DE19849449C2 - Verfahren und Anlage zum Verbinden von Wärmetauscherteilen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1. Die Erfindung ist ferner auf eine Anlage zur Durchführung eines derartigen Verfah­ rens gerichtet.

Wärmetauscher setzen sich prinzipiell aus dem Wärmetau­ scherblock und dem Sammlerkasten bzw. den Sammlerkästen mit allen erforderlichen Anschlüssen und Befestigungselementen zusammen. Der Wärmetauscherblock besteht beispielsweise bei Wasserkühlern aus dem Netz, bei dem es sich um ein Rohr/­ Rippen-System handelt, den Rohrböden und den Seitenteilen. Der Rohrboden ist ein Formteil, das formschlüssig zum Samm­ lerkasten paßt.

Bei Wärmetauscherteilen geht es somit um Wärmetauscher­ blöcke, Sammlerkästen, Anschlußrohre, Fittings, Haltevor­ richtungen an Fahrzeugen, etc. Diese Aufzählung ist in kei­ ner Weise einschränkend.

Aus Gewichtsersparnisgründen werden derartige Wärmetauscher zunehmend aus Leichtmetallen, insbesondere Aluminium, her­ gestellt. Dabei werden die Aluminiumeinzelteile beispiels­ weise miteinander verlötet. Die Lötverbindung der mit Lot plattierten Aluminiumeinzelteile erfolgt in speziellen Löt­ anlagen. Bei Aluminium-Wärmetauschern werden ausschließlich Hartlötverbindungen (Arbeitstemperatur < 450°C) durchge­ führt. Derartige Hartlötverbindungen weisen wesentlich hö­ here Festigkeiten auf als Weichlötverbindungen.

Wärmetauscher kleiner Bauart werden heute bereits als Ganz- Aluminiumprodukte, vollständig durch Löttechnik verbunden, hergestellt. Bei gelöteten Wärmetauschern mittlerer bzw. größerer Bauart wird jedoch in der Serienfertigung die Ver­ bindung zwischen Sammlerkasten und Wärmetauscherblock über­ wiegend durch Umbördeln der Rohrbodenberandung erstellt. Die Sammlerkästen bestehen hierbei vorzugsweise aus Kunst­ stoff, beispielsweise glasfaserverstärktem Polyamid. Zwi­ schen Sammlerkasten und Wärmetauscherblock wird eine Dich­ tung angeordnet. Erfahrungen haben jedoch gezeigt, daß im Betrieb der Wärmetauscher Störungen in Form von Undichtig­ keiten auftreten.

Eine Alternative hierzu bildet der Einsatz von Sammlerkä­ sten, die ebenfalls aus Aluminium bestehen. Hierbei beste­ hen jedoch Probleme, diese Teile über eine Lötverbindung miteinander zu verbinden. So kann man tiefgezogene Alumi­ nium-Sammlerkästen bei mittlerer und größerer Bauart nicht mit dem Wärmetauscherblock durch eine Lötverbindung fügen, da sich bei einer Wärmebehandlung in Form eines Lötprozes­ ses der tiefgezogene Kasten verzieht. Dies führt dazu, daß kein optimaler Lötspalt eingehalten werden kann.

Die Verwendung von Aluminium-Sammlerkästen aus Aluminium- Guß bietet zwar den Vorteil, daß beim Löten nahezu kein Verziehen auftritt. Aluminium-Gußwerkstoffe sind jedoch aufgrund ihres hohen Silicium-Anteils nur bedingt lötbar.

Zusammenfassend kann gesagt werden, daß eine Lötverbindung bei mittleren und größeren Sammlerkästen mit erheblichen fertigungstechnischen Schwierigkeiten verbunden ist.

Konventionelle schweißtechnische Verbindungsverfahren, wie beispielsweise das WIG-Verfahren, werden bereits in größe­ rem Umfang zur Verbindung von Block und Kasten eingesetzt. Jedoch werden bei dieser Schweißtechnik fast ausschließlich Kästen aus Aluminium-Guß verwendet. Diese zeitaufwendige und kostenintensive Schweißtechnik (fast nicht automati­ sierbar bzw. mechanisierbar) findet ihre Anwendung bei Wär­ metauschern im Hochdruckbereich (bis ca. 25 bar) bzw. bei großen Anforderungen an die Festigkeit (z. B. bei Nutzfahr­ zeugen).

Die Erfindung schafft Abhilfe in bezug auf die vorstehend angeführten Probleme. Sie betrifft allgemein Wärmetauscher, insbesondere Wasserkühler, Ölkühler, Ladeluftkühler, Ver­ dampfer, Kondensatoren. Sie bezieht sich vorzugsweise auf Wärmetauscher von Fahrzeugen, schließt jedoch stationäre Wärmetauscher nicht aus. Die miteinander zu verbindenden Wärmetauscherteile sind nicht auf die eingangs angegebenen Teile beschränkt. Insbesondere betrifft die Erfindung je­ doch das Verbinden von Wärmetauscherblöcken mit Wärmetau­ schersammlerkästen.

Die zu verbindenden Teile bestehen aus Aluminium oder ent­ sprechenden Aluminiumlegierungen.

Wesentlich ist, daß sich die Erfindung mit dem Verbinden von Wärmetauscherteilen aus Aluminium oder Aluminiumlegie­ rungen befaßt, von denen mindestens ein Teil hartgelötet worden ist. Durch einen derartigen Hartlötungsvorgang ist das entsprechende Teil so beeinflußt worden, daß es bei­ spielsweise Flußmittelrückstände, Lotrückstände, Oxid- Schichten, ect. aufweist. Diese Rückstände bzw. Oberflä­ chenschichten wirken sich nachteilig auf die Durchführung von weiteren herkömmlichen Löt- und/oder Schweißvorgängen aus.

Was den Stand der Technik anbetrifft, so sind aus der DE 195 10 283 A1 ein Flachrohr für einen verlöteten Wärmetau­ scher und ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt. Bei dem in dieser Veröffentlichung beschriebenen Verfahren wird das Flachrohr zusammengeschweißt, beispielsweise über ein induktives Warmpreßschweißen oder mit Hilfe einer Rohr­ schweißmaschine, wonach ein Wärmetauscher aus mehreren sol­ chen verschweißten Flachrohren zusammengestellt wird. Dann kann der so zusammengestellte Wärmetauscher beispielsweise im Nocolok-Verfahren verlötet werden. Vor dem Verlöten wird Flußmittel appliziert. Bei diesem bekannten Verfahren wird daher zuerst geschweißt, wonach verlötet wird.

Aus der DE 44 31 413 A1 ist ein Plattenwärmetauscher be­ kannt. Es wird darauf hingewiesen, daß derartige Platten­ wärmetauscher am häufigsten gelötet sind. Die Nachteile von derartigen verlöteten Plattenwärmetauschern werden aufge­ zeigt. Um diese Nachteile zu vermeiden, wird gemäß dieser Veröffentlichung vorgeschlagen, die einzelnen Platten der Wärmetauscher mittels Laser zu verschweißen. Dadurch soll sich eine Reihe von Vorteilen ergeben. Diese Veröffentli­ chung lehrt daher, anstelle eines Lötvorganges einen Laser­ schweißvorgang durchzuführen. Eine entsprechende Lehre ver­ mittelt die DE 43 43 825 A1 dem Fachmann.

Die DE 36 22 266 A1 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauschers aus Aluminium, bei dem die Wärmetau­ scherteile mittels eines Elektronenstrahl- oder Laserim­ pulsverfahrens miteinander verschweißt werden. Diese Wärme­ tauscherteile sind vorher im Druckgußverfahren hergestellt worden.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zum Verbinden von zwei Wärmetau­ scherteilen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen, von denen mindestens ein Wärmetauscherteil unter Ausbildung von Rückständen und/oder Oberflächenschichten hartgelötet wor­ den ist, zu schaffen, mit dem bzw. der sich diese Teile be­ sonders fest, dauerhaft und paßgenau miteinander verbinden lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß nach dem Hartlöten das Verbinden der Wärmetauscherteile mittels Laserschweißen durchgeführt wird. Ferner wird diese Aufgabe durch eine Anlage mit den Merkmalen von Patentanspruch 12 gelöst.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gelingt es, die ent­ sprechenden Teile in besonders paßgenauer und qualitativ hochwertiger Weise zu verbinden. Es konnte kein Einfluß der auf den Teilen befindlichen Lotplattierung, von Oberflä­ chenoxidschichten und von aufgebrachtem und getrockneten Flußmittel festgestellt werden, so daß sich besonders wenig Schweißnahtfehler ergaben. Durch die Schweißverbindung trat kein festigkeitsmindernder Einfluß auf.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet zum Verschweißen der Sammlerkästen mit dem Wärmetauscherblock. Sowohl bei tiefgezogenen Sammlerkästen als auch bei Samm­ lerkästen aus Aluminiumguß wurden sehr gute Schweißnähte mit wenig Schweißnahtfehlern erzielt. Selbst bei tiefgezo­ genen Sammlerkästen verzogen sich die Kästen nur geringfü­ gig oder überhaupt nicht. Es konnten somit auch Teile von Wärmetauschern größerer Bauart auf qualitativ hochwertige Weise miteinander verbunden werden.

In bezug auf die Werkstoffauswahl wurden mit dem Aluminium­ werkstoff AlMnCu (AA3003) besonders gute Ergebnisse er­ zielt. Dieser Werkstoff ist der am vielseitigsten und häu­ figsten im Bereich des Wärmetauscherbaus in Verbindung mit Lötverfahren eingesetzte Aluminiumwerkstoff. Für den Laser­ schweißvorgang ist sowohl unplattiertes als auch plattier­ tes Basismaterial, beispielsweise mit dem Lotwerkstoff AA4045 plattiertes Material, geeignet. Der Lotwerkstoff AA4045 besitzt die DIN-Bezeichnung L-AlSi10.

Wie bereits erwähnt, können mit dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren sowohl gegossene als auch tiefgezogene Wärmetau­ scherteile aus Aluminium verschweißt werden. Es werden im wesentlichen gleichwertige Ergebnisse erhalten.

Was die Art des verwendeten Lasers anbetrifft, so werden die besten Ergebnisse mit einem Nd:YAG-Laser (Festkörper­ laser) erzielt. Im Gegensatz zum CO₂-Laser läßt sich hier­ mit eine saubere, keine Einschlüsse aufweisende Schweißnaht ohne Spritzer herstellen. Es kann im Pulsbetrieb oder im Dauerstrich-Betrieb gearbeitet werden, wobei im Dauer­ strich-Betrieb höhere Prozeßgeschwindigkeiten erreicht wur­ den. Besonders gute Ergebnisse wurden mit einer Strahl­ leistung des Lasers ≧ 2 KW erzielt.

Vorzugsweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ohne Zusatzwerkstoff geschweißt.

Was die verschiedenen Schweißnahtarten anbetrifft, so wur­ den eindeutig die besten Ergebnisse mit einer I-Schweißnaht erzielt. Diese Schweißnaht weist eindeutig die wenigsten Schweißnahtfehler auf. Bei der Erstellung einer derartigen Schweißnaht wurden Schweißgeschwindigkeiten von 6 m/min bis 8 m/min bei 200°C erreicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet für Wärmetauscherteile mit einer Wandstärke von 0,5-2 mm.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Wärmetauscher­ teile vor dem Laserschweißen vorzutemperieren, insbesondere auf eine Temperatur von etwa 100°C.

Es versteht sich, daß das erfindungsgemäß durchgeführte La­ serschweißen immer nach dem Löten der Teile durchgeführt wird.

Wie bereits erwähnt, ist es zur Durchführung des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens grundsätzlich nicht erforderlich, die Wärmetauscherteile nach dem Hartlöten einer Vorbehand­ lung zum Entfernen von Oberflächenschichten, Rückständen, etc. zu unterziehen. Durch die Durchführung einer derarti­ gen Vorbehandlung können jedoch unter Umständen bessere Schweißergebnisse erzielt werden. Eine Vorbehandlung kann beispielsweise auf mechanischem Wege durchgeführt werden, wie durch Schleifen, Fräsen, Bürsten und Strahlen. Eine an­ dere Möglichkeit besteht darin, während des Lötens vor dem Fluxen eine Maskierung vorzunehmen. Es kann auch eine che­ mische Vorbehandlung stattfinden, um Lotrückstände zu ent­ fernen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Anlage zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens. Diese Anlage ist dadurch gekennzeichnet, daß sie die folgenden Bauteile umfaßt: eine Zuführeinrichtung für ein erstes Wär­ metauscherteil, eine Zuführeinrichtung für ein zweites Wärmetauscherteil, eine Laserschweißvorrichtung, die die beiden Wärmetauscherteile empfängt und einen entlang einer vorgegebenen Bewegungsbahn bewegbaren Laserkopf zum Ver­ schweißen der Wärmetauscherteile aufweist, und eine Abführ­ einrichtung für die zusammengeschweißten Wärmetauscherteile.

Bei einer derartigen Anlage umfaßt der Laserkopf vorzugs­ weise einen Nd:YAG-Laser.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbei­ spielen in Verbindung mit der Zeichnung im einzelnen erläu­ tert. Es zeigen:

Fig. 1 ein nach dem Stand der Technik mechanisch ge­ fügtes Ovalrohr-Kühlsystem mit Rohr/Boden- und Sammlerkastenverbindung;

Fig. 2 eine Prinzipskizze des Laserschweißens mit Zusatzdraht;

Fig. 3 eine Schemadarstellung zur Verdeutlichung des Verschweißens eines Wärmetauscherblocks mit einem Gußsammlerkasten;

Fig. 4 eine entsprechende Ansicht wie Fig. 3 mit dem Unterschied, daß hierbei ein Sammler­ kasten aus tiefgezogenem Aluminiumblech mit dem Wärmetauscherblock verschweißt wird;

Fig. 5 eine Prinzipskizze des Aufbaues einer Laser­ schweißanlage.

Fig. 1 zeigt in räumlicher Ansicht einen Teil eines Wärme­ tauschers, der sich aus einem Wärmetauscherblock 1 und ei­ nem Wärmetauschersammlerkasten 2 zusammensetzt. Der Wärme­ tauscherblock 1 besteht aus einem Netz aus nahtlos gezoge­ nen runden oder ovalen Rohren 4 mit durchgesteckten ge­ stanzten Rippen 5. Die Rippen sind zur Erhöhung des Wärme­ überganges quer zur Luftrichtung gewellt und/oder geschlitzt. Die Rohre 4 enden in einem Rohrboden 3, der me­ chanisch, d. h. über eine bei 6 gezeigte Bördelverbindung, mit einem entsprechenden Sammlerkasten 2 aus Kunststoff des Wärmetauschers verbunden ist. Die nachfolgend beschriebene Erfindung befaßt sich mit der Herstellung der bei 6 gezeig­ ten Verbindung durch Laserschweißen.

Fig. 2 zeigt das Prinzip des Laserschweißens. Ein Laser­ strahl 10 wird durch eine ein Schutzgas bzw. Arbeitsgas 11 abgebende Gasdüse 12 geführt und trifft auf ein in der Fi­ gur nach rechts bewegtes Werkstück 13. An der Schweißstelle erzeugt der Laserstrahl 10 eine flüssige Schmelzzone 14, wobei bei der hier dargestellten Anordnung ein Zusatzwerk­ stoff in der Form eines Drahtes 15 in den Schweißspalt ein­ geführt und hiermit verschmolzen wird. Eine Drahtzuführvor­ richtung ist bei 16 gezeigt. Durch die Einführung des Zu­ satzwerkstoffes wird eine besonders große Spaltüberbrück­ barkeit erreicht.

Die Fig. 3 und 4 zeigen die Durchführung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens zum Verbinden eines Wärmetauscherblocks mit einem Sammlerkasten. Bei der Darstellung der Fig. 3 handelt es sich um einen Aluminiumgußsammlerkasten 20, der eine Wandstärke von etwa 4-5 mm besitzt. Der Sammlerkasten 20 ist mit dem Rohrboden 21 des Wärmetauscherblockes zu verbinden, der mit entsprechenden Rohren 24 verlötet ist, wie bei 25 gezeigt. Die entsprechenden Rippen des Wärmetau­ scherblockes sind bei 26 angedeutet.

Bei der Darstellung der Fig. 3 wird der Laserstrahl 22 mit koaxialer Arbeitsgaszuführung, beispielsweise Argon, in der Figur horizontal zur Verbindungsstelle zwischen Sammlerka­ sten und Rohrboden geführt. Ein Zusatzdraht 15 als Zusatz­ werkstoff wird über einen motorischen Drahtvorschub 23 und eine Zuführvorrichtung 24 im Winkel zum Laserstrahl in den Schweißspalt geführt. Durch den Laserschweißvorgang wird zwischen Sammlerkasten und Rohrboden eine I-Naht herge­ stellt.

Fig. 4 zeigt im wesentlichen die gleiche Darstellung wie Fig. 3, mit der Ausnahme, daß an Stelle eines Gußsammler­ kastens ein Sammlerkasten 30 aus tiefgezogenem Aluminium­ blech Verwendung findet. Die Wandstärke des Sammlerkastens beträgt etwa 1,5-2,5 mm. Der Schweißvorgang erfolgt analog zur Darstellung der Fig. 3.

Fig. 5 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine Anlage zur Durchführung eines Laserschweißverfahrens von Alu­ miniumwärmetauscherteilen. Über eine Zuführeinrichtung 40 für gelötete Wärmetauscherblöcke 45 werden die Blöcke 45 einer zentralen Laserschweißvorrichtung 49 zugeführt. Fer­ ner werden über eine Zuführeinrichtung 41 entsprechende Sammlerkästen 46 der zentralen Vorrichtung 49 zugeführt. Über eine dritte Zuführeinrichtung 43 werden sonstige An­ bauteile 47 der zentralen Vorrichtung 49 zugeführt. Die zentrale Laserschweißvorrichtung 49 empfängt die zugeführ­ ten Teile und weist einen entlang einer vorgegebenen Bewe­ gungsbahn bewegbaren Laserkopf (nicht gezeigt) zum Ver­ schweißen der Wärmetauscherteile auf. Es versteht sich, daß an Stelle des bewegbaren Laserkopfes auch die die zu ver­ bindenden Wärmetauscherteile tragende Vorrichtung bewegbar ausgebildet sein kann. Nach Beendigung des Schweißvorganges werden die zusammengeschweißten Wärmetauscher 48 über eine Abführeinrichtung 44 von der zentralen Schweißvorrichtung 49 abgeführt.

Zum Nachweis der Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde folgendes Ausführungsbeispiel durchgeführt:
Die durchgeführten Laserschweißungen von Wärmetauscherteilen konzentrierten sich auf den Aluminium­ werkstoff AA 3003, der am vielseitigsten und häufigsten im Bereich des Wärmetauscherbaues in Verbindung mit dem CAB- Lötverfahren verwendet wird. Die Schweißungen mit dem Werk­ stoff AA 3003 wurden u. a. mit plattiertem Material (Lötwerkstoff AA 4045) durchgeführt. Insbesondere wurden Werkstücke verschweißt, die eine CAB-Lötlinie durchlaufen hatten und mit der für das CAB-Lötverfahren typischen glas­ artigen Oberfläche (Flußmittelrückstand) versehen waren.

Die Schweißvorgänge wurden mit Hilfe eines Nd:YAG-Lasers durchgeführt. Es wurden sehr gute Schweißergebnisse er­ zielt. Im Dauerstrich-Betrieb konnte eine besonders hohe Prozeßgeschwindigkeit erreicht werden.

Es wurden I-Schweißnähte hergestellt. Es zeigte sich, daß diese Schweißnähte besonders wenig Schweißnahtfehler auf­ wiesen. Materialien, die bei optimalen Ofenparametern (Schutzgasatmosphäre, Flußmittel etc.) gelötet worden wa­ ren, führten zu sehr guten Schweißergebnissen.

Es wurde mit und ohne Verwendung von Zusatzwerkstoff gear­ beitet. Wenn die Lötrückstände auf dem Basismaterial (AA 3003) zuvor entfernt waren, ließen sich die Ergebnisse un­ ter Verwendung eines Zusatzwerkstoffes (Aluminiumdraht) verbessern.

Die Gefügestruktur der Schweißproben wurde metallographisch im Makro- und Mikrobereich untersucht. Dabei ergaben sich die besten Resultate bei der erwähnten I-Naht-Schweißung.

Durch Zug- und Biegeversuche wurde die Festigkeit der La­ serschweißnähte und Randzonen analysiert. Die gemessenen Festigkeitswerte zeigten keine wesentlichen Unterschiede zu den bekannten Werten der Grundwerkstoffe.

Korrosionstests an lasergeschweißten Proben in einer Salz­ sprühnebelkammer zeigten positive Ergebnisse. Hinsichtlich des Einsatzes von lasergeschweißten Wärmetauschern unter schwierigen Betriebsbedingungen (z. B. Winterbetrieb bei Fahrzeugen; aggressive Gase bei stationären Einheiten etc.) bestehen somit keine grundsätzlichen Einschränkungen.

Claims (13)

1. Verfahren zum Verbinden von zwei Wärmetauscherteilen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen, von denen mindestens ein Wärmetauscherteil unter Ausbildung von Rückständen und/oder Oberflächenschichten hartgelötet worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Hartlöten das Verbinden der Wärmetauscherteile mittels Laserschweißen durchgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammlerkästen von Wärmetauschern mit dem Wärmetau­ scherblock verschweißt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß Wärmetauscherteile aus AlMnCu (AA 3003) ver­ schweißt werden.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß gegossene oder tiefgezogene Wärmetauscherteile verschweißt werden.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß im Pulsbetrieb geschweißt wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß mit einem Nd:YAG-Laser (Festkörperlaser) gearbeitet wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß mit einer Strahlleistung des Lasers ≧ 2 KW gearbeitet wird.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß ohne Zusatzwerkstoff ge­ schweißt wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß Wärmetauscherteile mit einer Wandstärke von 0,5-2 mm verschweißt werden.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Wärmetauscherteile vor dem Laserschweißen vortemperiert werden.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Wärmetauscherteile über eine I-Schweißnaht miteinander verbunden werden.

12. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie die folgenden Bauteile umfaßt: Eine Zuführeinrich­ tung für ein erstes Wärmetauscherteil, eine Zuführein­ richtung für ein zweites Wärmetauscherteil, eine Laserschweißvorrichtung, die die beiden Wärmetauscher­ teile empfängt und einen entlang einer vorgegebenen Bewegungsbahn bewegbaren Laserkopf zum Verschweißen der Wärmetauscherteile aufweist, und eine Abführein­ richtung für die zusammengeschweißten Wärmetauscher­ teile.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Laserkopf einen Nd:YAG-Laser umfaßt.