DE19903481A1

DE19903481A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen

Info

Publication number: DE19903481A1
Application number: DE1999103481
Authority: DE
Inventors: Joerg Edelhof
Original assignee: DRE CON GROSWAELZLAGER GmbH
Current assignee: DRE CON GROSWAELZLAGER GmbH
Priority date: 1999-01-28
Filing date: 1999-01-28
Publication date: 2000-08-03
Also published as: WO2000044521A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verzahnung eines Werkstücks (12) nach einem vorgegebenen Profil. Die Vorrichtung enthält eine Verzahnungseinheit (14), bestehend aus einer Werkzeughalterung (23) und einem Verzahnungswerkzeug (18) für das zu verzahnende Werkstück (12), und Verstellmittel (10, 25, 30) zum Verstellen der Verzahnungseinheit (14) und der Werkstückhalterung (10) relativ zueinander, wobei ein Schaft- bzw. Fingerfräser als Verzahnungswerkzeug (18) vorgesehen ist, das sich im wesentlichen parallel zu einer tangentialen Ebene des Werkstücks erstreckt.

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verzahnung eines Werkstücks nach einem vorgegebenen Profil, enthaltend

a) eine Werkstückhalterung, an welchem das zu verzahnende Werkstück fixierbar ist,
b) eine Verzahnungseinheit, bestehend aus einer Werkzeughalterung und einem Verzahnungswerkzeug,
c) Verstellmittel zum Verstellen der Verzahnungseinheit und der Werkstückhalterung relativ zueinander.

Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen an einem Werkstück, bei welchem das zu verzahnende Werkstück mit einer Werkstückhalterung fixiert wird und die Verzahnung mittels einer Verzahnungseinheit hergestellt wird, wobei die Verzahnungseinheit und das Werkstück relativ zueinander bewegt werden.

Zugrundeliegender Stand der Technik

Verzahnungen werden bei Ringen oder runden Körpern vorgenommen, um so beispielsweise Zahnräder herzustellen. Aber auch bei geradlinigen Werkstücken, wie die Antriebsschienen einer, Zahnradbahn, werden Maschinen und Verfahren zur Verzahnung, benötigt. Kleine Zahnräder, insbesondere bei Massenware, können durch Stanzen, Räumen oder spanloses Umformen hergestellt werden. Die Verfahren werden jeweils nach Genauigkeit und Belastungsanforderungen ausgewählt.

Für kleinere Stückzahlen und geringere Materialdicke werden auch Laserstrahl- oder Wasserstrahlschneidverfahren eingesetzt.

Bei großen Zahnrädern, die oft als spezielle Einzelanfertigungen oder in geringer Stückzahl - z. B. für Kräne oder Bagger - benötigt werden, kommen andere Verfahren zur Anwendung. Dazu sind immer Spezialmaschinen notwendig, auf denen Werkzeuge zum Einsatz kommen, deren Geometrie jeweils dem Modul und der Zähnezahl der gewünschten Verzahnung angepaßt sein muß.

Mehrere unterschiedliche Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen an Ringen sind bekannt. Dabei handelt es sich im wesentlichen um spanende Verfahren wie das Wälzstoßen, das Abwälzfräsen oder das Schlagzahnfräsen.

Alle diese Verfahren erlauben in bestimmten Modul- und Durchmesserbereichen das Herstellen sowohl von Innen- als auch Außenverzahnungen. Allerdings ist beim Wechsel von Außen- auf Innenverzahnung oder umgekehrt häufig ein erheblicher Umrüstaufwand an den Maschinen erforderlich.

Beim Schlagzahnfräsen oder beim Einsatz eines Scheibenfräsers mit Wendeschneidplatten wird zu einem bestimmten Zeitpunkt jeweils immer nur eine einzelne Zahnkontur bearbeitet. Ein scheibenförmiger Fräsgrundkörper ist mit einer Anzahl, gehärteter und radial nach außen gerichteter Werkzeuge bestückt. Beim Schlagzahnfräsen haben die Schlagzahnmesser genau die Kontur der herzustellenden Zahnlücke.

Moderne Fräskörper sind mit Wendeschneidplatten bestückt. Durch entsprechende Anordnung auf den Umfang, des Fräsers bilden hier jeweils mehrere Platten die Kontur einer Zahnlücke ab.

Während des Arbeitsvorganges dreht sich der Scheibenfräser um seine bei Geradverzahnung horizontale, bei Schrägverzahnung entsprechend geneigte Achse.

Das zu verzahnende Werkstück ist in einer definierten Lage auf einen drehbaren Maschinentisch aufgespannt. Der rotierende Fräser wird radial an die Stirnfläche des Werkstückes herangefahren. Durch weiteres Zustellen fräsen die Messer die gewünschte Kontur aus dem Material heraus. Danach wird der Fräser aus der Zahnlücke herausgefahren, das Werkstück um genau eine Zahnteilung weitergedreht und der Bearbeitungsvorgang erneut durchgeführt.

Die einzelne Zahnlücke kann statt mit einem Scheibenfräser auch mit einem entsprechend geformten rotierenden Fingerfräser erzeugt werden, der sich mit Vorschubgeschwindigkeit in Achsrichtung des Werkstückes bewegt. Der Fingerfräser ist hierbei im wesentlichen senkrecht zu der Rotationsachse angeordnet, um die die relative Bewegung von Werkzeug zu Werkstück erfolgt.

Diese Verfahren bezeichnet man als Formfräsen im Einzelteilverfahren.

Ein weiteres Verfahren ist das Wälzfräsen. Das Werkzeug, der Wälzfräser, ist eine Schnecke mit achsparallelen oder senkrecht zur Schneckensteigung verlaufenden Nuten. Durch diese Konstruktion ergeben sich am Umfang des Fräsers eine größere Anzahl von Schneidzähnen, die entsprechend der Schneckensteigung gegeneinander versetzt sind. Größe und Geometrie der Zähne müssen wiederum gemäß dem allgemeinen Verzahnungsgesetz der herzustellenden Zahnkontur angepaßt sein.

Beim Wälzfräsen muß die Rotation des Fräsers um eine vorwiegend waagerechte Achse und die Drehung des Werkstück es um eine senkrechte Achse exakt aufeinander abgestimmt sein, denn während des Bearbeitungsvorganges dreht sich das Werkstück kontinuierlich am im Eingriff befindlichen Fräser vorbei. Durch diesen Abwälzvorgang erzeugt eine einzelne Schneide des Fräsers nur einen Teil der angestrebten Zahnflanke. Erst die Gesamtheit der Schneiden erzeugen die komplette Zahnflankenkontur.

Beim Wälzstoßen kommt ein Schneidrad zum Einsatz. Werkstück und Werkzeug drehen sich während der Bearbeitung jeweils um senkrechte Achsen. Durch zusätzliche Hubbewegungen des Schneidrades wird der Zerspanungsvorgang erzeugt.

Insbesondere zur Erzeugung hoher Oberflächengüten und hoher Genauigkeiten sind verschiedene Varianten des Zahnradschleifens bekannt.

Räumverfahren sind der Massenfertigung vorbehalten, da mit einem Werkzeug nur jeweils eine in allen Abmessungen festgelegte Werkstückkontur hergestellt werden kann.

Alle genannten Verfahren erfordern einen hohen Aufwand bei der Werkzeugbereitstellung, denn das Werkzeugprofil wird an dem Ring abgebildet, d. h. für jede individuelle Form der gewünschten Verzahnung ist ein individuelles Werkzeug erforderlich, welche diese individuellen Formen besitzen. Es müssen daher für die verschiedenen Module und Profilverschiebungen, sowie für Zähnezahlfamilien spezielle Werkzeuge zur Verfügung stehen. Die Vorbereitungszeiten sind oft lang und der Logistikaufwand hoch, insbesondere, weil die Fräser einem hohen Verschleiß unterliegen und daher während der Bearbeitung eines Werkstückes häufig gewechselt und nachgeschliffen werden müssen. Das führt zu langen Durchlaufzeiten der Fertigungsaufträge. Für jede Art der Verzahnung ist nämlich ein spezielles Fräswerkzeug erforderlich. Diese werden zur Zeit eigens dafür hergestellt. Die Produktionszeiten von den fertigen Zahnrädern werden damit immens verlängert.

Ein weiterer Nachteil bei den bekannten Verzahnungsverfahren ist, daß für die Herstellung größerer Zahnräder entsprechend groß dimensionierte Spezialwerkzeugmaschinen benötigt werden, die zur Beherrschung der mechanischen Belastungen, insbesondere bei unterbrochenen Schnitten, außerdem sehr stabil ausgeführt sein müssen. Derartige Maschinen erfordern hohe Investitionen.

Es sind auch Fräsmaschinen für die unterschiedlichsten Aufgaben im spanenden Bereich von Metall, Kunststoff, Holz etc. bekannt. Jedoch eignen sich solche Maschinen nicht für die Herstellung von großen Zahnrädern. Weiterhin sind Bandsägen für verschiedenste Materialien hinlänglich bekannt. Bei den Bandsägen stellt sich jedoch bei solchen Präzisionsarbeiten das Problem der Genauigkeit. Durch die flexiblen Bänder läßt sich keine ausreichende Präzision des Heraussägens erreichen.

Es ist weiterhin bekannt, große Bearbeitungsmaschinen wie z. B. Senkrechtbohrmaschinen durch multifunktionale Bearbeitungseinheiten in ihrer Anwendungsbreite flexibler und wirtschaftlicher zu gestalten. Insbesondere für Spezialaufgaben können derartige Bearbeitungseinheiten den Anwendungsfällen angepaßt werden und bei relativ geringen Investitionen sehr wirtschaftlich arbeiten. Dabei können bestimmte Eigenschaften der bereits vorhandenen Bearbeitungsmaschine mit genutzt werden.

Offenbarung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung bzw. ein Verfahren der eingangs genannten Art zu entwickeln, um Werkstücke beliebiger Größe und Form zu verzahnen, die die genannten Nachteile der bekannten Verfahren und Vorrichtungen verbessert.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Verzahnung eines Werkstücks nach einem vorgegebenen Profil ein

a) Schaft- bzw. Fingerfräser als Verzahnungswerkzeug in der Werkzeughalterung vorgesehen ist, so daß der Schaft- bzw. Fingerfräser sich im wesentlichen parallel zu einer tangentialen Ebene des Werkstücks erstreckt.

Weiterhin wird die Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs genannten Art durch

a) Vorsehen eines Schaft- bzw. Fingerfräsers als Verzahnungswerkzeug für die Verzahnungseinheit, so daß sich das Verzahnungswerkzeug im wesentlichen parallel zu einer tangentialen Ebene des Werkstücks erstreckt,
b) Bewegen der Verzahnungseinheit und des Werkstücks so relativ zueinander, daß das Verzahnungswerkzeug die Kontur der vorgesehenen Verzahnung folgt, wobei die Verzahnung in dem Werkstück ausgefräst wird, gelöst.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß bisherige Verzahnungsmaschinen, insbesondere für Zahnräder, bei zu großen Werkstücken übermäßig groß werden. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung und dem entsprechenden Verfahren können beliebige Größen an Werkstücken verarbeitet werden. Dabei fährt die Fräse die Verzahnungs kontur des Werkstückes ab. Die Verzahnung wird quasi "herausgesägt". Das erforderliche Zerspanungsvolumen für die Herstellung einer Zahnlücke wird damit gegenüber den Verfahren nach dem Stand der Technik erheblich verringert. Energiebedarf und Fertigungszeit werden ebenfalls reduziert. Bei diesem Verfahren bzw. bei dieser Vorrichtung entfallen die Werkzeuge, die für jedes spezielle Verzahnungsprofil gefertigt werden müssen. Es reicht ein einziger Fräser für alle Verzahnungsprofile. Dadurch werden nicht nur die gesamten Herstellungskosten gesenkt, sondern auch Produktionszeit.

Wenn die Werkstückhalterung als verstellbarer Werkstücktisch ausgebildet ist, auf dem das Werkstück fixiert wird, kann das Werkstück relativ zu der Verzahnungseinheit bewegt werden. Aber auch durch eine verstellbare Verzahnungseinheit läßt sich eine relative Bewegung zum Werkstück erzeugen. Sinnvollerweise muß eine zweidimensionale Bewegung relativ zwischen Werkstück und Verzahnungseinheit erfolgen, um die zweidimensionale Kontur ausfräsen zu können. Es ist daher auch möglich, daß die Verzahnungseinheit eine Dimension in der Bewegung abdeckt und die andere Dimension durch das auf dem Werktisch fixierte Werkstück vollzogen wird. Wichtig ist, daß die Verzahnungseinheit während des Verzahnungsvorgangs relativ zum Werkstück verstellt wird.

Um die Bewegung von Verzahnungseinheit und Werkstück bzw. Werktisch miteinander zu koordinieren, sind Steuerungsmittel zum Steuern der jeweiligen Verstellmittel vorgesehen. Diese Steuerungsmittel steuern die Verstellmittel nach einem vorgegebenen Verzahnungsprofil.

Es hat sich aus Gründen der Stabilität als vorteilhaft erwiesen, wenn der Schaft- bzw. Fingerfräser in der Werkzeughalterung in zwei Punkten drehbar gelagert wird. Am einfachsten wird diese Zweipunktelagerung dadurch erreicht, indem die Werkzeughalterung U-förmig ausgebildet ist.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist, wenn der Schaft- bzw Fingerfräser mit einem Antrieb die Rotation des Fräsers herbeiführt. Bei ringförmigen Werkstücken eignet sich besonders ein Werkstücktisch, der als Drehtisch ausgebildet ist. Dieser Drehtisch wird mit dem Werkstück über einen eigenen Antrieb um seine Achse gedreht.

Ein weiterer Vorteil ergibt sich, wenn die Verzahnungseinheit Bestandteil einer multifunktionalen Einrichtung ist, an der noch weitere Bearbeitungswerkzeuge vorgesehen sind. Dadurch läßt sich das Werkstück einfacher verarbeiten, ohne es von Maschine zu Maschine transportieren zu müssen. Dabei spart diese Anordnung durch ihre Vielzahl von Einsatzmöglichkeiten einigen Platz.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus dem Gegenstand der Unteransprüche.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist nachstehend unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen näher erläutert.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt skizzenhaft im Schnitt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Verzahnen von Werkstücken.

Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1, in dem im wesentlichen nur die Verzahnungseinheit zu sehen ist.

Fig. 3 zeigt eine Frontansicht einer erfindungsgemäßen Verzahnungseinheit.

Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt aus einem Profil einer Innenverzahnung eines Zahnrades.

Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt aus einem Profil einer Außenverzahnung eines Zahnrades.

Bevorzugte Ausführung der Erfindung

In Fig. 1 ist mit 10 ein Maschinentisch bezeichnet, auf dem ein Werkstück 12 gehaltert bzw. fixiert ist. Der Maschinentisch 10 kann über einen nicht gezeigten Antrieb um eine Achse 11 in definierter Weise gedreht werden. Das Werkstück 12 ist in diesem Ausführungsbeispiel vorzugsweise ein ringförmiger Körper, der zum Verzahnen vorgesehen ist. Eine erfindungsgemäße Verzahnungseinheit 14 ist an einem Antriebsteil 16 angekuppelt. Im Normalfall wird als Antriebsteil ein Elektromotor vorgesehen sein, wobei aber andere Antriebsarten auch denkbar sind. Die Verzahnungseinheit 14 besteht aus einer Werkzeughalterung 23 und einem Verzahnungswerkzeug 18, das vorzugsweise von einem Schaft- oder Fingerfräser gebildet wird. Dieser Schaft- oder Fingerfräser 18 ist aus Gründen der Stabilität während des Arbeitsvorgangs zwischen zwei Lagerarmen 20 und 22 einer U-förmigen Werkzeughalterung 23 drehbar in Lagern gelagert. Das Antriebsteil 16 überträgt seine Kraft auf den Schaft- oder Fingerfräser 18 über eine entsprechende Kupplung bzw. Getriebe. Bei größeren Ausführung erfolgt die Kraftübertragung zur schnellen Rotationsbewegung mittels Kardanwelle und bei kleineren mit flexiblen Wellen. Welche Welle verwendet werden kann ist davon abhängig, welche Kräfte zu erwarten sind. Für die Bewegung der Verzahnungseinheit 14 ist ein NC-gesteuerter X-Y-Tisch 25 vorgesehen, welches eine Ausrichtung der Verzahnungseinheit in X- bzw. Y-Richtung in horizontaler Ebene während des Arbeitsvorgangs erlaubt. Das Antriebsteil 16 ist mitsamt der Verzahnungseinheit 14 an einer Führungseinheit 24 montiert.

Die Führungseinheit 24 gestattet es, die Verzahnungseinheit in einer horizontalen Richtung zu bewegen, um die Bearbeitungsmaschine an die Größe des Werkstücks 12 anzupassen. Dazu ist eine als Querträger ausgebildete Trageeinheit 26 vorgesehen, an der zwischen zwei Maschinenstößel 28 und 30 sind. An dem einen Maschinenstößel 30 der Führungseinheit 24 ist das Antriebsteil 16 und damit auch die Verzahnungseinheit 14 befestigt. Das Maschinenstößel 30 kann nun entlang des Querträgers 26 mit einem entsprechend gesteuerten Antrieb hin und her bewegt werden.

Erfolgt die Bearbeitung auf konventionellen Maschinen, so wird das Werkstück 12 in geeigneter Weise in eine definierte Ausgangsposition gegenüber der Verzahnungseinheit 14 positioniert. Während des Bearbeitungsvorgangs stehen Führungseinheit 24 und Werkstück 12 still. Alle notwendigen Bewegungen werden von dem X-Y-Tisch 25 ausgeführt.

Je nach Ausstattung der Bearbeitungsmaschine mit NC-Steuerung können die notwendigen Relativbewegungen zwischen Verzahnungseinheit 14 und Werkstück 12 teilweise oder ganz auch vom Maschinentisch 10 und der Führungseinheit 24, dem Maschinenstößel 30 ausgeführt werden. Ist eine Maschine entsprechend ausgerüstet" kann u. U. sogar der X-Y-Tisch 25 entfallen.

Solche NC-gesteuerte Antriebe für Maschinentische sind hinlänglich bekannt und daher nicht näher beschrieben. Die Rotationsbewegung und die Bewegung der Verzahnungseinheit 14 werden über eine Rechnereinheit koordiniert und gesteuert. Die Rechnereinheit ist aus Gründen der Übersichtlichkeit in den Darstellungen nicht gezeigt.

Der Steuerung eines Fräsers mit einer Rechnereinheit ist an sich ebenfalls bekannt und daher hier nicht im einzelnen beschrieben.

Um den Verzahnungsvorgang zu beschleunigen sind auch mehr als eine Verzahnungseinheit denkbar. Die Koordination mehrerer Verzahnungseinheiten erfolgt über eine Rechnereinheit.

Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt einer Verzahnungseinheites 14. Gleiche Bestandteile haben dementsprechend gleiche Bezugszeichen, wie Fig. 1. Zwischen den Lagerarmen 20 und 22 der U-förmigen Werkzeughalterung 23 ist der Schaft- bzw. Fingerfräser 18 gelagert. Die Länge der Lagerarme 20 und 22 der U-förmigen Halterung 23 sind von der Tiefe abhängig, mit der die Zähne ausgefräst werden. Der Schaft- bzw. Fingerfräser 18 wird durch den Antrieb 16 in Rotation gebracht. Zwischen dem Antrieb 16 und Werkzeughalterung 23 wird der X-Y-Tisch 25 zur Bewegungssteuerung der Werkzeughalterung 23 gut sichtbar. Eine Stütze 32 sorgt dafür, daß die U-förmige Werkzeughalterung 23 auch während des Arbeitsvorganges eine stabile Lage an dem X- Y-Tisch 25 einnimmt.

In Fig. 3 wird allein die Verzahnungseinheit 14 in Frontansicht gezeigt. Der sehr dünn und schmal ausgebildete Schaft- bzw. Fingerfräser 18 ist in der U-förmigen Werkzeughalterung 23 gelagert. Die U-förmige Werkzeughalterung 23 ist lösbar an dem X-Y-Tisch 25 befestigt. Es ist aber auch denkbar, daß die Halterung fest, z. B. durch Verschweißen oder Vernieten, verankert ist.

Fig. 4 und 5 zeigen beispielhaft zwei verschiedene Verzahnungsprofile eines Zahnrades.

Fig. 4 stellt die Kontur einer Innenverzahnung und Fig. 5 einer Außenverzahnung eines Zahnrades dar. Die Kontur dieses Profiles wird beispielsweise in einer Rechnereinheit gespeichert, die nach diesem Muster die Bewegung der Verzahnungseinheit bzw. des Werkstückes steuert. Es sind aber auch Schablonen vorstellbar, nach denen das Profil abgefahren wird.

Claims

1. Vorrichtung zur Verzahnung eines Werkstücks (12) nach einem vorgegebenen Profil, enthaltend

a) eine Werkstückhalterung (10), an welchem das zu verzahnende Werkstück (12) fixierbar ist,
b) eine Verzahnungseinheit (14), bestehend aus einer Werkzeughalterung (23) und einem Verzahnungswerkzeug (18),
c) Verstellmittel (10, 25, 30) zum Verstellen der Verzahnungseinheit (14) und des Werkstücks (12) relativ zueinander,

dadurch gekennzeichnet, daß

a) Schaft- bzw. Fingerfräser als Verzahnungswerkzeug (18) in der Werkzeughalterung (23) vorgesehen ist, so daß der Schaft- bzw. Fingerfräser (18) sich im wesentlichen parallel zu einer tangentialen Ebene des Werkstücks erstreckt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstückhalterung als verstellbarer Werkstücktisch (10) ausgebildet ist, auf dem das Werkstück (12) fixiert wird.

3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine verstellbare Verzahnungseinheit (14).

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch Steuerungsmittel zum Steuern der jeweiligen Verstellmittel (10, 25, 30).

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungsmittel die Verstellmittel (10, 25, 30) nach einem vorgegebenen Verzahnungsprofil steuern.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeughalterung (23) den Schaft- bzw. Fingerfräser (18) in zwei Punkten drehbar lagert.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeughalterung (23) U-förmig ausgebildet ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Antriebsmittel (16) vorgesehen sind zum Antreiben des Schaft- bzw. Fingerfräsers (18).

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstücktisch als Drehtisch (10) ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung für scheiben- oder ringförmige Werkstücke ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung Bestandteil einer multifunktionalen Einrichtung (24) ist.

12. Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen an einem Werkstück (12), bei welchem das zu verzahnende Werkstück (12) mit einer Werkstückhalterung (10) fixiert wird und die Verzahnung mittels einer Verzahnungseinheit (14) hergestellt wird, wobei die Verzahnungseinheit (14) und das Werkstück (12) relativ zueinander bewegt werden, gekennzeichnet durch

a) Vorsehen eines Schaft- bzw. Fingerfräsers (18) als Verzahnungswerkzeug (18) für die Verzahnungseinheit, so daß sich das Verzahnungswerkzeug (18) im wesentlichen parallel zu einer tangentialen Ebene des Werkstücks erstreckt,
b) Bewegen der Verzahnungseinheit (14) und des Werkstücks (12) so relativ zueinander, daß das Verzahnungswerkzeug (18) die Kontur der vorgesehenen Verzahnung folgt, wobei die Verzahnung in dem Werkstück (12) ausgefräst wird.

13. Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung von der Verzahnungseinheit (14) und Werkstück (12) relativ zueinander mit Steuerungsmitteln gesteuert werden.

14. Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungsmittel nach einem vorgegebenen Verzahnungsprofil die Bewegung von der Verzahnungseinheit (14) und Werkstück (12) zueinander steuern.

15. Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein scheiben- oder ringförmiger Körper als Werkstück (12) auf einer als Drehtisch (10) ausgebildeten Werkstückhalterung fixiert wird.

16. Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Verzahnungseinheit (14) während des Verzahnungsvorgangs relativ zum Werkstück (12) verstellt wird.