DE19937375C2 - Konstruktionsbauteil und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Konstruktionsbauteil und Verfahren zu dessen HerstellungInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Konstruktionsbauteil mit einer äußeren Hülle und in deren Innenraum angeordneten Versteifungselementen, insbesondere bei Kraftfahrzeugen und ein Verfahren zur Herstellung des Bauteils. Um eine erhebliche Gewichtsreduzierung am Bauteil zu erreichen, welches trotzdem hohen Steifigkeitsansprüchen gerecht werden kann, und um den werkzeugtechnischen Aufwand des Verfahrens gering zu gestalten und dies gleichzeitig in einfacher Weise individuell auch für komplizierte Bauteilstrukturen funktionssicher anwenden zu können, wird vorgeschlagen, daß die Versteifungselemente eine Vielzahl von schüttgutartigen Hohlkörpern sind, die, den Querschnitt der Hülle zumindest auf einem Teilabschnitt ausfüllend, aneinander liegen und über ihre Wandungen miteinander und mit der Innenwandung der die Hohlkörper aufnehmenden Hülle unlösbar verbunden sind.
Description
Die Erfindung betrifft ein Konstruktionsbauteil gemäß dem Ober
begriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zu dessen Her
stellung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 10 bzw. 11.
Ein Konstruktionsbauteil der gattungsgemäßen Bauart und ein
gattungsgemäßes Verfahren zu dessen Herstellung ist aus der DE 43 40 349 A1
bekannt. Dabei werden die Deformationselemente ei
nes Kraftfahrzeugs durch eine Vielzahl von in einer Hülle auf
genommener keramischer Hohlkörper gebildet. Das keramische Ma
tieral ist nur sehr schwer verformbar und spröde, so dass bei
einem Auffahrcrash die derart gestalteten Hohlkörper zerbrochen
werden. Das Kraftaufnahmevermögen ist sehr hoch, so dass bei
einem Unfall die Fahrzeuginsassen einen relativ harten Aufprall
erleben, wobei es die Zielsetzung der bekannten Deformations
elemente ist, möglichst viel kinetische Energie abrupt zu ver
nichten. Die Deformationselemente sind in zwei Sorten von Hohl
körpern hintereinander angeordnet, wobei allein die Längsbelas
tung des Fahrzeugs beleuchtet wird.
Die DE 22 10 548 A betrifft zwar Stoßpuffer, hat jedoch nichts
mit der Thematik der Versteifung eines Konstruktionsbauteils
durch Hohlkörper zu tun. Vielmehr bezieht sich die Schrift auf
einen hochelastischen Kautschukmantel mit einem innenseitigen
körnigen Mahlgut aus Gummi.
In der DE 42 13 130 A1 geht es um ein Trägerteil aus Guß für
eine Leichtmetallkarosserie eines Kraftfahrzeuges, das zur Ver
steifung seiner Hohlprofilstruktur angeformte Verstärkungsrip
pen aufweist. Derartige Versteifungsmaßnahmen sind relativ aufwendig,
obwohl sie mit dem Gießen der Trägerteilschalen mitge
gossen werden können, da die Ausbildung des Werkzeuges, d. h.
der Gußform wesentlich komplizierter wird. Des weiteren müssen
die Versteifungsrippen bauteilspezifisch angepaßt sein, so dass
diese für unterschiedlich ausgebildete Trägerteile ebenfalls
unterschiedlich gestaltet sein müssen, was für die Herstellung
jeder Gußform eine individuelle aufwendige Anpassung erfordert.
Des weiteren tragen die gegossenen Versteifungsrippen erheblich
zur Erhöhung des Bauteilgewichtes bei, was dem Leichtbaugedan
ken mit Aluminium entgegensteht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes
Konstruktionsbauteil so weiterzubilden, dass eine erhebliche Ge
wichtsreduzierung am Bauteil erreicht wird, welches trotzdem
hohen Steifigkeitsansprüchen gerecht werden kann. Des weiteren
soll dazu ein Verfahren zu dessen Herstellung aufgezeigt wer
den, das vom werkzeugtechnischen Aufwand her gering ist und
gleichzeitig in einfacher Weise individuell auch für kompli
zierte Bauteilstrukturen funktionssicher angewendet werden
kann.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patent
anspruches 1 hinsichtlich des Konstruktionsbauteils und durch
die Merkmale des Patentanspruches 10 bzw. 11 hinsichtlich des
Verfahrens gelöst.
Dank der Erfindung bietet jeder Hohlkörper für sich schon eine
in sich abgeschlossene hochsteife Zelle, die aufgrund des Hohl
raumes sehr leicht ist. Durch die schüttgutartige Vielzahl der
eingebrachten Hohlkörper und infolge ihrer unlösbaren Verbin
dung untereinander summiert sich der Versteifungseffekt der
einzelnen Hohlkörper, wobei das gebildete Konglomerat gleich
zeitig nur ein geringes Gewicht aufweist. Diese vorteilhaften
miteinander vereinten Eigenschaften des Hohlkörperkonglomera
tes, also extrem hohe Steifigkeit bei geringem Gewicht, über
tragen sich auf die Hülle des Konstruktionsbauteiles aufgrund
der Ausfüllung dessen Querschnittes mit den Hohlkörpern und
durch die ebenfalls unlösbare Verbindung der Hohlkörper mit der
Innenwandung der Hülle. Aufgrund der hohen Steifigkeit des
Hohlkörperkonglomerats ist es darüber hinaus möglich, die Wand
stärke der Hülle, die die Hohlkörper aufnimmt, ohne besondere
Einbußen an Steifigkeit zu verringern, was den Leichtbau des
Konstruktionsbauteils erheblich begünstigt.
Hierbei ist es für eine Weiterführung des Leichtbaus hinsicht
lich Gewichtsreduktion auch denkbar, zur Bildung der Hülle
statt einer biegesteifen Hohlprofilstruktur des Konstruktions
bauteils eine dünne biegeschlaffe Folie zu verwenden, mit wel
cher das Konglomerat der miteinander verbundenen Hohlkörper um
wickelt, wonach oder wobei die Folie mit dem Konglomerat unlös
bar verbunden wird. Diese Möglichkeit betrifft insbesondere
ausgesteifte Konstruktionsbauteile, deren Außenkontur vom deko
rativen Aspekt her keine Rolle spielt oder dem Betrachter auf
grund von davorliegenden Abdeckflächen verborgen bleiben.
Die Hohlkörper sind als Massenware in jeder möglichen Form und
Größe einfach und kostengünstig herstellbar und können mit nur
geringem Aufwand in der Hülle des Konstruktionsbauteils ange
ordnet werden. Hierbei kann jede auch geometrisch noch so kom
plizierte und mit üblichen Methoden schwer zugängliche Stelle
der Hülle des Konstruktionsbauteils von den Hohlkörpern im Fal
le der Hohlprofilstruktur durch Einfüllen und im Falle der Fo
lienverwendung durch Aufhäufen auf der ungewickelten Folie in
einfacher Weise erreicht und im Querschnitt geschlossen werden,
wonach die besagte unlösbare Verbindung geschaffen wird. Hier
bei ist es im Falle der Hohlprofilstruktur sogar möglich, ein
zelne ausgewählte Abschnitte der Hülle des Konstruktionsbautei
les durch gezielte örtliche Beschickung mit Hohlkörpern zu ver
steifen. Mittels der einfachen Herstellung der Hohlkörper und
ihrer leicht auszuführenden Verbindungsmöglichkeiten ist der
dazu erforderliche werkzeugtechnische Aufwand gering, wobei oh
ne jegliche apparative Anpassung jede denkbare Hohlprofilstruk
tur des Konstruktionsbauteils individuell und funktionssicher
aussteifbar ist.
Durch die erfindungsgemäße Versteifung wird die Durchschallung
der Bauteile erheblich verringert, d. h. es wird eine hohe Ge
räuschdämpfung des Luftschalles im Konstruktionsbauteil er
reicht. Die erfindungsgemäßen Konstruktionsbauteile sind auf
allen technischen Gebieten einsetzbar, sei es in der medizini
schen Technik, beispielsweise bei Prothesen oder bei manuell zu
führenden Instrumenten, die leicht und sehr steif sein müssen,
oder sei es in der Kraftfahrzeugtechnik, insbesondere bei Trä
gerstrukturen, wie Längsträger, A-, B-, C- und D-Säulen, Quer
träger, Scheibenwischerarmen, oder im Flugzeugbau.
Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteran
sprüchen entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung anhand
eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles
nachfolgend näher erläutert; dabei zeigt die Figur in einer
seitlichen Schnittdarstellung ein erfindungsgemäßes mit Kugeln
ausgesteiftes Konstruktionsbauteil.
In der Figur ist ein Konstruktionsbauteil 1 dargestellt, wel
ches aus einer die äußere Hülle des Konstruktionsbauteils 1
bildende in Umfangsrichtung geschlossene biegesteife Hohlpro
filstruktur 2 und in deren Innenraum 3 angeordneten Verstei
fungselementen besteht. Die Hohlprofilstruktur 2 kann einstüc
kig aus einem gezogenen Rohr oder durch Innenhochdruckumformen
eines rohrförmigen Rohlings gebildet sein. Es kann auch aus ei
ner Platine gerollt und dann an den Stoßkanten gefügt, insbe
sondere längsnahtgeschweißt sein. Des weiteren ist es möglich,
daß die Hohlprofilstruktur 2 aus zwei oder mehreren tiefgezoge
nen oder gegossenen Schalen durch beispielsweise Kleben oder
Schweißen zusammengefügt ist.
Der Werkstoff der Hohlprofilstruktur 2 kann sehr vielfältig ge
wählt sein, beispielsweise aus einem Kunststoff oder Stahl oder
Leichtmetall oder aus Guß oder auch als tailored blank oder
tailored tube aus mehreren Werkstoffen bestehen, die je nach
Anforderungsprofil bezüglich mechanischer Belastung usw. über
die Längserstreckung und/oder in Umfangsrichtung der Hohlpro
filstruktur 2 örtlich Anwendung finden. Die Versteifungselemen
te werden von einer Vielzahl von schüttgutartigen Hohlkörpern 4
und 5 gebildet. Diese besitzen einen rundum abgeschlossenen
Hohlraum 6 und sind von der Gestaltung der Oberflächenkontur
und des Querschnittes her beliebig. Natürlich sind hinsichtlich
der prozeßsicheren Ausführbarkeit der späteren Verbindungstech
nik der Hohlkörper 4 und 5 untereinander und mit der Innenwan
dung 7 der Hohlprofilstruktur 2 bestimmte geometrische Formen
günstiger, beispielsweise ovale Formen oder wie im Ausführungs
beispiel gezeigt Kugeln. Diese besitzen vorzugsweise eine Wand
dicke von ca. 0,1 mm und einen Durchmesser von 2-10 mm.
Zur Herstellung des Konstruktionsbauteils 1 wird die Hohlpro
filstruktur 2 mit den Hohlkörpern 4 bzw. 5 befüllt. Dazu weist
die Hohlprofilstruktur 2 beiderends einen vor der Befüllung
dichtend eingeführten Stopfen 8 und 9 auf, wobei lediglich der
Stopfen 9 eine Einfüllöffnung 10 besitzt. Um ein Verlieren von
Hohlkörpern zu vermeiden, muß die Hohlprofilstruktur 2 derart
gehalten sein, daß die Einfüllöffnung 10 sich möglichst an der
geodätisch höchsten Stelle befindet. Der Stopfen 8 verschließt
im vorliegenden Ausführungsbeispiel im Anschluß an die einge
füllten Hohlkörper 4 bzw. 5 völlig den Querschnitt der Struktur
2. Dies muß nicht unbedingt sein, jedoch ist darauf zu achten,
daß bei nicht vollständig geschlossenem Querschnitt nur ein
Spalt besteht, der kleiner ist als der Durchmesser der jeweils
unmittelbar nächstliegenden Hohlkörper 4 bzw. 5, so daß diese
nicht aus der Struktur 2 herausrollen können. Anstelle des
Stopfens 8, 9 können auch eingeschweißte Bleche oder in anderer
Weise angefügte Wände zur Verwendung gelangen. Auch sind Eng
stellen im Querschnitt der Struktur 2 als Verschluß denkbar.
Die Einfüllöffnung 10 kann des weiteren in der Mantelfläche 11
der Struktur 2 angeordnet sein, wobei sie örtlich so gewählt
werden kann, daß nur die Teilabschnitte der Struktur 2 ver
steift werden, für die eine Versteifung als erforderlich ange
sehen wird. Diese Teilabschnitte sollten dann natürlich von den
nicht zu versteifenden Abschnitten durch Trennwände oder sie
bartiges Maschenwerk separiert sein. Die Hohlkörper 4 bzw. 5
sind nach dem losen Einfüllen so gelagert, daß sie aneinander
liegen und den Querschnitt der Struktur 2 zumindest auf einem
Teilabschnitt ausfüllen.
Zur Verbindung der Hohlkörper 4 bzw. 5 untereinander und mit
der Innenwandung 7 der Struktur 2 kommen mehrere Möglichkeiten
in Frage. Zum einen können die Hohlkörper 4 bzw. 5 und/oder die
Innenwandung 7 der Struktur 2 mit einem Kleber beschichtet wer
den. Der Kleber kann ein Epoxidharz sein oder eine klebende
Substanz, die thermisch aktivierbar ist. In der in der Struktur
2 eingenommenen Lage wird diese thermisch beispielsweise in ei
nem Wärmeofen oder induktiv oder über Wärmeleitung behandelt,
wonach die beschichteten Hohlkörper 4 bzw. 5 und/oder die In
nenwandung 7 anschmelzen und sich miteinander adhäsiv unlösbar
verbinden. Alternativ ist die Kleberaktivierung durch jedweden
Energieeintrag beispielsweise über Ultraschall oder Mikrowellenbestrahlung
denkbar. Der Kleber kann zwar ein Thermoplast
sein, der für eine elastische Verbindung zwischen den Hohlkör
pern 4 bzw. 5 und der Innenwandung 7 der Struktur 2 sorgt. Im
Sinne eine möglichst großen Steifigkeit soll jedoch vorzugswei
se ein Duroplast zum Einsatz kommen, der nach der Wärmebehand
lung und der Verbindung der Hohlkörper 4, 5 und der Innenwandung
7 aushärtet. Alternativ ist auch ein Zwei-Komponenten-Kleber
denkbar, der ohne Wärmezufuhr nach einer von dem Mischungsver
hältnis bestimmten Zeit aushärtet.
Die Hohlkörper 4 bzw. 5 und/oder die Innenwandung 7 der Struk
tur 2 können vor dem Einfüllen auch mit Lot beschichtet werden,
wonach in der später in der Struktur nach dem Befüllen einge
nommenen Lage die Hohlkörper 4 bzw. 5 und die Innenwandung 7
durch Wärmebehandlung im Ofen miteinander verlötet werden.
Ebenfalls ist es denkbar, die Hohlkörper 4, 5 und die Innenwan
dung 7 der Struktur 2 in der später in der Struktur 2 einge
nommenen Lage miteinander durch Diffusionsschweißen zu verbin
den. Dies erfordert natürlich den Einsatz eines metallischen
Werkstoffes bei der Struktur 2 einerseits und bei den Hohlkör
pern 4 bzw. 5 andererseits.
Bei der Verwendung von Metall als Werkstoffe der Hohlkörper 4, 5
und der Struktur 2 ist es auch denkbar, diese in der später in
der Struktur eingenommenen Lage der Hohlkörper 4, 5 durch Druck-
und/oder Hitzebeaufschlagung miteinander zu versintern. Dadurch
ergibt sich eine Stoffschlüssigkeit, mit der ein Konstruktions
bauteil erzielbar ist, das durch die Lufteinschlüsse sehr
leicht und durch die diese umgebenden Hohlräume in Verbindung
mit dem Stoffschluß extrem steif ist.
Insgesamt gesehen ist es für eine besonders hohe Steifigkeit
vorteilhaft, metallische Werkstoffe für die Hohlkörper 4, 5 und
die Struktur 2 zu verwenden, die Wandstärke ausreichend stark
zu gestalten und den Durchmesser der Hohlkörper 4, 5 klein zu
halten. Aus Korrosions- und Recyclingsgründen ist es weiterhin
vorteilhaft, die Werkstoffe der aneinander zu fügenden Teile
(Hohlkörper und Struktur) aneinander anzupassen.
Durch die beschriebenen Verbindungstechniken werden die Hohl
körper 4 bzw. 5 über ihre Wandungen miteinander und mit der In
nenwandung 7 der die Hohlkörper 4 bzw. 5 aufnehmenden Struktur
2 unlösbar verbunden. Im Kraftfahrzeugbau übernehmen die Hohl
körper 4 bzw. 5 bei einem Fahrzeugcrash die Stützwirkung und
verhindern so das vorzeitige Versagen des Konstruktionsbautei
les 1.
Mittels der Erfindung ist es auch möglich, die Steifigkeit des
Konstruktionsbauteiles 1 in Anpassung an den jeweiligen Bedarf
maßzuschneidern. Die Hohlkörper können aus zwei oder mehr Sor
ten bestehen, die unterschiedlichen Durchmesser besitzen
und/oder aus unterschiedlichem Material beschaffen sind
und/oder unterschiedliche Wandstärke aufweisen. Im vorliegenden
Beispiel werden zuerst Kugeln größeren Durchmessers (Hohlkörper
4) eingefüllt, welche sich über einen weniger auszusteifenden
Abschnitt 12 des Konstruktionsbauteiles 1 erstrecken. Anschlie
ßend werden für einen sich an den Abschnitt 12 unmittelbar an
schließenden stärker auszusteifenden Abschnitt 13 des Bauteiles
1 Kugeln kleineren Durchmessers (Hohlkörper 5) eingefüllt. Bei
de Sorten von Hohlkörpern 4, 5 sind beispielsweise mit Kleber
beschichtet und werden durch die Wärmebehandlung untereinander,
mit der Innenwandung 7 und an ihrer Trennstelle 14 miteinander
verbunden.
Anstelle der Nebeneinanderanordnung der Sorten, die dabei sor
tenrein auf die Abschnitte 12 und 13 des Konstruktionsbauteiles
verteilt sind, können diese auch schichtartig übereinander lie
gen. Damit können am Konstruktionsbauteil 1 bestimmte Crashcha
rakteristika eingestellt werden. Zum Beispiel werden in Stoß
richtung am naheliegendsten Hohlkörper großen Durchmessers an
geordnet, wenn im Crashablauf zuerst eine weiche Verformungs
struktur des Bauteils 1 erforderlich ist. Bedarf es im späteren
Crashverlauf einer harten, besonders steifen Verformungsstruktur
werden unterhalb der Hohlkörper großen Durchmessers Hohl
körper kleineren Durchmessers positioniert. Wie schon erwähnt
sind hier durch Variation des Durchmessers, der Wanddicke und
des Werkstoffes der Hohlkörper 4 und 5 gezielt die unterschied
lichsten Verformungseigenschaften des Bauteils 1 wie gewünscht
erzielbar.
Um eine Positionierung in der Hohlprofilstruktur verliersicher
zu gestalten ohne Verschlußelemente wie die Stopfen oder Ab
schlußwände einbringen zu müssen, ist es denkbar, die einzelnen
Hohlkörper vor der Positionierung in der Hohlprofilstruktur
nach der Form des Strukturabschnittes, auf dem die Hohlkörper
plaziert werden sollen, miteinander zu verklumpen. Dies kann
durch einen Kleber erfolgen, mittels dessen die Hohlkörper vor
läufig haftend verklebt werden. Da erhaltenen Konglomerat an
Hohlkörpern wird anschließen in die Hohlprofilstruktur 2 hin
eingeschoben oder gepreßt. Um die Anlage des Konglomerates an
der Innenwandung 7 der Struktur 2 zu verbessern, ist es denk
bar, diese mit dem eingebrachten Konglomerat zu verpressen.
Schließlich wird das so erhaltene Konstruktionsbauteil wärmebe
handelt, wodurch die unlösbare Verbindung zwischen Hohlkörpern
und Hohlprofilstruktur erzielt wird.
Anstatt die biegesteife Hohlprofilstruktur 2 zu verwenden, ist
es auch möglich, zur Ausbildung des Konstruktionsbauteils 1 als
Hülle eine biegeschlaffe Folie vorzusehen. Die Hohlkörper 4, 5
werden schüttgutartig auf einem biegeschlaffen Folienblatt in
Form eines Haufens angeordnet. Danach wird das Folienblatt um
den Haufen herumgewickelt und die einander überlappenden Enden
miteinander verbunden, vorzugsweise verklebt. Ist das Folien
blatt aus Metall, erhält es beim Wickeln durch die entstehenden
Falten und Knicke eine bestimmte Eigensteifigkeit, so daß die
Folie im umwickelnden Zustand auch ohne Verklebung am Hohlkör
perhaufen hält. Beim Wickeln wird eine ausreichende Anpressung
der Folie an den Hohlkörpern erreicht, welche dabei die Folien
hülle ausfüllend aneinander liegen. Anschließend kann eine der
genannten Fügetechniken erfolgen, mit der die Folie mit den
Hohlkörpern unlösbar verbunden wird. Die Verwendung einer Folie
als Hülle ist dann günstig, wenn das gesamte Konstruktionsbau
teil ausgesteift werden soll. Einzelne Bauteilabschnitte sind
damit nicht aussteifbar.
Claims (20)
1. Konstruktionsbauteil mit einer äußeren Hülle und in deren
Innenraum angeordneten Versteifungselementen, insbesondere bei
Kraftfahrzeugen, wobei die Versteifungselemente aus einer Viel
zahl von kugelförmigen Hohlkörpern bestehen, die den Quer
schnitt der Hülle zumindest auf einem Teilabschnitt ausfüllend
aneinander liegen und über ihre Wandungen miteinander und mit
der Innenwandung der die Hohlkörper aufnehmenden Hülle unlösbar
verbunden sind, und wobei die Hohlkörper aus mindestens zwei
Sorten bestehen, die unterschiedlichen Durchmesser besitzen
und/oder unterschiedliche Wandstärke aufweisen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hohlkörper (4, 5) schüttgutartig in der Hülle angeordnet
sind und aus Metall bestehen, und daß die Sorten nebeneinander
angeordnet sind.
2. Konstruktionsbauteil nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülle eine Einfüllöffnung (10) aufweist, über die die
Hülle mit den Hohlkörpern (4, 5) befüllbar ist.
3. Konstruktionsbauteil nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Querschnitt der Hülle im Anschluß an die Lage der Hohl
körper (4, 5) völlig oder bis auf einen Spalt, der kleiner ist
als der Durchmesser eines der Hohlkörper (4, 5), geschlossen
ist.
4. Konstruktionsbauteil nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Material der Hohlkörper (4, 5) gleich dem der Hülle ist.
5. Konstruktionsbauteil nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hohlkörper (4, 5) mit einem Kleber beschichtet sind.
6. Konstruktionsbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hohlkörper (4, 5) aus unterschiedlichem Material be
schaffen sind.
7. Konstruktionsbauteil nach einem der Anspruch 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sorten zusätzlich übereinander angeordnet sind.
8. Konstruktionsbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülle aus einer biegesteifen Hohlprofilstruktur (2) be
steht.
9. Konstruktionsbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülle aus einer biegeschlaffen Folie besteht.
10. Verfahren zur Herstellung eines Konstruktionsbauteils nach
einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei Versteifungselemente in Form
einer Vielzahl von Hohlkörpern in den Innenraum einer die Hülle
bildenden Hohlprofilstruktur des Konstruktionsbauteils einge
bracht werden, derart, daß sie den Querschnitt der Struktur zu
mindest auf einem Teilabschnitt ausfüllend aneinander liegen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hohlkörper (4, 5) schüttgutartig in den Innenraum (3)
eingebracht werden, und daß die Hohlkörper (4, 5) in ihrer ein
gebrachten Lage miteinander und mit der Innenwandung (7) der
die Hohlkörper (4, 5) aufnehmenden Struktur (2) unlösbar verbun
den werden.
11. Verfahren zur Herstellung eines Konstruktionsbauteils nach
Anspruch 9, wobei Versteifungselemente in Form einer Vielzahl
von Hohlkörpern auf einer biegeschlaffen Folie angeordnet wer
den, derart, daß die Hohlkörper (4, 5) die Folie ausfüllend an
einander liegen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hohlkörper (4, 5) schüttgutartig auf der Folie angeord
net werden, wonach die Folie um den Haufen der Hohlkörper (4, 5)
unter Bildung der Hülle herumgewickelt wird, und daß die Hohl
körper (4, 5) in ihrer eingebrachten Lage miteinander und mit
der Innenwandung (7) der die Hohlkörper (4, 5) aufnehmenden Hül
le unlösbar verbunden werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hohlkörper (4, 5) in die Hohlprofilstruktur (2) über ei
ne Einfüllöffnung (10) lose eingefüllt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß zuerst die Hohlkörper (4, 5) und/oder die Innenwandung (7)
der Hülle mit einem Kleber beschichtet werden, und daß in der
später in der Hülle eingenommenen Lage die Hohlkörper (4, 5) und
die Innenwandung (7) durch Aktivieren des Klebers miteinander
adhäsiv verbunden werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Kleber mittels Energieeintrag aktiviert wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülle samt den darin befindlichen Hohlkörpern (4, 5) ei
ner Wärmebehandlung unterzogen wird, derart, daß der Kleber an
schmilzt, die Hohlkörper (4, 5) und die Innenwandung (7) mitein
ander verbindet, wonach der Kleber ausgehärtet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß zuerst die Hohlkörper (4, 5) und/oder die Innenwandung (7)
der Hülle mit mit Lot beschichtet werden, und daß in der später
in der Hülle eingenommenen Lage die Hohlkörper (4, 5) und die
Innenwandung (7) durch Wärmebehandlung miteinander verlötet
werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der später in der Hülle eingenommenen Lage die Hohlkör
per (4, 5) und die Innenwandung (7) miteinander durch Diffusi
onsschweißen verbunden werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der später in der Hülle eingenommenen Lage die Hohlkör
per (4, 5) und die Innenwandung (7) bei Verwendung von metalli
schen Werkstoffen miteinander versintert werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest zwei Sorten von Hohlkörpern (4, 5) verwendet wer
den, die unterschiedlichen Durchmesser besitzen und/oder aus
unterschiedlichem Material beschaffen sind und/oder unter
schiedliche Wandstärke aufweisen, wobei die Hohlkörper (4, 5)
derart positioniert werden, daß die Hohlkörper (4, 5) sortenrein
auf unterschiedliche Abschnitte (12, 13) in der Hülle verteilt
sind.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest zwei Sorten von Hohlkörpern (4, 5) verwendet wer
den, die unterschiedlichen Durchmesser besitzen und/oder aus
unterschiedlichem Material beschaffen sind und/oder unter
schiedliche Wandstärke aufweisen, wobei die Hohlkörper (4, 5)
derart positioniert werden, daß die Sorten schichtweise aufein
ander zu liegen kommen.
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