DE19903481A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen - Google Patents
Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von VerzahnungenInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verzahnung eines Werkstücks (12) nach einem vorgegebenen Profil. Die Vorrichtung enthält eine Verzahnungseinheit (14), bestehend aus einer Werkzeughalterung (23) und einem Verzahnungswerkzeug (18) für das zu verzahnende Werkstück (12), und Verstellmittel (10, 25, 30) zum Verstellen der Verzahnungseinheit (14) und der Werkstückhalterung (10) relativ zueinander, wobei ein Schaft- bzw. Fingerfräser als Verzahnungswerkzeug (18) vorgesehen ist, das sich im wesentlichen parallel zu einer tangentialen Ebene des Werkstücks erstreckt.
Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verzahnung eines Werkstücks nach einem
vorgegebenen Profil, enthaltend
- a) eine Werkstückhalterung, an welchem das zu verzahnende Werkstück fixierbar ist,
- b) eine Verzahnungseinheit, bestehend aus einer Werkzeughalterung und einem Verzahnungswerkzeug,
- c) Verstellmittel zum Verstellen der Verzahnungseinheit und der Werkstückhalterung relativ zueinander.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen an
einem Werkstück, bei welchem das zu verzahnende Werkstück mit einer
Werkstückhalterung fixiert wird und die Verzahnung mittels einer Verzahnungseinheit
hergestellt wird, wobei die Verzahnungseinheit und das Werkstück relativ zueinander
bewegt werden.
Verzahnungen werden bei Ringen oder runden Körpern vorgenommen, um so
beispielsweise Zahnräder herzustellen. Aber auch bei geradlinigen Werkstücken, wie die
Antriebsschienen einer, Zahnradbahn, werden Maschinen und Verfahren zur Verzahnung,
benötigt. Kleine Zahnräder, insbesondere bei Massenware, können durch Stanzen,
Räumen oder spanloses Umformen hergestellt werden. Die Verfahren werden jeweils nach
Genauigkeit und Belastungsanforderungen ausgewählt.
Für kleinere Stückzahlen und geringere Materialdicke werden auch Laserstrahl- oder
Wasserstrahlschneidverfahren eingesetzt.
Bei großen Zahnrädern, die oft als spezielle Einzelanfertigungen oder in geringer
Stückzahl - z. B. für Kräne oder Bagger - benötigt werden, kommen andere Verfahren
zur Anwendung. Dazu sind immer Spezialmaschinen notwendig, auf denen Werkzeuge
zum Einsatz kommen, deren Geometrie jeweils dem Modul und der Zähnezahl der
gewünschten Verzahnung angepaßt sein muß.
Mehrere unterschiedliche Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen an Ringen sind
bekannt. Dabei handelt es sich im wesentlichen um spanende Verfahren wie das
Wälzstoßen, das Abwälzfräsen oder das Schlagzahnfräsen.
Alle diese Verfahren erlauben in bestimmten Modul- und Durchmesserbereichen das
Herstellen sowohl von Innen- als auch Außenverzahnungen. Allerdings ist beim Wechsel
von Außen- auf Innenverzahnung oder umgekehrt häufig ein erheblicher Umrüstaufwand
an den Maschinen erforderlich.
Beim Schlagzahnfräsen oder beim Einsatz eines Scheibenfräsers mit Wendeschneidplatten
wird zu einem bestimmten Zeitpunkt jeweils immer nur eine einzelne Zahnkontur
bearbeitet. Ein scheibenförmiger Fräsgrundkörper ist mit einer Anzahl, gehärteter und
radial nach außen gerichteter Werkzeuge bestückt. Beim Schlagzahnfräsen haben die
Schlagzahnmesser genau die Kontur der herzustellenden Zahnlücke.
Moderne Fräskörper sind mit Wendeschneidplatten bestückt. Durch entsprechende
Anordnung auf den Umfang, des Fräsers bilden hier jeweils mehrere Platten die Kontur
einer Zahnlücke ab.
Während des Arbeitsvorganges dreht sich der Scheibenfräser um seine bei
Geradverzahnung horizontale, bei Schrägverzahnung entsprechend geneigte Achse.
Das zu verzahnende Werkstück ist in einer definierten Lage auf einen drehbaren
Maschinentisch aufgespannt. Der rotierende Fräser wird radial an die Stirnfläche des
Werkstückes herangefahren. Durch weiteres Zustellen fräsen die Messer die gewünschte
Kontur aus dem Material heraus. Danach wird der Fräser aus der Zahnlücke
herausgefahren, das Werkstück um genau eine Zahnteilung weitergedreht und der
Bearbeitungsvorgang erneut durchgeführt.
Die einzelne Zahnlücke kann statt mit einem Scheibenfräser auch mit einem entsprechend
geformten rotierenden Fingerfräser erzeugt werden, der sich mit
Vorschubgeschwindigkeit in Achsrichtung des Werkstückes bewegt. Der Fingerfräser ist
hierbei im wesentlichen senkrecht zu der Rotationsachse angeordnet, um die die relative
Bewegung von Werkzeug zu Werkstück erfolgt.
Diese Verfahren bezeichnet man als Formfräsen im Einzelteilverfahren.
Ein weiteres Verfahren ist das Wälzfräsen. Das Werkzeug, der Wälzfräser, ist eine
Schnecke mit achsparallelen oder senkrecht zur Schneckensteigung verlaufenden Nuten.
Durch diese Konstruktion ergeben sich am Umfang des Fräsers eine größere Anzahl von
Schneidzähnen, die entsprechend der Schneckensteigung gegeneinander versetzt sind.
Größe und Geometrie der Zähne müssen wiederum gemäß dem allgemeinen
Verzahnungsgesetz der herzustellenden Zahnkontur angepaßt sein.
Beim Wälzfräsen muß die Rotation des Fräsers um eine vorwiegend waagerechte Achse
und die Drehung des Werkstück es um eine senkrechte Achse exakt aufeinander
abgestimmt sein, denn während des Bearbeitungsvorganges dreht sich das Werkstück
kontinuierlich am im Eingriff befindlichen Fräser vorbei. Durch diesen Abwälzvorgang
erzeugt eine einzelne Schneide des Fräsers nur einen Teil der angestrebten Zahnflanke.
Erst die Gesamtheit der Schneiden erzeugen die komplette Zahnflankenkontur.
Beim Wälzstoßen kommt ein Schneidrad zum Einsatz. Werkstück und Werkzeug drehen
sich während der Bearbeitung jeweils um senkrechte Achsen. Durch zusätzliche
Hubbewegungen des Schneidrades wird der Zerspanungsvorgang erzeugt.
Insbesondere zur Erzeugung hoher Oberflächengüten und hoher Genauigkeiten sind
verschiedene Varianten des Zahnradschleifens bekannt.
Räumverfahren sind der Massenfertigung vorbehalten, da mit einem Werkzeug nur jeweils
eine in allen Abmessungen festgelegte Werkstückkontur hergestellt werden kann.
Alle genannten Verfahren erfordern einen hohen Aufwand bei der Werkzeugbereitstellung,
denn das Werkzeugprofil wird an dem Ring abgebildet, d. h. für jede individuelle Form der
gewünschten Verzahnung ist ein individuelles Werkzeug erforderlich, welche diese
individuellen Formen besitzen. Es müssen daher für die verschiedenen Module und
Profilverschiebungen, sowie für Zähnezahlfamilien spezielle Werkzeuge zur Verfügung
stehen. Die Vorbereitungszeiten sind oft lang und der Logistikaufwand hoch,
insbesondere, weil die Fräser einem hohen Verschleiß unterliegen und daher während der
Bearbeitung eines Werkstückes häufig gewechselt und nachgeschliffen werden müssen.
Das führt zu langen Durchlaufzeiten der Fertigungsaufträge. Für jede Art der Verzahnung
ist nämlich ein spezielles Fräswerkzeug erforderlich. Diese werden zur Zeit eigens dafür
hergestellt. Die Produktionszeiten von den fertigen Zahnrädern werden damit immens
verlängert.
Ein weiterer Nachteil bei den bekannten Verzahnungsverfahren ist, daß für die Herstellung
größerer Zahnräder entsprechend groß dimensionierte Spezialwerkzeugmaschinen
benötigt werden, die zur Beherrschung der mechanischen Belastungen, insbesondere bei
unterbrochenen Schnitten, außerdem sehr stabil ausgeführt sein müssen. Derartige
Maschinen erfordern hohe Investitionen.
Es sind auch Fräsmaschinen für die unterschiedlichsten Aufgaben im spanenden Bereich
von Metall, Kunststoff, Holz etc. bekannt. Jedoch eignen sich solche Maschinen nicht für
die Herstellung von großen Zahnrädern. Weiterhin sind Bandsägen für verschiedenste
Materialien hinlänglich bekannt. Bei den Bandsägen stellt sich jedoch bei solchen
Präzisionsarbeiten das Problem der Genauigkeit. Durch die flexiblen Bänder läßt sich
keine ausreichende Präzision des Heraussägens erreichen.
Es ist weiterhin bekannt, große Bearbeitungsmaschinen wie z. B. Senkrechtbohrmaschinen
durch multifunktionale Bearbeitungseinheiten in ihrer Anwendungsbreite flexibler und
wirtschaftlicher zu gestalten. Insbesondere für Spezialaufgaben können derartige
Bearbeitungseinheiten den Anwendungsfällen angepaßt werden und bei relativ geringen
Investitionen sehr wirtschaftlich arbeiten. Dabei können bestimmte Eigenschaften der
bereits vorhandenen Bearbeitungsmaschine mit genutzt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung bzw. ein Verfahren der
eingangs genannten Art zu entwickeln, um Werkstücke beliebiger Größe und Form zu
verzahnen, die die genannten Nachteile der bekannten Verfahren und Vorrichtungen
verbessert.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß bei einer Vorrichtung der
eingangs genannten Art zur Verzahnung eines Werkstücks nach einem vorgegebenen
Profil ein
- a) Schaft- bzw. Fingerfräser als Verzahnungswerkzeug in der Werkzeughalterung vorgesehen ist, so daß der Schaft- bzw. Fingerfräser sich im wesentlichen parallel zu einer tangentialen Ebene des Werkstücks erstreckt.
Weiterhin wird die Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs genannten Art durch
- a) Vorsehen eines Schaft- bzw. Fingerfräsers als Verzahnungswerkzeug für die Verzahnungseinheit, so daß sich das Verzahnungswerkzeug im wesentlichen parallel zu einer tangentialen Ebene des Werkstücks erstreckt,
- b) Bewegen der Verzahnungseinheit und des Werkstücks so relativ zueinander, daß das Verzahnungswerkzeug die Kontur der vorgesehenen Verzahnung folgt, wobei die Verzahnung in dem Werkstück ausgefräst wird, gelöst.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß bisherige Verzahnungsmaschinen,
insbesondere für Zahnräder, bei zu großen Werkstücken übermäßig groß werden. Bei der
erfindungsgemäßen Vorrichtung und dem entsprechenden Verfahren können beliebige
Größen an Werkstücken verarbeitet werden. Dabei fährt die Fräse die Verzahnungs
kontur des Werkstückes ab. Die Verzahnung wird quasi "herausgesägt". Das erforderliche
Zerspanungsvolumen für die Herstellung einer Zahnlücke wird damit gegenüber den
Verfahren nach dem Stand der Technik erheblich verringert. Energiebedarf und
Fertigungszeit werden ebenfalls reduziert. Bei diesem Verfahren bzw. bei dieser
Vorrichtung entfallen die Werkzeuge, die für jedes spezielle Verzahnungsprofil gefertigt
werden müssen. Es reicht ein einziger Fräser für alle Verzahnungsprofile. Dadurch werden
nicht nur die gesamten Herstellungskosten gesenkt, sondern auch Produktionszeit.
Wenn die Werkstückhalterung als verstellbarer Werkstücktisch ausgebildet ist, auf dem
das Werkstück fixiert wird, kann das Werkstück relativ zu der Verzahnungseinheit bewegt
werden. Aber auch durch eine verstellbare Verzahnungseinheit läßt sich eine relative
Bewegung zum Werkstück erzeugen. Sinnvollerweise muß eine zweidimensionale
Bewegung relativ zwischen Werkstück und Verzahnungseinheit erfolgen, um die
zweidimensionale Kontur ausfräsen zu können. Es ist daher auch möglich, daß die
Verzahnungseinheit eine Dimension in der Bewegung abdeckt und die andere Dimension
durch das auf dem Werktisch fixierte Werkstück vollzogen wird. Wichtig ist, daß die
Verzahnungseinheit während des Verzahnungsvorgangs relativ zum Werkstück verstellt
wird.
Um die Bewegung von Verzahnungseinheit und Werkstück bzw. Werktisch miteinander
zu koordinieren, sind Steuerungsmittel zum Steuern der jeweiligen Verstellmittel
vorgesehen. Diese Steuerungsmittel steuern die Verstellmittel nach einem vorgegebenen
Verzahnungsprofil.
Es hat sich aus Gründen der Stabilität als vorteilhaft erwiesen, wenn der Schaft- bzw.
Fingerfräser in der Werkzeughalterung in zwei Punkten drehbar gelagert wird. Am
einfachsten wird diese Zweipunktelagerung dadurch erreicht, indem die
Werkzeughalterung U-förmig ausgebildet ist.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist, wenn der Schaft- bzw Fingerfräser mit
einem Antrieb die Rotation des Fräsers herbeiführt. Bei ringförmigen Werkstücken eignet
sich besonders ein Werkstücktisch, der als Drehtisch ausgebildet ist. Dieser Drehtisch
wird mit dem Werkstück über einen eigenen Antrieb um seine Achse gedreht.
Ein weiterer Vorteil ergibt sich, wenn die Verzahnungseinheit Bestandteil einer
multifunktionalen Einrichtung ist, an der noch weitere Bearbeitungswerkzeuge vorgesehen
sind. Dadurch läßt sich das Werkstück einfacher verarbeiten, ohne es von Maschine zu
Maschine transportieren zu müssen. Dabei spart diese Anordnung durch ihre Vielzahl von
Einsatzmöglichkeiten einigen Platz.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus dem Gegenstand der
Unteransprüche.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist nachstehend unter Bezugnahme auf die
zugehörigen Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt skizzenhaft im Schnitt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum
Verzahnen von Werkstücken.
Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1, in dem im wesentlichen nur
die Verzahnungseinheit zu sehen ist.
Fig. 3 zeigt eine Frontansicht einer erfindungsgemäßen Verzahnungseinheit.
Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt aus einem Profil einer Innenverzahnung eines
Zahnrades.
Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt aus einem Profil einer Außenverzahnung eines
Zahnrades.
In Fig. 1 ist mit 10 ein Maschinentisch bezeichnet, auf dem ein Werkstück 12 gehaltert
bzw. fixiert ist. Der Maschinentisch 10 kann über einen nicht gezeigten Antrieb um eine
Achse 11 in definierter Weise gedreht werden. Das Werkstück 12 ist in diesem
Ausführungsbeispiel vorzugsweise ein ringförmiger Körper, der zum Verzahnen
vorgesehen ist. Eine erfindungsgemäße Verzahnungseinheit 14 ist an einem Antriebsteil 16
angekuppelt. Im Normalfall wird als Antriebsteil ein Elektromotor vorgesehen sein, wobei
aber andere Antriebsarten auch denkbar sind. Die Verzahnungseinheit 14 besteht aus einer
Werkzeughalterung 23 und einem Verzahnungswerkzeug 18, das vorzugsweise von einem
Schaft- oder Fingerfräser gebildet wird. Dieser Schaft- oder Fingerfräser 18 ist aus
Gründen der Stabilität während des Arbeitsvorgangs zwischen zwei Lagerarmen 20 und
22 einer U-förmigen Werkzeughalterung 23 drehbar in Lagern gelagert. Das Antriebsteil
16 überträgt seine Kraft auf den Schaft- oder Fingerfräser 18 über eine entsprechende
Kupplung bzw. Getriebe. Bei größeren Ausführung erfolgt die Kraftübertragung zur
schnellen Rotationsbewegung mittels Kardanwelle und bei kleineren mit flexiblen Wellen.
Welche Welle verwendet werden kann ist davon abhängig, welche Kräfte zu erwarten
sind. Für die Bewegung der Verzahnungseinheit 14 ist ein NC-gesteuerter X-Y-Tisch 25
vorgesehen, welches eine Ausrichtung der Verzahnungseinheit in X- bzw. Y-Richtung in
horizontaler Ebene während des Arbeitsvorgangs erlaubt. Das Antriebsteil 16 ist mitsamt
der Verzahnungseinheit 14 an einer Führungseinheit 24 montiert.
Die Führungseinheit 24 gestattet es, die Verzahnungseinheit in einer horizontalen
Richtung zu bewegen, um die Bearbeitungsmaschine an die Größe des Werkstücks 12
anzupassen. Dazu ist eine als Querträger ausgebildete Trageeinheit 26 vorgesehen, an der
zwischen zwei Maschinenstößel 28 und 30 sind. An dem einen Maschinenstößel 30 der
Führungseinheit 24 ist das Antriebsteil 16 und damit auch die Verzahnungseinheit 14
befestigt. Das Maschinenstößel 30 kann nun entlang des Querträgers 26 mit einem
entsprechend gesteuerten Antrieb hin und her bewegt werden.
Erfolgt die Bearbeitung auf konventionellen Maschinen, so wird das Werkstück 12 in
geeigneter Weise in eine definierte Ausgangsposition gegenüber der Verzahnungseinheit
14 positioniert. Während des Bearbeitungsvorgangs stehen Führungseinheit 24 und
Werkstück 12 still. Alle notwendigen Bewegungen werden von dem X-Y-Tisch 25
ausgeführt.
Je nach Ausstattung der Bearbeitungsmaschine mit NC-Steuerung können die
notwendigen Relativbewegungen zwischen Verzahnungseinheit 14 und Werkstück 12
teilweise oder ganz auch vom Maschinentisch 10 und der Führungseinheit 24, dem
Maschinenstößel 30 ausgeführt werden. Ist eine Maschine entsprechend ausgerüstet"
kann u. U. sogar der X-Y-Tisch 25 entfallen.
Solche NC-gesteuerte Antriebe für Maschinentische sind hinlänglich bekannt und daher
nicht näher beschrieben. Die Rotationsbewegung und die Bewegung der
Verzahnungseinheit 14 werden über eine Rechnereinheit koordiniert und gesteuert. Die
Rechnereinheit ist aus Gründen der Übersichtlichkeit in den Darstellungen nicht gezeigt.
Der Steuerung eines Fräsers mit einer Rechnereinheit ist an sich ebenfalls bekannt und
daher hier nicht im einzelnen beschrieben.
Um den Verzahnungsvorgang zu beschleunigen sind auch mehr als eine
Verzahnungseinheit denkbar. Die Koordination mehrerer Verzahnungseinheiten erfolgt
über eine Rechnereinheit.
Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt einer Verzahnungseinheites 14. Gleiche
Bestandteile haben dementsprechend gleiche Bezugszeichen, wie Fig. 1. Zwischen den
Lagerarmen 20 und 22 der U-förmigen Werkzeughalterung 23 ist der Schaft- bzw.
Fingerfräser 18 gelagert. Die Länge der Lagerarme 20 und 22 der U-förmigen Halterung
23 sind von der Tiefe abhängig, mit der die Zähne ausgefräst werden. Der Schaft- bzw.
Fingerfräser 18 wird durch den Antrieb 16 in Rotation gebracht. Zwischen dem Antrieb
16 und Werkzeughalterung 23 wird der X-Y-Tisch 25 zur Bewegungssteuerung der
Werkzeughalterung 23 gut sichtbar. Eine Stütze 32 sorgt dafür, daß die U-förmige
Werkzeughalterung 23 auch während des Arbeitsvorganges eine stabile Lage an dem X-
Y-Tisch 25 einnimmt.
In Fig. 3 wird allein die Verzahnungseinheit 14 in Frontansicht gezeigt. Der sehr dünn und
schmal ausgebildete Schaft- bzw. Fingerfräser 18 ist in der U-förmigen
Werkzeughalterung 23 gelagert. Die U-förmige Werkzeughalterung 23 ist lösbar an dem
X-Y-Tisch 25 befestigt. Es ist aber auch denkbar, daß die Halterung fest, z. B. durch
Verschweißen oder Vernieten, verankert ist.
Fig. 4 und 5 zeigen beispielhaft zwei verschiedene Verzahnungsprofile eines Zahnrades.
Fig. 4 stellt die Kontur einer Innenverzahnung und Fig. 5 einer Außenverzahnung eines
Zahnrades dar. Die Kontur dieses Profiles wird beispielsweise in einer Rechnereinheit
gespeichert, die nach diesem Muster die Bewegung der Verzahnungseinheit bzw. des
Werkstückes steuert. Es sind aber auch Schablonen vorstellbar, nach denen das Profil
abgefahren wird.
Claims (16)
1. Vorrichtung zur Verzahnung eines Werkstücks (12) nach einem vorgegebenen
Profil, enthaltend
- a) eine Werkstückhalterung (10), an welchem das zu verzahnende Werkstück (12) fixierbar ist,
- b) eine Verzahnungseinheit (14), bestehend aus einer Werkzeughalterung (23) und einem Verzahnungswerkzeug (18),
- c) Verstellmittel (10, 25, 30) zum Verstellen der Verzahnungseinheit (14) und des Werkstücks (12) relativ zueinander,
- a) Schaft- bzw. Fingerfräser als Verzahnungswerkzeug (18) in der Werkzeughalterung (23) vorgesehen ist, so daß der Schaft- bzw. Fingerfräser (18) sich im wesentlichen parallel zu einer tangentialen Ebene des Werkstücks erstreckt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Werkstückhalterung als verstellbarer Werkstücktisch (10) ausgebildet ist, auf dem
das Werkstück (12) fixiert wird.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine
verstellbare Verzahnungseinheit (14).
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch
Steuerungsmittel zum Steuern der jeweiligen Verstellmittel (10, 25, 30).
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungsmittel
die Verstellmittel (10, 25, 30) nach einem vorgegebenen Verzahnungsprofil steuern.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Werkzeughalterung (23) den Schaft- bzw. Fingerfräser (18) in zwei Punkten
drehbar lagert.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Werkzeughalterung (23) U-förmig ausgebildet ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß
Antriebsmittel (16) vorgesehen sind zum Antreiben des Schaft- bzw. Fingerfräsers
(18).
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der
Werkstücktisch als Drehtisch (10) ausgebildet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung für
scheiben- oder ringförmige Werkstücke ausgebildet ist.
11. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die Vorrichtung Bestandteil einer multifunktionalen Einrichtung (24) ist.
12. Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen an einem Werkstück (12), bei
welchem das zu verzahnende Werkstück (12) mit einer Werkstückhalterung (10)
fixiert wird und die Verzahnung mittels einer Verzahnungseinheit (14) hergestellt
wird, wobei die Verzahnungseinheit (14) und das Werkstück (12) relativ zueinander
bewegt werden, gekennzeichnet durch
- a) Vorsehen eines Schaft- bzw. Fingerfräsers (18) als Verzahnungswerkzeug (18) für die Verzahnungseinheit, so daß sich das Verzahnungswerkzeug (18) im wesentlichen parallel zu einer tangentialen Ebene des Werkstücks erstreckt,
- b) Bewegen der Verzahnungseinheit (14) und des Werkstücks (12) so relativ zueinander, daß das Verzahnungswerkzeug (18) die Kontur der vorgesehenen Verzahnung folgt, wobei die Verzahnung in dem Werkstück (12) ausgefräst wird.
13. Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Bewegung von der Verzahnungseinheit (14) und
Werkstück (12) relativ zueinander mit Steuerungsmitteln gesteuert werden.
14. Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Steuerungsmittel nach einem vorgegebenen
Verzahnungsprofil die Bewegung von der Verzahnungseinheit (14) und Werkstück
(12) zueinander steuern.
15. Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen nach einem der Ansprüche 12 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß ein scheiben- oder ringförmiger Körper als
Werkstück (12) auf einer als Drehtisch (10) ausgebildeten Werkstückhalterung
fixiert wird.
16. Verfahren zur Herstellung von Verzahnungen nach einem der Ansprüche 12 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verzahnungseinheit (14) während des
Verzahnungsvorgangs relativ zum Werkstück (12) verstellt wird.
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DE102010001316A1 (de) | 2010-01-28 | 2011-08-18 | Universität Bremen, 28359 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von, insbesondere großen, Zahnrädern |
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- 2000-01-11 WO PCT/EP2000/000121 patent/WO2000044521A1/de active Application Filing
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |