DE19910665A1 - Hilfsvorrichtung zum thermischen Beschichten von Flächen eines Innenraumes - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Hilfsvorrichtung zum thermischen Beschichten von Flächen eines Innenraumes, insbesondere von Zylinderlaufflächen eines Zylinderkurbelgehäuses einer Verbrennungskraftmaschine, wobei der Innenraum (Zylinderbohrung) über wenigstens eine Öffnung für wenigstens ein Vorbehandlungswerkzeug und wenigstens ein Beschichtungswerkzeug zugänglich ist. DOLLAR A Es ist vorgesehen, daß eine Abdeckschablone (38), die zwischen dem Zylinderkurbelgehäuse (12) und dem wenigstens einen Vorbehandlungswerkzeug (46) beziehungsweise dem wenigstens einen Beschichtungswerkzeug (46) anordbar ist, und die wenigstens eine Durchgangsöffnung (40) aufweist, durch die die Vorbehandlung beziehungsweise Beschichtung der Innenflächen erfolgt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Hilfsvorrichtung zum thermischen Beschichten von Flächen eines Innenraumes, insbesondere von Zylinderlaufflächen eines Zylinderkurbelgehäuses, mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Merkmalen.

Es ist allgemein bekannt, mittels einer thermischen Beschichtung eine Oberflächenvergütung zu erzielen. Bei einer derartigen thermischen Beschichtung, beispielsweise einer Plasmabeschichtung, wird ein Beschichtungsmaterial, insbesondere ein Metall, in Pulver- oder Stabform einer Flamme zugeführt, in dieser aufgeschmolzen und auf die zu beschichtende Fläche niedergeschlagen. Je nach verwendetem Beschichtungsmaterial und eingesetzter Umgebungsatmosphäre können Beschichtungen mit unterschiedlichen Eigenschaften, insbesondere mit gewünschten Gleiteigenschaften, Härteeigenschaften, Schichtdicken oder dergleichen, erzielt werden.

Bekannt ist, eine derartige thermische Beschichtung beispielsweise an Zylinderlaufflächen von Zylinderkurbelgehäusen von Verbrennungskraftmaschinen durchzuführen. Eine weitere Anwendung ist beispielsweise das Beschichten von Pleuelaugen zum Erzielen einer Lagerschicht.

Bei der Beschichtung von Innenräumen, beispielsweise von Zylinderlaufflächen eines Zylinderkurbelgehäuses, besteht das Problem, daß die zu beschichtenden Innenräume relativ beengt sind, so daß eine Prozeßfreiheit stark eingeschränkt ist. Dies betrifft sowohl ein Vorbereiten der zu beschichtenden Fläche, beispielsweise durch Sandstrahlen, die Durchführung der thermischen Beschichtung selber und die Nachbearbeitung der beschichteten Fläche. Insbesondere bei der Vorbereitung der zu beschichtenden Fläche und der thermischen Beschichtung ist eine definierte und reproduzierbare Bearbeitung notwendig, da durch die thermische Beschichtung wesentlich die Laufeigenschaften von Kolben in den Zylinderkurbelgehäusen beziehungsweise von Wellen in den Pleuelaugen beeinflußt sind.

Bekannt ist, das Vorbereiten der Flächen und das Beschichten der Flächen durch lanzenförmig ausgebildete Werkzeuge durchzuführen, die über eine Öffnung der zu behandelnden Innenräume in diese eingreifen. Hierbei ist nachteilig, daß einerseits durch ein materialabtragendes Verfahren (Sandstrahlen) und andererseits durch ein materialauftragendes Verfahren (thermisches Beschichten) auch weitere Bereiche der zuvor im wesentlichen bereits mechanisch fertig bearbeiteten Zylinderkurbelgehäuse oder Pleuelstangen beeinträchtigt sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Hilfsvorrichtung der gattungsgemäßen Art zu schaffen, mittels der in einfacher Weise eine sichere thermische Beschichtung von Innenraumflächen möglich ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Hilfsvorrichtung mit den in Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst. Dadurch, daß die Hilfsvorrichtung als Abdeckschablone ausgebildet ist, die zwischen dem Zylinderkurbelgehäuse und dem wenigstens einen Vorbehandlungswerkzeug beziehungsweise dem wenigstens einen Beschichtungswerkzeug anordbar ist, und die wenigstens eine Durchgangsöffnung aufweist, durch die die Vorbehandlung beziehungsweise Beschichtung der Innenraumflächen erfolgt, wird vorteilhaft erreicht, daß sämtliche weiteren Flächen des Zylinderkurbelgehäuses vor einer Beeinträchtigung durch die materialabtragenden beziehungsweise materialauftragenden Verfahren geschützt sind. Insbesondere, wenn die Abdeckschablone vollflächig auf dem Zylinderkurbelgehäuse aufliegt, wobei insbesondere eine plane Unterseite der Abdeckschablone auf einer plan geschliffenen oder gefrästen Zylinderkopffläche des Zylinderkurbelgehäuses aufliegt, wird ein sehr wirkungsvoller Schutz erreicht. Insbesondere sind auch gleichzeitig sämtliche weiteren Funktionshohlräume, wie beispielsweise Kühlmittelkanäle, Paßbohrungen oder dergleichen, durch die Abdeckschablone geschützt.

In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Durchgangsöffnungen der Abdeckschablone geringfügig größer dimensioniert sind als die Öffnungen der zu behandelnden Innenräume. Insbesondere ist bevorzugt, daß die Durchgangsöffnungen der Abdeckschablone umlaufend einen Rand um die Öffnungen freilassen, der vorzugsweise zwischen 0,5 und 5 mm, insbesondere 2 bis 3 mm beträgt. Hierdurch wird es vorteilhaft möglich, während der thermischen Beschichtung der Innenflächen den Übergangsbereich der Zylinderlaufflächen zu der Zylinderkopffläche mit zu beschichten. Neben einer Erhöhung einer Haftzugfestigkeit der Beschichtung wird vorteilhaft erreicht, daß in einer Nachbehandlung der Beschichtung ein Anfasen der Öffnungen im Zylinderkurbelgehäuse möglich ist, ohne daß die Beschichtung im Randbereich vollständig abgetragen wird.

In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Abdeckschablone einen Schichtaufbau besitzt, wobei wenigstens eine der Schichten eine Verschleißschicht bildet, während die weiteren Schichten Halte- und Fixierungsfunktionen für die Abdeckschablone übernehmen. Hierdurch wird vorteilhaft möglich, bei einem Verschleiß, insbesondere durch oftmaligen Einsatz der Abdeckschablonen, lediglich das Verschleißteil auszuwechseln, während die übrigen Bestandteile der Abdeckschablone weiterverwendbar sind. Das Verschleißteil, das vorzugsweise zwischen zwei Halteteilen kraftschlüssig angeordnet ist, besitzt die den Öffnungen der zu behandelnden Innenräume zugeordneten Durchgangsöffnungen. Insbesondere beim Vorbehandeln der zu beschichtenden Flächen wird die Abdeckschablone zumindest zum Teil ebenfalls einem materialabtragenden Verfahren (Sandstrahlen) ausgesetzt, so daß durch einfachen Austausch des Verschleißteils die Maßhaltigkeit der Durchgangsöffnungen der Abdeckschablone eingehalten werden kann.

Insbesondere ist bevorzugt, wenn für die Vorbehandlung und die thermische Beschichtung unterschiedliche Verschleißteile der Abdeckschablonen eingesetzt werden. Hierdurch können die jeweiligen Verschleißteile auf die jeweiligen Verfahren optimiert werden. Da es sich um gegensätzliche Verfahren, einerseits materialabtragend und andererseits materialauftragend, handelt, kann so eine optimale Werkstoffwahl für die Verschleißteile der Abdeckschablonen gewählt werden.

Ferner ist in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß die Durchgangsöffnungen der Abdeckschablone von in einem Grundkörper eingesetzten Verschleißhülsen gebildet werden. Hierdurch wird vorteilhaft erreicht, insbesondere beim Aufbringen von Beschichtungen mit relativ geringer Härte, daß nicht die gesamte Abdeckschablone beziehungsweise das gesamte Verschleißstück aus einem relativ hochwertigen Werkstoff bestehen muß, sondern lediglich die in die Durchgangsöffnungen der Abdeckschablone eingesetzte Verschleißhülse. Ein Innendurchmesser der Verschleißhülse ist hierbei so angepaßt, daß dieser geringfügig größer ist als die Öffnung des zu beschichtenden Innenraumes. Hierdurch wird die bereits erwähnte Kantenbeschichtung sichergestellt.

Ferner ist in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß das Verschleißteil eine geringere Anzahl von Durchgangsöffnungen aufweist, als das mit der Abdeckschablone abzudeckende Zylinderkurbelgehäuse zu beschichtende Innenräume besitzt. Hierdurch wird erreicht, daß insbesondere bei relativ eng zueinander angeordneten Innenräumen (Zylinderbohrungen) nacheinander eine Bearbeitung der Zylinderbohrungen erfolgen kann und jeweils benachbarte Zylinderbohrungen durch die Abdeckschablone abgedeckt sind. Insbesondere bei Zylinderkurbelgehäusen, die eine ein Vielfaches von 2 entsprechende Anzahl von Zylinderbohrungen aufweisen - beispielsweise Vierzylinder-, Sechszylinder-, Achtzylindermotoren -, können die Abdeckschablonen bevorzugt so ausgeführt sein, daß jede zweite Zylinderbohrung abgedeckt beziehungsweise für die Vorbehandlungs- beziehungsweise Beschichtungswerkzeuge zugänglich sind. Nach Behandlung der zwei zugänglichen Zylinderbohrungen kann die Abdeckschablone ausgetauscht oder gewendet werden, so daß nachfolgend die übrigen Zylinderbohrungen behandelt werden können. Durch eine derartige Ausgestaltung wird dem Umstand Rechnung getragen, daß bei besonders eng zueinander angeordneten Zylinderbohrungen eine Prozeßfreiheit nicht ausreicht, um unmittelbar benachbarte Zylinderbohrungen gleichzeitig vorzubehandeln beziehungsweise zu beschichten. Dadurch, daß die gerade nicht behandelten Zylinderbohrungen abgedeckt sind, können diese durch eine Behandlung, beispielsweise Sandstrahlung oder thermische Beschichtung der benachbarten Zylinderbohrung nicht beeinträchtigt werden.

Schließlich ist in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß der Abdeckschablone Hilfsmittel zur Beeinflussung einer Gasatmosphäre während des thermischen Beschichtens zugeordnet sind. Hierdurch kann die Abdeckschablone sehr vorteilhaft als Halteelement für die Zusatzeinrichtungen zur Beeinflussung der Gasatmosphäre genutzt werden, so daß diese Zusatzeinrichtungen in räumlicher Nähe zu den zu behandelnden Innenräumen angeordnet werden können. Gleichzeitig ist eine Handhabung vereinfacht, da das Aufbringen beziehungsweise Abnehmen der Abdeckschablone gleichzeitig mit dem Zu- beziehungsweise Wegführen der Zusatzeinrichtungen zur Beeinflussung der Gasatmosphäre gemeinsam durchführbar sind.

Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den Unteransprüchen genannten Merkmalen.

Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand der zugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Bearbeitungsstation zum thermischen Beschichten von Zylinderlaufflächen in Zylinderkurbelgehäusen;

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht eines Bearbeitungsabschnittes der Bearbeitungsstation;

Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf den Bearbeitungsabschnitt gemäß Fig. 2;

Fig. 4 bis 6 eine Abdeckschablone in einer ersten Ausführungsvariante in drei Ansichten;

Fig. 7 eine Abdeckschablone in einer zweiten Ausführungsvariante und

Fig. 8 eine Abdeckschablone in einer dritten Ausführungsvariante.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Bearbeitungsstation 10 zum thermischen Beschichten von Zylinderlaufflächen von Zylinderkurbelgehäusen 12. Hierbei ist lediglich teilweise jeweils ein Zylinderkurbelgehäuse 12 angedeutet, wobei dieses ebenfalls lediglich angedeutete Zylinderbohrungen 14, hier vier, aufweist. Mittels der Bearbeitungsstation 10 sollen die, die Zylinderbohrungen 14 begrenzenden Wände, also die Zylinderlaufflächen, beschichtet werden. Die Beschichtung erfolgt mittels einer Plasmabeschichtungstechnik. Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung wird auf den eigentlichen Vorgang des Plasmabeschichtens nicht näher eingegangen, da dieses bekannt ist.

Die Zylinderkurbelgehäuse 12 werden mittels einer Transportstrecke 16, beispielsweise einer Rollenbahn oder dergleichen, durch die Bearbeitungsstation 10 bewegt. Die Bearbeitungsstation 10 umfaßt Bearbeitungsabschnitte 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32, 34 und 36. Nachfolgend soll auf die einzelnen Bearbeitungsabschnitte kurz eingegangen werden.

In der Fig. 1 wurde auf die Darstellung von Details, wie Antriebe, Schleusen, Zu­ beziehungsweise Abführungen für Gase, elektrische Energie beziehungsweise anderer Medien, Steuer- und Überwachungseinrichtungen oder dergleichen, aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet.

Der Bearbeitungsabschnitt 18 umfaßt eine Zuführstation, bei der die Zylinderkurbelgehäuse 12 der Bearbeitungsstation 10 übergeben werden. Die Zylinderkurbelgehäuse 12 sind in hier nicht näher zu betrachtender Weise bereits gefertigt und mit allen notwendigen Funktionselementen, wie beispielsweise Zylinderbohrungen, Kühlmittelkanälen, Paßbohrungen oder dergleichen, fertig mechanisch bearbeitet.

Der Bearbeitungsabschnitt 20 umfaßt eine Wasch- beziehungsweise Reinigungsstation, innerhalb der die Zylinderkurbelgehäuse spänefrei und ölfrei komplett gewaschen werden. Ferner erfolgt eine Trocknung und eine absolute Entfettung der zu beschichtenden Zylinderlaufflächen. Die Späne- und Ölfreiheit wird beispielsweise durch eine Injektions-Flut-Waschung erreicht, wobei kritische Bereiche, wie Hinterschneidungen, Bohrungen, Hohlräume oder dergleichen, durch ein gezieltes Injizieren einer Waschlauge mit Hochdruck gereinigt werden. Das Entfetten erfolgt beispielsweise durch Heißdampf, der beispielsweise durch entsprechend ausgebildete Lanzen auf die Zylinderlaufflächen des Zylinderkurbelgehäuses 12 geleitet wird. Der Heißdampf besitzt beispielsweise eine Temperatur von 130°C bis 160°C und wird bei einem Druck von zirka 150 bis 180 mbar eingebracht. Die anschließende Trocknung der Zylinderkurbelgehäuse 12 erfolgt vorzugsweise unter Vakuum, beispielsweise bei einem Unterdruck von 80 bis 120 mbar.

Im Bearbeitungsabschnitt 22 erfolgt ein sogenanntes Schablonieren der Zylinderkurbelgehäuse 12. Hier werden die zuvor gereinigten und getrockneten Zylinderkurbelgehäuse 12 mit einer Abdeckschablone 38 versehen. Die Abdeckschablone 38 besitzt hier angedeutete Öffnungen 40. Die Öffnungen 40 fluchten mit den Zylinderbohrungen 14, so daß bei Aufbringen der Abdeckschablone 38 die Zylinderbohrungen 14 durch die Öffnungen 40 von oben zugänglich bleiben. Die Abdeckschablone 38 ist so ausgebildet, daß sämtliche weiteren Bereiche der Zylinderkurbelgehäuse 12 durch diese abgedeckt sind. Dies betrifft insbesondere Kühlmittelkanäle, Paßbohrungen oder dergleichen. Die Abdeckschablone 38 kann hierbei manuell oder durch einen entsprechenden Greifer oder dergleichen auf die Zylinderkurbelgehäuse 12 aufgelegt werden. Hierbei besitzt die Abdeckschablone 38 eine exakte plane Unterseite, die auf der bereits plan geschliffenen oder gefrästen Zylinderkopffläche des Zylinderkurbelgehäuses 12 aufliegt. Zur Fixierung der Abdeckschablone 38 kann diese hier im einzelnen nicht dargestellte Fixierstifte aufweisen, die beispielsweise in im Zylinderkurbelgehäuse 12 sowieso vorhandenen Paßbohrungen, beispielsweise zum späteren Befestigen eines Zylinderkopfes, eingreifen. Die Abdeckschablone 38 besteht aus einem Material, das gegenüber der nachfolgenden Bearbeitung resistent ist. Diese besitzt insbesondere eine genügend große Festigkeit gegenüber einem Sandstrahlangriff und gegenüber einer Plasmabehandlung und dergleichen. Die Abdeckschablone 38 liegt hierbei lediglich durch ihr Eigengewicht auf dem Zylinderkurbelgehäuse 12 auf. Durch die sich gegenüberliegenden, planen Seiten wird jedoch eine dichte Auflage erreicht, so daß ein Spalt zwischen der Zylinderkopffläche des Zylinderkurbelgehäuses 12 und der Unterseite der Abdeckschablone 38 im wesentlichen dichtend ausgebildet ist. Nach diesem Schablonieren in dem Bearbeitungsabschnitt 22 wird das mit der Abdeckschablone 38 versehene Zylinderkurbelgehäuse 12 durch die nachfolgenden Bearbeitungsabschnitte 24, 26, 28, 30 und 32 geführt.

Im Bearbeitungsabschnitt 24 erfolgt ein Sandstrahlen der Zylinderbohrungen 14. Dieses Sandstrahlen erfolgt, um eine Rauhigkeit der Zylinderlaufflächen zu erzielen, damit die in dem Bearbeitungsabschnitt 32 erfolgende Plasmabeschichtung die notwendige Haftzugfestigkeit erhält. Zum Sandstrahlen wird wenigstens eine Strahllanze, gegebenenfalls zwei oder auch mehr Strahllanzen, gleichzeitig oder nacheinander in die Zylinderbohrungen 14 eingeführt. Hierbei greifen die Lanzen durch die Öffnungen 40 der Abdeckschablone 38 durch. Das Sandstrahlen erfolgt beispielsweise mit Aluminiumoxid Al₂O₃ mit einer Körnung von 0,18 bis 1,18 mm je nach geforderter Oberflächenrauhigkeit, bezogen auf die Substratlegierung der Zylinderkurbelgehäuse beziehungsweise Haftzugfestigkeit der späteren Plasmabeschichtung. Bei Zylinderkurbelgehäusen mit vier Zylinderbohrungen 14 erfolgt das Sandstrahlen vorzugsweise mit einer Doppel-Sandstrahleinheit, die zwei Sandstrahllanzen aufweist. Hierbei erfolgt beispielsweise das gleichzeitige Sandstrahlen der Zylinderbohrungen 1 und 3, das heißt nicht unmittelbar benachbarter Zylinderbohrungen 14. Hierdurch wird eine bessere Handhabung bei relativ beengt zur Verfügung stehenden Platzverhältnissen, die sich nach dem Stichmaß der Zylinderbohrungen 14 richten, möglich. Ferner wird hierdurch die Bearbeitung für ein komplettes Zylinderkurbelgehäuse halbiert, da zwei Zylinderbohrungen gleichzeitig bearbeitet werden. Sind die Zylinderbohrungen 1 und 3 gestrahlt, wird entweder das Zylinderkurbelgehäuse 12 oder die Sandstrahleinheit um das Stichmaß der Zylinderbohrung 14 verfahren, so daß dann die Zylinderbohrungen 2 und 4 sandgestrahlt werden können. Das Sandstrahlen erfolgt hierbei durch die Öffnungen 40 der Abdeckschablonen 38 hindurch, das heißt, die Strahllanzen werden durch die Abdeckschablone 38 hindurch in die Zylinderbohrungen 14 eingeführt. Durch die Abdeckschablone 38 werden alle weiteren Bereiche der Zylinderkurbelgehäuse 12 geschützt, so daß diese nicht mit dem unter Druck eingebrachten Sandstrahlmittel in Berührung gelangen, so daß deren Oberflächen keinerlei Beeinträchtigung erfahren. Die Einwirkung der Sandstrahlung erfolgt ausschließlich auf die Zylinderlaufflächen der Zylinderbohrungen 14.

Anschließend werden die sandgestrahlten Zylinderkurbelgehäuse 12 in dem Bearbeitungsabschnitt 26 gereinigt, indem durch das Sandstrahlen sich abgesetzter Staub, insbesondere Feinststaub, aus den Zylinderbohrungen 14 entfernt wird. Dies kann beispielsweise durch gereinigte, entölte und wasserfreie Druckluft, beispielsweise mit einem Druck von zirka 5 bis 6 bar, bei gleichzeitigem Absaugen der Stäube erfolgen. Hierbei erfolgt ein gleichzeitiges Reinigen, das heißt Ausblasen und Absaugen, aller Zylinderbohrungen 14.

In dem Bearbeitungsabschnitt 28 erfolgt ein Ausmessen der Zylinderkurbelgehäuse 12, insbesondere eine Rauhigkeitsmessung der Zylinderlaufflächen. Die Messung kann mittels geeigneter Einrichtungen, beispielsweise der Fotogrammetrie, vollautomatisch erfolgen. Hierbei kann eine Messung aller Zylinderbohrungen 14 oder stichprobenweise lediglich einer der Zylinderbohrung 14 oder eine Zylinderbohrung 14 jedes n-ten Zylinderkurbelgehäuses 12 erfolgen. Nach Messung der Zylinderkurbelgehäuse 12 werden diese in den Bearbeitungsabschnitt 30 überführt, innerhalb dem eine Markierung der Zylinderkurbelgehäuse 12 erfolgt. Ergibt die Messung, daß die Rauhigkeit außerhalb der vorgegebenen Toleranzen liegt, kann das entsprechende Zylinderkurbelgehäuse 12 aussortiert und gegebenenfalls nochmals der Sandstrahlstation zugeführt werden. Allerdings ist die Anzahl der maximal möglichen Strahlvorgänge begrenzt. Wird ein fehlerhaftes Zylinderkurbelgehäuse ermittelt, kann die Häufigkeit der Rauhigkeitsmessung erhöht werden.

Schließlich werden die Zylinderkurbelgehäuse in den Bearbeitungsabschnitt 32 überführt, in dem die eigentliche thermische Beschichtung der Zylinderlaufflächen erfolgt. Die Plasmabeschichtung erfolgt in an sich bekannter Weise, indem ein Beschichtungswerkstoff, insbesondere ein Metall, einer Flamme zugeführt wird, in dieser ausgeschmolzen und auf den Zylinderlaufflächen niederschlägt. Zusätzlich zu dem Be­ schichtungswerkstoff wird noch eine Beschichtungsatmosphäre, beispielsweise Sauerstoff und/oder Stickstoff oder ein anderes Prozeßgas, zur Stabilisierung der Flamme und/oder zur Regelung des Oxidanteils in der Plasmaschicht zugeführt. Die Plasmabeschichtung der Zylinderlaufflächen kann hierbei für jede der Zylinderbohrungen 14 einzeln erfolgen oder, ähnlich wie beim Sandstrahlen, durch eine Doppel-Plasmaeinheit, mittels der zunächst die Zylinderbohrungen 1 und 3 und anschließend die Zylinderbohrungen 2 und 4 beschichtet werden. Durch die sich noch auf dem Zylinderkurbelgehäuse 12 befindliche Abdeckschablone 38 wird eine Beeinträchtigung, insbesondere Verunreinigung, von nicht zu beschichtenden Bereichen der Zylinderkurbelgehäuse 12 sicher vermieden.

Nach der Plasmabeschichtung der Zylinderlaufflächen werden die Zylinderkurbelgehäuse in den Bearbeitungsabschnitt 34 überführt. Dieser kann gegebenenfalls Bestandteil einer Kühlzone sein. Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel ist zwischen dem Plasmabeschichten in dem Bearbeitungsabschnitt 32 und dem Bearbeitungsabschnitt 34 eine separate Kühlzone vorgesehen.

Im Bearbeitungsabschnitt 34 erfolgt eine Entnahme der Abdeckschablone 38. Diese wird entweder manuell oder durch Hilfseinrichtungen von dem Zylinderkurbelgehäuse 12 entnommen. Da die Abdeckschablone 38 lediglich durch ihr Eigengewicht auf dem Zylinderkurbelgehäuse 12 aufliegt, sind zusätzliche Maßnahmen zur Entnahme der Abdeckschablone 38 nicht notwendig. Schließlich wird das Zylinderkurbelgehäuse 12 in einem Bearbeitungsabschnitt 36 der Bearbeitungsstation 10 entnommen und einer weiteren Bearbeitung, beispielsweise einem Honen der plasmabeschichteten Zylinderbohrungen 14, einem Anbringen einer Einlauffase an die Zylinderbohrungen 14 zugeführt.

Ferner kann eine Markierung der Zylinderkurbelgehäuse 12 in dem Abschnitt 36 erfolgen. Eine Markierung der Zylinderkurbelgehäuse 12 erfolgt beispielsweise durch eine laufende Nummer oder dergleichen. Durch die Zuordnung einer laufenden Nummer jeder der Zylinderkurbelgehäuse 12 wird es möglich, neben einer Qualitätsüberwachung alle relevanten Prozeßparameter der Bearbeitungsstation 10 der laufenden Nummer des Zylinderkurbelgehäuses 12 zuzuordnen und diese in einem Anlagenrechner zu protokollieren. Mittels der protokollierten Prozeßparameter und der eindeutigen Zuordnung zu den Zylinderkurbelgehäusen 12 über die laufende Nummer ist eine spätere Fehleranalyse bei Beanstandungen jederzeit lückenlos möglich.

In im Rahmen der vorliegenden Beschreibung nicht näher zu betrachtender Weise kann vorgesehen sein, daß die Öffnungen 40 der Abdeckschablone 38 geringfügig größer sind als die Zylinderbohrungen 14, so daß eine entsprechende Kantenbeschichtung der die Zylinderbohrungen 14 umgebenden Randbereiche des Zylinderkurbelgehäuses 12 erfolgt. Hierdurch wird vorteilhaft erreicht, daß der spätere Fasenbereich eine entsprechend große Haftzugfestigkeit gegenüber Schnittkräften des Fasenwerkzeuges aufweist und die Plasmabeschichtung beim Fasen nicht geschädigt wird.

Bei dem zu Fig. 1 erläuterten Ausführungsbeispiel ist davon ausgegangen worden, daß die Schablonierung der Zylinderkurbelgehäuse 12 während des gesamten Durchlaufes durch die Bearbeitungsabschnitte 24, 26, 28, 30 und 32 aufrechterhalten ist. Die Abdeckschablonen werden hierzu in dem Bearbeitungsabschnitt 22 aufgebracht und im Bearbeitungsabschnitt 34 entnommen. Somit müssen die gemäß diesem Ausführungs­ beispiel verwendeten Abdeckschablonen 38 sowohl für das Sandstrahlen im Bearbeitungsabschnitt 24 und für das Plasmabeschichten im Bearbeitungsabschnitt 32 geeignet sein. Da es sich einerseits um ein materialabtragendes und andererseits um ein materialauftragendes Verfahren handelt, muß die Abdeckschablone 38 beiden an sich gegensätzlichen Verfahren gerecht werden.

Anhand der Fig. 2 und 3 wird in einem weiteren Ausführungsbeispiel das Schablonieren der Zylinderkurbelgehäuse 12 verdeutlicht. Hierbei ist jeweils eine schematische Seitenansicht und eine schematische Draufsicht des Bearbeitungsabschnittes 24 oder des Bearbeitungsabschnittes 32 dargestellt. Der grundsätzliche Aufbau innerhalb der Bearbeitungsabschnitte 24 und 32 ist gleich. Unterschiedlich sind lediglich einmal die Sandstrahleinrichtungen als Werkzeuge und andererseits die Plasmabeschichtungseinrichtungen als Werkzeuge. Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung soll jedoch hierauf nicht näher eingegangen werden. Entscheidend ist die Schablonierung der Zylinderkurbelgehäuse 12 sowohl beim Sandstrahlen im Bearbeitungsabschnitt 24 als auch beim Plasmabeschichten im Bearbeitungsabschnitt 32.

Gleiche Teile wie in Fig. 1 sind mit gleichen Bezugszeichen versehen und nicht nochmals erläutert.

In der schematischen Seitenansicht in Fig. 2 ist ein Zylinderkurbelgehäuse 12 auf einem Hubtisch 42 angeordnet. Der Hubtisch 42 ist in die Transportstrecke 16 integriert. Dies erfolgt derart, daß die Zylinderkurbelgehäuse 12 mittels der Transportstrecke 16 in die jeweiligen Bearbeitungsabschnitte 24 beziehungsweise 32 transportiert werden und dort mittels der Hubtische 42 in ihre jeweilige Bearbeitungsposition überführbar sind. Angedeutet ist ferner ein Bearbeitungswerkzeug 44, das jeweils eine Lanze oder nach den bereits erläuterten Ausführungsbeispielen zwei oder auch mehr Lanzen 46 aufweist. Die Lanzen 46 sind entweder zum Sandstrahlen bei dem Bearbeitungsabschnitt 24 oder zum Plasmabeschichten bei dem Bearbeitungsabschnitt 32 entsprechend ausgebildet.

Die Bearbeitungsstationen 24 beziehungsweise 32 umfassen ferner eine hier insgesamt mit 50 bezeichnete Einrichtung zum Schablonieren der Zylinderkurbelgehäuse 12. Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel in Fig. 1 erfolgt hier das Schablonieren bearbeitungsbezogen einerseits in der Bearbeitungsstation 24 und andererseits in der Bearbeitungsstation 32. Die Einrichtung 50 umfaßt einen Drehteller 52, der mittels eines Antriebes 54 um seine Drehachse 56 in definierten Schritten verdrehbar ist. Der Drehteller 52 besitzt, wie die schematische Draufsicht in Fig. 3 besser verdeutlicht, Aufnahmen 58 für jeweils eine Abdeckschablone. Anhand der Draufsicht wird deutlich, daß die Abdeckschablonen 38 lediglich die Öffnungen 40 aufweisen, die jeweils den Zylinderbohrungen 14 zugeordnet sind. Mittels des Antriebes 54 ist der Drehteller 52 definiert schrittweise verdrehbar. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind vier Schablonen 38 auf dem Drehteller 52 angeordnet, so daß dieser jeweils um 90° schrittweise verdrehbar ist. Der Einrichtung 50 ist eine angedeutete Reinigungseinrichtung 62, die beispielsweise einen Fräser 64 aufweisen kann, zugeordnet. Anstelle der Reinigungseinrichtung kann auch eine Einrichtung zum Austausch von Verschleißhülsen, die in der Schablone 38 angeordnet sind, vorgesehen sein. Ferner sind noch hier angedeutete Absaugungen 66 beziehungsweise 68 vorgesehen.

Die in den Fig. 2 und 3 dargestellte Einrichtung 50 zeigt folgende Funktion:
Mittels des Antriebes 54 wird immer genau eine Abdeckschablone 38 in eine Bearbeitungsposition gebracht. Hat die Abdeckschablone 58 ihre exakte Position erreicht, die über die Anschläge 60 definiert ist, wird mittels des Hubtisches 42 das Zylinderkurbelgehäuse 12 nach oben, das heißt gegen die Abdeckschablonen 38, verfahren. Hierdurch kommen die Öffnungen in der Abdeckschablone 38 und die Zylinderbohrungen 14 des Zylinderkurbelgehäuses 12 in eine fluchtende Position. Entsprechend dieser Position erfolgt mittels der Werkzeuge 44 entweder das Sandstrahlen gemäß Bearbeitungsabschnitt 24 oder das Plasmabeschichten gemäß Bearbeitungsabschnitt 32.

Wie Fig. 3 verdeutlicht, befinden sich in dem Moment, wo eine Abdeckschablone 38 in ihrer Bearbeitungsposition ist, - in Uhrzeigersinn betrachtet - eine nächste Abdeckschablone 38 in einer Übergangsposition und eine Abdeckschablone 38 in einer der Reinigungseinrichtung 62 (Hülsenaustauscheinrichtung) zugeordneten Position. Eine weitere Abdeckschablone 38 befindet sich zwischen der Reinigungsposition und der Bearbeitungsposition. Hierdurch wird erreicht, daß gleichzeitig, wenn eine Abdeckschablone 38 ihre Abdeckfunktion übernimmt, eine zweite, nämlich dieser genau um 180° versetzt angeordnete Abdeckschablone 38, mittels der Einrichtung 62 gereinigt wird. Durch die Fräseinrichtung 64 kann beispielsweise eine Maßhaltigkeit der Öff­ nungen 40 der Abdeckschablonen 38 wiederhergestellt werden. Diese kann beispielsweise durch Ablagerungen während des Plasmabeschichtens beeinträchtigt sein. Die Maßhaltigkeit der Öffnungen kann auch durch Austausch entsprechender Verschleißhülsen in den Abdeckschablonen erreicht werden.

Nach erfolgtem Sandstrahlen beziehungsweise Plasmabeschichten eines Zylinderkurbelgehäuses 12 wird der Drehteller 52 jeweils um 90° verdreht, so daß jedes Zylinderkurbelgehäuse 12 eine neue (gereinigte) Abdeckschablone 38 zugeordnet bekommt. Hierdurch wird eine gleichbleibende Bearbeitungsqualität während des Sandstrahlens beziehungsweise Plasmabeschichtens sichergestellt.

Bei der Bearbeitungsstation 24 kann auf die Anordnung der Reinigungseinrichtung 62 verzichtet werden, da hier kein zusätzlicher Materialauftrag, der die Maßhaltigkeit der Öffnungen 40 beeinträchtigen könnte, erfolgt. Lediglich durch den Materialabtrag nicht mehr maßhaltige Abdeckschablonen 38 beziehungsweise Verschleißhülsen können ausgetauscht werden.

Durch die in den Fig. 2 und 3 dargestellte Einrichtung 50 wird in einfacher Weise ein automatisches Schablonieren der Zylinderkurbelgehäuse 12 möglich. Insbesondere, wenn die Einrichtung 50 mit einem Anlagenrechner gekoppelt ist, kann ein exaktes, defi­ niertes Positionieren der Abdeckschablonen 38 erfolgen, so daß eine gleichbleibende Qualität beim Sandstrahlen beziehungsweise beim Plasmabeschichten erzielbar ist.

In den Fig. 4 bis 8 sind verschiedene konkrete Ausführungsvarianten der Abdeckschablonen 38 dargestellt. Diese Abdeckschablonen 38 können - wenn der Aufbau es gestattet - sowohl gemäß der Fig. 1 eingesetzt werden als auch in den Wechselautomaten gemäß den Fig. 2 und 3 eingesetzt werden.

Zunächst ist in den Fig. 4 bis 6 eine erste Ausführungsvariante gezeigt. Die Abdeckschablone 38 besteht hierbei aus einem ersten Rahmen 100 und einem zweiten Rahmen 102. Zwischen den Rahmen 100 und 102 ist ein Mittelstück 104 angeordnet, das nachfolgend auch als Verschleißstück beziehungsweise Verschleißschicht 104 bezeichnet wird. Die Rahmen 100 und 102 sowie das Mittelstück 104 sind sandwichartig in einem Schichtaufbau angeordnet und mittels Verbindungselementen 106, beispielsweise Schrauben, kraftschlüssig miteinander verbunden. Die Rahmen 100 und 102 besitzen eine Aussparung 108, innerhalb der im wesentlichen das Mittelstück 104 angeordnet ist. Das Mittelstück 104 ist im Querschnitt betrachtet - wie Fig. 6 verdeutlicht - so ausgebildet, daß in den Bereichen, in denen Überdeckung mit den Rahmen 100 und 102 besteht, Ausklinkungen 110 vorgesehen sind. Durch eine derartige Ausgestaltung wird erreicht, daß die Abdeckschablone 38 eine vollkommen plane Unterseite 112 und eine plane Oberseite 114 besitzt. Das Mittelstück 104 besitzt zwei Durchgangsöffnungen 40, deren Abstand dem zweifachen Stichmaß der Zylinderbohrungen 14 des Zylinderkurbelgehäuses 12 entspricht. In Fig. 4 ist das Stichmaß jeweils mit s eingetragen und in Fig. 5 der Abstand der zwei Durchgangsöffnungen 40 mit 25 verdeutlicht. Fig. 4 zeigt eine Draufsicht auf die Abdeckschablone 38, während Fig. 5 eine Druntersicht oder eine spiegelbildlich aufgebaute Abdeckschablone 38 und Fig. 6 eine Schnittdarstellung der Abdeckschablone 38 zeigt.

In die Durchgangsöffnungen 40 sind Verschleißhülsen 116 eingesetzt. Ein Durchmesser d1 der Verschleißhülsen 116 ist so gewählt, daß dieser größer ist als ein Durchmesser der Zylinderbohrungen 14. Hierbei ist der Durchmesser d1 zwischen 1 und 10 mm, insbesondere zwischen 4 und 6 mm, größer als der Durchmesser der Zylinderbohrungen 14. Hierdurch wird erreicht, daß bei aufliegender Abdeckschablone 38 auf das Zylinderkurbelgehäuse 12 ein in Fig. 4 mit 118 angedeuteter Rand um die Zylinderbohrungen 14 durch die Abdeckschablone 38 nicht abgedeckt wird. Der Rand 118 beträgt demnach zwischen 0,5 und 5 mm, insbesondere zwischen 2 und 3 mm. Ansonsten liegt die Abdeckschablone 38 mit ihrer Unterseite 112 plan auf der Zylinderkopffläche der Zylinderkurbelgehäuse 12 auf. Eine Lagefixierung erfolgt durch hier angedeutete Indexstifte 120, die in im Zylinderkurbelgehäuse 12 vorgesehene Paßbohrungen eingreifen.

Anhand der Darstellungen in Fig. 4 bis 6 wird deutlich, daß die Abdeckschablone 38 zwei Durchgangsöffnungen 40 besitzt, während das Zylinderkurbelgehäuse 12 vier zu beschichtende Zylinderbohrungen 14 aufweist. Durch eine derartige Ausgestaltung wird erreicht, daß - entsprechend der zu Fig. 1 erläuterten Doppel-Werkzeugeinheiten für das Sandstrahlen beziehungsweise für das Plasmabeschichten - jeweils zwei Zylinderbohrungen gleichzeitig vorbehandelt beziehungsweise beschichtet werden. Somit wird beispielsweise gemäß der Darstellung in Fig. 4 zunächst die Zylinderbohrung 1 und die Zylinderbohrung 3 behandelt. Die Zylinderbohrungen 2 und 4 sind durch das Mittelstück 14 abgedeckt und somit vor der Beeinflussung durch die Behandlung, das heißt Sandstrahlung beziehungsweise Plasmabeschichtung, benachbarter Zylinderbohrungen 14 geschützt. Nach Beendigung der Behandlung der Zylinderbohrungen 1 und 3 kann entweder die Abdeckschablone 38 gedreht werden, so daß sich die Anordnung der Durchgangsöffnungen 40 entsprechend der Darstellung in Fig. 5 ergibt. Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, eine zweite Abdeckschablone 38 mit entsprechend versetzt angeordneten Durchgangsöffnungen 40 vorzusehen. Diese können dann beispielsweise abwechselnd auf die in den Fig. 2 und 3 gezeigte Einrichtung 50 zum Zuführen der Abdeckschablonen 38 in die Bearbeitungsabschnitte 24 beziehungsweise 32 angeordnet sein. Insbesondere beim Erzeugen von Plasmabeschichtungen mit einer Härte größer 50 HRC ist eine Reinigung der Durchgangsöffnungen 40, also der Innenseiten der Verschleißhülsen 116, relativ aufwendig, so daß durch die abwechselnde Benutzung der Abdeckschablonen 38 gemäß Fig. 4 und Fig. 5 sich die Reinigung vereinfacht.

Die Verschleißhülsen 116 selber bestehen beispielsweise aus einem stranggezogenen Aluminium/Stahl-Rohr, die durch eine Preßpassung in die Durchgangsöffnungen 40 eingesetzt sind. Das Material der Verschleißhülsen 16 ist, insbesondere für die Plasmabeschichtung im Bearbeitungsabschnitt 32, so gewählt, daß dieses mitbeschichtet wird. Dies ist erforderlich, da der Beschichtungsbeginn der Zylinderbohrungen 14, das heißt der Beginn einer Zufuhr eines Beschichtungswerkstoffes zur Plasmaflamme, während des Absenkens des Werkzeuges 46 oberhalb oder innerhalb der Abdeckschablone 38 beginnt. Hierdurch wird insbesondere sichergestellt, daß entsprechend der Ausbildung des Randes 118 eine ordnungsgemäße Randbeschichtung der Zylinderbohrungen 14 erfolgt. Für den Fall, daß das Material der Verschleißhülsen 116 nicht beschichtbar wäre, würden sich geschmolzene - oder sogenannte Overspray-Partikel - bei der Pulverstabilisierung inner­ halb der Plasmaflamme aufgrund fehlender Haftung an der Verschleißhülse 116 lösen und unaufgeschmolzen in die Zylinderbohrungen 14 hinein gelangen. Dies führt zu Unregelmäßigkeiten und Fehlstellen bei der zu erzielenden Beschichtung. Um eine besonders gute Haftung der Verschleißhülsen 116 zu erreichen, können diese vor Erstgebrauch, beispielsweise in dem Bearbeitungsabschnitt 24, zur Aufrauhung sandgestrahlt werden.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel kann auf den Schichtaufbau der Abdeckschablone 38 aus den Rahmen 100, 102 und dem Mittelstück 104 verzichtet werden, das heißt, die Abdeckschablone 38 ist aus einem Formteil gearbeitet, das die Durchgangsöffnungen 40 mit den Verschleißhülsen 116 aufweist. Insbesondere, wenn für das Sandstrahlen im Bearbeitungsabschnitt 24 und das Plasmabeschichten im Bearbeitungsabschnitt 32 unterschiedliche Abdeckschablonen 38 eingesetzt werden, kann beispielsweise lediglich beim Sandstrahlen die Sandwich-Abdeckschablone 38 eingesetzt werden, da hier ein relativ hoher Verschleiß durch das materialabtragende Verfahren erfolgt. Beim Plasmabeschichten hingegen kann durch das bereits erläuterte Austauschen der Verschleißhülsen 116 eine relativ hohe Standzeit der Abdeckschablonen 38 erzielt werden.

Es ist klar, daß bei der Beschichtung von Zylinderbohrungen 14 bei Zylinderkurbelgehäusen 12 mit mehr als vier Zylinderbohrungen 14, beispielsweise sechs oder acht, die Anzahl der Durchgangsöffnungen 40 entsprechend angepaßt sein kann. Beispielsweise können dann drei oder vier, jeweils ums 2fache Stichmaß versetzte Durchgangsöffnungen 40 angeordnet sein. Auch bei drei, fünf oder sieben Zylinderbohrungen kann eine entsprechend angepaßte Gestaltung vorgesehen sein.

Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsvariante einer Abdeckschablone 38. Gleiche Teile wie in den vorhergehenden Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen und nicht nochmals erläutert. Bei dieser Ausführungsvariante ist das zwischen den Rahmen 100 beziehungsweise 102 eingespannte Mittelstück 104 mit insgesamt vier Durchgangsöffnungen 40 versehen. Somit kann ein gleichzeitiges Bearbeiten aller Zylinderbohrungen 14 erfolgen. Der Durchmesser d1 der Durchgangsöffnungen 40 ist wiederum größer gewählt als der Durchmesser der Zylinderbohrungen 14, um die bereits erläuterte Randbearbeitung beziehungsweise Beschichtung der Zylinderbohrungen 14 zu erzielen. Für Reinigungs- beziehungsweise Austauschzwecke ist lediglich das gesamte Mittelstück 104 auszutauschen.

Fig. 8 zeigt eine weitere Ausführungsvariante einer Abdeckschablone 38, wobei die in Fig. 8 gezeigte Abdeckschablone 38 sowohl den gemäß der Fig. 7 als auch den gemäß der Fig. 4 gezeigten Aufbau besitzen kann. Anhand von Fig. 8 soll lediglich verdeutlicht werden, daß die Abdeckschablone 38 mit einer Hilfseinrichtung 70 versehen sein kann, die in dem Bearbeitungsabschnitt 32 für ein Bereitstellen eines zusätzlichen Gasstromes während der Plasmabehandlung sorgt. Hierzu ist ein Leitungssystem 72 vorgesehen, das sich ringförmig um die Durchgangsöffnungen 40 erstreckende Leitungsabschnitte 76 aufweist. In den Leitungsabschnitten 76 sind Düsenöffnungen angeordnet, so daß bei Beaufschlagen eines Anschlusses 74 mit einem Gas, insbesondere Stickstoff N₂, über die Leitungsabschnitte 76 eine entsprechende Beeinflussung einer Atmosphäre während des Plasmabeschichtens erfolgen kann.

Claims (16)

1. Hilfsvorrichtung zum thermischen Beschichten von Flächen eines Innenraumes, insbesondere von Zylinderlaufflächen eines Zylinderkurbelgehäuses einer Verbrennungskraftmaschine, wobei der Innenraum (Zylinderbohrung) über wenigstens eine Öffnung für wenigstens ein Vorbehandlungswerkzeug und wenigstens ein Beschichtungswerkzeug zugänglich ist, gekennzeichnet durch eine Abdeckschablone (38), die zwischen dem Zylinderkurbelgehäuse (12) und dem wenigstens einen Vorbehandlungswerkzeug (46) beziehungsweise dem wenigstens einen Beschichtungswerkzeug (46) anordbar ist, und die wenigstens eine Durchgangsöffnung (40) aufweist, durch die die Vorbehandlung beziehungsweise Beschichtung der Innenflächen erfolgt.

2. Hilfsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschablone (38) eine der Anzahl der Innenräume (14) entsprechende Anzahl von Durchgangsöffnungen (40) aufweist.

3. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchgangsöffnungen (40) der Abdeckschablone (38) größer dimensioniert sind als die Öffnungen der zu behandelnden Innenräume (14).

4. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschablone (38) einen umlaufenden Rand (118) um die Innenräume (14) freiläßt.

5. Hilfsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Rand (118) zwischen 0,5 bis 5 mm, insbesondere zwischen 2 bis 3 mm, beträgt.

6. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschablone (38) einen Schichtaufbau besitzt, wobei wenigstens eine der Schichten (100, 102, 104) eine Verschleißschicht (104) bildet.

7. Hilfsvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißschicht (104) zwischen Rahmen (100, 102) angeordnet und mit diesen kraftschlüssig verbunden ist.

8. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Vorbehandlung des Innenraumes (14) und die Beschichtung des Innenraumes (14) unterschiedliche Abdeckschablonen (38), insbesondere unterschiedliche Verschleißschichten (104), eingesetzt sind.

9. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißschichten von in die Abdeckschablone (38) eingesetzte Verschleißhülsen (116) gebildet sind, die die Durchgangsöffnungen (40) ausbilden.

10. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschablone (38) eine geringere Anzahl von Durchgangsöffnungen (40) aufweist, als das Zylinderkurbelgehäuse (12) zu beschichtende Innenräume (14) besitzt.

11. Hilfsvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckschablone (38) eine der Hälfte der Anzahl der Innenräume (14) entsprechende Anzahl von Durchgangsöffnungen (40) aufweist.

12. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchgangsöffnungen (40) jedem zweiten Innenraum (14) zugeordnet sind.

13. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Durchgangsöffnungen (40) dem 2fachen Stichmaß (s) der Innenräume (14) entspricht.

14. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißhülse (116) aus einem während der thermischen Beschichtung mitbeschichtbaren Material besteht.

15. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißhülsen (116) aus einem stranggezogenen Aluminium/Stahl-Rohr bestehen.

16. Hilfsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißhülsen (116) mittels einer Preßpassung in die Abdeckschablone (38) eingesetzt sind.