DE19806761A1 - Kraftfahrzeugteil und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Kraftfahrzeugteil und Verfahren zu seiner Herstellung

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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeugteil, insbesondere eine Sitzschale eines Kraftfahrzeugsitzes oder ein Karosserieteil (z. B. ein Heckdeckel-Innenblech oder ein Motorraumdeckel-Innenblech oder ein Tür-Innenblech) eines Kraftfahrzeuges, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Kraftfahrzeugteile werden überwiegend durch Tiefzieh-, Stanz-, Biege- und/oder Rollvorgänge hergestellt. Sie bestehen überwiegend aus Stahl; in letzter Zeit kommen auch verstärkt Teile aus Aluminium, Magnesium oder Kunststoffen zum Einsatz.
Im Bereich der Luft- und Raumfahrt wird als weiteres Umformverfahren für metallische Werkstoffe das superplastische Umformen (superplastic forming, auch kurz SPF genannt) eingesetzt. Superplastizität ist ein Warmumformverhalten, unter dem die Fähigkeit eines metallischen Werkstoffes verstanden wird, bei Aufbringung nur sehr geringer Fließspannungen ohne Einschnürung und praktisch ohne Kaltverfestigung Umformgrade von einigen 100% bis über 1000% zu ertragen, ohne durch Reißen zu versagen. Ein Merkmal des superplastischen Verhaltens von Werkstoffen ist die starke Abhängigkeit der Fließspannung von der Dehngeschwindigkeit. Superplastische Werkstoffe zeichnen sich mikroskopisch durch ein sehr feinkörniges Gefüge mit Korngrößen von wenigen Mikrometern aus. Die superplastische Umformtemperatur tU (angegeben in K) ist größer als die Hälfte der Schmelztemperatur tS (ebenfalls angegeben in K) des superplastischen Materials: tU < 0,5. tS.
Verfahren der superplastischen Umformung und daraus hergestellte Bauteile sind z. B. bekannt aus den Veröffentlichungen DE 197 14 631 A1, JP 05 059 568 A, DE 197 00 320 A1, JP 06 049 576 A, DE 38 26 636 A1, JP 08 269 589 A und DE 42 41 421 A1.
Es besteht die Aufgabe, den Stand der Technik der Herstellung von Kraftfahrzeugteilen der eingangs genannten Art und die derart hergestellten Kraftfahrzeugteile weiterzuentwickeln.
Dies wird durch ein Verfahren zum Herstellen eines Kraftfahrzeugteils gemäß Anspruch 1 und dessen Weiterbildungen sowie durch ein Kraftfahrzeugteil gemäß Anspruch 21 und dessen Weiterbildungen gelöst.
Das Verfahren des superplastischen Umformens ermöglicht die bisherigen Grenzen der Umformung metallischer Werkstoffe - nämlich die verhältnismäßig hohe Fließspannung aufgrund des begrenzten Formänderungsvermögens - zu überwinden. Die superplastisch umzuformenden Werkstückhalbzeuge können in einem einzigen Herstellungsschritt endabmessungsgenau produziert werden. Aufwendige Nachbearbeitungs-, Zerspan- oder Fügeprozesse können dadurch im allgemeinen entfallen. Die beim superplastischen Umformen erhaltenen Oberflächen sind sehr glatt und dicht, mithin von sehr hoher Qualität.
Aufgrund der gegenüber dem Tiefziehen begrenzten Umformgeschwindigkeit beim superplastischen Umformen ist das superplastische Umformen insbesondere für den Prototypen- und Kleinserienbau interessant. Aber auch ein Einsatz im Großserienbau ist durchaus möglich.
Im Kraftfahrzeugbau, insbesondere Kraftfahrzeug-Karosseriebau, ist aus Gründen der Gewichtsreduzierung Leichtbau (selbstverständlich unter Berücksichtigung der notwendigen statischen und dynamischen Festigkeiten) angestrebt. Neben Aluminium- kommen dabei auch in verstärktem Maße Magnesiumlegierungen zum Einsatz. Allerdings zeigen Magnesium und seine Legierungen aufgrund ihres hexagonalen Gitters nur eine eingeschränkte Kaltumformbarkeit. Angesichts dessen ist gerade die Kombination von Magnesium und Magnesiumlegierungen mit superplastischer Umformung sinnvoll, da man dadurch deren eingeschränkte Kaltumformbarkeit umgehen kann.
Im Vergleich zu "normalplastischen" Werkstoffen verformt sich in einem superplastischen Werkstoff das gesamte Gefüge beim superplastischen Umformen homogen und gleichmäßig. Es tritt keine Rückfederung nach der Verformung auf.
Ein entscheidendes Merkmal superplastischer Werkstoffe ist ein sehr feinkörniges Gefüge mit Korngrößen von wenigen Mikrometern, insbesondere 1 bis 10 Mikrometern. Hieraus ist zu erkennen, daß Superplastizität an die Existenz von Korn- bzw. Phasengrenzen gebunden ist. Bei der superplastischen Umformung findet keine nennenswerte Kornformänderung, sondern Erhalt der Gleichachsigkeit sowie Korndrehung und Nachbarwechsel (anstatt Kornstreckung in Zugrichtung wie bei normaler plastischer Verformung) auftritt. Das superplastische Umformen findet oberhalb der Rekristallisationstemperatur des superplastischen Werkstoffes statt; diese liegt im allgemeinen bei der Hälfte der Schmelztemperatur tS (angegeben in K) des Werkstoffes.
Als besonders geeignet für das superplastische Umformen haben sich bestimmte magnesiumhaltige Aluminiumlegierungen bzw. bestimmte aluminiumhaltige Magnesiumlegierungen erwiesen. Es werden dabei jeweils Legierungen mit geringem Eisenanteil bevorzugt, der vorzugsweise unter 0,004 Gew.-% liegen sollte. Als Ausgangshalbzeuge für die superplastische Umformherstellung von Sitzschalen von Kraftfahrzeugsitzen oder Karosserieteilen von Kraftfahrzeugteilen (z. B. Heckdeckel- Innenblechen, Motorraumdeckel-Innenblechen oder Tür-Innenblechen) dienen im allgemeinen Blechhalbzeuge, insbesondere Feinblechhalbzeuge mit einer Dicke zwischen 0,5 und 3 mm.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels, das in mehreren Varianten vorgeführt wird, näher erläutert. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung eines Kraftfahrzeugteils.
Die allgemein mit 1 bezeichnete Vorrichtung, die in der Fig. 1 schematisch im Querschnitt gezeichnet ist, dient zum Herstellen eines Kraftfahrzeugteils aus einem metallischen Halbzeug 13a durch superplastisches Umformen (superplastic forming, auch kurz SPF genannt). Die SPF-Vorrichtung 1 umfaßt ein wärmeisolierendes Gestell 2, das zum Einlegen des Halbzeugs 13a und zum Entnehmen des Kraftfahrzeugteils geöffnet werden kann, wie dies aus Vorrichtungen zur Herstellung von Luft- und Raumfahrtbauteilen bekannt ist (daher in Fig. 1 nicht näher dargestellt).
Innerhalb des wärmeisolierenden Gestells 2 befindet sich ein wärmeisolierendes unteres Tragteil 3a, oberhalb dessen eine untere elektrisch betriebene Heizplatte 4a angeordnet ist. Auf der unteren Heizplatte 4a ruht in wärmeleitendem Kontakt eine Matrize 8, die die Negativform des herzustellenden Karosserieteils darstellt. Auf einer Abdichtung 11, die umlaufend am Rand der Matrize angeordnet ist, liegt das Halbzeug 13a aus einem 1,6 mm dicken Feinblech auf.
Oberhalb des Blechhalbzeugs 13 befindet sich ein Formoberteil 18. Das Formoberteil 18 ist über eine flexible SPF-Gaseinlaßleitung 7, die mittels einer SPF-Gaseinlaßsteuerung 14 angesteuert wird, mit einem SPF-Gaseinlaß 6 verbunden.
Das Formoberteil 18 ist in wärmeleitendem Kontakt an der Unterseite einer elektrisch betriebenen oberen Heizplatte 4b angebracht, die wiederum an der Unterseite eines wärmeisolierenden oberen Tragteils 3b befestigt ist. Formoberteil 18, obere Heizplatte 4b und oberes Tragteil 3b sind mittels eines Druckstempels 12 vertikal nach oben und unten verfahrbar. Dementsprechend ist die SPF-Gaseinlaßleitung 7 flexibel ausgelegt. Der Druckstempel 12 stellt den mechanischen Form-Zuhaltedruck gegen den beim superplastischen Umformen wirkenden Gasdruck her und verhindert ein Abheben des Formoberteils 18 vom Blechhalbzeug 13 während des superplastischen Umformens.
Das in Fig. 1 dargestellte Blechhalbzeug 13 besteht aus AZ 31, einer aluminiumhaltigen Magnesiumlegierung der Zusammensetzung 3 Gew.-% Aluminium Al, 0,7 Gew.-% Zink Zn, 0,2 Gew.-% Mangan Mn, Rest Magnesium Mg sowie übliche Verunreinigungen. Daneben kommen aber beispielsweise auch folgende Aluminium- bzw. Magnesiumlegierungen als Materialien des Halbzeugs 13a in Frage:
AZ 61: Zusammensetzung 6 Gew.-% Aluminium Al, 0,7 Gew.-% Zink Zn, 0,17 Gew.-% Mangan Mn, Rest Magnesium Mg sowie übliche Verunreinigungen;
AZ 91: Zusammensetzung 90,15 Gew.-% Magnesium Mg, 9 Gew.-% Aluminium Al, 0,15 Gew.-% Mangan Mn, 0,7 Gew.-% Zink Zn sowie übliche Verunreinigungen;
AlCu6: Zusammensetzung 0,5 Gew.-% Zirkon Zr, 6 Gew.-% Kupfer Cu, Rest Aluminium Al sowie übliche Verunreinigungen;
Ma21: Zusammensetzung 80,4 Gew.-% Magnesium Mg, 5,2 Gew.-% Aluminium Al, 4,7 Gew.-% Cadmium Cd, 8,1 Gew.-% Lithium Li, 0,2 Gew.-% Mangan Mn, 1,4 Gew.-% Zink Zn sowie übliche Verunreinigungen;
eine Magnesiumlegierung der Zusammensetzung 1,6 Gew.-% Cadmium Cd, 3,1 Gew.-% Zink Zn, 0,65 Gew.-% Zirkon Zr. 0,95 Gew.-% Lanthan La, Rest Magnesium Mg sowie übliche Verunreinigungen;
eine Magnesiumlegierung der Zusammensetzung 1,86 Gew.-% Aluminium Al, 0,79 Gew.-% Zink Zn, 0,053 Gew.-% Mangan Mn, 0,001 Gew.-% Eisen Fe, Rest Magnesium Mg sowie übliche Verunreinigungen;
eine Magnesiumlegierung der Zusammensetzung 8,5 Gew.-% Lithium Li, Rest Magnesium Mg sowie übliche Verunreinigungen;
eine Magnesiumlegierung der Zusammensetzung 1,5 Gew.-% Mangan Mn, 3 Gew.-% Cer Ce, Rest Magnesium Mg sowie übliche Verunreinigungen;
ZK 60: Zusammensetzung 6 Gew.-% Zink Zn, 0,5 Gew.-% Zirkon Zr, Rest Magnesium Mg sowie übliche Verunreinigungen;
ZW 3: Zusammensetzung 3 Gew.-% Zink Zn, Spuren von Yttrium Y, Rest Magnesium Mg sowie übliche Verunreinigungen;
MgAl12: Zusammensetzung 12 Gew.-% Aluminium Al, Rest Magnesium Mg sowie übliche Verunreinigungen;
AC 120 (AlMg0,4Si1,2Mn): Zusammensetzung 0,4 Gew.-% Magnesium Mg, 1,2 Gew.-% Silizium Si, Spuren von Mangan Mn, Rest Aluminium Al sowie übliche Verunreinigungen.
Ein superplastischer Umformvorgang zur Herstellung eines Kraftfahrzeugteils, z. B. einer Sitzschale eines Kraftfahrzeugsitzes oder eines Karosserieteils (z. B. eines Heckdeckel- Innenblechs oder eines Motorraumdeckel-Innenblechs oder eines Tür-Innenblechs) läuft in der Vorrichtung 1 etwa folgendermaßen ab:
Zunächst wird die Vorrichtung 1 geöffnet, um das Blechhalbzeug 13 in die Vorrichtung 1 einzulegen. Das Blechhalbzeug 13 wird randständig auf der umlaufenden Abdichtung 11 auf der Matrize 8 angeordnet. Alternativ kann auch die Matrize 8 der Vorrichtung 1 entnommen, das Halbzeug 13a außerhalb der Vorrichtung 1 auf der Matrize 8 angeordnet und beides zusammen danach wieder in die Vorrichtung 1 eingebracht werden. Anschließend wird die Vorrichtung 1 wieder geschlossen. Dieser Zustand ist in der Fig. 1 dargestellt.
Anschließend wird (durch den Pfeil 19 in der Fig. 1 angedeutet) der Druckstempel 12 mit dem oberen wärmeisolierenden Tragteil 3b, der oberen Heizplatte 4b und dem Formoberteil 18 abwärts verfahren, bis das Formoberteil 18 im Randbereich auf das Halbzeug 13a aufgepreßt wird. Formoberteil 18, Halbzeug 13a, Abdichtung 11 und Matrize 8 beinhalten dann zwei gegenüber der Umgebung getrennte Gasräume, nämlich einen unteren Gasraum 20 zwischen Blechhalbzeug 13 und der Matrize 8 und einen oberen Gasraum 21 zwischen der Matrize 8 und dem Formoberteil 18. Vom SPF-Gaseinlaß 6 wird nun - gesteuert durch die SPF-Gaseinlaßsteuerung 14 - durch die SPF-Gaseinlaßleitung 7 ein Druckgas in den oberen Gasraum 21 eingelassen, das auf das Blechhalbzeug 13 eine Druckkraft in Richtung auf die Matrizen-Negativform 8 ausübt. Durch die elektrisch beheizten Heizplatten 4a, 4b (die in anderen Ausführungsvarianten der Vorrichtung 1 z. B. auch durch durchströmendes erwärmtes Öl beheizt werden können) ist das Blechhalbzeug zwischenzeitlich auf seine Umformtemperatur erwärmt worden. Es beginnt nun der superplastische Umformvorgang, bei dem sich das Blechhalbzeug 13 an die Negativform der Matrize 8 anlegt, um die Positivform des herzustellenden Karosserieteils auszubilden.
Anschließend wird der obere Gasraum 21 druckentlastet, der Druckstempel 12 mit dem oberen Tragteil 3b, der oberen Heizplatte 4b und dem Formoberteil 18 verfährt nach oben, und das ausgeformte Karosserieteil kann (allein oder gemeinsam mit der Matrize 8) zum Abkühlen aus der Vorrichtung 1 entnommen werden. Die Vorrichtung 1 kann danach mit dem nächsten Blechhalbzeug 13, das z. B. zwischenzeitlich bereits auf einer zweiten, anderen Matrize 8 außerhalb der Vorrichtung 1 fertig vorbereitet angeordnet worden sein kann, beschickt werden.
Bei Aluminiumteilen liegt die Umformgeschwindigkeit im allgemeinen bei 10-3 s-1 bis 10-4 s-1. Der SPF-Gasdruck zum superplastischen Umformen wird bevorzugt über die Zeit während des Umformvorgangs gesteuert, um während des gesamten Umformvorgangs eine definierte Umformspannung zu gewährleisten. Bei der Herstellung eines Innenblechs einer Heckklappe aus der magnesiumhaltigen Aluminiumlegierung AZ 31 wurde der SPF-Gasdruck zum superplastischen Umformen während des Umformvorgangs z. B. zwischen 5 bar und 40 bar geregelt. Als SPF-Druckgas wird bevorzugt ein Edelgas (z. B. Argon) oder ein Gemisch von Edelgasen verwendet. Insbesondere bei Halbzeugen aus Magnesiumlegierungen kann durch den Einsatz von Edelgasen oder Edelgasgemischen eine übermäßige Oxidation der empfindlichen Oberfläche bei der erhöhten Temperatur des SPF-Umformvorganges vermieden werden.
Insbesondere bei der superplastischen Umformung von Aluminium-Halbzeugen hat es sich gezeigt, daß es vorteilhaft ist, auf der Rückseite 17 des Halbzeugs 13a (d. h. auf der der dem SPF-Gasdruck ausgesetzten Seite 16 gegenüberliegenden Seite 17 des Halbzeugs 13a) einen geregelten Gegendruck vorzusehen, um örtlich zu hohe Dehnungen ("Einfallstellen") zu vermeiden. Dazu ist die Vorrichtung 1 mit einer mittels einer Gegendruckgaseinlaßsteuerung 15 gesteuerten Gegendruckgaseinlaßleitung 10 ausgerüstet, über die von einem Gegendruckgaseinlaß 9 aus der untere Gasraum 20 ebenfalls durch ein Druckgas druckbeaufschlagt werden kann.
Die Umformtemperatur des bereits erwähnten Heckdeckel-Innenblechs aus AZ 31 lag bei etwa 425 bis 525°C, bevorzugt bei etwa 450 bis 500°C, insbesondere bei etwa 475°C. Es wurden Taktzeiten von etwa 15 min erreicht, wovon etwa 7 bis 10 min auf die eigentliche Umformzeit entfielen und der Rest auf Beschickung und Entladung der Vorrichtung 1.
Das derart hergestellte Heckdeckel-Innenblech ist durch das superplastische Umformen endabmessungsgenau hergestellt, es müssen gegebenenfalls lediglich noch überstehende Randbereiche durch einfache Schnittvorgänge abgetrennt werden. Die erreichte Oberflächenqualität ist sehr gut; insbesondere auf der mit SPF-Gasdruck beaufschlagten Druckseite 16 ergibt sich eine sehr dichte, glatte und homogene Oberfläche. Die hergestellten Kraftfahrzeugteile können problemlos weiterbehandelt, z. B. wie herkömmliche Magnesiumgußteile lackiert werden. Die durch superplastische Umformung hergestellten Kraftfahrzeugteile können auch KTL-beschichtet und/oder pulverlackbeschichtet werden.
Bezugszeichenliste
1
SPF-Vorrichtung
2
wärmeisolierendes Gestell
3
a,
3
b wärmeisolierende Tragteile
4
a,
4
b Heizplatten
6
SPF-Gaseinlaß
7
SPF-Gaseinlaßleitung
8
Matrize
9
Gegendruckgaseinlaß
10
Gegendruckgaseinlaßleitung
11
Abdichtung
12
Druckstempel
13
Blechhalbzeug
13
a Halbzeug
14
SPF-Gaseinlaßsteuerung
15
Gegendruckgaseinlaßsteuerung
16
Druckseite
17
Rückseite
18
Formoberteil
19
Pfeil
20
unterer Gasraum
21
oberer Gasraum

Claims (32)

1. Verfahren zum Herstellen eines Kraftfahrzeugteils, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeugteil durch superplastisches Umformen aus einer Leichtmetallegierung hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zur Herstellung einer Sitzschale eines Kraftfahrzeugsitzes dient.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zur Herstellung eines Karosserieteils dient.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zur Herstellung eines Heckdeckel-Innenblechs dient.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zur Herstellung eines Motorraumdeckel-Innenblechs dient.
6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zur Herstellung eines Tür-Innenblechs dient.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Leichtmetallegierung eine Aluminiumlegierung ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumlegierung eine magnesiumhaltige Aluminiumlegierung ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Leichtmetallegierung eine Magnesiumlegierung ist.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesiumlegierung eine aluminiumhaltige Magnesiumlegierung ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeugteil aus einem Blechhalbzeug (13) hergestellt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Blechhalbzeug (13) ein Feinblechhalbzeug mit einer Dicke zwischen 0,5 mm und 3 mm ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasdruck zum superplastischen Umformen während des superplastischen Umformvorgangs gesteuert wird, um eine definierte Umformspannung zu gewährleisten.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasdruck zum superplastischen Umformen zwischen 5 bar und 40 bar liegt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasdruck zum superplastischen Umformen zwischen 8 bar und 15 bar liegt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Umformgeschwindigkeit beim superplastischen Umformen zwischen 10-2 s-1 und 10-4 s-1 liegt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Umformgeschwindigkeit beim superplastischen Umformen zwischen 10-3 s-1 und 10-4 s-1 liegt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Seite (17) des Halbzeugs (13a), die der von einem unter Druck stehenden Gas zum superplastischen Umformen druckbeaufschlagten Seite (16) gegenüberliegt, während des superplastischen Umformens zumindest zeitweise ebenfalls ein erhöhter Gasdruck anliegt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der zum superplastischen Umformen notwendige Gasdruck durch ein druckbeaufschlagtes Edelgas oder Edelgasgemisch aufgebracht wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem Verfahren mindestens zwei Kraftfahrzeugteile gleichzeitig in einer Vorrichtung (1) hergestellt werden.
21. Kraftfahrzeugteil, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeugteil durch superplastisches Umformen aus einer Leichtmetallegierung hergestellt ist.
22. Kraftfahrzeugteil nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeug eine Sitzschale eines Kraftfahrzeugsitzes ist.
23. Kraftfahrzeugteil nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeug ein Karosserieteil ist.
24. Kraftfahrzeugteil nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Karosserieteil ein Heckdeckel-Innenblech ist.
25. Kraftfahrzeugteil nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Karosserieteil ein Motorraumdeckel-Innenblech ist.
26. Kraftfahrzeugteil nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Karosserieteil ein Tür-Innenblech ist.
27. Kraftfahrzeugteil nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeugteil durch superplastisches Umformen aus einer Aluminiumlegierung hergestellt ist.
28. Kraftfahrzeugteil nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeugteil durch superplastisches Umformen aus einer magnesiumhaltigen Aluminiumlegierung hergestellt ist.
29. Kraftfahrzeugteil nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeugteil durch superplastisches Umformen aus einer Magnesiumlegierung hergestellt ist.
30. Kraftfahrzeugteil nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeugteil durch superplastisches Umformen aus einer aluminiumhaltigen Magnesiumlegierung hergestellt ist.
31. Kraftfahrzeugteil nach einem der Ansprüche 21 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeugteil durch superplastisches Umformen aus einem Blechhalbzeug (13) hergestellt ist.
32. Kraftfahrzeugteil nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Kraftfahrzeugteil durch superplastisches Umformen aus einem Feinblechhalbzeug mit einer Dicke zwischen 0,5 mm und 3 mm hergestellt ist.
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