DE19715349A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus einer Kunststoff-Glasfaser-Mischung - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus einer Kunststoff-Glasfaser-MischungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hohl
körpern aus einer Kunststoff-Glasfaser-Mischung, bei dem ein
Spritzaggregat die geschmolzene Kunststoff-Glasfaser-Mischung in
einer ersten Richtung in ein Formnest einer Spritzgußform ein
spritzt, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Ver
fahrens.
Insbesondere zur Herstellung von beliebig gekrümmten Hohlkör
pern, beispielsweise mehrachsig gekrümmten Rohren, die zwei
Enden haben, oder aber sich verzweigenden Rohren oder Rohren mit
seitlich abzweigenden Rohrstutzen, die demnach mehrere Enden
haben, ist es bekannt, nach dem teilweisen oder vollständigen
Füllen des Formnestes mit der flüssigen Kunststoffschmelze
zunächst abzuwarten, bis eine Schicht vorgegebener Dicke dieser
Kunststoffschmelze an der Formnestwand erstarrt, woraufhin ein
Druckgas in das Formnest eingeführt wird, das den noch flüssigen
Rest der Kunststoffschmelze aus dem Formnest ausbläst. Hierbei
ist es bekannt, die Kunststoffschmelze in eine Überlaufkavität
des Formnestes auszublasen. Nach der Entnahme des erstarrten
Hohlkörpers aus der Spritzgußform wird dann der in der Über
laufkavität gebildete Kunststoffbatzen von dem Hohlkörper abge
trennt.
Da hierbei verhältnismäßig große Mengen an Abfallmaterial an
fallen, ist es auch bereits bekannt, den flüssigen Rest der
Kunststoffschmelze im Kern des zu bildenden Hohlkörpers in das
Spritzaggregat zurückzublasen. Hierzu wird das Druckgas an dem
der Einspritzöffnung für die Kunststoffschmelze entgegengesetz
ten Ende in das Formnest eingeführt, so daß die noch flüssige
Kunststoffschmelze in zur Einspritzrichtung entgegengesetzter
Richtung durch den Angußkanal zurück in das Spritzaggregat ge
langt.
Wenn Hohlkörper, insbesondere Rohre, nach einem derartigen Ver
fahren aus einer Kunststoffschmelze hergestellt werden, der
zuvor Glasfasern beigemischt wurden, beispielsweise um die Fe
stigkeit der Rohre bei Verwendung in einem Kühlwasserkreislauf
eines Kraftfahrzeugs zu erhöhen, hat es sich herausgestellt, daß
die Innenflächen dieser Rohre verhältnismäßig rauh sind. Man hat
versucht, hier eine Verbesserung zu finden, indem anstelle von
Glasfasern kugelförmiges Zuschlagmaterial verwendet wird, jedoch
führt auch dies nicht zu dem gewünschten Erfolg.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren der betrachteten Art so zu verbessern, daß bei Ver
wendung einer Kunststoff-Glasfaser-Mischung als Material für den
Hohlkörper die Innenflächen des Hohlkörpers eine erheblich ver
ringerte Rauhigkeit aufweisen. Außerdem soll eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens angegeben werden.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch die Merkmale der
Patentansprüche 1 und 8 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängi
gen Ansprüchen gekennzeichnet.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird nach dem Erstarren
einer an der Formnestwand anliegenden Schicht gewünschter Dicke
das Druckgas an einer solchen Stelle in das Formnest eingeführt,
daß das Druckgas den noch flüssigen Rest der Kunststoff-Glasfa
ser-Mischung in der derselben Richtung aus dem Formnest aus
bläst, in der die Mischung in das Formnest eingespritzt worden
ist. Damit fließt die Kunststoff-Glasfaser-Mischung während des
Herstellungsvorgangs sowohl beim ersten Schritt des Einspritzens
in das Formnest als auch beim zweiten Schritt, nämlich dem Ver
drängen der flüssigen Restmenge, in derselben Richtung, wodurch
sich eine weitestgehend glatte Innenfläche an dem Hohlkörper
einstellt.
Dabei ist bevorzugt, daß das Formnest in dem ersten Schritt
vollständig mit der Kunststoff-Glasfaser-Mischung gefüllt wird,
bevor das Druckgas eingebracht wird, jedoch liegt es auch im
Rahmen der Erfindung, daß das Formnest nur teilweise mit der
Schmelze gefüllt wird.
Das Druckgas kann durch den Angußkanal, der bevorzugt in ein
erstes Ende des Formnestes einmündet, in dieses erste Ende des
Formnestes eingeführt werden, nachdem ein Absperrglied geschlos
sen ist, das zwischen der Eintrittsstelle des Druckgases in den
Angußkanal und der Einspritzeinheit angeordnet ist.
Es kann aber auch vorgesehen sein, daß das Druckgas durch einen
gesonderten Druckgaszuführkanal in dieses erste Ende des Formne
stes eingeführt wird, d. h. an einer von der Einmündung des
Angußkanals beabstandeten Stelle, nachdem wiederum ein Absperr
glied den Angußkanal verschlossen hat, wodurch verhindert wird,
daß durch den Angußkanal Druckgas in das Spritzaggregat gelangt.
Besonders bevorzugt ist, daß die flüssige Restschmelze in das
Spritzaggregat zurückgeblasen wird, obwohl es auch im Rahmen der
Erfindung liegt, daß die Restschmelze in eine Überlaufkavität
ausgeblasen wird, die in der Spritzgußform ausgebildet ist und
mit dem anderen Ende des Formnest in Verbindung steht.
Damit der flüssige Rest der Kunststoff-Glasfaser-Mischung in das
Spritzaggregat zurückgeblasen werden kann, ist erfindungsgemäß
vorgesehen, daß an das andere Ende des Formnestes (wenn dieses
rohrförmig ausgebildet ist und nur zwei Enden enthält) ein
weiterer Kanal, vorzugsweise ein Heizkanal anschließt, der zu
dem Spritzaggregat führt. Durch diesen zusätzlichen Heizkanal
wird damit die Restschmelze in das Spritzaggregat zurückgebla
sen, das eine in Längsrichtung zurückbewegbare Schnecke enthal
ten kann.
Wenn der herzustellende Hohlkörper beispielsweise ein sich
verzweigendes Rohr ist, können zwei weitere Heizkanäle die sich
verzweigenden Enden des Rohres mit dem Spritzaggregat verbinden,
so daß aus beiden verzweigten Rohren die noch flüssige Rest
schmelze zu dem Spritzaggregat zurückgeblasen werden kann. Es
versteht sich, daß dies in entsprechender Weise bei Hohlkörpern
wie z. B. Rohren möglich ist, von denen auch mehr als zwei Rohr
stutzen oder dergleichen seitlich abzweigen.
Zweckmäßigerweise wird dem Kunststoff ein Anteil von etwa 10-50,
bevorzugt ca. 30 Gewichtsprozent Fasern bzw. Glasfasern beige
mischt. Die Glasfasern können dabei eine Länge von etwa 0,1-1,0,
bevorzugt etwa 0,3-0,4 mm haben, ohne daß die Erfindung
hierauf beschränkt ist. Grundsätzlich kommen auch größere Längen
z. B. bis 10 mm in Betracht.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
enthält in der Spritzgußform einen Angußkanal, der in ein erstes
Ende eines vorzugsweise zur Herstellung eines mehrachsig ge
krümmten Rohres bestimmten Formnestes einmündet, und wenigstens
einem weiteren von einem zweiten Ende des Formnestes zu dem
Spritzaggregat führenden Kanal, wobei Absperrglieder für den
Angußkanal und den wenigstens einen weiteren Kanal angeordnet
sind, bei denen es sich z. B. um Nadelverschlußdüsen handeln
kann, und einen Druckgaszuführkanal, der entweder in den Anguß
kanal oder an einer davon getrennten Stelle in das erste Ende
des Formnestes einmündet. Die Absperrglieder sind dabei zweckmä
ßigerweise an den Einmündungen in das Formnest angeordnet, wenn
der Druckgaszuführkanal direkt in das erste Ende des Formnestes
einmündet. Der Angußkanal und der wenigstens eine weitere Kanal
sind Heizkanäle.
Wenn das Formnest so gestaltet ist, daß beispielsweise ein Rohr
mit abzweigenden Anschlußstutzen hergestellt wird, kann von
jedem Anschlußstutzen ein Kanal zu dem Spritzaggregat zurückfüh
ren.
Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die einzige Figur
beschrieben, die auf rein schematische Weise den Ablauf des
Herstellungsverfahrens zeigt.
Ein Spritzaggregat 1 ist über einen Angußkanal 2 mit dem ersten
Ende 3 eines Formnestes 4 verbunden, dessen zweites Ende 5 über
einen weiteren Kanal 6 wieder mit dem Spritzaggregat 1 in Ver
bindung steht. Die Einspritzöffnung 7 in das erste Ende 3 des
Formnestes 4 ist durch ein Ventil verschließbar, und zwar durch
eine Nadel 8, die mit einem Kolben 9 verbunden ist, der ver
schieblich in einem bevorzugt pneumatischen Zylinder 10 sitzt.
Die Auslaßöffnung 11 des Formnestes 4 ist auf entsprechende
Weise durch eine Nadel 12 zu öffnen und zu schließen, die an
einem Kolben 13 angesetzt ist, der sich in einem bevorzugt pneu
matischen Zylinder 14 befindet.
In das erste Ende 3 des Formnestes 4 mündet ein Druckgaszuführ
kanal 15 ein, der mit einer Druckgasquelle in Verbindung steht.
Bei dem erfindungsgemäßen Herstellverfahren wird zunächst bei
geöffnetem Ventil 7 aus dem Spritzaggregat 1 durch den Angußka
nal 2 eine geschmolzene Kunststoff-Glasfaser-Mischung in das
Formnest 4 eingespritzt, wobei das Auslaßventil 11 geschlossen
ist.
Wenn das Formnest 4 vollständig mit der Schmelze gefüllt ist,
wird nach einer vorgegebenen Zeitspanne, in der sich an der
Wandung des Formnestes 4 eine erstarrte Schicht aus der Kunst
stoff-Glasfaser-Mischung bildet, ein unter Druck stehendes Gas
durch den Druckgaszuführkanal 15 in das Ende 3 des Formnestes 4
eingeführt, das den noch flüssigen Kern der Mischung durch den
Kanal 6 in das Spritzaggregat 1 zurückbläst. Dabei ist in dem
Kanal 6, der ebenso wie der Angußkanal 2 beheizt ist, eine
Erfassungseinrichtung angeordnet, die beim Erfassen von Druckgas
das Ventil 11 schließt, wodurch verhindert ist, daß Druckgas in
das Spritzaggregat 1 gelangt.
Da die Kunststoff-Glasfaser-Mischung nur in der von dem ersten
Ende 3 zu dem zweiten Ende 5 des Formnestes verlaufenden Rich
tung fließt, bildet sich eine überraschend glatte Innenwand
fläche des Hohlkörpers aus. Dies ermöglicht auch eine besonders
dünnwandige Ausbildung des Hohlkörpers.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus einer Kunst
stoff-Glasfaser-Mischung mit folgenden Schritten:
ein Spritzaggregat spritzt die flüssige Kunststoff-Glasfaser Mischung durch eine Einspritzöffnung an einem ersten Ende des Formnestes in einer ersten Richtung in das Formnest einer Spri tzgußform;
nach dem Erstarren einer an der Formnestwand anliegenden Schicht der Kunststoff-Glasfaser-Mischung wird ein Druckgas derart in das Formnest eingeführt, daß dieses den noch flüssigen Rest der Kunststoff-Glasfaser-Mischung in derselben Fließrichtung aus dem Formnest heraus und in das Spritzaggregat zurückbläst.
ein Spritzaggregat spritzt die flüssige Kunststoff-Glasfaser Mischung durch eine Einspritzöffnung an einem ersten Ende des Formnestes in einer ersten Richtung in das Formnest einer Spri tzgußform;
nach dem Erstarren einer an der Formnestwand anliegenden Schicht der Kunststoff-Glasfaser-Mischung wird ein Druckgas derart in das Formnest eingeführt, daß dieses den noch flüssigen Rest der Kunststoff-Glasfaser-Mischung in derselben Fließrichtung aus dem Formnest heraus und in das Spritzaggregat zurückbläst.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der noch flüssige Rest der Kunst
stoff-Glasfaser-Mischung durch wenigstens einen hierzu ausgebil
deten Kanal in das Spritzaggregat zurückgeblasen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Druckgas durch den Angußkanal in
das erste Ende des Formnestes eingeführt wird, nachdem ein zwi
schen der Eintrittsstelle des Druckgases in den Angußkanal und
dem Spritzaggregat angeordnetes Absperrglied geschlossen ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Druckgas durch einen gesonderten
Druckgaszuführkanal in das erste Ende des Formnestes eingeführt
wird, nachdem ein Absperrglied den Angußkanal verschlossen hat.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine weitere Kanal an
ein weiteres Ende des Formnestes anschließt und zu dem Spritz
aggregat zurückführt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Kunststoff etwa 10-50, bevor
zugt etwa 30 Gewichtsprozent Glasfasern beigemischt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfasern eine Länge von etwa
0,1-1,0, bevorzugt etwa 0,3-0,4 mm haben.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 1 bis 7,
gekennzeichnet durch einen mit einem Spritzaggregat (1) ver
bundenen Angußkanal (2), der in ein erstes Ende (3) eines Form
nestes (4) einer Spritzgußform einmündet, wenigstens einen
weiteren Kanal (6), der ein weiteres Ende des Formnestes (4) mit
dem Spritzaggregat (1) verbindet, Absperrglieder (8, 12) für den
Angußkanal (2) und den weiteren Kanal (6) und einen Druckgaszu
führkanal (15), der in den Angußkanal (2) oder an einer davon
getrennten Stelle in das erste Ende (3) des Formnestes (4)
einmündet.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Absperrglieder (8, 12) an den
Einmündungen in das Formnest (4) angeordnet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, daß als Absperrglieder Düsen mit Ver
schlußnadeln (8, 12) vorgesehen sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß der Angußkanal (2) und der weitere
Kanal (6) beheizbar sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE1997115349 DE19715349C2 (de) | 1997-04-12 | 1997-04-12 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus einer Kunststoff-Glasfaser-Mischung mittels des Gasinnendruckverfahrens |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE1997115349 DE19715349C2 (de) | 1997-04-12 | 1997-04-12 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus einer Kunststoff-Glasfaser-Mischung mittels des Gasinnendruckverfahrens |
Publications (2)
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DE19715349A1 true DE19715349A1 (de) | 1998-10-22 |
DE19715349C2 DE19715349C2 (de) | 2000-08-24 |
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ID=7826357
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1997115349 Expired - Fee Related DE19715349C2 (de) | 1997-04-12 | 1997-04-12 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus einer Kunststoff-Glasfaser-Mischung mittels des Gasinnendruckverfahrens |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19715349C2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2009112387A1 (de) * | 2008-03-11 | 2009-09-17 | Basf Se | VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM SPRITZGIEßEN VON HOHLEN FORMTEILEN AUS KUNSTSTOFF |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3811788A1 (de) * | 1988-04-08 | 1989-10-19 | Stihl Maschf Andreas | Buegelfoermiger griff fuer ein tragbares arbeitsgeraet |
DE3913109C3 (de) * | 1989-04-21 | 1995-11-09 | Ferromatik Milacron Maschinenb | Verfahren zum Spritzgießen fluidgefüllter Kunststoffkörper und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
-
1997
- 1997-04-12 DE DE1997115349 patent/DE19715349C2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
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Non-Patent Citations (1)
Title |
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DE-Z.: Eyerer,P., Märtins,R., Orientierungszustandin GIT-Formteilen In: Kunststoffe 1996, H.1, S.40-47 * |
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WO2009112387A1 (de) * | 2008-03-11 | 2009-09-17 | Basf Se | VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM SPRITZGIEßEN VON HOHLEN FORMTEILEN AUS KUNSTSTOFF |
Also Published As
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---|---|
DE19715349C2 (de) | 2000-08-24 |
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