DE19923956A1 - Neuer keramischer Werkstoff und dessen Verwendung für Zahnfüllungen und Zahnprothesen - Google Patents
Neuer keramischer Werkstoff und dessen Verwendung für Zahnfüllungen und ZahnprothesenInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft einen neuen keramischen Werkstoff, der als Hauptbestandteil 3CaO·.·SiO¶2¶ mit einer Korngrößenverteilung von D¶63¶ 20 mum enthält. Der neue keramische Werkstoff zeigt sehr kurze Abbindezeiten, die beispielsweise von vier bis zehn Minuten eingestellt werden können, nach dem Abbinden eine ausgezeichnete Härte, die der von Amalgam vergleichbar ist und kann leicht an die natürliche Zahnfarbe angepaßt werden. Daher eignet sich der neue keramische Werkstoff besonderes bevorzugt als Zahnfüllmaterial und für andere Anwendungen in der Zahnmedizin.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung eines
nichtmetallisch-anorganischen Materials insbesondere für
zahnärztliche Füllungen und Zahnprothesen sowie das Material
selbst.
Zahnärztliche Füllungsmaterialien werden verwendet, um durch
Karies entstandene Defekte, die durch den Zahnarzt gereinigt
und für die Aufnahme einer Füllung präpariert wurden, zu
verschließen und dabei die natürliche Form und Funktion des
Zahnes wiederherzustellen. Da die Kavitäten unter-sich-gehende
Stellen aufweisen, ist es zur Schonung der gesunden
Zahnsubstanz unerläßlich, daß ein Füllungsmaterial zunächst
plastisch in die Kavität eingebracht wird und dann dort
aushärtet. Die Aushärtungsreaktion kann durch eine chemische
Reaktion von zwei Reaktionspartnern ausgelöst werden, die im
Moment des Legens der Füllung vermischt werden und dann sofort
reagieren, oder es besteht die Möglichkeit, eine chemische
Reaktion durch Bestrahlung mit energiereichem Licht, z. B. UV-
Licht zu initiieren (Photopolymerisation).
Generell besteht bei der Füllung von Kavitäten im Zahn die
Schwierigkeit, daß das Füllungsmaterial möglichst den gleichen
oder einen sehr ähnlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten haben
sollte, wie der Schmelz bzw. das Dentin des Zahns. Bestehen
hier größere Unterschiede, kann ein Spalt zwischen Zahn und
Füllung entstehen, durch den Bakterien eindringen können, so
daß es unter der Füllung zur Kariesbildung kommt. Im
allgemeinen können Bakterien dann in Risse und Spalten
eindringen, wenn diese größer als 1 µm sind. In der folgenden
Tabelle sind die Wärmeausdehnungskoeffizienten von Zahnschmelz
bzw. Dentin und einigen bekannten Füllungsmaterialien sowie
den daraus berechneten Spaltgrößen aufgeführt (Die
Berechnungen wurden für einen Temperaturunterschied von 26 K
und einen Füllungsdurchmesser von 4 mm durchgeführt):
Lange Zeit war Silberamalgam der Werkstoff der Wahl für
zahnärztliche Füllungen. Die Abbindereaktion beruht auf der
metallurgischen Verbindung von Silber und Quecksilber. Wie
alle anderen metallischen Werkstoffe korrodiert Amalgam in der
Mundhöhle, dabei werden geringe Mengen Quecksilber
freigesetzt. In der Bevölkerung, aber zum Teil auch in
Fachkreisen wird deshalb das Amalgam heute in Frage gestellt.
Als Amalgam-Alternative wurden sogenannte Composite
entwickelt. Diese Werkstoffe bestehen aus einer
Kunststoffmatrix, in die Glaspartikel eingelagert sind. Die
Aushärtungsreaktion beruht auf einer Photopolymerisation. Ein
Nachteil dieser Werkstoffe ist die aufwendige Verarbeitung mit
Klebeverbindungen zum Dentin und zum Schmelz. Composite haben
eine starke Polymerisations-Schrumpfung. Um die
Polymerisations-Schrumpfung zu optimieren, muß das Material
daher in mehreren Schichten aufgetragen und auspolymerisiert
werden. Würde dies nicht eingehalten, gäbe es infolge
Schrumpfung des Materials einen Randspalt zwischen Zahn und
Füllung, der das Einwandern der für die Entstehung der Karies
verantwortlichen Bakterien fördert und damit zu Sekundärkaries
und zum vorzeitigen Verlust der Füllung führt.
Neuere Entwicklungen verwenden organisch modifizierte
Keramiken ("Ormocere") als Füllungsmaterial, aber auch hier
besteht noch ein deutlicher Anteil an Kunststoff. Kunststoffe
haben generell nicht die Biokompatibilität, die ein
keramischer Werkstoff hat.
Aus den genannten Gründen wäre es wünschenswert, einen rein
mineralischen Werkstoff zu haben, der frei ist von
metallischen Anteilen oder Kunststoff.
Mineralische Werkstoffe, die bei Umgebungstemperatur abbinden,
sind aus der Zahnmedizin bekannt. Zum einen ist dies der
Zinkphosphatzement, der als Unterfüllung für Amalgamfüllungen
oder als Befestigungszement für Kronen und Brücken dient.
Zinkphosphatzement wird als provisorisches Füllungsmaterial
verwendet. Als definitives Füllungsmaterial ist Zinkphosphat
zement nicht geeignet, da er eine zu geringe mechanische
Festigkeit und eine zu geringe Lösungsresistenz aufweist.
Weitere mineralische Füllungswerkstoffe sind die
Silikatzemente, deren Abbindung auf einer Reaktion zwischen
einer Phosphorsäurelösung mit SiO2- und Al2O3-Pulvern beruht.
Zusätzlich waren die sogenannten Steinzemente verbreitet, die
aus einer Mischung von Silikat- und Zinkphosphatzement
bestanden.
Beide letztgenannten Materialien werden heute wegen ihrer
hohen Löslichkeit und geringen Verfärbungsresistenz als nicht
mundbeständig angesehen und praktisch nicht mehr verwendet.
Mineralische Werkstoffe, die bei Umgebungstemperatur abbinden,
sind aus der Bauindustrie als Bauzemente bekannt. Diese
Werkstoffe basieren auf der Abbindereaktion von
Calciumsilikaten und Aluminiumsilikaten mit Wasser. Dabei
bilden sich hydratisierte Phasen, die gemäß Theorie
nadelförmig verfilzen und damit die Festigkeit des Materials
bewirken. Ein Vorschlag, Bauzemente als zahnärztliche
Füllungsmaterialien zu verwenden, findet sich in der US-
Patentschrift US-A 5,415,547. Die dort vorgeschlagene
Zusammensetzung lehnt sich an die Originalzusammensetzung der
Bauzemente an. Derartige Zemente haben für die zahnärztliche
Anwendung mehrere Nachteile. So ist die graue Farbe
unerwünscht, da Restaurationen heute zahnfarben sein sollten.
Auch beträgt die Abbindezeit bei Bauzementen mehrere Stunden,
so daß das Arbeiten mit derartigen Werkstoffen in der
zahnärztlichen Praxis unmöglich ist.
Zahnfarbene Werkstoffe werden in der Zahnmedizin nicht nur als
Füllungswerkstoffe, sondern auch für die Verblendung von
metallischen Gerüsten für Kronen und Brücken benötigt. In
diesem Fall werden heute entweder Kunststoffe, Composite oder
Verblendkeramiken verwendet.
Die Verblendkunststoffe und die Composite haben den Nachteil
des Kunststoffanteils, der eventuell Unverträglichkeits
reaktionen auslösen kann. Die Verblendkeramiken werden bei
Temperaturen von 800-950°C auf das Legierungsgerüst
aufgebrannt. Dabei kann es zur Verformung des Metallgerüstes
und damit zu Paßungenauigkeiten kommen, die den Sitz der
Rekonstruktion auf dem Zahnstumpf beeinträchtigen und damit zu
Sekundärkaries führen kann.
Es ist von diesem Stand der Technik ausgehend Aufgabe der
vorliegenden Erfindung, einen keramischen Werkstoff anzugeben,
der nicht nur eine hohe biologische Verträglichkeit aufweist,
sondern auch vielseitig als Material für zahnärztliche
Füllungen und als Verblendwerkstoff sowie als Werkstoff für
mineralische Kronen und Brücken und für weitere medizinische
Zwecke verwendet werden kann. Der Werkstoff sollte die
Schwierigkeiten, die bei den Werkstoffen des Standes der
Technik auftreten, nicht zeigen.
Diese Aufgaben werden durch einen keramischen Werkstoff
gelöst, der als Hauptbestandteil 3CaO.SiO2 mit einer
Korngrößenverteilung von D63 ≦ 20 µm enthält. Der
erfindungsgemäße Werkstoff weist eine Abbindezeit für eine
Zahnfüllung auf, die in einer praxisgerechten Größenordnung
von z. B. 1 bis 15 Minuten, bevorzugt 4 bis 10 Minuten, liegt.
Trotz dieser geringen Abbindezeit weist das abgebundene
Material eine sehr hohe Festigkeit von etwa 200 MPa bis etwa
400 MPa, z. B. etwa 250 MPa auf, was in etwa der Festigkeit von
Amalgam entspricht. Darüberhinaus zeigt das abgebundene
Material nicht die unerwünschte graue Zementfarbe, und der
Zahnzement kann leicht so angepaßt werden, daß seine optischen
Eigenschaften denen natürlicher Zähne entsprechen,
beispielsweise durch Zusatz von geeigneten Metalloxiden.
Erfindungsgemäß wird ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung
eines solchen Werkstoffs und die Verwendung dieses Werkstoffs
für Zahnfüllungen und Zahnprothesen zur Verfügung gestellt.
Der erfindungsgemäße keramische Werkstoff kann darüberhinaus
auch als Knochenzement eingesetzt werden, da er eine
hervorragende Verträglichkeit zu natürlichem Knochengewebe
aufweist. Insbesondere kann er als Knochenzement im
Kopfbereich eingesetzt werden und die dort häufig verwendeten
Hydroxylapatitzemente ersetzen.
Calciumoxid und Siliciumdioxid bilden Mischverbindungen, die
in verschiedenen Modifikationen vorkommen können. Ein
entsprechendes Phasendiagramm ist beispielsweise in J. Am.
Ceram. Soc. 42 [9] 414 (1959) veröffentlicht. Für die
vorliegende Erfindung ist ausschließlich die Mischverbindung
3CaO.SiO2 verwendbar. Diese Verbindung entsteht z. B. wenn
Siliciumdioxid mit einer ausreichenden Menge Calciumcarbonat
bei hohen Temperaturen umgesetzt wird:
3CaCO3 + SiO2 → 3CaO.SiO2 + 3CO2
Diese Umsetzung und die Herstellung der verschiedenen CaO-
SiO2-Mischverbindungen sind im Stand der Technik bekannt.
Es ist erfindungswesentlich, daß der erfindungsgemäße
Werkstoff eine bestimmte Korngrößenverteilung aufweist.
Hierdurch sind die hervorragenden Eigenschaften bezüglich
Abbindezeit und Festigkeit bedingt. Insbesondere muß die
Korngrößenverteilung so sein, daß der gemittelte
Korndurchmesser D63 ≦ 20 µm ist. Bevorzugt ist der
Korndurchmesser D63 ≦ 15 µm. Der D63-Wert wird nach DIN 66145
(April 1976) bestimmt. Der D63-Wert bezieht sich auf den
Kugeldurchmesser (Äquivalenzdurchmesser) der Teilchen. Die
Angabe D63 ≦ 20 µm besagt, daß 63,2% ( = 1-e-1) des
Gesamtvolumens der Teilchen einen Kugeldurchmesser bis zu 20 µm
aufweisen. Trägt man den Teilchendurchmesser gegen die
Summenkurve der Teilchen auf, so kann der D63-Wert senkrecht
unter dem Schnittpunkt mit der Summenkurve und der Parallelen
im Abstand D = 63,2% zur Abszissenachse abgelesen werden.
Bevorzugt ist die Korngrößenverteilung D63 ≦ 15 µm, stärker
bevorzugt ist D63 ≦ 10 µm. Bevorzugt ist die
Korngrößenverteilung D63 ≧ 1 µm, und besonders bevorzugt ist
D63 daher von 1 bis 15 µm und insbesondere von 1 bis 10 µm.
Durch Variieren des D63-Werts innerhalb der erfindungsgemäßen
Grenze kann die Abbindezeit in dem gewünschten Bereich von 1
bis 15 Minuten, bevorzugt 4 bis 10 Minuten, eingestellt
werden.
Der erfindungsgemäße Werkstoff kann außer dem 3CaO.SiO2 noch
weitere Stoffe enthalten, z. B. weitere anorganische Zemente,
jedoch ist dies nicht bevorzugt, da der erfindungsgemäße
Werkstoff hierdurch einen Teil seiner günstigen Eigenschaften
verlieren kann. Im allgemeinen enthält der erfindungsgemäße
keramische Werkstoff als Hauptbestandteil (das heißt als
Bestandteil, der in dem Werkstoffgemisch am häufigsten
vorkommt) 3CaO.SiO2 mit einer Korngrößenverteilung von D63 ≦
20 µm. Erfindungsgemäß bevorzugt ist es jedoch, wenn der
keramische Werkstoff zumindest 90 Gew.-% des 3CaO.SiO2 mit der
Korngrößenverteilung von D63 ≦ 20 µm enthält. Stärker
bevorzugt ist es, wenn der keramische Werkstoff zumindest 95
Gew.-% an 3CaO.SiO2 enthält, und in einer besonders
bevorzugten Ausführungsform besteht der keramische Werkstoff
praktisch vollständig aus 3CaO.SiO2 mit der entsprechenden
Korngrößenverteilung, wobei allenfalls übliche
Verunreinigungen bzw. übliche Zusatzstoffe, wie sie im
folgenden noch näher beschrieben werden, in einer Menge von
bis zu 2 Gew.-%, bevorzugt bis zu 1 Gew.-%, vorhanden sind.
Der erfindungsgemäße Werkstoff hat bevorzugt eine sehr enge
Korngrößenverteilung. Insbesondere liegen bevorzugt keine sehr
groben Teile in dem erfindungsgemäßen Werkstoff vor, da diese
die Eigenschaften des Werkstoffs ungünstig beeinflussen
können. Daher weisen in dem 3CaO.SiO2 bevorzugt zumindest 90%
aller Körner einen Durchmesser von nicht mehr als 40 µm,
insbesondere von nicht mehr als 30 µm, auf. Stärker bevorzugt
ist es, wenn zumindest 95% aller Körner einen Durchmesser von
nicht mehr als 40 µm, insbesondere von nicht mehr als 30 µm,
aufweisen, und am stärksten bevorzugt ist es, wenn praktisch
alle Körner, das heißt zumindest 99%, einen Durchmesser von
nicht mehr als 40 µm, insbesondere von nicht mehr als 30 µm
aufweisen.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Werkstoffs ist
es, daß er leicht an die optischen Eigenschaften natürlicher
Zähne angepaßt werden kann. Hierzu können z. B. Metalloxide
zugemischt werden, die dem Werkstoff die entsprechenden
zahnähnlichen optischen Eigenschaften verleihen (z. B. Farbe,
Transluszenz, Opaleszenz und Fluoreszenz). Geeignete
Metalloxide sind im Stand der Technik bekannt, und hier kann
z. B. auf Wozniak WT, Siev ED, Lim J, McGill SL, Sabri Z, Moser
JB: Color mixing in dental porcelain, Dent. Materials 9 (1993)
229-233 verwiesen werden. Einzelne Metalloxide und die
hierdurch verliehenen Farbnuancen sind in folgender Tabelle
zusammengefaßt.
In der Regel werden dem erfindungsgemäßen keramischen
Werkstoff nicht mehr als bis zu 5 Gew.-% Metalloxide
zugesetzt, bevorzugt nicht mehr als 1 Gew.-%. Die Metalloxide
können dem keramischen Werkstoff direkt zugesetzt werden, so
daß ein keramischer Werkstoff mit verschiedenen zahnähnlichen
optischen Eigenschaften zur Verfügung gestellt wird.
Weitere geeignete Zusatzstoffe, z. B. solche Zusatzstoffe, die
im Laufe der Zeit Fluoridionen freisetzen und dadurch das
Auftreten von Sekundärkaries verhindern, können ebenfalls dem
erfindungsgemäßen keramischen Werkstoff zugesetzt werden.
Geeignete Zusatzstoffe sind z. B.:
Die vorstehenden möglichen Zusatzstoffe dienen im wesentlichen
zur Erhöhung der Abrasion und der Druckfestigkeit sowie zur
Verringerung der Korrosion. Einige der Zusatzstoffe wie in der
Tabelle angegeben dienen beispielsweise als Fluorspender bzw.
zur Erzeugung einer Röntgenopazität. Die Zusatzstoffe sind
bevorzugt in einer Gesamtmenge von bis zu 1 Gew.-% vorhanden.
Der erfindungsgemäße keramische Werkstoff weist einen
Wärmeausdehnungskoeffizienten von 12 bis 15 × 10-6 K-1 auf.
Dieser Wärmeausdehnungskoeffizient entspricht praktisch
identisch demjenigen von Zahnschmelz. Bei der Verwendung des
erfindungsgemäßen Werkstoffs als Zahnfüllungsmittel bzw.
Zahnersatzmittel tritt daher fast kein Spalt auf, die
Spaltgröße (berechnet für einen Temperaturunterschied von 26 K
und einen Durchmesser der Füllung von 4 mm) beträgt allenfalls
0,07 bis 0,2 µm, eine Größenordnung durch die keine Bakterien
eindringen können. Daher ist bei Verwendung des
erfindungsgemäßen Werkstoffs die Verwendung eines sogenannten
Bonders nicht notwendig, was einen Vorteil gegenüber bekannten
Werkstoffen darstellt, sowohl bezüglich der Einfachheit der
Anwendung als auch bezüglich der Beständigkeit der Füllung
bzw. des Zahnersatzmaterials. Beim Einbringen des
erfindungsgemäßen Werkstoffs in den Zahn kann darüberhinaus
Silikokarnotit in situ gebildet werden, das dann zusätzlich
als Bonder wirkt. Die Verwendung eines Bonders ist
erfindungsgemäß zwar nicht ausgeschlossen, jedoch in der Regel
nicht notwendig.
Der erfindungsgemäße Werkstoff zeigt eine ausgesprochen
geringe Korrosionsrate in der Größenordnung von 0,001 mm/h
(gemäß ISO 9917, EN 29917).
Die Herstellung des erfindungsgemäßen keramischen Werkstoffs
erfolgt im Prinzip, indem Calciumcarbonat und fein disperses
Siliciumdioxid (Silicagel) im geeigneten Verhältnis gemischt
und bei hohen Temperaturen von über 1000°C, bevorzugt über
1300°C, besonders bevorzugt etwa 1500°C, für eine ausreichend
lange Zeit miteinander umgesetzt werden. Nach dem Abkühlen auf
Raumtemperatur wird das entstandene 3CaO.SiO2 in üblichen
Mühlen, z. B. auf einer Planetenkugelmühle oder einer
Fließbettgegenstrahlmühle, gemahlen und, falls notwendig,
gesichtet, so daß sich die gewünschte Korngrößenverteilung
ergibt.
In einem bevorzugten Verfahren wird der keramische Werkstoff
nach dem Einwiegen und Mischen in mehreren Brenngängen
geheizt, nach jedem Brenngang abgekühlt und gemörsert.
Bevorzugt sind zwei bis zehn Brenngänge, stärker bevorzugt
zwei bis sechs Brenngänge und am meisten bevorzugt vier oder
fünf Brenngänge. Jeder Brenngang besteht zunächst aus einer
Aufheizphase auf die gewünschte Temperatur, gegebenenfalls
einer Haltezeit bei der gewünschten Temperatur und einer
Abkühlzeit. Bevorzugt wird hierbei so vorgegangen, daß die
Temperatur späterer Brenngänge genauso hoch oder höher ist als
die Temperatur früherer Brenngänge.
Das Mischen erfolgt auf übliche Art und Weise mit einer
üblichen Mischvorrichtung. Es sollte jedoch sehr sorgfältig
gemischt werden. Die besonders bevorzugte Vorgehensweise zur
Herstellung des erfindungsgemäßen keramischen Werkstoffs
(3CaO.SiO2) besteht darin, daß zunächst CaCO3 und SiO2
abgewogen werden. Bevorzugt ist die Menge an CaCO3 etwa
fünfmal so groß wie die Menge an SiO2. Die Verbindungen werden
zu einem Pulver gemörsert und sorgfältig in einem üblichen
Mischer mehrere Stunden, beispielsweise fünf bis 15 Stunden,
bevorzugt acht bis zehn Stunden, gemischt. Die anschließenden
Arbeiten finden bevorzugt unter Schutzgasatmosphäre statt, da
die Feuchtigkeit bzw. das Kohlendioxid der Luft zu einer
unkontrollierten Bildung von Ca(OH)2 und CaCO3 führen können.
Die Art des Schutzgases ist nicht wesentlich, es muß jedoch
trocken sein. Besonders bevorzugt wird als Schutzgas
Stickstoff oder Argon verwendet. Das gemischte Pulver wird
gegebenenfalls nochmals gemörsert und in einem, bevorzugt in
mehreren, Brenngängen gebrannt. Nach dem letzten Brenngang
wird das Material definiert auf Korngrößen unter 20 µm,
bevorzugt unter 15 µm, besonders bevorzugt unter 10 µm,
heruntergemahlen und gegebenenfalls gesichtet.
Die Herstellung und die gesamte Verarbeitung erfolgen unter
Ausschluß von Luftfeuchtigkeit und CO2 oder unter genau
definierten Feuchtigkeits- und CO2-Dampfdrücken. Hierunter
fallen nicht nur die einzelnen Brennstufen, sondern auch das
Mörsern, das Mahlen, gegebenenfalls das Sichten, das
Abmischen, das Verpacken und der Transport bis zur
unmittelbaren Verwendung durch den Zahnarzt. Daher ist die
Verpackung des keramischen Werkstoffs bevorzugt luftdicht, und
bevorzugt wird unter trockenem Schutzgas verpackt, gelagert
und transportiert.
Nach dem Mahlen bzw. Sichten auf die gewünschte
Korngrößenverteilung wird das so erhaltene 3CaO.SiO2
gegebenenfalls mit den weiteren Bestandteilen gemischt.
Durch routinemäßige Variation der Herstellbedingungen, wie
Zahl der Brennvorgänge, Dauer und Temperatur der
Brennvorgänge, etc. sowie durch Verwendung geeigneter
Zusatzstoffe, wie geeigneter Metalloxide oder anderer
Zusatzstoffe, kann insbesondere die Druckfestigkeit des
Materials variiert werden. Hier sind Druckfestigkeiten bis zu
400 N/mm2 und auch darüber möglich. Im allgemeinen wird die
Druckfestigkeit bei etwa 300 N/mm2 oder darüber liegen.
Der erfindungsgemäße keramische Werkstoff kann bevorzugt als
zahnärztliches Füllungsmaterial verwendet werden. Der
erfindungsgemäße keramische Werkstoff findet auch Anwendung in
anderen zahnmedizinischen Bereichen. So kann er insbesondere
als Verblendwerkstoff für metallische oder keramische Kronen
oder Brückengerüste verwendet werden, oder auch als Material
für rein mineralische Kronen und Brücken. Darüberhinaus kann
der erfindungsgemäße Werkstoff auch als Knochenzement und
Knochenersatzmaterial, insbesondere im Kopfbereich, verwendet
werden und die dort üblichen Hydroxylapatitzemente ersetzen.
Bevorzugt ist jedoch eine Verwendung im zahnmedizinischen
Bereich.
Die Verarbeitung des erfindungsgemäßen keramischen Werkstoffs
zu den zahnärztlichen Füllungsmaterialien, Verblendwerk
stoffen, Kronen oder Brücken erfolgt auf übliche Art und
Weise, wie es einem Zahnarzt bekannt ist. Insbesondere wird
der keramische Werkstoff, gegebenenfalls nach vorheriger
Abmischung mit einer geeigneten Menge an Metalloxiden zur
Einstellung der erwünschten zahnähnlichen optischen
Eigenschaften, an den Zahnarzt oder das Zahnlabor geliefert
und dort mit einer geeigneten Menge wäßriger Lösung verrührt
und auf übliche Art und Weise in den Zahn eingebracht.
Üblicherweise ist die Menge des keramischen Werkstoffs zwei
bis fünfmal so hoch, wie die Menge der verwendeten wäßrigen
Lösung, bevorzugt drei- bis viermal so groß, beispielsweise
wird die 3,5-fache Menge keramischer Werkstoff, bezogen auf
die wäßrige Lösung, verwendet. Die Vorbereitung des Zahns
erfolgt wie es auf dem Fachgebiet üblich ist. Ein weiterer
Vorteil des Materials ist es, daß auf die bei den
herkömmlichen Füllungsmaterialien notwendige Unterfüllung
verzichtet werden kann. Anschließend läßt man die Füllung für
die erforderliche Zeit aushärten.
Eine geeignete wäßrige Lösung enthält bevorzugt neben Wasser
noch CaCl2 und gegebenenfalls weitere Verbindungen, die die
Oberflächenspannung verringern und damit die Benetzung
erhöhen, z. B. Polyvinylalkohol oder Silane.
Der keramische Werkstoff kann in Form eines Kits zur Verfügung
gestellt werden, bei dem in einer Verpackung, aber getrennt
voneinander, der keramische Werkstoff, gegebenenfalls nach
Zumischung von Metalloxiden und weiteren Zusatzstoffen, und
die wäßrige Lösung vorliegen. Der Zahnarzt bzw. das
zahntechnische Labor müssen dann vor der Anwendung den
keramischen Werkstoff und die beigefügte wäßrige Lösung
miteinander auf übliche Art und Weise anmischen. Für eine
übliche Anwendung werden 0,1 g bis 2 g keramischer Werkstoff
benötigt, und da die Menge an wäßriger Lösung etwa 1/3 der
Menge des keramischen Werkstoffs ausmacht, besteht eine
Packungseinheit damit aus 0,1 g bis 2 g keramischer Werkstoff
und getrennt davon 0,03 g bis 0,8 g der wäßrigen Lösung.
Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung.
65,755 g CaCO3 und 13,158 g SiO2 werden eingewogen und mit
einer üblichen Mischvorrichtung auf übliche Art und Weise sehr
sorgfältig für circa 8 bis 10 Stunden gemischt. Alle folgenden
Arbeitsschritte werden unter trockenem Argon als Schutzgas
durchgeführt.
Das gemischte Material wird in einem ersten Brenngang 5
Stunden auf 1100°C aufgeheizt, 5 Stunden bei dieser Temperatur
gehalten und anschließend innerhalb von 3 Stunden auf
Raumtemperatur abgekühlt. Das Material wird gemörsert und
anschließend einem zweiten Brenngang unterworfen. In diesem
zweiten Brenngang wird das Material auf 1300°C aufgeheizt,
dort 4 Stunden gehalten und anschließend innerhalb von 1
Stunde auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Material wird erneut
gemörsert und in einem dritten Brenngang auf 1500°C
aufgeheizt, bei dieser Temperatur 1 Stunde gehalten und dann
innerhalb von 1 Stunde auf Raumtemperatur abgekühlt. Nach
erneutem Mörsern wird das Material in einem vierten Brenngang
erneut auf 1500°C aufgeheizt, dort 5 Stunden gehalten und
innerhalb von 1 Stunde auf Raumtemperatur abgekühlt. Das
Material wird erneut gemörsert, in einer Planetenkugelmühle
gemahlen und gesichtet, so daß sich die in Fig. 1 gezeigte
Teilchengrößenverteilung ergibt. Das Material wurde mittels
Röntgenpulverdiffraktometrie und TG-DSC-Messungen auf
Phasenreinheit bzw. Verunreinigungen überprüft und war im
Rahmen der Meßgenauigkeit phasenrein und frei von
Verunreinigungen.
Zum Mahlen des fertigen Produkts wurde die Planetenkugelmühle
PM 400 der Firma Retsch mit einem ZrO2-Mahlbecher und ZrO2-
Kugeln verwendet. Bei einer Wiederholung des Versuchs wurde
eine Fließbettgegenstrahlmühle 100 AFG der Firma Alpine
verwendet, ohne daß sich das Versuchsergebnis nennenswert
änderte.
Als Korngrößenmeßgerät wurde das Gerät Master Sizer Micro Plus
der Firma Malvern verwendet. Die Korngrößenbestimmung erfolgte
in Isopropanol, und die Messung wurde mit Hilfe der Mie-
Korrektur ausgewertet. Folgende Parameter wurden eingestellt:
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, hatte der Werkstoff einen
gemittelten Durchmesser D63 von 4,18 µm und 99,77% aller
Körner hatten einen Durchmesser von weniger als 30 µm.
0,35 g des so erhaltenen Materials wurden mit 0,1 g H2O 12
Sekunden in einem Titurationsgerät angemischt. Die so
erhaltene Mischung wurde, wie es vom Amalgam her bekannt ist,
plastisch in die Füllung eines Modellzahns eingebracht. Die
Kavitätenränder wurden adaptiert und die Zahnform wurde
ausmodelliert. Auf diese Art und Weise wurde eine Amalgam
entsprechende Füllung des Materials hergestellt. Beim
Einbringen der plastischen Masse in den Zahn wurde keine
Abbindeschrumpfung festgestellt.
Durch Anmischen des Materials auf übliche Art und Weise mit
einer geeigneten Menge Wasser in einem Titurationsgerät wurde
eine Verblendmasse hergestellt. Die Verblendmasse wurde
plastisch auf ein zuvor gefertigtes Kronen- oder Brückengerüst
aufgetragen, und die Zahnform wurde ausmodelliert.
Zur Herstellung einer vollkeramischen Krone bzw. Brücke wurde
das Material auf übliche Art und Weise mit einer geeigneten
Menge Wasser angemischt, und das so erhaltene plastische
Material wurde auf ein Gipsmodell der zuvor präparierten
Stümpfe aufgebracht. Anschließend wurde die Zahnform
ausmodelliert.
Die Abbindezeit des Materials wurde nach ISO 9917: 1991 (E)
bestimmt. Hierzu wurden Proben außerhalb der dort
beschriebenen Apparatur angesetzt. Die Form wird bis zum Rand
mit angesetztem Zement aufgefüllt. Die Form liegt dabei auf
einer Aluminiumfolie und ist auf 23 ± 1°C (Raumtemperatur)
temperiert. 60 Sekunden nach Ende des Mischens wird die Form
mitsamt der Folie und dem Zement in die Apparatur gegeben. Auf
einen guten Kontakt zwischen Zement, Form, Folie und
temperiertem Apparaturboden ist zu achten. 90 Sekunden nach
Ende des Mischens senkt man die Drucknadel vorsichtig ab und
setzt sie auf die Oberfläche. Dabei wird die Drucknadel ohne
Feststellring abgesenkt. Nach 5 Sekunden hebt man die Nadel
wieder an und untersucht die Oberfläche nach kreisförmigen
Nadeleindrücken. Eventuell anhaftendes Material muß zwischen
den Versuchen entfernt werden. In einem ersten Testdurchlauf
wird dies alle 30 Sekunden wiederholt, bis man mit Hilfe einer
Lupe keinen vollständigen Kreisabdruck mehr erkennen kann. Der
zweite Durchlauf wird 30 Sekunden vor dem ungefähren
Erhärtungspunkt begonnen und in Intervallen von 10 Sekunden
durchgeführt. Hierbei ist wesentlich, daß das Führungslager
der Drucknadel nur mit Vaseline, nicht mit Öl geschmiert
werden darf.
Die Abbindezeit ist definiert als die Zeit zwischen dem Ende
des Mischens und dem Zeitpunkt, an dem die Drucknadel keinen
kompletten kreisförmigen Eindruck mehr hinterläßt. Für das in
dem Beispiel hergestellte Material betrug die Abbindezeit 5
min 15 sec ± 15 sec.
Die Korrosionsmessung wurde nach ISO 9917, EN 29917
durchgeführt. Der Probenkörper hierbei wurde wie beschrieben
angemischt, in die Form des beschriebenen Meßgerätes
eingebracht und in die Presse eingespannt. Anschließend wurde
die gesamte Anordnung 1 Stunde bei 37°C im Wärmeschrank
aufbewahrt. Die Platten wurden entfernt, und die Oberfläche
wurde plan geschliffen. Die Proben wurden anschließend 23 ± 0,5
Stunden in einem Wärmeschrank bei 37°C mit feuchtem
Filterpapier gelagert.
Mindestens 18 Stunden vor Gebrauch wurden 9,08 g DL-Milchsäure
zu 5 l mit Aqua deion aufgefüllt. Unmittelbar vor dem Gebrauch
wurde der pH-Wert überprüft. Er betrug 2,7 ± 0,02.
Anschließend wurde die Messung durchgeführt, wobei das Gerät
solange in Betrieb bleibt, bis der Gesamtabtrag der
Probenoberfläche zwischen 0,02 und 1,15 mm beträgt. Der
zulässige Abtrag bei Zinkphosphatzementen darf 1 mm/Stunde
nicht überschreiten. Der erfindungsgemäße Werkstoff zeigte
eine Korrosionsrate von nur etwa 0,001 mm/Stunde.
Die Druckfestigkeit wurde nach ISO 9917 bestimmt, wobei ein
Probenkörper mit 4 mm Durchmesser und 6 mm Höhe verwendet
wurde. Die Druckfestigkeit betrug 250 N/mm2 und lag damit im
Bereich der Druckfestigkeit von Amalgam. Die Druckfestigkeit
konnte durch Zusatz von Metalloxiden und anderen Zusatzstoffen
zu dem erfindungsgemäßen Werkstoff noch erhöht werden.
Der Wärmeausdehnungskoeffizient des in den Beispielen
hergestellten Materials wurde auf übliche Art und Weise
bestimmt und betrug etwa 15 × 10-6 K-1.
Claims (16)
1. Keramischer Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er als
Hauptbestandteil 3CaO.SiO2 mit einer Korngrößenverteilung von
D63 ≦ 20 µm enthält.
2. Keramischer Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß 3CaO.SiO2 zumindest 90 Gew.-% des
Werkstoffs ausmacht.
3. Keramischer Werkstoff nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß 3CaO.SiO2 zumindest 95 Gew.-% des
keramischen Werkstoffs ausmacht.
4. Keramischer Werkstoff nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß er vollständig aus 3CaO.SiO2 und
gegebenenfalls geringfügigen Zusätzen besteht.
5. Keramischer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß das 3CaO.SiO2 eine
Korngrößenverteilung von D63 ≦ 10 µm aufweist.
6. Keramischer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß zumindest 90% aller Körner des
3CaO.SiO2 einen Durchmesser von nicht mehr als 30 µm
aufweisen.
7. Keramischer Werkstoff nach Anspruch 6, dadurch
gekennzeichnet, daß zumindest 95% aller Körner des 3CaO.SiO2
einen Durchmesser von nicht mehr als 30 µm aufweisen.
8. Keramischer Werkstoff nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß zumindest 99% aller Körner des 3CaO.SiO2
einen Durchmesser von nicht mehr als 30 µm aufweisen.
9. Keramischer Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3
und 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß er bis zu 5 Gew.-% an
Metalloxiden enthält, die von CaO und SiO2 verschieden sind.
10. Kit, bestehend aus 0,3 bis 2 g keramischem Werkstoff und
0,03 bis 0,8 g einer wäßrigen Lösung.
11. Verwendung eines keramischen Werkstoffs nach einem der
Ansprüche 1 bis 9 als zahnärztliches Füllungsmaterial, als
Verblendwerkstoff für metallische oder keramische Kronen und
Brückengerüste und als Material für rein mineralische Kronen
und Brücken.
12. Verwendung eines keramischen Werkstoffs nach einem der
Ansprüche 1 bis 8 als Knochenzement und als
Knochenersatzmaterial.
13. Verfahren zur Herstellung eines keramischen Werkstoffs
nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem Calciumcarbonat mit
Siliciumdioxid (Silicagel) bei einer Temperatur von etwa
1500°C zu 3CaO.SiO2 umgesetzt wird und das Material
anschließend auf die gewünschte Korngrößenverteilung gemahlen
wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei unter Schutzgas
gearbeitet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, wobei teilweise oder
vollständig unter Ausschluß von CO2 und/oder Feuchtigkeit
gearbeitet wird.
16. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, wobei unter
definiertem CO2- und/oder Wasserdampfdruck gearbeitet wird.
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