-Atomen, wobei die Kohlenwasser stoffreste gegebenenfalls einen, zwei oder drei Substituenten, unabhängig ausgewählt unter Hy droxy, Alkoxy und Aryl, aufweisen, und
Q für Phosphor oder Stickstoff,
T für Sauerstoff oder Schwefel,
V⊖ ein Anion oder ein Anionenäquivalent steht.
R4, R5, R6, R7 stehen unabhängig voneinander für Wasserstoff, ei nen geradkettigen oder verzweigten, gesättigten oder ungesättigten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 40, vorzugsweise 1 bis 20 C-Atomen oder
R4 und R5 gemeinsam mit Q für einen nichtaromatischen hete rocyclischen Rest mit 5 bis 10 C-Atomen oder
R4, R5 und R6 gemeinsam mit Q für einen heteroaromatischen Rest mit 5 bis 10 C-Atomen, wobei die Kohlenwasser stoffreste gegebenenfalls einen, zwei oder drei Substituenten, unabhängig ausgewählt unter Hy droxy, Alkoxy und Aryl, aufweisen, und
Q für Phosphor oder Stickstoff,
T für Sauerstoff oder Schwefel,
V⊖ ein Anion oder ein Anionenäquivalent steht.
Geeignete Anionen (V⊖) leiten sich von Protonen liefernden Säu
ren, insbesondere Mineralsäuren ab, wobei als Anionen Halogenide
wie Chlorid, Bromid, Fluorid oder Iodid sowie Sulfat, Hydrogen
sulfat, Sulfonat, (Di)hydrogenphosphat, Phosphat, Phosphonat,
Phosphit und Carboxylat und insbesondere Acetat bevorzugt sind.
Geeignet sind beispielsweise Ammoniumionen, die einen Kohlenwas
serstoffrest mit 10 bis 40 Kohlenstoffatomen und drei weitere Re
ste, unabhängig ausgewählt unter Wasserstoff, C1 bis C4-Alkyl und
C1 bis C4-Hydroxyalkyl, aufweisen.
Als Alkylammoniumionen sind z. B. Laurylammonium-, Myristylammo
nium, Palmitylammonium-, Stearylammonium-, Pyridinium-, Octade
cylammonium-, Monomethyloctadecylammonium-, Dimethyloctadecylam
moniumionen und Stearylbishydroxyethylmethylammoniumionen, z. B.
Stearylbishydroxyethylmethylammoniumdimethylsulfat, bevorzugt.
Als geeignete Phosphoniumionen seien beispielsweise Dicosyltrime
thylphosphonium, Hexatriacontyltricyclohexylphosphonium, Octade
cyltriethylphosphonium, Dicosyltriisobutylphosphonium, Methyltri
nonylphosphonium, Ethyltrihexadecylphosphonium, Dimethyldidecyl
phosphonium, Diethyldioctadecylphosphonium, Octadecyldiethylal
lylphosphonium, Trioctylvinylbenzylphosphonium, Dioctydecylethyl
hydroxyethylphosphonium, Docosyldiethyldichlorbenzylphosphonium,
Octylnonyldecylpropargylphosphonium, Triisobutylperfluordecyl
phosphonium, Eicosyltrihydroxymethylphosphonium, Triacontyltris
cyanethylphosphonium und Bis-trioctylethylendiphosphonium ge
nannt.
Weitere geeignete Hydrophobierungsmittel sind u. a. in der
WO 93/4118, WO 93/4117, EP-A 398 551 und DE-A 36 32 865 beschrie
ben.
Besonders geeignet als Hydrophobierungsmittel für die hydrophob
modifizierten Schichtsilikate sind Trialkylammoniumsalze und Te
traalkylammoniumsalze.
Die als Ausgangsstoffe verwendeten Schichtsilikate werden in
der Regel in Form einer Suspension hydrophobiert. Das bevorzugte
Suspendiermittel ist Wasser, gegebenenfalls in Mischung mit Alko
holen, insbesondere niederen Alkoholen mit 1 bis 3 Kohlenstoffa
tomen. Es kann vorteilhaft sein, zusammen mit dem wässrigen Me
dium einen Kohlenwasserstoff, zum Beispiel Heptan, einzusetzen,
da die hydrophobierten Schichtsilikate mit Kohlenwasserstoffen
gewöhnlich verträglicher sind als mit Wasser.
Weitere geeignete Beispiele für Suspendiermittel sind Ketone und
Kohlenwasserstoffe. Gewöhnlich wird ein mit Wasser mischbares Lö
sungsmittel bevorzugt. Bei der Zugabe des Hydrophobierungsmittels
zum Schichtsilikat tritt ein Ionenaustausch ein, wodurch das
Schichtsilikat üblicherweise hydrophober wird und aus der Lösung
ausfällt. Das als Nebenprodukt des Ionenaustausches entstehende
Metallsalz ist vorzugsweise wasserlöslich, so dass das hydropho
bierte Schichtsilikat als kristalliner Feststoff durch z. B. Ab
filtrieren abgetrennt werden kann.
Der Ionenaustausch ist von der Reaktionstemperatur weitgehend un
abhängig. Die Temperatur liegt vorzugsweise über dem Kristallisa
tionspunkt des Mediums und unter seinem Siedepunkt. Bei wässrigen
Systemen liegt die Temperatur zwischen 0 und 100°C, vorzugsweise
zwischen Raumtemperatur (etwa 20°C) und 80°C.
Nach der Hydrophobierung weisen die Schichtsilikate einen
Schichtabstand von 5 bis 100 Å, vorzugsweise von 5 bis 50 Å und
insbesondere von 8 bis 20 Å auf. Der Schichtabstand bedeutet
üblicherweise den Abstand von der Schichtunterkante der oberen
Schicht zur Schichtoberkante der unteren Schicht. Die Länge der
Blättchen beträgt üblicherweise bis zu 2000 Å, vorzugsweise bis
zu 1500 Å.
Neben den hydrophobierten Schichtsilikaten können die biologisch
abbaubaren Copolyester Zusatzstoffe enthalten, die man während
des Polymerisationsvorganges in irgendeine Stufe oder nachträg
lich, beispielsweise in eine Schmelze der biologisch abbaubaren
Copolyester, einarbeiten kann. Beispielhaft werden Stabilisato
ren, Neutralisationsmittel, Gleit- und Trennmittel, Antiblock
mittel, Nukelierungsmittel, Farbstoffe, insbesondere fluoreszie
rende Farbstoffe oder Füllstoffe genannt.
Bezogen auf die biologisch abbaubaren Copolyester kann man den
Formmassen bis zu 70 Gew.-% Zusatzstoffe zusetzen. Je nach Anwen
dungsform können die Formmassen beispielsweise 0,1 bis 50 Gew.-%
oder 1 bis 30 Gew.-% Zusatzstoffe enthalten. Geeignete Zusatz
stoffe sind beispielsweise teilchenförmige, nicht hydrophob modi
fizierte Füllmaterialien, wie Ruß, Ligninpulver, Eisenoxide, Ton
mineralien, Erze, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat
und Titandioxid, sowie Hilfsstoffe, wie Stabilisatoren, z. B.
Tocopherol (Vitamin E), organische Phosphorverbindungen, Mono-,
Di- und Polyphenole, Hydrochinone, Diarylamine, Thioether. Als
Nukleierungsmittel kommt z. B. Talkum in Betracht. Gleit- und
Formtrennmittel auf Basis von Kohlenwasserstoffen, Fettalkoholen,
höheren Carbonsäuren, Metallsalzen höherer Carbonsäuren wie
Calcium- oder Zinkstearat, oder Montanwachsen konnten auch als
Zusatzstoffe enthalten sein. Solche Stabilisatoren etc. sind in
Kunststoff-Handbuch, Bd. 3/1, Carl Hanser Verlag, München, 1992,
S. 24 bis 28 ausführlich beschrieben.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können weiterhin faserförmige
Füllstoffe enthalten.
Als bevorzugte faserförmige Füllstoffe seien Glasfasern, Kohlen
stoff-Fasern, Aramid-Fasern und Kaliumtitanat-Fasern genannt, wo
bei Glasfasern, insbesondere aus E-Glas, besonders bevorzugt
sind. Diese können als Rovings oder Schnittglas in den handelsüb
lichen Formen eingesetzt werden.
Die faserförmigen Füllstoffe können zur besseren Verträglichkeit
mit dem Thermoplasten mit einer Schlichte vorbehandelt sein. Ge
eignete Schlichten gehen zum Beispiel zurück auf organische Ver
bindungen mit einer Silan-, (Poly)Urethan- oder Epoxyfunktionali
tät. Unter den Silanschlichten sind Aminosilanschlichten bevor
zugt. Es können auch Mischungen aus Silan-, (Poly)Urethan- und/
oder Epoxyverbindungen als Schlichtematerial zum Einsatz kommen.
Gleichfalls möglich ist, dass geeignete Schlichtematerialien auf
polyfunktionelle Verbindungen zurückgehen, also beispielsweise
auf Aminosilane mit (Poly)urethan- oder Epoxyfunktionalität. Be
vorzugte Silanschlichten sind Aminopropyltrimethoxysilan, Amino
butyltrimethoxysilan, Aminopropyltriethoxysilan, Aminobutyltri
ethoxysilan sowie die entsprechenden Silane, welche als Substi
tuent eine Glycidylgruppe enthalten.
Die Silanverbindungen werden im Allgemeinen in Mengen von
0,05 bis 5, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 und insbesondere 0,8 bis
1 Gew.-%, bezogen auf die faserförmigen Füllstoffe, zur Oberflä
chenbeschichtung eingesetzt.
Als Gleitmittel kommt zum Beispiel Erucasäureamid in Betracht.
Ruße oder Titanoxid können beispielsweise als Pigmente verwendet
werden. Technische Verwendung finden Rutile und Anatas, die gege
benenfalls mit Metalloxiden, z. B. Aluminiumoxiden, Siliciumoxi
den, Oxiden des Zink, oder Siloxanen beschichtet sind. Unter Ruße
sollen mikrokristalline, feinteilige Kohlenstoffe verstanden wer
den (vgl. Kunststofflexikon, 7. Aufl., 1980). Als geeignet seien
Ofenruße, Acetylenruße, Gasruße sowie die durch thermische Her
stellung erhältlichen Thermalruße genannt. Die Teilchengrößen
liegen vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 0,1 µm und die
Oberflächen im Bereich von 102 bis 104 m2/g (BET/ASTM D 3037) bei
DBP-Absorptionen von 102 bis 103 ml/100 g (ASTM D 2414).
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formmasse kann das hydro
phobierte Schichtsilikat, insbesondere ein auf die vorstehende
Weise hydrophobiertes Schichtsilikat, anschließend in Suspension
oder als Feststoff mit dem Copolyester gemischt und/oder homoge
nisiert werden. Geeignete Verfahren zum Mischen und/oder Homoge
nisieren sind dem Fachmann bekannt. Hierzu zählen z. B. Kneten,
Rühren, Extrudieren. In einer bevorzugten Ausführungsform können
die erfindungsgemäßen Formmassen dadurch erhalten werden, dass
man wenigstens einen Copolyester mit wenigstens einem hydrophob
modifizierten Schichtsilikat nach allgemein bekannten Verfahren
vermischt und/oder homogenisiert, z. B. mittels Extrusion, vor
zugsweise bei Temperaturen im Bereich von 130 bis 260°C und be
vorzugt im Bereich von 140 bis 220°C. Ein solches Vermischen und/
oder Homogenisieren wird auch als Konfektionieren bezeichnet. Ge
gebenenfalls kann das hydrophobierte Schichtsilikat, insbesondere
ein in vorstehender Weise hydrophobiertes Schichtsilikat, in Sus
pension oder als Feststoff mit wenigstens einem Teil und/oder we
nigstens einer Teilmenge der den Copolyester konstituierenden
Komponenten gemischt und/oder homogenisiert werden, wobei ein das
hydrophobierte Schichtsilikat enthaltender Copolyester bzw. eine
das hydrophobierte Schichtsilikat enthaltende Formmasse gebildet
wird. Die Copolymerisation der Komponenten kann auch in Gegenwart
des hydrophobierten Schichtsilikats in üblicher Weise durchge
führt werden. Durch eine wenigstens teilweise Copolymerisation
der den Copolyester konstituierenden Komponenten in Gegenwart des
hydrophobierten Schichtsilikats lassen sich zum Teil Formmassen
mit besonders vorteilhaften Eigenschaften erreichen.
Zweckmäßigerweise erfolgt die Herstellung der erfindungsgemäßen
Formmassen durch Vermischen und/oder Homogenisieren der Bestand
teile, vorzugsweise bei Temperaturen im Bereich von 220 bis 260°C
in üblichen Mischvorrichtungen, wie Knetern, Banbury-Mischern und
Einschneckenextrudern, vorzugsweise Zweischneckenextrudern. Um
eine möglichst homogene Formmasse zu erhalten, ist eine intensive
Durchmischung notwendig. Die Reihenfolge des Mischens der Be
standteile kann variiert werden, es können zwei oder gegebenen
falls drei der Bestandteile vorgemischt werden, oder es können
auch alle Bestandteile gemeinsam gemischt werden, wobei die Be
standteile sowohl als Feststoffe als auch in Suspension homogeni
siert werden können.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur
Herstellung von wie vorstehend beschriebenen Formmassen, wobei
man wenigstens einen Copolyester und wenigstens ein hydrophobier
tes Schichtsilikat und gegebenenfalls sonstige Zusätze vermischt
und unter Erweichen oder Schmelzen wenigstens des Copolyesters
homogenisiert.
Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren
zur Herstellung von wie vorstehend beschriebenen Formmassen, wo
bei man wenigstens einen Teil der den Copolyester konstituieren
den Komponenten, vorzugsweise der Komponente B, und gegebenen
falls wenigstens einem Teil der sonstigen Zusätze mit dem hydro
phobierten Schichtsilikat vermischt und/oder homogenisiert, den
Rest der Komponenten und gegebenenfalls wenigstens einen weiteren
Teil der sonstigen Zusätze zugibt und die so erhaltene Mischung
zur Reaktion bringt, wobei ein das Schichtsilikat enthaltender
Copolyester gebildet wird.
Die erfindungsgemäßen Formmassen können in bekannter Weise, z. B.
durch Extrusion und/oder Spritzgießen, weiterverarbeitet werden.
In der Regel werden die erfindungsgemäßen Formmassen übliche, mit
der jeweiligen Weiterverarbeitung abgestimmte Zusätze enthalten.
Derartige Zusätze sind dem Fachmann bekannt.
Die aus den erfindungsgemäßen Formmassen hergestellten Folien
zeigen eine zumindest vergleichbare Reißfestigkeit bei gleich
zeitg erhöhter Streckspannung und verbesserter oder vergleichba
rer Reißdehnung auf. Die Kompostierung der Folien wird durch den
erfindungsgemäßen Zusatz an Schichtsilikat kaum beeinflusst. Eine
Verringerung der Standzeit wird ebenfalls nicht beobachtet.
Die erfindungsgemäßen Formmassen ermöglichen im Unterschied zu
ungefüllten Formmassen die Verarbeitung im Spritzguß. Auch hier
bei ist eine Verbesserung der Streckspannung und eine Verbesse
rung des E-Moduls zu verzeichnen, ohne dass die Reißfestigkeit
nennenswert herabgesetzt wird. Ein negativer Einfluss auf die
Kompostierung wird nicht beobachtet.
Die aus den erfindungsgemäßen Formmassen erhaltenen Formkörper,
Folien oder Fasern sind neu und damit ebenfalls Gegenstand der
vorliegenden Anmeldung.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Beispielen näher er
läutert.
- 1. Herstellung der Formmassen durch Vermischen von Copoly ester und hydrophobiertem Schichtsilikat (Konfektionie rung)
- 2. Die Herstellung des Copolyesters erfolgte in einem Rühr reaktor in einer Stickstoffatmosphäre. Im Reaktor wurden 4700 g 1,4-Butandiol, 7000 g Adipinsäure und 10 g Te trabutylorthotitanat (TBOT) bei einer Temperatur von 230 bis 240°C zur Reaktion gebracht. Nach dem Abdestillieren der Hauptmenge des bei der Reaktion gebildeten Wassers wurden 7620 g Dimethylterephthalat, 3900 g 1,4-Butan diol und weitere 10 g TBOT zugegeben und der Ansatz auf 180°C erhitzt. Dabei wurde das während der Umesterungs reaktion gebildete Methanol abdestilliert. Innerhalb von 2 Stunden wurde auf 230°C erhitzt und 2 g phosphorige Säure zugegeben und der Reaktor innerhalb von einer Stunde auf ca. 1 mbar Druck evakuiert. Bei 250°C und ca. 1 mbar wurde weitere zwei Stunden kondensiert und das im Überschuss eingesetzte 1,4-Butandiol abdestilliert.
- 3. Der wie oben hergestellte Copolyester wurde mittels eines Zweiwellenextruders ZSK 25 der Firma Werner & Pfleiderer bei 160°C mit den in der Tabelle angegebenen Mengen ent weder (erfindungsgemäße Beispiele B1 bis B3) eines mit Stearylbishydroxyethylmethylammoniumdimethylsulfat hydro phobierten Montmorillonits (Cloisit 30 A der Firma Sou thern Clay Product) oder (Vergleichsbeispiele VB2 bis VB5) mit Kreide konfektioniert und die erhaltene Form masse granuliert.
- 4. Herstellung einer Formmasse durch Polykondensation der
Komponenten des Copolyesters in Gegenwart des hydropho
bierten Schichtsilikats (in situ-Herstellung der Form
masse)
Die Herstellung der Formmasse erfolgte in einem Rührreak tor in einer Stickstoffatmosphäre. Im Reaktor wurden 1100 g (= 6%) eines mit Stearylbishydroxyethylmethylam moniumdimethylsulfat hydrophobierten Montmorillonits (Cloisit 30 A der Firma Southern Clay Product) bei 80°C in 4700 g 1,4-Butandiol gequollen. Anschließend wurden 7000 g Adipinsäure und 10 g Tetrabutylorthotitanat (TBOT) zugegeben und bei einer Temperatur von 230 bis 240°C zur Reaktion gebracht. Nach dem Abdestillieren der Hauptmenge des bei der Reaktion gebildeten Wassers wurden 7620 g Dimethylterephthalat, 4700 g 1,4-Butandiol und weitere 10 g TBOT zugegeben und der Ansatz auf 180°C er hitzt. Dabei wurde das während der Umesterungsreaktion gebildete Methanol abdestilliert. Innerhalb von 2 Stunden wurde auf 230°C erhitzt und 2 g phosphorige Säure zuge geben und der Reaktor innerhalb von einer Stunde auf ca. 1 mbar Druck evakuiert. Bei 250°C und ca. 1 mbar wurde weitere zwei Stunden kondensiert und das im Überschuss eingesetzte 1,4-Butandiol abdestilliert. - 5. Herstellung von Formkörpern durch Spritzguss
- 6. Die unter I. und II. erhaltenen Formmassen wurden bei 160°C geschmolzen und spritzgusstechnisch verarbeitet. Die Ergebnisse der mechanischen Eigenschaften und Ermitt lung der Bioabbaubarkeit sind in Tabelle 1 zusammenge fasst. Die Bioabbaubarkeit wurde wie folgt bestimmt: Die Prüfstäbchen wurden gewogen in verschließbaren Behältern in gesiebtem Kompost eingegraben. Die Behälter wurden verschlossen und 8 bzw. 12 Wochen bei 56°C gelagert. An schließend grub man die Stäbchen aus, spülte den Kompost mit Wasser ab und trocknete 16 h bei ca. 30°C unter Va kuum. Anschließend wurde zurückgewogen.
- 7. Zum Vergleich wurden Spritzgussversuche mit dem unkonfek tionierten, wie unter Ia beschrieben hergestellten Copo lyester und mit einem wie unter Ia beschrieben herge stellten Copolyester, der mit einem konventionellen Füll material (Kreide) auf einen Füllgrad von 15, 30, 45 und 60 Gew.-% konfektioniert war, durchgeführt. In keinem Fall konnten Probeformkörper gemäß ISO 527 erhalten wer den, da sich die Probeformkörper nicht unzerstört aus der Spritzgussform entnehmen ließen.
- 8. Herstellung von Folien
- 9. Die unter I. und II. erhaltenen Formmassen wurden bei 160°C geschmolzen und standardgemäß zu Folienware mit einer Dicke von 100 µm verarbeitet. Die Ergebnisse der mechanischen Eigenschaften und Ermittlung der Bioabbau barkeit sind in Tabelle 2 zusammengefasst. Die Bestimmung der Standzeiten wurde wie folgt durchgeführt: Beutel der Abmessung 8 × 2 cm aus den 100 µm Folien wurden mit je 50 g einer Modell-Biomüllmischung aus kleingeschnittenen Karotten, Kartoffeln, Kohl, Knoblauch, Paprika, Zwiebeln, Äpfeln, Bananen, Birnen, Orangen, Kiwi und Zitronen be füllt und verschweißt. Es wurde der Zeitpunkt bestimmt, an dem erste Risse oder Löcher in der Folie auftraten.
- 10. Als Vergleichsversuche wurden wie oben beschrieben Fo
lienware mit dem unkonfektionierten, wie unter Ia be
schrieben hergestellten Copolyester und mit unter Ia be
schrieben hergestellten Copolyester, der mit einem kon
ventionellen Füllmaterial (Kreide) auf einen Füllgrad von
von 0 bis 60 Gew.-% konfektioniert war, hergestellt (Ver
gleichsbeispiele VB1 bis VB5). Die Ergebnisse der mecha
nischen Eigenschaften und Ermittlung der Bioabbaubarkeit
sind in Tabelle 2 zusammengefasst.
Claims (10)
1. Biologisch abbaubare, thermoplastische Formmasse, enthaltend
- a) wenigstens einen biologisch abbaubaren, thermoplastischen Copolyester und
- b) 0,01 bis 15 Gew.-% wenigstens eines hydrophob modifizier ten Schichtsilikats, bezogen auf das Gesamtgewicht der thermoplastischen Formmasse.
2. Formmasse nach Anspruch 1, wobei das hydrophob modifizierte
Schichtsilikat in der Formmasse einen Schichtabstand im Be
reich von 5 bis 200 Å aufweist.
3. Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Schichtsilikat
vor der Hydrophobierung eine Kationenaustauschkapazität von
mindestens 50 Milliäquivalenten pro 100 g aufweist.
4. Formmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in
den hydrophobierten Schichtsilikaten die Metallionen wenig
stens teilweise gegen organische oder anorganische Kationen
ausgetauscht sind, die wenigstens einen organischen Rest tra
gen.
5. Formmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der
Copolyester wenigstens drei Komponenten, ausgewählt unter
Komponenten A und B, und gegebenenfalls eine oder mehrere
weitere Komponenten C enthält, wobei die Komponente A wenig
stens eine Dicarbonsäure oder ein esterbildendes Derivat oder
Mischungen davon, die Komponente B wenigstens eine Diolkompo
nente und die Komponente C Tri- und Polyole, Di- und Poly
amine, Aminoalkohole, Hydroxycarbonsäuren, Aminocarbonsäuren,
Tri- und Polycarbonsäuren, Bisoxazoline und Isocyanate um
fasst.
6. Formmasse nach Anspruch 5, worin der Copolyester als Kompo
nente A 30 bis 95 Mol-% wenigstens einer aliphatischen Dicar
bonsäure und 5 bis 70 Mol-% wenigstens einer aromatischen Di
carbonsäure oder esterbildende Derivate dieser Dicarbonsäuren
oder Gemische der Dicarbonsäuren und ihrer esterbildenden De
rivate, und als Komponente B wenigstens eine Diolkomponente,
ausgewählt unter C2- bis C12-Alkandiolen und C5- bis C10-Cy
cloalkandiolen oder Mischungen davon, enthält.
7. Formmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der
Gehalt an sonstigen Zusätzen im Bereich von 0,1 bis
70 Gew.-%, bezogen auf den Anteil an Copolyester, liegt.
6. Verfahren zur Herstellung von Formmassen gemäß einem der An
sprüche 1 bis 7, wobei man wenigstens einen Copolyester und
wenigstens ein hydrophobiertes Schichtsilikat vermischt und
unter Erweichen oder Schmelzen wenigstens des Copolyesters
homogenisiert.
9. Verfahren zur Herstellung von Formmassen gemäß einem der An
sprüche 1 bis 7, wobei man wenigstens einen Teil der den Co
polyester konstituierenden Komponenten mit dem hydrophobier
ten Schichtsilikat vermischt und/oder homogenisiert, den Rest
der Komponenten zugibt und die so erhaltene Mischung zur Re
aktion bringt, wobei ein das Schichtsilikat enthaltende Co
polyester gebildet wird.
10. Formkörper, Folien oder Fasern, erhältlich aus Formmassen ge
mäß einem der Ansprüche 1 bis 9.
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