DE19821371A1 - Verfahren zur Steuerung eines Koordinatenmeßgerätes und Koordinatenmeßgerät - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Vermessen eines Werkstückes vorgestellt, mit dem mit einem Koordinatenmeßgerät ein automatisierter Meßablauf durchgeführt werden kann. Das Verfahren sieht vor: DOLLAR A - Festlegen des automatischen Meßablaufes umfassend: DOLLAR A -- Festlegen wenigstens eines anhand der im Meßablauf aufgenommenen Meßdaten auszuwertenden Prüfmerkmals; DOLLAR A -- Zuordnen wenigstens eines an dem Werkstück abzutastenden Geometrieelementes zu dem festgelegten Prüfmerkmal (t) und definieren des Verfahrweges für den Taster (11) zum Abtasten des wenigstens einen Geometrieelementes (k1, k2, e1, e2); DOLLAR A - Abtasten des Werkstückes (12) gemäß dem Verfahrweg mit dem Taster DOLLAR A - Auswerten des zu prüfenden Prüfmerkmals aufgrund der im Meßablauf aufgenommenen Meßdaten.

Description

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Vermessen eines Werkstückes mit einem Koordinatenmeßgerät durch einen automatisierten Meßablauf sowie von einem entsprechenden Koordinatenmeßgerät.

Derartige Verfahren sind aus dem Stand der Technik bereits lange bekannt und weisen üblicherweise folgende Schritte auf:

• - Erstellung des Meßablaufs, indem insbesondere die Verfahrwege für den Taster des Koordinatenmeßgerätes sowie die Prüfmerkmale festgelegt werden, auf die die im Meßablauf gewonnenen Meßwerte hin ausgewertet werden.
• - Durchführung des Meßablaufes, bei dem der Taster des Koordinatenmeßgerätes das zu vermessende Werkstück abtastet und hierbei Meßdaten aufgenommen werden.
• - Auswertung der zu prüfenden Prüfmerkmale aufgrund der im Meßablauf aufgenommenen Meßdaten.

Hinsichtlich der Erstellung des Meßablaufes wurde bei bislang bekannten Verfahren eine Liste von Parametern zusammengestellt, in die nacheinander eine Vielzahl von Einzelinformationen eingegeben werden mußten. Beispielsweise mußten Antastungen, Umfahrwege, Berechnungsvorschriften, Verknüpfungen von Meßelementen, Auswertungen, Sollwerte, Toleranzen etc. eingegeben werden. Die Eingabe mußte hierbei dem tatsächlichen Meßablauf folgend eingegeben werden, d. h., bevor ein Prüfmerkmal, wie beispielsweise die Formabweichung eines Geometrieelementes von der vorgegebenen Sollform oder eine Lageprüfung des Mittelpunktes einer Bohrung eingegeben werden konnte, mußte zunächst das oder die betreffenden Geometrie­ elemente in der Liste definiert werden. Erst wenn das Geometrieelement definiert war, konnte das Programm auf Basis dieser Daten eine Eingabe der entsprechender Prüfmerkmale entgegennehmen.

Dies führte zu langen und unübersichtlichen Parameterlisten. Insbesondere Änderungen der Parameterlisten erforderten wegen der Unübersichtlichkeit einen erheblichen Aufwand und führten oftmals zu unvorhergesehenen Ergebnissen, wenn beispielsweise Parameter aus einer Parameterliste gelöscht wurden, auf die sich nachfolgende Parameter der Liste rückbezogen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie ein entsprechendes Koordinatenmeßgerät vorzuschlagen, mit dem der Meßablauf einfacher generiert und geändert werden kann.

Die Aufgabe wird gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche 1 und 7 gelöst.

Die Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahrens ist hierbei darin zu sehen, daß zuerst ein zu prüfendes Prüfmerkmal festgelegt wird und dem festgelegten Prüfmerkmal dann in einem nächsten Verfahrensschritt erst das bzw. die zur Berechnung des Prüfmerkmals auf dem Werkstück abzutastenden Geometrieelemente zugeordnet werden.

Durch die erfindungsgemäße Eingabe der Daten kann hierbei für den Bediener eine erheblich höhere Übersichtlichkeit erzeugt werden, da dieser bei der Erstellung der Verfahrwege zunächst von den ihn interessierenden Parametern, nämlich den Prüfmerkmalen, ausgehen kann und hiervon ausgehend alle logischen Zuordnungen treffen kann. Die Programmierung erfolgt mit dieser Vorgehensweise planmäßig.

Die Übersichtlichkeit wird zusätzlich wesentlich erhöht, wenn die im Meßablauf zu prüfenden Prüfmerkmale gemeinsam in einer Liste zusammengefaßt sind. Hierdurch kann der Bediener des Koordinatenmeßgerätes einfach überblicken, welche Prüfmerkmale in einem Meßablauf erfaßt werden, ohne durch uninteressante Details abgelenkt zu werden.

Besonders vorteilhaft ist die Liste so angelegt, daß die Prüfmerkmale in der Reihenfolge in der Liste angeordnet sind, wie sie im Meßablauf nacheinander ausgewertet werden. Hierdurch kann der Bediener des Koordinatenmeßgerätes darüberhinaus die zeitlich geordnete Abfolge des Meßablaufes überblicken.

Die Zuordnung der Detailparameter, wie insbesondere die abzutastenden Geometrieelemente zu einem Prüfmerkmal, erfolgt hierbei besonders vorteilhaft, über Zeiger. Dies hat den besonderen Vorteil, daß die Ausgestaltung der Liste sehr einfach verändert werden kann. Beispielsweise kann hierdurch die Reihenfolge der Prüfmerkmale einfach geändert werden, indem ein beliebiges Prüfmerkmal zusammen mit den entsprechenden Zeigern aus der Liste ausgekettet wird und an einer anderen Stelle wieder in die Liste eingekettet wird.

Auch das Löschen eines Prüfmerkmals kann problemlos vonstatten gehen, da beim Löschen des Prüfmerkmals lediglich das betreffende Prüfmerkmal aus der Liste ausgekettet und gemeinsam mit den entsprechenden Zeigern gelöscht wird. Alle anderen Elemente, mit denen das Prüfmerkmal ursprünglich über die Zeiger verkettet war, bleiben nach einem Löschen des entsprechenden Prüfmerkmals unverändert bestehen, so daß hierdurch das unbeabsichtigte Löschen von technologisch notwendigen Elementen, auf die möglicherweise andere Prüfmerkmale zugreifen, verhindert werden kann.

Weitere Vorteile und Weiterbildungen des Verfahrens können aus dem rein beispielhaft gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 6 entnommen werden.

Hierin zeigen:

Fig. 1 eine beispielhafte Darstellung eines Koordinaten­ meßgerätes;

Fig. 2 einen Ablaufplan eines erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 3 eine beispielhafte Darstellung eins Werkstückes (12), an dem ein Prüfmerkmal, hier die Symmetrieabweichung (t) bestimmt werden soll;

Fig. 4 eine rein schematische Darstellung eines Prüfplans gemäß dem ein Werkstück vermessen werden kann;

Fig. 5 eine rein schematische Darstellung einer Prüf­ merkmalsliste (32), deren einzelne Prüfmerkmale über Zeiger mit entsprechenden nachgeordneten Elementen einer weiteren Meßelementeliste (33) verknüpft sind; und

Fig. 6 eine rein schematische Darstellung der Daten bzw. Objektstruktur eines Prüfplanes.

Fig. 1 zeigt schematisch und rein beispielhaft ein Koordinatenmeßgerät, mit dem das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt werden kann. Das Koordinatenmeßgerät weist einen Meßtisch (1) auf, auf dem in Richtung des Pfeiles (Y) das Portal (2) einer Portalmechanik (10) beweglich geführt ist. Das Portal (2) wird hierbei über einen nicht näher gezeigten Antrieb, beispielsweise einen Reibradantrieb oder einen Spindelantrieb, in der besagten Richtung verfahren, wobei die genaue Position am Maßstab (9) abgetastet wird. In analoger Weise ist auf der Traverse des Portals (2) ein Querschlitten (3) in Richtung des Pfeiles (X) beweglich geführt, der ebenso über einen Antrieb angetrieben wird und dessen genaue Position an dem Maßstab (7) abgetastet wird. Zusätzlich ist die Pinole (4) in der dritten, mit (Z) bezeichneten Richtung beweglich an dem Querschlitten (3) geführt, wobei die Bewegung ebenfalls über einen entsprechenden Antrieb realisiert wird und die genaue Position der Pinole (4) auf dem Maßstab (8) abgetastet wird. Am unteren Ende der Pinole (4) befindet sich ein Taster (11), umfassend einen messenden Tastkopf (5) und einen Taststift (6), der am Tastkopf (5) befestigt ist. Der messende Tastkopf (5) kann über entsprechende, hier nicht näher gezeigte Sensoren die Auslenkung des Taststiftes (6) gegenüber dem Tastkopf (5) messen.

Durch die Portalmechanik (10) kann der Taster (11) und damit der Taststift (6) des Tasters (11) über die eben beschriebene Portalmechanik (10) in allen drei aufeinander senkrecht stehenden Koordinatenrichtungen (X, Y, Z) entsprechend verfahren werden. Der Taster (11) bzw. die Antriebe der Portal­ mechanik (10), an der der Taster (11) befestigt ist wird hierbei von einer noch weiter unten näher beschriebenen Steuereinheit (15, 16) derart verfahren, daß das zu vermessende Werkstück (12) vom Taststift (6) angetastet wird, wobei in den jeweiligen Antastpositionen die Taststiftauslenkung des Tast­ stiftes (6) gegenüber dem Tastkopf (5) sowie die an den Maßstäben (7, 8, 9) abgetasteten Maschinenpositionen übernommen werden und hieraus entsprechende Meßdaten abgeleitet werden können.

Der Meßablauf wird hierbei von einer Steuereinheit (15, 16) durchgeführt. Zur Ansteuerung der Antriebe der Portalmechanik (10) und zur Aufnahme der an den Maßstäben (7, 8, 9) abgetasteten Maschinenpositionen und der Taststiftauslenkung des Taststiftes (6) ist hierbei in der Steuereinheit (15, 16) eine Steuerung (15) vorgesehen. Die Steuerung (15) steht über eine entsprechende Schnittstelle mit einem Rechner (16) in Verbindung. Der Rechner (16) dient im wesentlichen zum Festlegen des Meßablaufes und zur Auswertung der bei der Messung aufgenommenen Meßdaten.

Natürlich ist das hier beschriebene Koordinatenmeßgerät nur rein beispielhaft beschrieben. Beispielsweise kann es sich bei der Mechanik zum Verfahren des Tastkopfes (5) auch um einen anderen Aufbau, wie z. B. eine Ständermechanik handeln, bei der ein horizontal an einem Meßtisch beweglich geführter Ständer vorgesehen ist. Am Ständer wiederum ist ein Kreuzschieber vertikal verschieblich gelagert. Am Kreuzschieber seinerseits ist horizontal verschieblich ein Meßarm gelagert, an dessen Ende sich der Taster befindet.

Auch der Taster kann natürlich vielfältig variieren. So kann beispielsweise anstelle des messenden Tastkopfes auch ein sogenannter schaltender Tastkopf verwendet werden, bei dem bei einer Berührung des Werkstückes mit dem Taststift nur ein Signal abgegeben wird. Es kann beispielsweise aber auch ein optischer Taster verwendet werden, der die Werkstückoberfläche optisch abtastet.

Anhand eines stark vereinfachten Ablaufplanes gemäß Fig. 2 soll nunmehr das erfindungsgemäße Verfahren zum Vermessen eines Werkstückes beschrieben werden.

Zunächst einmal wird im Rechner (16) ein Prüfmerkmal definiert, das im nachfolgenden Meßablauf anhand der im Meßablauf aufgenommenen Meßdaten ausgewertet werden soll. Hierbei kann es sich um die verschiedensten Prüfmerkmale handeln, wie beispielsweise die Lageabweichung eines Geometrieelementes von der einer vordefinierten Soll-Lage, die Formabweichung eines Geometrieelementes von der Sollform, die Symmetrieabweichung mehrerer Geometrieelemente voneinander, die Rauheit etc. Das betreffende Prüfmerkmal wird hierbei, wie dies weiter unten noch detailliert beschrieben werden wird, in einer entsprechenden Liste von Prüfmerkmalen neu eingefügt.

In einem nächsten Schritt werden von dem definierten Prüfmerkmal ausgehend alle zur Ermittlung des Prüfmerkmals notwendigen Detailparameter zugeordnet. Die Zuordnung erfolgt ebenfalls auf dem Rechner (16), indem ausgehend von dem definierten Prüfmerkmal weitere Detailformulare auf dem Bildschirm des Rechners (16) geöffnet werden, in denen die entsprechenden Parameter definiert werden können. Ein wesentlicher Detailparameter, der letztlich am Ende jeder Zuordnungskette steht, ist insbesondere das bzw. die im einzelnen zu vermessenden Geometrieelemente am zu vermessenden Werkstück. Unter Geometrieelementen sind hierbei alle Basiselemente zu verstehen, über die die Antastung des Tasters (11) am Werkstück (12) definiert wird. Die Liste der Geometrie­ elemente besteht hierbei üblicherweise aus dem Punkt, der Geraden, der Kurve, der Freiformfläche, der Ebene, dem Torus, dem Kegel, dem Paraboloid, der Kugel, dem Zylinder, der Ellipse, dem Kreis, dem Langloch, der Nut und dem Rechteck. Anhand dieser Geometrieelemente werden dann weiterhin in einen dritten Schritt (19) die vom Taster (11) abzutastenden Punkte auf der Werkstückoberfläche definiert. Die Generierung der Verfahrwege kann entweder manuell erfolgen, indem die Zwischen­ positionen und die abzutastenden Punkte mit dazugehörigen Normalenvektoren programmiert werden oder aber automatisch.

Bei der manuellen Programmierung werden die einzelnen Zwischen­ positionen und die abzutastenden Punkte mit den normal auf die Werkstückoberfläche weisenden Normalenvektoren manuell in einem sogenannten "Teach In" eingegeben.

Bei der automatischen Generierung werden für die einzelnen Geometrieelemente zunächst über Makros die Verfahrwege zum Abtasten der Geometrieelemente erzeugt, sowie in einem nächsten Schritt über entsprechende weitere Makros zwischen den Geometrieelementen die Verfahrwege generiert. Eine detaillierte Beschreibung dessen ist beispielsweise unserem US-Patent Nr. 5,491,638 zu entnehmen, auf das hiermit ausdrücklich Bezug genommen wird.

Nachdem die Verfahrwege definiert wurden, werden in einem nächsten Schritt (20) vom Rechner (16) an die Steuerung (15) Daten übergeben, aufgrund deren die Steuerung die Mechanik des Koordinatenmeßgerätes entsprechend verfährt und während des Verfahrens von den Maßstäben (7, 8, 9) und dem Taster (11) die Signale aufnimmt und an den Rechner (16) weiterreicht. Die Arbeitsweise einer solchen Steuerung (15), ist rein beispiel­ haft in unserem US-Patent Nr. 5,471,406 beschrieben, auf das wir hiermit ausdrücklich Bezug nehmen.

Anhand der übergebenen Meßdaten werden dann im Rechner (16) die in der Liste aufgeführten Prüfmerkmale in einem letzten Schritt (21) entsprechend der Vorgaben ausgewertet.

Wie die Erstellung eines Meßablaufes im Rechner (16) im einzelnen geschieht, soll nunmehr anhand eines konkreten Meßbeispiels im Zusammenhang mit den Fig. 3 und 4 erläutert werden.

Dazu sei zunächst erwähnt, daß der Rechner (16) ein Standard PC ist, der mit wenigstens einem Bildschirm, einer CPU, einer Festplatte, einem Arbeitsspeicher, einer Tastatur, sowie einer Schnittstellenkarte ausgestattet ist. Über die Schnittstellen­ karte kommuniziert der Rechner (16) mit der Steuerung (15). Der Aufbau eines solchen Rechners sowie die Funktionsweise sind dem hier angesprochenen Fachmann bereits so eingängig bekannt, daß hier auf eine Zeichnung der Einzelkomponenten des Rechners, die ohne Informationsgehalt wäre, verzichtet wird. Wenn im nachfolgenden Text einzelne Funktionen, die im Rechner (16) stattfinden, erläutert werden, so sei nochmals ausdrücklich klargestellt, daß die Funktionen über Programme realisiert sind, die sich zunächst auf der Festplatte befinden und während der Laufzeit in den Arbeitsspeicher geladen werden, von wo aus Sie dann die Komponenten des Rechners (16) steuern. Die Daten, die während der Ausführung der Programmes aufgenommen oder verarbeitet werden, z. B. die Parameter der zu vermessenden Geometrieelemente befinden sich während der Benutzung des Koordinatenmeßgerätes zunächst ebenfalls im Arbeitsspeicher und werden spätestens vor dem Ausschalten des Rechners (16) in entsprechenden Dateien auf der Festplatte gesichert.

Wie aus Fig. 3 zu sehen ist, handelt es sich bei dem zu vermessenden Werkstück (12) um eine Platte mit zwei Bohrungen (b1, b2). Als Prüfmerkmal sei bei dem betreffenden Werkstück (12) der Symmetrieversatz (t) zwischen den Bohrungen (b1, b2) und den seitlichen Ebenen (e1, e2) zu bestimmen.

Meßtechnisch wird man das Problem lösen, indem zunächst jeweils die Bohrungen (b1, b2) entlang eines Kreises (k1, k2) ausgemessen werden, hieraus die Kreismittelpunkte (mk1, mk2) bestimmt werden und hieraus der Symmetriepunkt (sp) zwischen den beiden Mittelpunkten (mk1, mk2) berechnet wird. Darüberhinaus wird man die Ebenen (e1, e2) vermessen und hieraus zwischen den besagten Ebenen (e1, e2) die Symmetrieebene (se) ermitteln. Die Symmetrieabweichung (t) ergibt sich dann aus dem kürzesten Abstand vom Symmetriepunkt (sp) zur Symmetrieebene (se).

Die Eingabe des Meßablaufes erfolgt, indem ein sogenannter Prüfplan erstellt wird, wie dies nunmehr rein schematisch anhand der Fig. 4 erläutert werden wird. Erfindungsgemäß wird hierzu als erstes das Prüfmerkmal, also in diesem Beispielsfall die Symmetrieabweichung (t) festgelegt und einer entsprechenden Prüfmerkmalsliste (32) angefügt. In einem nächsten Schritt werden über ein entsprechendes Formular für das Prüfmerkmal in weiteren Listen (27) und (30) nähere Detailparameter spezifiziert, wie beispielsweise in der Liste (27) der vorgegebene Sollwert für die Symmetrieabweichung (t), die maximal zulässige Toleranz und in der Liste (30) auch ein Feld, in dem der Tatsächliche IST-Wert gespeichert wird. Hiervon ausgehend werden über ein weiteres Formular in einer anderen Liste (28) Verknüpfungselemente definiert, nämlich einmal der Symmetriepunkt (sp), der im späteren Meßablauf aus den gemessenen Kreismittelpunkten (mk1, mk2) abgeleitet werden soll und die Symmetrieebene (se), die im späteren Meßablauf aus den gemessenen Ebenen (e1, e2) abgeleitet werden soll. Außerdem werden, gleichzeitig in der Liste (31) zusätzlich Felder für die tatsächlichen Meßergebnisse der Verknüpfungselemente (sp, se) angelegt. Ausgehend von diesen Verknüpfungselementen werden über wieder ein weiteres Detailformular nunmehr sogenannte Meßelemente erzeugt, die in einer Liste (33) für Meßelemente abgelegt werden. Diese Meßelemente sammeln alle Informationen, die zur Vermessung eines Geometrieelementes letztendlich notwendig sind. Um diese Informationen entsprechend zur Verfügung zu stellen, werden ausgehend von den Meßelementen wiederum in entsprechenden Unterformularen Detailparameter in anderen Listen erzeugt, wie dies in Fig. 3 nur beispielhaft für das Meßelement "Kreis k2" gezeigt ist.

Hierbei wurde für das Meßelement "Kreis k2" in einer Liste (34) Detailparameter für den zu verwendenden Taster und die zu verwendenden Ressourcen gespeichert. Außerdem wird in einer Liste (29) ein Eintrag für die aktuell in einem Meßablauf gemessenen Meßdaten für das betreffende Meßelement vorgesehen. In einer Liste (34) wird ein Eintrag angelegt, in dem technologische Daten bezüglich der konkreten Meßtechnologie abgelegt sind. Dies können beispielsweise Daten über die Verfahrwege oder die Erzeugung der Verfahrwege sein.

Als wesentlicher Eintrag wird insbesondere in einer Liste (26) das tatsächlich auf dem Werkstück (12) zu vermessende Geometrieelement, nämlich hier der Kreis (k2) definiert.

Wie bereits oben ausgeführt, sind hierbei insbesondere die nacheinander im Meßablauf zu ermittelnden Prüfmerkmale in ihrer Reihenfolge, in der sie im Meßablauf abgearbeitet werden, in der Liste (32) zusammengestellt, wie dies rein schematisch Fig. 5 zeigt. Wie aus Fig. 5 zu sehen ist, sind hierbei entsprechend der Reihenfolge des Meßablaufs sechs Prüfmerkmale nacheinander in der Liste (32) aufgeführt, wobei auch jedes der Prüfmerkmale hierbei rein schematisch über in Form von Pfeilen dargestellten Zeigern mit entsprechenden Elementen aus anderen Listen verzeigert ist. Als Liste wurde hier repräsentierend für alle möglichen Listen rein beispielhaft die Meßelementeliste (33) gezeigt. Der Meßablauf kann durch diese Struktur sehr leicht geändert werden. Beispielsweise kann das Listenelement "Prüfmerkmal 3" gemeinsam mit seinem Zeiger auf die Liste (33) aus der Liste (32) ausgekettet werden und zwischen den Listeneintragungen mit der Bezeichnung "Prüfmerkmal 1" und "Prüfmerkmal 2" eingekettet werden. Da der Zeiger auf das "Meßelement 5" der Liste (33) hierbei unverändert geblieben ist, hat sich lediglich die Reihenfolge der nacheinander abzuarbeitenden Prüfmerkmale geändert, während die Zuordnungen des "Prüfmerkmals 3" zu dem entsprechenden "Meßelement 5" in der Liste (33) natürlich nach wie vor unverändert geblieben ist.

Es können selbstverständlich auch einfach Prüfmerkmale aus der Liste gestrichen werden, wie dies in Fig. 5 rein schematisch anhand des Listeneintrags "Prüfmerkmal 6" dargestellt wurde. Das Prüfmerkmal kann hierbei gelöscht werden, indem dieses gemeinsam mit dem entsprechenden Zeiger auf das Listenelement "Meßelement 4" aus der Liste (32) ausgekettet und gelöscht wird. Durch den Löschvorgang bleibt jedoch das entsprechende Listenelement "Meßelement 4" in der Liste (33) völlig unverändert, so daß das entsprechende Meßelement für die Auswertung durch beispielsweise andere Prüfmerkmale nach wie vor bestehen bleibt.

Anhand von Fig. 6 sei nunmehr noch abschließend beispielhaft ein vollständiges Datensystem bzw. Objektsystem von Listen für einen kompletten Prüfplan beschrieben, mit dem der Meßablauf definiert werden kann. Hierzu sei an dieser Stelle anzumerken, daß es sich um eine stark vereinfachte Skizze eines solchen Prüfplanes handelt. Tatsächlich ist der Prüfplan nämlich Objektorientiert programmiert, so daß die Listen tatsächlich eigene Objekte sind. Damit umfassen die Listen nicht nur Daten die durch ein entsprechendes übergeordnetes Programm verändert werden sondern auch funktionsmäßige Methoden, über die sich die Listen selber programmtechnisch verwalten.

Wie aus Fig. 6 zu sehen ist, strukturiert sich der Prüfplan (38) in drei grundsätzliche Untermengen, nämlich eine Sektion (37) mit der Bezeichnung "Sollwerkstück", in der die Informationen zu dem zu vermessenden Sollwerkstück abgelegt sind, eine Sektion (35) mit der Bezeichnung "Messung", in der alle für die Messung relevanten Listen angeordnet sind und eine dritte Sektion (36) mit der Bezeichnung "IST-Werkstück", in der alle Daten für das tatsächlich gemessene Werkstück abgelegt werden.

Sektion Sollwerkstück (37):
Die Sektion (37) in der die Sollwerkstückdaten abgelegt werden, enthält hierbei eine Liste (26) mit der Bezeichnung "Geometrie", in der die Geometrieelemente des zu vermessenden Werkstückes vorliegen. Diese Geometrieelemente werden hierbei entweder von einem CAD-System in die betreffende Liste geladen und nachträglich, wie oben gezeigt den Prüfmerkmalen zugeordnet oder aber erst während der Erstellung des Prüfplans vom Bediener des Koordinatenmeßgerätes definiert. In der Liste (28) mit der Bezeichnung "Verknüpfung" werden Elemente eingegeben, die aus der Verknüpfung mehrerer gemessener Geometrieelemente resultieren. Beispielsweise kann es sich hierbei, wie in obigem Meßbeispiel beschrieben, um einen Symmetriepunkt handeln, der aus den Mittelpunkten zweier gemessener Kreise errechnet wird. In der Liste (27) mit der Beschriftung "Prüfmerkmal" werden letztendlich die Detailinformation bezüglich der an dem Werkstück zu vermessenden Prüfmerkmale abgelegt die in der Liste (32) angelegt wurden. Derartige Detailmerkmale können beispielsweise der Sollwert oder die Toleranz und das Ergebnis einer Auswertung des betreffenden Prüfmerkmals sein.

Sektion Messung (35):
Die zweite Sektion (35) mit der Beschriftung "Messung" umfaßt zwei Listen. Zunächst sei auf die Liste (32) "sortierte Prüfmerkmale" verwiesen, die hierbei im zentralen Mittelpunkt der Erfindung steht. In der Liste (32) sind hierbei die Prüfmerkmale abgelegt, wie sie im Meßablauf nacheinander abgearbeitet werden. In dieser Liste wird lediglich die Art des Prüfmerkmals sowie dessen zeitliche Abfolge im Meßablauf definiert. Von dieser besagten Liste (31) aus werden alle Einträge in den anderen Listen nachgeordnet.

In der Liste (32/33) mit der Bezeichnung Meßelement/Meßtechnologie sind die zu vermessenden Meßelemente gemeinsam mit den hierauf abzutastenden Punkten und den Verfahrwegen zwischen den Geometrieelementen abgelegt.

Sektion IST-Werkstück (36):
In der dritten Sektion (36) mit der Bezeichnung "IST-Werkstück" sind alle Informationen über das nach der Durchführung eines Meßablaufes vermessene Werkstück abgelegt. In der Liste Geometrie (29) befinden sich die nach dem Meßablauf ermittelten Istdaten der am tatsächlichen Werkstück gemessenen Geometrieelemente, die vorab in Liste (26) "Sollelemente" vordefiniert wurde. In der Liste (30) mit der Bezeichnung "Verknüpfung" befinden sich die aufgrund der Messung ausgewerteten, in der Liste (28) vordefinierten Verknüpfungselemente. In der Liste (45) mit der Bezeichnung "Prüfmerkmal" befinden sich die Meßergebnisse vom Bediener gewünschten in der Liste (32 bzw. 27) vordefinierten Prüfmerkmale.

Claims (11)

1. Verfahren zum Vermessen eines Werkstückes mit einem Koordinatenmeßgerät durch einen automatisierten Meßablauf umfassend folgende Verfahrensschritte:

• - Festlegen des automatischen Meßablaufes, umfassend folgende Verfahrensschritte:
  • - Festlegen wenigstens eines anhand der im Meßablauf aufgenommenen Meßdaten auszuwertenden Prüfmerkmals;
  • - Zuordnen wenigstens eines an dem Werkstück abzutastenden Geometrieelementes zu dem festgelegten Prüfmerkmal (t) und definieren des Verfahrweges für den Taster (11) zum Abtasten des wenigstens einen Geometrieelementes (k1, k2, e1, e2);
• - Abtasten des Werkstückes (12) gemäß dem Verfahrweg mit dem Taster
• - Auswerten des zu prüfenden Prüfmerkmals aufgrund der im Meßablauf aufgenommenen Meßdaten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die im Meßablauf zu prüfenden Prüfmerkmale gemeinsam in einer Liste (34) zusammengefaßt sind.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Prüfmerkmale in der Reihenfolge in der Liste abgelegt sind, wie sie im Meßablauf nacheinander ausgewertet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Zuordnung des wenigstens einen Geometrieelementes zu dem besagten Prüfmerkmal über ein Verknüpfungselement (sp, se) erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Zuordnung des Geometrieelementes über wenigstens einen Zeiger erfolgt.

6. Verfahren nach Ansprüchen 2, 3 oder 5, wobei die Reihenfolge der Liste beliebig änderbar ist.

7. Koordinatenmeßgerät mit

• - einem Taster (11), der in den drei Koordinatenrichtungen (X, Y, Z) beweglich an einer Mechanik (10) gelagert ist
• - einer Steuereinheit (15, 16) zum Steuern der Mechanik und zur Aufnahme der während eines automatisierten Meßablaufes ermittelten Meßdaten sowie zur Definition und Auswertung eines Meßablaufes,
  dadurch gekennzeichnet, daß
• - in der Steuereinheit zur Definition des Meßablaufes zunächst wenigstens ein anhand der im Meßablauf aufgenommenen Meßdaten auszuwertendes Prüfmerkmal (t) festlegbar ist
• - daß in der Steuereinheit danach wenigstens ein an dem Werkstück abzutastendes Geometrieelement (k1, k2, e1, e2) zu dem festgelegten Prüfmerkmal zuordenbar ist und der Verfahrweg für den Taster (11) zum Abtasten des wenigstens einen Geometrieelementes (k1, k2, e1, e2) festlegbar ist.

8. Koordinatenmeßgerät nach Anspruch 7, wobei die Prüfmerkmale in einer Liste in einem Speicher der Steuereinheit abgespeichert sind.

9. Koordinatenmeßgerät nach Anspruch 8, wobei die Prüfmerkmale in der Reihenfolge in der Liste gespeichert sind, wie sie im Meßablauf nacheinander ausgewertet werden.

10. Koordinatenmeßgerät nach Anspruch 7, wobei die Zuordnung des Geometrieelementes zu einem Prüfmerkmal über wenigstens einen Zeiger erfolgt.

11. Koordinatenmeßgerät nach Ansprüchen 8, 9 oder 10, wobei die Liste derart gespeichert ist, daß die Reihenfolge der Liste beliebig änderbar ist.