DE19938009C1 - Vorrichtung zur Wärmebehandlung metallischer Werkstücke - Google Patents

Abstract

Um eine Vorrichtung zur Wärmebehandlung metallischer Werkstücke, insbesondere aus unlegiertem oder legiertem Stahl bzw. Einsengußwerkstoffen bestehend, mit einer wärmebeständig ausgekleideten Ofenkammer (1) in der die Werkstücke in einer stickstoff- oder kohlenstoffhaltigen Atmosphäre nitrier- bzw. nitrocarburierbar und in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre anschließend oxidierbar sind dahingehend weiterzubilden, daß sich eine kontinuierliche Verfahrensführung ohne Beeinträchtigung der zum Nitrieren oder Nitrocarburieren und anschließenden Oxidieren erforderlichen unterschiedlichen Ofenatmosphären erzielen läßt, ist die Ofenkammer (1) durch einen Zwischenraum (II) in eine erste Behandlungszone (I) zum Nitrieren oder Nitrocarburieren der Werkstücke und eine zweite Behandlungszone (III) zum Oxidieren der Werkstücke unterteilt, wobei der Zwischenraum (II) als eine Verengung des Innenraums der Ofenkammer (1) ausgebildet ist, durch welche die unterschiedlichen Atmosphären in der ersten und zweiten Behandlungszonen (I, III) weitgehend voneinander separiert sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Wärmebehandlung metallischer Werkstücke mit einer einzigen wärmebeständig ausgekleideten Ofenkammer, in der die Werkstücke in einer stickstoffhaltigen Atmosphäre nitrierbar oder in einer zusätzlich Kohlenstoff enthaltenden Atmosphäre nitrocarburierbar und anschließend in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre oxidierbar sind.

Um metallischen Werkstücken, insbesondere aus unlegiertem oder legiertem Stahl oder Eisengusswerkstoffen, bessere mechanische Eigenschaften zu ver­ leihen, etwa größere Korrosionsbeständigkeit oder Verschleißfestigkeit, wird beim Nitrieren oder Nitriercarburieren die Randschicht der Werkstücke mit Stickstoff beziehungsweise Stickstoff und Kohlenstoff angereichert. Die Temperatur beträgt hierfür üblicherweise zwischen 500°C und 580°C, kann jedoch auch Werte dar­ über annehmen. Eine weitere Verbesserung der korrosiven Eigenschaften ergibt sich dann, wenn die metallischen Werkstücke im Anschluss an das Nitrieren oder Nitriercarburieren in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre bei Temperaturen zwi­ schen üblicherweise 450°C und 570°C oxidiert werden. Der Zweck dieser soge­ nannten Nachoxidation ist es, die äußere Randschicht der Werkstücke, die bei­ spielsweise bei Eisenwerkstoffen im wesentlichen aus Eisennitriden beziehungs­ weise Carbonnitriden besteht, in eine dünne Eisenoxidschicht zu verwandeln, et­ wa Magnetit (Fe₃O₄). Die geforderte Schichtdicke hängt dabei von dem jeweiligen Verwendungszweck ab. So liegt die Schichtdicke üblicherweise bei vorwiegend korrosiver Beanspruchung zwischen 0,5 µm und 2 µm und im Falle einer vorwie­ genden Verschleißbeanspruchung zwischen 1 µm und 3 µm.

Ausschlaggebend für das Erzeugen der gewünschten Oxidschicht ist neben der Temperatur und der Oxidationsdauer vor allem die Atmosphäre, in der die Werkstücke oxidiert werden. Bei zum Beispiel zu hohen Temperaturen entstehen zu dicke Oxidschichten, die zudem die Gefahr beinhalten, dass sie abplatzen kön­ nen. Entspricht die Oxidatmosphäre nicht einer vorgegebenen Zusammensetzung, so entstehen Eisenoxidmodifikationen, wie etwa Fe₂O₃ oder FeO, die beispiels­ weise das Korrosions- und Verschleißverhalten der Werkstücke nicht verbessern, sondern sogar verschlechtern.

Aus der DE 43 39 404 A1 ist es bekannt, die Werkstücke in Atmosphären- oder Vakuumöfen, etwa evakuierbaren Retortenöfen, zunächst zu nitrieren oder nitro­ carburieren und nach Austausch der Ofenatmosphäre anschließend zu oxidieren. Obschon sich auf diese Weise beide Behandlungen in einem Ofen durchführen lassen, ist dies zugleich aber mit dem Nachteil verbunden, dass sich der Konditio­ nierungszustand des Ofeninnenraumes mit der Zeit zunehmend verschlechtert. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die aufgrund der im Ofeninnenraum herr­ schenden Temperaturen unentbehrliche wärmebeständige Auskleidung der Ofen­ kammer das zum Oxidieren der Werkstücke verwendete Oxidationsmittel, bei­ spielsweise Wasserdampf, Kohlendioxid oder Gemische von diesen mit Stickstoff oder Ammoniak, aufnimmt und infolgedessen die Ofenatmosphäre nachfolgender Nitrier- oder Nitrocarburiervorgänge in nachteiliger Weise beeinträchtigt. Beson­ ders bei evakuierbaren Retortenöfen ist zu beobachten, dass dies zu einer Oxida­ tion der Innenwand der Retorte und des Gasleitzylinders führt mit der Folge, dass die Retorte beim nächsten Nitrier-/Nitrocarburierprozeß wieder aktiviert werden muss.

Im Stand der Technik ist es weiterhin bekannt, zum Nitrieren beziehungsweise Nitrocarburieren und anschließendem Oxidieren gesonderte Öfen vorzusehen. Auf diese Weise lassen sich zwar die zuvor beschriebenen Nachteile vermeiden, un­ günstig ist aber die diskontinuierliche Verfahrensführung. Neben einer in wirt­ schaftlicher Hinsicht unbefriedigenden Verringerung der Durchsatzleistung hat diese zur Folge, dass die Werkstücke nach dem Nitrier- beziehungsweise Nitro­ carburiervorgang in konstruktiv aufwendiger oder energetisch ungünstiger Weise entweder auf der geforderten Temperatur gehalten oder nach einem Abkühlen zum Oxidieren erneut aufgewärmt werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Wärmebe­ handlung metallischer Werkstücke der eingangs genannten Art dahingehend wei­ terzubilden, dass sich eine kontinuierliche Verfahrensführung ohne Beeinträchti­ gung der zum Nitrieren oder Nitrocarburieren und anschließenden Oxidieren er­ forderlichen unterschiedlichen Ofenatmosphären erzielen lässt.

Diese Aufgabe ist an einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass dass die Ofenkammer durch einen Bereich verringerten Quer­ schnitts in eine erste Behandlungszone zum Nitrieren oder Nitrocarburieren und eine zweiten Behandlungszone zum Oxidieren unterteilt ist, wobei die beiden Be­ handlungszonen getrennt und unabhängig voneinander bezüglich Atmosphäre und/oder Temperatur konditionierbar sind.

Vorzugsweise ist die Ofenkammer durch einen Zwischenraum in eine erste Be­ handlungszone zum Nitrieren oder Nitrocarburieren der Werkstücke und eine zweite Behandlungszone zum Oxidieren der Werkstücke unterteilt, wobei der Zwi­ schenraum als eine Verengung des Innenraums der Ofenkammer ausgebildet ist, durch welche die unterschiedlichen Atmosphären in der ersten und zweiten Be­ handlungszone weitgehend voneinander separiert sind.

Eine solchermaßen ausgebildete Vorrichtung ermöglicht eine kontinuierliche Ver­ fahrensführung, da die Werkstücke zum Nitrieren beziehungsweise Nitrocarburie­ ren und anschließenden Oxidieren in ein und derselben Ofenkammer verbleiben. Ein erneutes Aufwärmen der Werkstücke nach dem Nitrier- beziehungsweise Nitrocarburiervorgang - wie im Stand der Technik bei gesonderten Öfen vorgese­ hen - wird folglich vermieden. Indem durch den Zwischenraum die Behandlungs­ zonen zum Nitrieren beziehungsweise Nitrocarburieren einerseits und Oxidieren andererseits geschaffen werden, ist darüber hinaus eine räumliche Trennung der für die zuvorgenannten Wärmebehandlungsverfahren erforderlichen unterschiedli­ chen Ofenatmosphären sichergestellt. Auf diese Weise wird verhindert, dass Oxi­ dationsmittel in den Ofenkammerbereich zum Nitrieren beziehungsweise Nitrocar­ burieren eindringt und andererseits die Atmosphäre zum Nitrieren oder Nitrocarbu­ rieren in den Ofenkammerbereich zum Oxidieren eindringt und etwa das zum Er­ reichen der gewünschten Oxidschicht bei der Nachoxidation erforderliche Sauer­ stoffpotential in nachteiliger Weise beeinflusst.

Durch die Ausbildung des Zwischenraums als Verengung des Innenraums der O­ fenkammer ergibt sich eine Aufteilung in zwei Behandlungszonen, ohne dass es des sowohl in wirtschaftlicher als auch in konstruktiver Hinsicht aufwendigen Vor­ sehens von Türen oder Schleusen, wie etwa bei Mehrkammeröfen, bedarf. Wenn­ gleich die beiden Behandlungszonen durch den Zwischenraum nicht hermetisch voneinander separiert werden, ist gleichwohl eine Trennung der in den jeweiligen Behandlungszonen befindlichen Atmosphären gegeben, die eine signifikante ge­ genseitige Beeinflussung ausschließt.

Von besonderem Vorteil ist es, wenn der Innenraum der Ofenkammer im Bereich des Zwischenraums in seiner Höhe und/oder Breite verringert ist. Auf diese Weise ist eine Anpassung der Vorrichtung an die Geometrie der Werkstücke bezie­ hungsweise die Chargengröße oder an die erforderliche Durchsatzleistung im Hinblick auf ein bestmöglich zu erzielendes Behandlungsergebnis sichergestellt. Von Vorteil ist ferner, den Zwischenraum mit einem Einlass für ein inertes Schutz­ gas zu versehen. Die Zufuhr von Schutzgas in den Zwischenraum trägt dazu bei, die in den jeweiligen Behandlungszonen befindlichen Ofenatmosphären wirksam voneinander zu trennen. Ein zeitgleiches Nitrieren beziehungsweise Nitrocarburie­ ren in der ersten Behandlungszone und Oxidieren in der zweiten Behandlungszo­ ne zweier aufeinanderfolgender Werkstückchargen und damit eine erhöhte Durch­ satzleistung lässt sich hierdurch erreichen.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist der Zwischenraum gesondert beheizbar, um bei unterschiedlichen Temperaturen für das Nitrieren beziehungs­ weise Nitrocarburieren der ersten Behandlungszone und dem anschließenden Oxidieren der zweiten Behandlungszone eine Anpassung der Werkstücke an die geforderte Temperatur zu erreichen. Zum gleichen Zweck wird weiterhin vorge­ schlagen, dass die Bereiche der ersten und zweiten Behandlungszone der Ofen­ kammer jeweils für sich beheizbar sind. Eine beispielsweise Nitrocarburiertempe­ ratur zwischen 570°C und 700°C und eine geringere Temperatur im Bereich zwi­ schen 450°C und 570°C für die sich anschließende Nachoxidation läßt sich auf diese Weise ohne zusätzlichen Aufwand realisieren.

Um eine größtmögliche Anpassung an unterschiedliche Geometrien der zu be­ handelnden Werkstücke zu erzielen, wird in Weiterbildung der Erfindung ferner vorgeschlagen, den Zwischenraum als eigenständige Retorte auszugestalten, die aus der Ofenkammer auswechselbar ist. Die Auswechselbarkeit des als Retorte ausgebildeten Zwischenraums gewährleistet eine größtmögliche Verengung des Innenraums der Ofenkammer in Bezug auf die jeweils zu behandelnden Werkstü­ cke, so dass eine hinreichend wirksame Trennung der in den beiden Behand­ lungszonen befindlichen Ofenatmosphären sichergestellt ist. Zweckmäßigerweise ist in der Ofenkammer im Bereich der ersten Behandlungszone ein Einlass für ein stickstoffhaltiges Nitriermittel und/oder ein zusätzlich Kohlenstoff enthalten­ des Nitrocarburiermittel und im Bereich der zweiten Behandlungszone ein Ein­ lass für ein sauerstoffhaltiges Oxidationsmittel angeordnet, so dass sich die zum Nitrieren beziehungsweise Nitrocarburieren und Oxidieren erforderlichen Atmo­ sphären in den jeweiligen Behandlungszonen auf einfache Art und Weise erzeu­ gen lassen. Zweckmäßig ist ferner, in der Ofenkammer sowohl im Bereich der ersten Behandlungszone als auch im Bereich der zweiten Behandlungszone ein Umwälzgebläse vorzusehen, um etwa die jeweilige Ofenatmosphäre über Heizein­ richtungen oder Wärmetauscher zu führen. Vorteilhafterweise ist in der Ofenkam­ mer im Bereich der zweiten Behandlungszone eine Sauerstoffsonde angeordnet. Durch die Sauerstoffsonde ist es möglich, das Sauerstoffpotential in der Oxidati­ onsatmosphäre zu regeln. Hierdurch läßt sich zum Beispiel das Entstehen uner­ wünschter Eisenoxidmodifikationen in der Randschicht der zu behandelnden Werkstücke verhindern.

In zweckmäßiger Ausgestaltung der Erfindung wird außerdem vorgeschlagen, dass in der Ofenkammer eine Fördereinrichtung vorgesehen ist, durch weiche die Werkstücke kontinuierlich von der ersten Behandlungszone über den Zwischen­ raum in die zweite Behandlungszone transportierbar sind. Eine derartige Ausges­ taltung eröffnet die Möglichkeit, mehrere Werkstückchargen zur gleichen Zeit in den einzelnen Behandlungszonen der Ofenkammer zu behandeln. Hierzu wird schließlich auch vorgeschlagen, die Vorrichtung als Durchstoß-, Herd- oder För­ derbandofen auszubilden.

Weitere Einzelheiten und Merkmale des Gegenstandes der vorliegenden Erfin­ dung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Aus­ führungsbeispieles. Die zugehörige Zeichnung zeigt dabei eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Förderbandofens.

Der in der Zeichnung dargestellte Förderbandofen weist eine hitzebeständig ausgekleidete Ofenkammer 1 auf, die in eine erste Behandlungszone I zum Nitrieren oder Nitrocarburieren von aus unlegiertem oder legiertem Stahl bzw. Eisengußwerkstoffen bestehenden Werkstücken, einen sich in Laufrichtung eines im inneren der Ofenkammer 1 angeordneten Förderbandes 2 anschließenden Zwischenraum II und eine einer nachfolgenden Oxidation der zu behandelnden Werkstücke dienende zweite Behandlungszone III unterteilt ist. Im Bereich des die erste Behandlungszone I von der zweiten Behandlungszone III separierenden Zwischenraumes II ist der Innenraum der Ofenkammer I in seiner Höhe symmetrisch zu dem den Zwischenraum II durchquerenden Förderband 2 verengt. Im Bereich der ersten Behandlungszone I ist die Ofenkammer I mit einem Einlaß 3 versehen, durch den sich je nach Anwendungsfall ein gasförmiges Nitriermittel, beispielsweise Ammoniak (NH₃) oder ein Nitrocarburiermittel in die Ofenkammer 1 eingeben läßt. Im Bereich des Zwischenraumes II ist die Ofenkammer 1 mit einem Einlaß 4 für ein inertes Schutzgas versehen. Die zweite Behandlungszone III der Ofenkammer 1 weist einen Einlaß 5 für ein sauerstoffhaltiges Oxidationsmittel und einen Auslaß 6 für dasselbe auf. Sowohl im Bereich der ersten Behandlungszone I als auch im Bereich der zweiten Behandlungszone III ist die Ofenkammer mit mehreren Umwälzgebläsen 7 versehen, die von thermisch isolierten Antriebseinrichtungen 8 angetrieben werden. Die Umwälzgebläse 7 dienen dazu, daß die jeweilige Ofenatmosphäre in den Behandlungszonen I, III bildende Gas umzuwälzen und hierbei über unterhalb des Förderbandes 2 angeordnete Heizrohre 9 zu führen, welche die jeweilige Atmosphäre auf die gewünschte Temperatur erwärmen.

Zum Antreiben des endlosen Förderbandes 2 ist eine Antriebseinrichtung 10 vorgesehen, die eine Antriebsrolle 11 und mehrere Umlenkrollen 12, durch die das Förderband 2 unter anderem unterhalb der Ofenkammer 1 zurückgeführt wird, aufweist. In der Bahn des auf diese Weise unterhalb der Ofenkammer 1 gebildeten Bandrücklaufs 13 ist ein Abtauchbecken 14 vorgesehen, durch welches das Förderband 2 zu Reinigungs- und Abkühlzwecken durchgeleitet wird. Während das Förderband 2 im Bereich des Bandrücklaufs 13 durch die Umlenkrollen 12 gespannt wird, sind im Inneren der Ofenkammer 1 Tragrollen 15 vorgesehen, die das Förderband 2 abstützen und somit einen kontinuierlichen Transport der zu behandelnden Werkstücke von der ersten Behandlungszone I über den Zwischenraum II in die zweite Behandlungszone III der Ofenkammer 1 sicherstellen.

Im Bereich der zweiten Behandlungszone III der Ofenkammer 1 ist eine Sauerstoffsonde 16 angeordnet, durch die das Sauerstoffpotential der Ofenatmosphäre in der zweiten Behandlungszone III ermittelbar ist. Weicht das von der Sauerstoffsonde gemessene Sauerstoffpotential von einem zum Erzeugen der gewünschten Oxidschicht auf den Werkstücken erforderlichen Sollwert ab, so läßt sich durch entsprechende Ansteuerung des Einfasses 5 die in der zweiten Behandlungszone III befindliche Ofenatmosphäre derart modifizieren, daß das vorhandene Sauerstoffpotential dem vorgegebenen Sollwert entspricht. Durch eine solche Regelung der Nachoxidation in der zweiten Behandlungszone III ist gewährleistet, daß das Sauerstoffpotential bei der gegebenen Oxidationstemperatur stets zur Bildung von Magnetit (Fe₃O₄), nicht aber zur Bildung von Fe₂O₃, führt.

Werden zu behandelnde Werkstücke aus einer dem Förderbandofen vorgeschalteten Aufgabestation 17 auf das Förderband 2 gelegt, so durchlaufen sie zuerst die Einlaufschleuse mit der thermischen Nachverbrennung 18, bevor sie in die Ofenkammer 1 gelangen. In dieser werden die Werkstücke zunächst im Bereich der ersten Behandlungszone I bei Temperaturen vorzugsweise zwischen 500°C und 590°C in Abhängigkeit von der ersten Behandlungszone I befindlichen Ofenatmosphäre entweder nitriert oder nitrocarburiert. Nachdem die geforderte Nitrierschichtbildung stattgefunden hat, werden die Werkstücke durch den Zwischenraum II hindurch in die zweite Behandlungszone III transportiert, wo sie bei Temperaturen von üblicherweise zwischen 450°C und 570°C in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre nachoxidiert werden. Die Ausbildung des Zwischenraums II als Verengung des Innenraums der Ofenkammer 1 und das Zuführen von inertem Schutzgas durch den Einlaß 4 in den Zwischenraum II verhindern, daß sich die unterschiedlichen Ofenatmosphären in der ersten Behandlungszone (I) und zweiten Behandlungszone (III) gegenseitig in ungünstiger Weise beeinflussen. Um unterschiedliche Temperaturen in der ersten Behandlungszone I und der zweiten Behandlungszone III zu erreichen, sind diese separat beheizbar. Die bei unterschiedlichen Behandlungstemperaturen in der ersten und zweiten Behandlungszone I, III erforderliche Angleichung der Werkstücktemperatur ergibt sich beim Aufenthalt der Werkstücke in dem bei Bedarf gesondert beheizbaren Zwischenraum II. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß die im Zwischenraum II erwärmten oder abgekühlten Werkstücke bei Eintritt in die zweite Behandlungszone III die zum Durchführen der Nachoxidation geforderte Temperatur aufweisen. Nach erfolgter Nachoxidation fallen die Werkstücke am Ende des Förderbandes 2 in ein Abschreckbad 19, in dem sich ein der notwendigen Abkühlgeschwindigkeit entsprechendes Abschreckmittel befindet.

Die zuvor beschriebene Vorrichtung zur Wärmebehandlung metallischer Werkstücke ermöglicht eine kontinuierliche Verfahrensführung, ohne daß es einer in wirtschaftlicher und energetischer Hinsicht aufwendigen Zwischenbehandlung der Werkstücke, etwa durch erneutes Erwärmen, wie bei der konventionellen Behandlung in separaten Öfen üblich, bedarf. Darüber hinaus ist aufgrund der Aufteilung der Ofenkammer 1 durch den Zwischenraum II in eine erste Behandlungszone I und eine zweite Behandlungszone III sichergestellt, daß sich die in der ersten und zweiten Behandlungszone I, III befindlichen unterschiedlichen Ofenatmosphären nicht gegenseitig beeinträchtigen. Eine sukzessive Verschlechterung des Konditionierungszustandes der Ofenkammer 1, etwa durch Oxidation der Innenwand oder durch Ablagerung von Oxidationsmittel in der gewöhnlich mit aus Fasern bestehenden wärmebeständigen Auskleidung der Ofenkammer 1 ist folglich ausgeschlossen. Nicht zuletzt läßt sich die zuvor geschilderte Vorrichtung ohne zusätzlichen Aufwand in den Fertigungsfluß integrieren und trägt damit eine Erhöhung der Durchsatzleistung bei Berücksichtigung der im Hinblick auf die metallurgischen, physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Werkstücke zu erzielende Behandlungsergebnisse Rechnung.

Claims (11)

1. Vorrichtung zur Wärmebehandlung metallischer Werkstücke mit einer einzi­ gen wärmebeständig ausgekleideten Ofenkammer (1), in der die Werkstücke in einer stickstoffhaltigen Atmosphäre nitrierbar oder in einer zusätzlich Kohlenstoff enthaltenden Atmosphäre nitrocarburierbar und anschließend in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre oxidierbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Ofenkammer (1) durch einen Bereich (II) verringerten Querschnitts in eine erste Behandlungszone (I) zum Nitrieren oder Nitrocarburieren und eine zweiten Behandlungszone (III) zum Oxidieren unterteilt ist, wobei die beiden Behandlungszonen (I, III) getrennt und unabhängig voneinander be­ züglich Atmosphäre und/oder Temperatur konditionierbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ofenkam­ mer (1) durch einen etwa mittig angeordneten Zwischenraum (II) in die erste Behandlungszone (I) zum Nitrieren oder Nitrocarburieren der Werkstücke und die zweite Behandlungszone (III) zum Oxidieren der Werkstücke unter­ teilt ist, wobei der Zwischenraum (II) als eine Verengung des Innenraums der Ofenkammer (1) ausgebildet ist, durch welche die unterschiedlichen Atmo­ sphären in der ersten und zweiten Behandlungszone (I, III) voneinander se­ pariert sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der In­ nenraum der Ofenkammer (1) im Bereich des Zwischenraums (II) in seiner Höhe und/oder seiner Breite verringert ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich verringerten Querschnitts (II) mit einem Einlass (4) für ein inertes Schutzgas versehen ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich verringerten Querschnitts (II) gesondert beheizbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich verringerten Querschnitts (II) als eigenständige Retorte ausgestaltet ist, die aus der Ofenkammer (I) auswechselbar ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ofenkammer (I) im Bereich der ersten Behandlungszone (I) ein Einlass (3) für ein stickstoffhaltiges Nitriermittel und/oder ein zusätzlich Koh­ lenstoff enthaltendes Nitrocarburiermittel und im Bereich der zweiten Be­ handlungszone (III) ein Einlass (5) für ein sauerstoffhaltiges Oxidationsmittel angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ofenkammer (1) sowohl im Bereich der ersten Behandlungszone (I) als auch im Bereich der zweiten Behandlungszone (III) ein oder mehrere Umwälzgebläse (7) vorgesehen sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ofenkammer (1) im Bereich der zweiten Behandlungszone (III) eine Sauerstoffsonde (16) angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ofenkammer (1) eine Fördereinrichtung (2) vorgesehen ist, durch welche die Werkstücke kontinuierlich von der ersten Behandlungszone (I) über den Zwischenraum (II) in die zweite Behandlungszone (III) transportier­ bar sind.

11. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch die Ausbildung als Durchstoß-, Rollenherd- oder Förderbandofen, wobei die Werkstücke nacheinander, insbesondere kontinuierlich durch die beiden Be­ handlungszonen transportierbar sind.