DE19826516C2 - Verfahren zur Herstellung von nichtmineralischen Zuschlagstoffen in Form von homogenisierten, inertisierten und mineralisierten Kunststoffen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von nichtmineralischen Zuschlagstoffen in Form von homogenisierten, inertisierten und mineralisierten Kunststoffen und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Description
Die Erfindung betrifft das Herstellen von nichtmineralischen Zuschlagstoffen in Form von
homogenisierten, inertisierten und mineralisierten Kunststoffen.
Im Stand der Technik sind beispielsweise Materialien nach der DE 195 12 069 A1
bekannt, die zur Herstellung von Bauten, Baustoffen, Halb- und Fertigbaumaterialien als
Schüttmaterial eingesetzt werden.
Gemischte Altkunststoffe, Textilien, Mischfraktionen, die mechanisch zerkleinert und
nachfolgend behandelt werden, haben den Nachteil, daß diese Schnitzel eine inhomogene
Menge darstellen, d. h. im Beton befinden sich Schnitzel aus zerkleinerter Hartplaste
neben Stückchen zerkleinerter Folie, ggf. sind noch Fasern und Holzspäne eingebunden.
Die prinzipielle Funktionalität des Betons ist zwar gegeben, dessen Eigenschaften sind
aber nicht genau vorher berechenbar. Die Betonindustrie lehnt aus naheliegenden
Gründen derartige unkalkulierbare Schwankungsbreiten ab, sie benötigt wiederholbare
Rezepturen mit gesicherten Eigenschaften. Dies wird nur durch die Verwendung von
Agglomerat ermöglicht, da die unterschiedlichen Kunststoffe im Agglomerationsprozess
homogenisiert werden.
Die zerkleinerten (shreddern, mahlen) Kunststoffe und Textilien behalten ihre
ursprüngliche Farbe, d. h. die fertige Betonmischung trägt "Konfetti-Charakter". Der
Zementleim bindet zwar die Zuschlagstoffe, deckt aber nicht die gesamte Oberfläche ab
bzw. der anhaftende Zementstein ist so dünn, dass die ursprüngliche Farbe der
eingesetzten Materialien durchschimmert. Die "Farbgebung" ist für die Betone nicht
akzeptabel.
Ein anderer Fakt ist die äußerliche Erkennbarkeit, daß "Müll" verarbeitet wurde, was zu
Akzeptanzproblemen führt. Agglomerat hat meist eine grau-schwärzliche, grau-bräunliche
Färbung, die in Verbindung mit Zementleim kaum von herkömmlichen
Leichtbauzuschlägen zu unterscheiden ist. Körnung, Struktur und Farbe der mit
behandeltem Agglomerat hergestellten Betone entsprechen dem "gewohnten" Bild. Eine
Farbgebung des Betons ist unter Zugabe handelsüblicher Betonfarben möglich.
Geshredderte Materialien (speziell Kunststoffe) besitzen vorwiegend flächige Strukturen, die
sich im Beton vielfach ausrichten und somit Schichtenstrukturen bilden. Der Einsatz von
Agglomerat, dessen Körnung herkömmlichen Leichtbauzuschlägen ähnelt, verhindert das.
Die Verwendung von geshredderten Gemischen aus Altkunststoffen, Textilien und Fasern haben
den Nachteil, daß sich speziell diese Bestandteile beim Mineralisieren vollsaugen, was zu einem
Mehrverbrauch an Mineralisierungsflüssigkeit führt. Zuschlagstoffe aus Textilien, speziell aus
Textilgemischen haben während der Verarbeitung ein nicht vorher berechenbares
Wasseraufnahmevermögen, was zu einer Beeinträchtigung des Hydratationsprozesses führen
kann.
Der Einsatz von geshredderten oder mittels Mühlen zerkleinerten Materialien als Zuschlagstoff
für Betone führt zu geringen Ausbreitmaßen und damit zu verminderten Einsatzmöglichkeiten
der Betone. Die unter Verwendung von behandeltem Agglomerat hergestellten Betone weisen
analoge Ausbreitmaße zu Betonen auf, die unter Verwendung herkömmlicher
Leichtbauzuschläge hergestellt werden.
Beispielhaft seien die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Agglomerisation und
zur Mineralisation nach der DE 196 32 446 A1 und der DE 44 19 965 A1 angeführt. Den
genannten Verfahren und den zu deren Ausführung notwendigen Vorrichtungen haften
verschiedene Nachteile an.
Durch den Agglomerationsprozess werden die Ausgangsmaterialien so stark erhitzt (< 100°C),
dass eine vollständige Inertisierung der eingesetzten Materialien erfolgt und damit eine
umweltverträgliche Anwendung des Zuschlagstoffes möglich ist.
Bisherige konstruktive Ausführungen von Mineralisierungsanlagen weisen teilweise einen hohen
konstruktiven Aufwand wie zusätzliche Wannen, erforderliche Überwachungseinrichtungen,
zusätzliche Fördereinrichtungen auf.
Aufgabe der Erfindung ist es, diesen Nachteil durch die verfahrensgemäße Kombination von
Mineralisierung und Lagerung zu beseitigen.
Eine erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist in den Patentansprüchen 1 und 5 angegeben.
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
Nach Konzeption der Erfindung ist das neue Verfahren zur Herstellung von Zuschlagstoffen in Form von
homogenisierten, inertisierten und mineralisierten Kunststoffen dadurch gekennzeichnet, dass
- - Fraktionen von Altkunststoffen und/oder Texitilien und/oder Fasern in handelsüblichen Agglomeratoren durch Erhitzen in einen plastischen Zustand versetzt und homogenisiert werden, wobei eine vollständige Inertisierung der eingesetzten Materialien erfolgt und
- - die so hergestellten Agglomerate einer Lagerung zugeführt werden, während welcher
- - die gesamte Oberfläche der Agglomerate zum Zwecke der Mineralisierung und des Brandschutzes mit einer Mineralisierungsflüssigkeit in Form einer wässrigen Lösung oder wässrigen Suspension mineralischer Stoffe benetzt wird.
Das für die Herstellung des Zuschlagstoffes notwendige Agglomerat kann in handelsüblichen
Agglomeratoren hergestellt werden. Als Ausgangsstoffe für das Agglomerat werden nur
Kunststofffraktionen verwendet, die als sortierte oder gemischte Fraktion verarbeitet werden
können. Eine Vorzerkleinerung der Kunststofffraktionen mittels herkömmlicher Technik
(Shredder, Mühle) ist abhängig von der Leistungsfähigkeit des Agglomerators.
Geringfügige Verunreinigungen (z. B. Papier, Pappe, Glas, Metalle und Nichteisenmetalle) der
Kunststofffraktionen (außer Aluminium) haben keine schädigende Wirkung. Aluminium,
aluminiumbeschichtete und aluminiumhaltige Stoffe müssen möglichst vollständig vor
Beschickung des Agglomerators aus der Kunststofffraktion entfernt werden. Verunreinigungen
durch Aluminium, die im Herstellungsprozess nicht beseitigt werden, führen dazu, dass durch den
Zuschlagstoff im Frischbeton Gase entstehen, die speziell bei gefügedichten Betonen zu
Beeinträchtigungen führen. Kleinste Aluminiumrestmengen werden im Agglomerator vom
plastifizierten Kunststoff ummantelt und haben deshalb keine schädigende Wirkung mehr.
Im Agglomerationsprozess ist darauf zu achten, daß die Ausgangsmaterialien in einen plastischen
Zustand überführt und möglichst gut durchmischt werden, um eine Homogenisierung zu
erreichen.
Der Herstellungsprozess des Agglomerates kann so beeinflusst werden, daß bestimmte
durchschnittliche Korngrößen des Agglomerates entstehen. Diese Eigenschaft wird gezielt zur
Herstellung von Siebkennlinien genutzt, auf deren Basis sich wiederholbare Rezepturen zur
Verwendung des Zuschlagstoffes erarbeiten lassen.
Korngröße und Wichte des Agglomerates, aus dem der Zuschlagstoff hergestellt wird,
beeinflussen ähnlich herkömmlicher Leichtbauzuschläge die Eigenschaften des daraus
hergestellten Baustoffes.
Um Agglomerat als Zuschlagstoff einsetzen zu können, muss es mineralisiert werden, d. h. auf die
Oberfläche des Agglomerates sind Kristalle aufzubringen, die als Haftvermittler zwischen dem
Kunststoff und z. B. der Zementmatrix (Betonen) dienen. Diese Mineralisierung wird durch das
vollständige Benetzen des Agglomerates mit einer Mineralisierungsflüssigkeit erreicht. Als
Mineralisierungsflüssigkeit können alle latent hydraulisch reagierenden Stoffe auf mineralischer
Basis Verwendung finden, da das Agglomerat herstellungsbedingt eine rauhe, fettfreie und auf
die Korngröße bezogen, große Oberfläche aufweist, und dadurch mit dem Mineralisierungsmittel
eine hinreichende zumindest adhäsive Bindung sicherstellt, die zur Ausbildung von Kristallen
auf der Oberfläche führt.
Die Dichte eines mineralisierenden Besatzes auf dem Kunststoffagglomerat wird
- - über die Konzentration der gelösten bzw. suspendierten Stoffe,
- - die Konzentration von Anregern bei latent hydraulischen Stoffen in der Mineralisierungsflüssigkeit und/oder
- - die Verweilzeit der zu behandelnden Kunstfoffagglomerate in der Mineralisierungsflüssigkeit eingestellt.
Mineralisierung und Lagerung lassen sich ggf. vereinigen. Speziell die in der Betonindustrie
verwendeten Silos für Zemente oder Zuschläge lassen sich kostengünstig dahingehend
modifizieren, daß Mineralisierung und Lagerung vereint werden. Diese Silos, die pneumatisch
oder mechanisch beschickt werden, mit oder ohne Ablufteinrichtung versehen sind, erhalten (im
Silo oben) neben der bereits vorhandenen Beschickungseinrichtung (für das unbehandelte
Agglomerat) eine Zuführung für die Mineralisierungsflüssigkeit. Nach der pneumatischen oder
mechanischen Beschickung des Silos mit Agglomerat erfolgt eine Durchfeuchtung mit der
Mineralisierungsflüssigkeit unter Nutzung der Schwerkraft bei gleichmäßiger
Verteilung über die Oberfläche des Agglomerates im Silo. Dabei ist die Flüssigkeitszugabe
vorzugsweise als Sprinkleranlage zu gestalten, welche das unbehandelte Agglomerat von oben
mit Mineralisierungsflüssigkeit besprüht.
Die Entnahme des mineralisierten Agglomerates erfolgt am Boden des Silos über eine Schnecke
(Volumenaustrag). Am Siloboden sind geeignete Einrichtungen zu installieren, die den Ablauf
überflüssiger Mineralisierungsflüssigkeit gewährleisten. Diese wird in einem entsprechenden
Behältnis aufgefangen und kann zyklisch (bis ein entsprechender Mineralisierungsgrad des
Agglomerates erreicht ist) mittels Pumpen wieder zur Oberkante Silo befördert werden und über
die Zuführung für Mineralisierungsflüssigkeit erneut zur Mineralisierung verwendet werden. Die
Mineralisierungsflüssigkeit verändert nur unterkritisch bei mehrmaliger Verwendung
(ausgewaschener Schlamm, etc. ist ggf. herauszufiltern) ihre Eigenschaften, z. B. ihre
Konzentration. Sie verbraucht sich, in dem ihr Gesamtvolumen abnimmt. Verbrauchte
Mineralisierungsflüssigkeit ist über geeignete Systeme aufzufüllen. Ein solches System kann z. B.
aus der Kombination einer Aufbereitungsanlage für die Mineralisierungsflüssigkeit mit den
Anlageteilen Rührwerk, Mischbehälter, Füllstandskontrolle und Ventilen bestehen, in der die
Mineralisierungsflüssigkeit entsprechend Rezeptur hergestellt wird, und als zweite Komponente
einen Vorratsbehälter aufweisen.
Um eventueller Brückenbildung im Silo entgegen zu wirken, sind an den dafür notwendigen
Stellen ggf. geeignete Maßnahmen zu ergreifen (z. B. Vibrationsrüttler an der Siloaußenwand,
Schnecken im Silo).
Weiterhin kann eine Kombination von Mineralisierung und Brandschutz dergestalt erreicht
werden, dass die Zuführung für die Mineralisierungsflüssigkeit zugleich die Aufgabe als
Zuführung für Löschwasser übernimmt. Die im Silo vorhandenen Füllstandssensoren werden so
modifiziert, dass sie gleichzeitig Aufgaben der Feuchtigkeits- und Feuerwarnkontrolle
übernehmen. Der Einsatz der Sensoren zur Feuchtigkeits- und Feuerwarnkontrolle hat weiterhin
den Vorteil, dass u. a. starke lokale
Erwärmungen rechtzeitig erkannt werden und ggf. mittels Mineralisierungsflüssigkeit
(eine mehrmalige Mineralisierung hat keine negativen Einflüsse auf die Zuschlagstoffe)
abgekühlt werden können.
Um einen kontinuierlichen Produktionsablauf zu sichern, ist es sinnvoll, zwei Silos
oder ein Zweikammersilo einzusetzen und diese wechselseitig
(Beschickung/Mineralisierung/Lagerung und Entnahme) zu verwenden.
Der Zuschlagstoff (z. B. im Silo mineralisiertes Agglomerat) wird über Volumenaustrag
auf Band geschüttet und analog Leichtbetonzuschlägen verarbeitet. Die
Wiederholbarkeit der Rezepturen ist durch Anwendung des vorgeschlagenen
Verfahrens gewährleistet.
Der aus dem Zuschlagstoff hergestellte Baustoff ist analog Leichtbetonen verarbeitbar
und verdichtbar (Rütteltisch, Schwingtisch, Formsteinmaschinen, . . .) und bindet analog
ab.
Die Hauptvorteile der Erfindung bestehen darin, dass
- - wiederholbare Rezepturen mit gesicherten Eigenschaften des erzeugten Baustoffes erzielt werden und das eingesetzte Agglomerat
- - ausgesiebt werden kann und damit die Möglichkeit besteht, wiederholbare Siebkennlinien für das Agglomerat zusammenzustellen,
- - einen definierten Trockenheitsgrad in der Herstellung erlangt (< 4%) und damit das definierte Mineralisierungsergebnis gewährleistet,
- - ein homogenes Aussehen besitzt,
- - durch den Erwärmungsvorgang bei seiner Herstellung zuverlässig inertisiert ist,
- - eine gleichmäßige räumliche Verteilung des Zuschlagsstoffes im eingesetzten Baustoff ohne Ausbildung von flächigen Ausrichtungen einnimmt,
- - logistisch und technologisch analog herkömmlichen Leichtbauzuschlägen handelbar ist und
- - ein den Leichtbetonen adäquates Ausbreitmaß besitzt.
Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Patentansprüche verwiesen
Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich auch aus der
nachfolgenden Beschreibung von Einsatzbeispielen.
Herstellung des Zuschlagstoffes mit dem Ziel, einen Baustoff für schallabsorbierende
Schichten von Lärmschutzwänden herzustellen.
Unbehandeltes Agglomerat der Korngröße 4-8 mm wird in ein Silo entsprechend
Patentschrift gefüllt und nach dem Füllvorgang mineralisiert.
Als Mineralisierungsflüssigkeit wird eine kristallbildende wäßrige Lösung aus 9 Teilen
Wasser und 1 Teil Wasserglas, z. B. Natronwasserglas 48/50 Be° verwendet. Der Zyklus
der Mineralisierung wird verfahrensgemäß dreimal durchlaufen. Nachdem die
überflüssige Mineralisierungsflüssigkeit abgelaufen ist, wird das mineralisierte
Agglomerat als Zuschlagstoff für die Betonherstellung eingesetzt.
Die Herstellung des Betons erfolgt analog wie bei Verwendung handelsüblicher
Leichtbauzuschläge, wobei die nachfolgende Rezeptur Anwendung findet:
ca. 1300 l mineralisiertes Agglomerat (Wichte zwischen 0,3 und 1,5 Kg/l) werden mit ca. 408 Kg Zement und ca. 135 Kg Wasser gemischt.
ca. 1300 l mineralisiertes Agglomerat (Wichte zwischen 0,3 und 1,5 Kg/l) werden mit ca. 408 Kg Zement und ca. 135 Kg Wasser gemischt.
Der Frischbeton wird anschließend in Formen eingebracht, die ggf. mit Schalungsöl
vorbehandelt wurden, und mittels Schwingtisch verdichtet, die Form wird anschließend
abgezogen. Die Aushärtung erfolgt in der Form.
Herstellung des Zuschlagstoffes mit dem Ziel, einen Baustoff für eine
wasserdurchlässige, frostbeständige, gering elastische, untergeordnete Tragschicht für
den Straßen- und Wegebau herzustellen.
Unbehandeltes Agglomerat der Korngröße 6-15 mm wird mineralisiert. Die
Mineralisierung kann dahingehend erfolgen, dass ein Siebkorb (z. B. mittels Kran)
indem sich das unbehandelte Agglomerat befindet, vollständig in eine Wanne mit
Mineralisierungsflüssigkeit getaucht wird. Unmittelbar nach dem Tauchvorgang, bei
dem das Agglomerat vollständig mit der Mineralisierungsflüssigkeit benetzt wird, kann
der Siebkorb aus der Wanne herausgenommen werden. Nach dem Abtropfen der
überflüssigen Mineralisierungsflüssigkeit, dass über dem Tauchbecken erfolgte, kann
das mineralisierte Agglomerat in entsprechenden Lagern zwischengelagert werden. Als
Mineralisierungsflüssigkeit wird eine kristallbildende, wäßrige Lösung aus 1 Teil
Wasser und 1 Teil Tonerde, die gut durchmischt wird, eingesetzt.
Der so hergestellte Zuschlagstoff kann nach Abtrocknung mittels nachfolgender
Rezeptur eingesetzt werden.
Ca. 1300 l mineralisiertes Agglomerat (Wichte zw. 0,3 und 1,5 Kg/l) werden mit ca.
450 Kg Zement und ca. 120 Kg Wasser gemischt.
Der entstandene Frischbeton kann über Trommelmischerfahrzeuge an die Baustelle
gebracht und hier entsprechend herkömmlicher Betontechnologien verarbeitet werden.
Unbehandeltes Agglomerat der Korngröße 3-10 mm wird mineralisiert, dergestalt, dass
das Agglomerat mittels Förderband in ein Siebbehältnis fällt. An der Stelle, wo das
Agglomerat vom Förderband abgeworfen wird, wird dies mittels Sprüheinrichtung mit
der Mineralisierungsflüssigkeit benetzt. Die überflüssige Mineralisierungsflüssigkeit
kann ablaufen und erneut zum Mineralisieren eingesetzt werden. Das mineralisierte Gut
wird aus dem Siebbehältnis ausgetragen und bis zur Abtrocknung zwischengelagert.
Danach kann der Zuschlag zur Herstellung des Baustoffes verwendet werden.
Als Mineralisierungsflüssigkeit wird eine gut durchmischte kristallbildende, wäßrige
Lösung aus 1 Teil Wasser und 2 Teilen Kalksteinmehl verwendet.
Als Rezeptur für den Baustoff kann angesetzt werden, daß ca. 1300 l mineralisiertes
Agglomerat (Wichte zw. 0,3 und 1,5 Kg/l) mit ca. 300 Kg Zement und ca. 105 Kg
Wasser vor Ort mittels eines transportablen Mischers gemischt werden und
entsprechend herkömmlicher Betontechnologien verbracht werden.
Claims (12)
1. Verfahren zur Herstellung von Zuschlagstoffen in Form von homogenisierten,
inertisierten und mineralisierten Kunststoffen, bei dem
Fraktionen von Altkunststoffen und/oder Texitilien und/oder Fasern in handelsüblichen Agglomeratoren durch Erhitzen in einen plastischen Zustand versetzt und homogenisiert werden, wobei eine vollständige Inertisierung der eingesetzten Materialien erfolgt,
die so hergestellten Agglomerate einer Lagerung zugeführt werden, während welcher
die gesamte Oberfläche der Agglomerate zum Zwecke der Mineralisierung und des Brandschutzes mit einer Mineralisierungsflüssigkeit in Form einer wässrigen Lösung oder wässrigen Suspension mineralischer Stoffe benetzt wird.
Fraktionen von Altkunststoffen und/oder Texitilien und/oder Fasern in handelsüblichen Agglomeratoren durch Erhitzen in einen plastischen Zustand versetzt und homogenisiert werden, wobei eine vollständige Inertisierung der eingesetzten Materialien erfolgt,
die so hergestellten Agglomerate einer Lagerung zugeführt werden, während welcher
die gesamte Oberfläche der Agglomerate zum Zwecke der Mineralisierung und des Brandschutzes mit einer Mineralisierungsflüssigkeit in Form einer wässrigen Lösung oder wässrigen Suspension mineralischer Stoffe benetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als mineralische
Stoffe latent hydraulisch reagierenden Stoffe eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als mineralische
Stoffe Wasserglas, Filterasche, Kalksteinmehl, Zement, Kalk, Ton oder Mergel
eingesetzt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Dichte eines mineralisierenden Besatzes auf dem Kunststoffagglomerat
über die Konzentration der gelösten bzw. suspendierten Stoffe,
der Konzentration von Anregern bei latent hydraulischen Stoffen in der Mineralisierungsflüssigkeit und/oder
der Verweilzeit der zu behandelnden Kunstfoffagglomerate in der Mineralisierungsflüssigkeit eingestellt wird.
über die Konzentration der gelösten bzw. suspendierten Stoffe,
der Konzentration von Anregern bei latent hydraulischen Stoffen in der Mineralisierungsflüssigkeit und/oder
der Verweilzeit der zu behandelnden Kunstfoffagglomerate in der Mineralisierungsflüssigkeit eingestellt wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach Anspruch 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass diese aus Silo, Beschickungsvorrichtung für
unbehandeltes Agglomerat, Volumenaustragsvorrichtung für behandeltes
Agglomerat, Zuführ-, Verteil- und Ablaufvorrichtung für
Mineralisierungsflüssigkeit sowie aus einer Vorrichtung zur Bereitung der
Mineralisierungsflüssigkeit besteht.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als
Beschickungsvorrichtung für das unbehandelte Agglomerat eine mechanische
oder pneumatische Beschickungsvorrichtung vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
dass als Volumenaustragsvorrichtung für das behandelte Agglomerat ein
Schneckenaustrag vorgesehen ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
dass als Zuführvorrichtung für die Mineralisierungsflüssigkeit eine
Sprinkleranlage vorgesehen ist, über welche das unbehandelte Agglomerat
von oben mit Mineralisierungsflüssigkeit besprüht wird.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
dass die Zuführung für die Mineralisierungsflüssigkeit zugleich als Zuführung
für das Löschmittel dient.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
dass das Silo Füllstandssensoren aufweist, die gleichzeitig als Feuerwarn- und
Feuchtigkeitssensoren dienen.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
dass das Silo zur Vermeidung von Brückenbildung des Siloinhaltes mit
Vibrationsrüttlern an der Siloaußenwand und/oder Schnecken im Silo
ausgestattet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
dass als Silo Einkammer- oder Zweikammersilos vorgesehen sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1998126516 DE19826516C2 (de) | 1998-06-15 | 1998-06-15 | Verfahren zur Herstellung von nichtmineralischen Zuschlagstoffen in Form von homogenisierten, inertisierten und mineralisierten Kunststoffen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE19826516A1 DE19826516A1 (de) | 1999-12-16 |
DE19826516C2 true DE19826516C2 (de) | 2002-12-12 |
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ID=7870876
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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Country Status (1)
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DE (1) | DE19826516C2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN112500062A (zh) * | 2020-12-26 | 2021-03-16 | 靖江市恒生混凝土制造有限公司 | 一种再生骨料配制的自密实混凝土及其制备方法 |
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1998
- 1998-06-15 DE DE1998126516 patent/DE19826516C2/de not_active Expired - Fee Related
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DE19826516A1 (de) | 1999-12-16 |
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