DE19705216C2 - Gasturbinenanlage - Google Patents
GasturbinenanlageInfo
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Description
Es ist bekannt, einen gasförmigen oder flüssigen Brenn
stoff für eine Gasturbine mit einem herkömmlichen Rohr
bündelwärmeübertrager vorzuwärmen. Zum Schutz des Heiz
kreislaufs vor einem Durchbruch des Brennstoffs bei einem
Defekt des Rohrbündels werden hierbei umfangreiche
Schutzmaßnahmen vorgesehen. Ein Schutz vor dem Eintritt
von kleinsten Leckagemengen ist allerdings praktisch ge
sehen nicht möglich.
Aus dem Flugzeugturbinenbau ist die Brennstoffvorwärmung
mittels zur Schmierung und/oder Kühlung der Gasturbine
oder einer von ihr angetriebenen Nutzmaschine benötigtem
heißem Öl bekannt.
Im Flugzeugturbinenbau dient die Vorwärmung des in diesem
Falle üblichen flüssigen Brennstoffs Kerosin mittels
heißem Schmieröl in erster Linie der Vermeidung von Un
terbrechungen der Brennstoffzufuhr durch Eis und wachsar
tige Paraffinausfällungen aus dem Brennstoff im Brenn
stoff-Filter und -Regelventil bei den in größerer Höhe
herrschenden tiefen Temperaturen von bis zu -50°C und
tiefer. Die Folgen sind Minderleistungen bis hin zum Aus
fall der Turbine im Flug.
Aus diesem Grunde wird die Kerosinvorwärmung im Flugzeug
turbinenbau als eine Sicherheitsanforderung ersten Ranges
betrachtet. In der DE 32 10 198 C2 wird der Vorschlag für
ein energetisch und anlagentechnisch optimales System der
Kerosinvorwärmung unter der Einbeziehung von vorhandenen
Wärmequellen sowie der Turbinen- und Generatorölkühlung
gemacht.
Dabei wird, wie an sich bekannt, verdichtete Luft aus
einem Luftverdichter der Gasturbine, die sich infolge der
Verdichtung erwärmt hat, als Hauptwärmequelle für die
Brennstoffvorwärmung genutzt. Dazu ist ein entsprechender
Wärmeübertrager in die Brennstoffzuführungsleitung vor
dem durch Eisbildung und Paraffinausfällung gefährdeten
Brennstoff-Filter und -Regelventil vorgesehen. Diese Form
der Brennstoffvorwärmung erlaubt jedoch keinen Wirkungs
gradgewinn, da der abgezweigte Luftstrom der Gasturbine
als Arbeitsmedium verlorengeht. Er kann keine Arbeit ver
richten, zumal für seine Verdichtung bereits Arbeit er
forderlich war.
Die Anordnung eines Schmieröl-Brennstoffwärmeübertragers
hinter den Brennstoffregler und den Abgang der Leitung
für den überschüssigen Brennstoff reduziert den Brenn
stoffdurchsatz durch den Wärmeübertrager bei geringer
Leistung der Turbine und macht die vom Schmieröl abge
führte Wärme für den Schutz von Brennstoff-Filter und -
Regelventil nicht nutzbar. Die Kühlwirkung des Kerosins
ist durch dessen Vorwärmung mittels heißer Arbeitsgase
reduziert, ggf. ist sogar ein Zusatzölkühlsystem erfor
derlich.
Der dem Schmieröl-Brennstoffwärmeübertrager nachfolgend
im Brennstoffstrang angeordnete Kühlfluid-Brennstoffwär
meübertrager zur Generatorkühlung wird wiederum von den
vorgeschalteten Vorwärmern beeinflußt. In bestimmten Be
triebszuständen übersteigt aber die Brennstofftemperatur
am Eintritt in den Wärmeübertrager bereits die Temperatur
des Kühlfluids. Dieses wird somit nicht mehr gekühlt,
sondern nimmt zusätzlich Wärme aus dem Brennstoff auf.
Damit dies nicht geschieht, wird das Kühlfluid über einen
Umgang um den Wärmeübertrager geführt.
Ein Kühlfluid-Luft-Wärmeübertrager soll der Abfuhr der
überschüssigen Wärme dienen. Diese ist für die Brenn
stoffvorwärmung somit verloren. Um dies teilweise zu um
gehen, wird bei dem bekannten Vorschlag neben den bereits
vier vorhandenen Wärmeübertragern ein weiterer fünfter
Wärmeübertrager in die Rückführleitung des überschüssigen
Brennstoffs eingebunden. Dabei wird das Kühlfluid über
kühlt und die Vorwärmwirkung des Kühlfluid-Brennstoffwär
meübertragers weiter reduziert. Ein zusätzlicher Umgang
mit Regelventil soll in diesem Fall die Überhitzung des
Brennstoffs im Umgang verhindern.
Das angestrebte Ziel der Nutzung der Generatorabwärme zur
Brennstoffvorwärmung kann nur ungenügend erreicht werden.
Der apparative und steuerungstechnische Aufwand ist sehr
hoch. Die große Anzahl an Regelorganen und Wärmeübertra
gern haben zum Teil einander entgegenstehende Aufgaben zu
erfüllen. Sie beeinflussen sich somit direkt oder indi
rekt. Die Folge ist, daß es zu einem instabilen Zustand
der Kühl- und Vorwärmprozesse in der Turbine kommen kann.
Es ist ferner bekannt, daß stationäre Gasturbinen nur
selten ausschließlich mit flüssigen Brennstoffen betrie
ben werden. Vielmehr kommen Erd- und Kohlegase zum Ein
satz. Die Schmierölsysteme dieser Gasturbinen werden
außerdem mit offenen Ausdehnungs- und Vorratsbehältern
ausgeführt. Ein Eindringen von mit unter einem Druck bis
zu 25 bar stehendem Brenngas würde das Öl aus dem
Schmiersystem in die Ausdehnungs- und Vorratsbehälter
verdrängen. Die Umgebung dieser an sich nicht explosions
gefährdeten Apparate würde nunmehr mit Brenngas angerei
chert, was zu unvorhersehbaren Folgen führen kann. An die
Schmierstellen vordringendes Gas würde die Schmierung der
Lager verhindern. Es käme bei den hohen Wellendrehzahlen
zu einer schlagartigen Überhitzung und Abschaltung, ggf.
aber auch zu einer Zerstörung von einzelnen Bauteilen
oder der gesamten Turbine.
Außerdem ist der Brennstoff Gas häufig mit Feuchtigkeit
und aggressiven Bestandteilen wie Schwefelwasserstoff
oder Wasserstoff versetzt. Dies kann bei wesentlich
größeren Durchsatzmengen und Laufzeiten der stationären
Turbinen von über 100.000 Stunden eine Korrosion im Gas
vorwärmer zur Folge haben, was zu einer Reduzierung der
Wanddicke und/oder zu einer Gefährdung der Druckfestig
keit führen würde.
Aus diesem Grund geht man bisher bei der Schmierölkühlung
stationärer und erdnah betriebener Gasturbinen, von ihnen
angetriebener Nutzmaschinen, wie z. B. Produktverdichter,
Produktpumpen, Elektrogeneratoren oder evtl. zwischenge
schalteter Getriebe, derart vor, daß das Schmieröl direkt
oder indirekt gekühlt und dann über einen Zwischenkühl
kreislauf mit Frostschutzmittel in Luftkühlern rückge
kühlt wird. Dabei wird allerdings die Wärme des
Schmieröls an die Umgebung abgegeben und für die Brenn
stoffvorwärmung wird zusätzlicher Brennstoff verbraucht.
Bei der direkten Schmierölkühlung in Luftkühlern entsteht
bei niedrigen Außentemperaturen ein Problem bei der Inbe
triebnahme aufgrund der hohen Viskosität des Schmieröls
in den ausgekühlten Apparaten. Dazu werden gesonderte
elektrische Begleitheizungen und Jalousien an den Luft
kühlern vorgesehen. Außerdem ist zusätzliche Energie er
forderlich.
Bei Defekten an den Luftkühlern tritt Schmieröl oder
Frostschutzmittel aus. Diese Fluide müssen aufgefangen
werden, damit sie nicht in den Erdboden sickern und die
sen und/oder das Grundwasser verunreinigen. Dazu werden
gesonderte Auffangwannen oder Sperrbetonschichten instal
liert. Sie machen einen zusätzlichen Bauaufwand notwen
dig. Auffangwannen müssen zudem nach Regenfällen entleert
werden.
Zwischenkühlkreisläufe erfordern einen hohen zusätzlichen
Investitions- und Betriebsaufwand für Wärmeübertrager,
Pumpen und Ausdehnungsgefäße. Sie bedingen eine erhöhte
Temperaturdifferenz und damit eine geringere Ölkühlung
als bei der Direktkühlung.
Außerdem ist die Ölrückkühltemperatur direkt abhängig von
der Umgebungstemperatur und kann somit bei hohen Außen
temperaturen ungenügend sein. Ein erhöhter mechanischer
Verschleiß in den Lagern, die Abschaltung der Maschinen
oder die Verwendung von Spezialölen sind die Folge.
Die DE 23 58 721 A1 offenbart ein Verfahren, bei dem
Flugkraftstoff durch die Abgase einer Hilfsgasturbine
vorgewärmt oder verdampft wird. Abgasbeheizte Brenngas
vorwärmer haben die nachteilige Eigenschaft, dass sie
außenseitig abbrandgefährdet sind. Bei jeder Inbetrieb
nahme einer Gasturbine sind sie größten Temperaturstößen
ausgesetzt, die zu thermischen Spannungen durch ungleich
mäßige Zugbeanspruchungen der Wärmeübertragungsrohre oder
Platten und als Folge hiervon zu Ermüdungserscheinungen
führen können.
Abgasbeheizte Brenngasvorwärmer sind außerdem auf der
Außenseite abbrandgefährdet. Bei jeder Inbetriebnahme
einer Gasturbine sind sie größten Temperaturstößen
ausgesetzt, die zu thermischen Spannungen durch ungleich
mäßige Zugbeanspruchungen der Wärmeübertragungsrohre oder
-platten und als Folge hiervon zu Ermüdungserscheinungen
führen können.
Vom Rekuperatorenbau für Gasturbinen her ist es bekannt,
daß alle diese vorerwähnten Eigenarten zu einer häufigen
Leckage der Apparate führt. Ihre leckagefreie Laufzeit
beträgt je nach Konstruktion zum Teil nur wenige Tausend
Betriebsstunden. Ein weiterer Betrieb der Rekuperatoren
ab einer bestimmten Leckrate wird unwirtschaftlich und es
ist eine entsprechende Reparatur oder sogar ein Austausch
erforderlich.
Eine Brenngasvorwärmung von Gasturbinen mittels Abgasen
in herkömmlichen Apparaten ist deshalb bislang nicht
üblich.
Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die
Aufgabe zugrunde, eine Gasturbinenanlage zu schaffen,
welche bei höherem Wirkungsgrad einfacher ausgebildet und
wirtschaftlicher betrieben werden kann.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in
den Merkmalen des Anspruchs 1.
Danach kann wenigstens ein Brennstoffvorwärmer vorgesehen
sein, der je nach den örtlichen Gegebenheiten entweder
mit dem Schmierölsystem der Gasturbinenanlage oder mit
einem Kondensat- bzw. Dampfsystem verbunden ist. Auch
kann der Brennstoffvorwärmer in den Gastrakt der Gastur
bine eingebunden sein. Vorstellbar ist ferner, daß zwei
solcher Brennstoffvorwärmer oder alle drei miteinander
kombiniert zur Anwendung gelangen. Werden mindestens zwei
Brennstoffvorwärmer verwendet, so ist dafür Sorge zu tra
gen, daß der mit dem Schmierölsystem verbundene Brenn
stoffvorwärmer vor dem mit dem Kondensat- oder Dampfsy
stem verbundenen Brennstoffvorwärmer oder vor dem in den
Gastrakt eingebundenen Brennstoffvorwärmer in Strö
mungsrichtung in den Brennstoffstrang eingegliedert bzw.
daß der mit dem Kondensat- oder Dampfsystem verbundene
Brennstoffvorwärmer vor dem in den Gastrakt eingebundenen
Brennstoffvorwärmer im Brennstoffstrang vorgesehen wird.
Darüberhinaus kann aus Sicherheitsgründen jedem Brenn
stoffvorwärmer ein Reserve-Brennstoffvorwärmer zugeordnet
sein.
Ist ein mit dem Schmierölsystem der Gasturbinenanlage
verbundener Brennstoffvorwärmer im Einsatz, so werden
Vorteile insbesondere darin erblickt, daß ein getrenntes
Ölkühlsystem nicht mehr notwendig ist. Der damit verbun
dene Investitions-, Betriebs- und Wartungsaufwand ent
fällt somit. Der benötigte Platz ist wesentlich geringer.
Die bei der Ölkühlung abgeführte Wärme aus mechanischen
Verlusten wird dem Gasturbinenkreislauf wieder zugeführt.
Der Wirkungsgrad der Gesamtanlage erhöht sich dadurch.
Gesonderter Brennstoff zur Brennstoffvorwärmung ist nicht
erforderlich.
Die Ölrückkühlung ist auch nicht mehr in dem bekannten
Maße von der Umgebungstemperatur abhängig. Der mechani
sche Verschleiß in den Lagern wird verringert. Inbetrieb
nahmeprobleme bestehen nicht. Zusätzliche Energie für den
Betrieb vom Umwälzpumpen, Ventilatoren und Stillstands
heizungen des Kühlsystems braucht nicht bereitgestellt zu
werden.
Da unterschiedliche Ölsorten in den verschiedenen Maschi
nen verwendet werden können, ist sowohl eine Parallel-
als auch eine Reihenschaltung mehrerer Brennstoffvorwär
mer denkbar, die jeweils mit einem Schmierölsystem ver
bunden sind.
Wird ein mit einem Kondensat- oder Dampfsystem verbunde
ner Brennstoffvorwärmer eingesetzt, so gewährleistet die
ser, daß bei der Brennstoffvorwärmung mittels Kondensat
oder Dampf, z. B. aus einem Gas- und Dampfturbinenkraft
werk, bei einer Leckage des Doppelrohr-Sicherheitswärme
übertragers das Eintreten von Brennstoff in den Konden
sat- bzw. Dampfkreislauf des Gas- und Dampfturbinenkraft
werks ausgeschlossen ist.
Eine sichere Überhitzung des Brennstoffs unter Nutzung
von Wärme des Gasturbinenkreislaufs wird möglich, wenn
ein in den Gastrakt der Gasturbine eingebundener Brenn
stoffvorwärmer verwendet wird. Dies ist sowohl im Trakt
der Kühlgase der ersten Turbinenstufen hinter dem
Luftverdichter und/als auch im Abgastrakt der entspannten
Arbeitsgase hinter der Gasturbine möglich.
Die erfindungsgemäße Weiterbildung nach Anspruch 2 ermög
licht es, die Ölrückkühltemperatur, insbesondere bei ei
ner sehr niedrigen Brennstofftemperatur, zu regeln und so
eine zu hohe Viskosität des Schmieröls zu vermeiden.
Mit den Merkmalen des Anspruchs 3 kann Kondensat bzw.
Dampf bei der Brennstoffvorwärmung auf die erforderliche
Temperatur rückgekühlt werden.
Daß dabei gegebenenfalls mehr Energie dem Abgas ohne zu
sätzlichen apparativen Aufwand entnommen werden kann, ge
währleisten die Merkmale des Anspruchs 4.
Die Merkmale des Anspruchs 5 erlauben es, das in einem
Leckagefall in den Zwischenraum eines Doppelrohr-Sicher
heitswärmeübertragers eindringende Leckmedium nachzuwei
sen, es gegebenenfalls zu identifizieren und Folgehand
lungen automatisch oder manuell einzuleiten.
Letztlich ist es nach Anspruch 6 im Leckagefall denkbar,
bei einem drucklosen Leckmedium, wie z. B. Abgas, dieses
indirekt identifizieren zu können.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines in der Zeich
nung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
Veranschaulicht ist im Schema ein Brenngasstrang 1 einer
ansonsten nicht näher dargestellten Gasturbinenanlage in
einem Gas- und Dampfturbinenkraftwerk (GuDK) mit drei in
Reihe angeordneten Doppelrohr-Sicherheitswärmeübertragern
(DSWÜ) 2, 12, 17 zur Gasvorwärmung.
In dem in Strömungsrichtung des Brenngases 3 ersten DSWÜ
2 wird Brenngas 3 vorgewärmt und gleichzeitig Schmieröl
aus dem Schmierölsystem 4 der Gasturbinenanlage rückge
kühlt. Ein Dreiwegeregelventil 5 ist mit einem Ölein
trittsstrang 6 und einem Ölaustrittsstrang 7 des DSWÜ 2
verbunden. Ein dem Dreiwegeregelventil 5 über eine Steu
erleitung 23 zugeordneter Temperaturfühler 8 sitzt am
Ölaustrittsstrang 7 nach dem Eintritt eines Umgangs 9
zwischen dem Dreiwegeregelventil 5 und dem Ölaustritts
strang 7. Eine Leckagewarneinrichtung 10 in Form eines
zweistufig ausgeführten Leckageschalters ist dem Zwi
schenraum 11 des DSWÜ 2 zugeordnet.
Stellorgane 21 und 22 im Schmierölsystem 4 komplettieren
die Schaltung.
In Strömungsrichtung des Brenngases 3 ist hinter dem DSWÜ
2 ein zweiter DSWÜ 12 zur Gasvorwärmung angeordnet. Der
DSWÜ 12 wird mit Kondensat aus einem Kondensatsystem 13
betrieben, wie es in GuDK's anfällt. Im Kondensatzulauf
strang 14 ist ein Durchsatzregelventil 16 angeordnet und
am Kondensatablaufstrang 15 ein dem Durchsatzregelventil
16 über eine Steuerleitung 24 zugeordneter Temperaturfüh
ler 8 vorgesehen. Auch der DSWÜ 12 ist mit einer Leckage
warneinrichtung 10 in Form eines zweistufig ausgeführten
Leckageschalters ausgerüstet, der dem Zwischenraum 11 des
DSWÜ 12 zugeordnet ist.
Stellorgane 25 und 26 im Kondensatsystem 13 komplettieren
die Schaltung.
Darüberhinaus ist im Brenngasstrang 1 in Strömungsrich
tung des Brenngases 3 ein dritter DSWÜ 17 angeordnet, der
mit Abgas 18 im Abgastrakt 19 der Gasturbine beaufschlagt
wird. Dieser DSWÜ 17 ist ebenfalls mit einer Leckagewarn
einrichtung 10 in Form eines zweistufig ausgeführten
Leckageschalters versehen, der dem Zwischenraum 11 des
DSWÜ 17 zugeordnet ist. Optional kann vor dem im Ab
gastrakt 19 angeordneten DSWÜ 17 eine Verbrennungsluft
leitung 20 in den Brenngasstrang 1 münden.
Die DSWÜ 2, 12 und 17 im Brenngasstrang 1 arbeiten wie
folgt:
Das Brenngas 3 wird im ersten DSWÜ 2 von dem Schmieröl
der Gasturbinenanlage von 10°C auf 50°C erwärmt. Dabei
wird das Schmieröl vollständig von 70°C auf 60°C rück
gekühlt. Je nach Ölrückkühltemperatur am Temperaturfühler
8 am Ölaustrittsstrang 7 des DSWÜ 2 wird das Schmieröl
vom Dreiwegeregelventil 5 entweder über den Öleintritts
strang 6 in den DSWÜ 2 geleitet oder dem Ölaustritts
strang 7 direkt über den Umgang 9 zugeführt und auf diese
Weise die gewünschte Ölaustrittstemperatur von 60°C ein
reguliert.
Im Leckagefall des DSWÜ 2 tritt das Leckmedium zunächst
in den Zwischenraum 11 ein, wo es hermetisch abgeschlos
sen zu einem Druckaufbau kommt. Die dem Zwischenraum 11
zugeordnete Leckagewarneinrichtung 10 weist auf die
Leckage hin. Bei einer zweistufigen Ausführung der Lecka
gewarneinrichtung 10 ist gleichzeitig nachweisbar, um
welches Leckmedium es sich handelt; entweder um das
Brenngas 3 mit einem Druck von 25,5 bar oder um das
Schmieröl mit einem Druck von 6,0 bar. Der DSWÜ 2 bleibt
jedoch selbst im Leckagefall weiter in Betrieb, da seine
zweite Rohrwand die Medien immer noch sicher voneinander
trennt. Der notwendige Austausch des DSWÜ 2 kann folglich
in Ruhe vorbereitet werden.
Im anschließend im Brenngasstrang 1 angeordneten zweiten
DSWÜ 12 wird das Brenngas 3 von 50°C auf 120°C wesent
lich höher aufgeheizt, und zwar unter Kondensatrückküh
lung von 150°C auf 80°C. Der Kondensatdurchsatz wird
entsprechend der gewünschten Rückkühltemperatur am Tempe
raturfühler 8 im Kondensatablaufstrang 15 mittels des
Durchsatzregelventils 16 im Kondensatzulaufstrang 14 ge
regelt. Auch hier wird im Leckagefall sicher verhindert,
daß Brenngas 3 mit einem Druck von 25,5 bar in das Kon
densatsystem 13 mit einem Druck von 8,0 bar eintreten
kann.
In dem im Brenngasstrang 1 angeordneten dritten DSWÜ 17
zur Abgaswärmenutzung wird das Brenngas 3 von 120°C auf
350°C überhitzt, indem es das heiße Abgas 18 der Gastur
bine nutzt und dieses von 550°C auf 535°C abkühlt.
Die Ausführung des DSWÜ 17 verhindert im Leckagefall, daß
das Brenngas 3 mit einem Druck von 25,5 bar direkt in das
drucklose Abgas 18 gelangt und dort von eventuell mitge
führten Funken entzündet wird. Im Leckagefall tritt das
Brenngas 3 mit einem Druck von 25,5 bar zunächst in den
Zwischenraum 11 des DSWÜ 17 ein und löst die Überdruck
stufe der Leckagewarneinrichtung 10 aus. Sollte die
Leckage vom Abgastrakt 19 her erfolgen, so entspannt sich
das im Zwischenraum 11 unter Druck stehende neutrale Me
dium, z. B. gasförmiger Stickstoff, in den drucklosen Ab
gastrakt 19 und löst die Unterdruckstufe der Leckagewarn
einrichtung 10 aus. Eine Havarie wird somit in beiden
Fällen verhindert.
Zur Reduzierung des apparativen Aufwands und zur Erhöhung
der Abwärmenutzung aus dem Abgas 18 kann vor dem Eintritt
in den als Abgasrekuperator gestalteten DSWÜ 17 eine Ver
brennungsluftleitung 20 in den Brenngasstrang 1 münden.
Brenngas 3 und Verbrennungsluft werden so gemeinsam im
Gemisch auf 350°C überhitzt.
Durch die Anwendung von drei verschiedenen DSWÜ 2, 12, 17
im Brenngasstrang 1 wird durch die Gasvorwärmung von
10°C auf bis zu 350°C eine umfangreichere Abwärmereku
peration verbunden mit einer Verbesserung des Gesamtwir
kungsgrads möglich, wobei der apparative Aufwand insge
samt sinkt und die Sicherheit der Anlagen in keinem Be
triebszustand, auch nicht im Leckagefall eines DSWÜ 2,
12, 17, gefährdet wird.
1
- Brenngasstrang
2
- erster DSWÜ
3
- Brenngas
4
- Schmierölsystem
5
- Dreiwegeregelventil
6
- Öleintrittsstrang v.
2
7
- Ölaustrittsstrang v.
2
8
- Temperaturfühler an
7
,
15
9
- Umgang zw.
5
u.
7
10
- Leckagewarneinrichtung
11
- Zwischenraum v.
2
12
- zweiter DSWÜ
13
- Kondensatsystem
14
- Kondensatzulaufstrang v.
12
15
- Kondensatablaufstrang v.
12
16
- Durchsatzregelventil
17
- dritter DSWÜ
18
- Abgas
19
- Abgastrakt der Gasturbine
20
- Verbrennungsluftleitung
21
- Stellorgan in
4
22
- Stellorgan in
4
23
- Steuerleitung zw.
5
u.
8
24
- Steuerleitung zw.
8
u.
16
25
- Stellorgan in
13
26
- Stellorgan in
13
DSWÜ- Doppelrohr-Sicherheitswärmeübertrager
GuDK- Gas- und Dampfturbinenkraftwerk
GuDK- Gas- und Dampfturbinenkraftwerk
Claims (6)
1. Gasturbinenanlage, die einen Brennstoffstrang (1) mit
mindestens einem als Doppelrohr-Sicherheitswärmeüber
trager (2, 12, 17) ausgebildeten Brennstoffvorwärmer
aufweist, der mit dem Schmierölsystem (4) der
Gasturbinenanlage und/oder mit einem Kondensat- oder
Dampfsystem (13) verbunden und/oder in den Abgastrakt
(19) der Gasturbine eingebunden ist.
2. Gasturbinenanlage nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß ein mit dem
Schmierölsystem (4) der Gasturbinenanlage verbundener
Doppelrohr-Sicherheitswärmeübertrager (2) eine Regel
einrichtung in Form eines Temperaturfühlers (8) am
Ölaustrittsstrang (7) und eines Dreiwegeregelventils
(5) mit einem entsprechenden Umgang (9) zwischen dem
Dreiwegeregelventil (5) und dem Ölaustrittsstrang (7)
vor dem Temperaturfühler (8) sowie einer Verbindung
zum Öleintrittsstrang (6) aufweist.
3. Gasturbinenanlage nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß ein
mit einem Kondensat- oder Dampfsystem verbundener
Doppelrohr-Sicherheitswärmeübertrager (12) eine
Regeleinrichtung in Form eines Temperaturfühlers (8)
im Kondensatablaufstrang (15) und eines Durchsatzre
gelventils (16) im Kondensatzulaufstrang (14) oder im
Kondensatablaufstrang (15) aufweist.
4. Gasturbinenanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß eine
Verbrennungsluftleitung (20) vor dem in den Ab
gastrakt (19) eingebundenen Doppelrohr-Sicherheits
wärmeübertrager (17) in den Brennstoffstrang (1) mün
det.
5. Gasturbinenanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß an
einen Zwischenraum (11) des Doppelrohr-Sicherheits
wärmeübertragers (2, 12, 17) eine zweistufige Lecka
gewarneinrichtung (10) angeschlossen ist.
6. Gasturbinenanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß bei
einem drucklosen Medium auf einer Seite eines Doppel
rohr-Sicherheitswärmeübertragers (17) der Zwischen
raum (11) des Doppelrohr-Sicherheitswärmeübertragers
(17) mit dem Überdruck eines neutralen Mediums beauf
schlagbar oder auf Unterdruck haltbar ist und eine
Stufe der Leckagewarneinrichtung (10) auf eine Ände
rung des Über- oder Unterdrucks im Zwischenraum (11)
ansprechbar ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19705216A DE19705216C2 (de) | 1997-02-12 | 1997-02-12 | Gasturbinenanlage |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19705216A DE19705216C2 (de) | 1997-02-12 | 1997-02-12 | Gasturbinenanlage |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19705216A1 DE19705216A1 (de) | 1998-08-20 |
DE19705216C2 true DE19705216C2 (de) | 1999-02-04 |
Family
ID=7819940
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19705216A Expired - Lifetime DE19705216C2 (de) | 1997-02-12 | 1997-02-12 | Gasturbinenanlage |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19705216C2 (de) |
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