DE19651937A1 - Verfahren zur mehrfachen Strukturierung dünnwandiger Materialbahnen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erhöhung der Formsteifigkeit dünnwandiger Materialbahnen durch eine mehrfache Beulstrukturierung, indem gekrümmte Materialbahnen durch im Abstand zueinander angeordneten Stützelementen abgestützt und mit Druck beaufschlagt werden.

Es sind mehrere Verfahren bekannt, um dünnwandige Materialbahnen zu strukturieren und damit ihre Formsteifigkeit zu verbessern. Hierzu gehören die bekannten Umformverfahren, wie das Einwalzen von Sicken in eine Materialbahn. Diese Sicken weisen jedoch den Nachteil auf, daß sie der Materialbahn nur in einer Richtung eine verbesserte Formsteifigkeit verleihen. Wenn Versteifungen in mehreren Richtungen der Materialbahn erzeugt werden sollen, verwendet man herkömmliche komplizierte Formwerkzeuge, die dreidimensionale Strukturen in die Materialbahn einprägen. Diese mechanischen Umformverfahren ergeben den Nachteil, daß man dazu aufwendige und teure Formwerkzeuge benötigt und daß die zu versteifende Materialbahn dadurch stark plastifiziert wird. Ferner kann die Oberflächengüte des Ausgangsmaterials durch die mechanische Flächenpressung der Formwerkzeuge beeinträchtigt werden.

In der Europäischen Patentschrift 0 441 618 B1 wird ein Strukturierungsverfahren beschrieben, bei dem polyedrische Strukturen durch mechanische Formwerkzeuge (zwei Prägewalzen) in das Material eingeprägt werden. Um axiale Sicken in Dosen einzudrücken, ist ferner eine Vorrichtung bekannt, mit deren Hilfe die Dose auf der Innenseite mit axialen, starren Elementen abgestützt und auf der Außenseite mit einer elastischen Rolle mit Druck beaufschlagt wird (DE 35 87 768 T2). Es ist auch vorgeschlagen worden (US Patent 4.576.669), eine Kunststoffolie über eine Walze zu führen, in der sich Näpfchen befinden, in die der Kunststoff durch Vakuum hineingezogen wird. Auf diese Weise läßt sich die Formsteifigkeit der Folie aber nicht oder nur geringfügig verbessern. Ein Verfahren zum Einbeulen von Kunststoffolie, das runde Strukturen erzeugt, zwischen denen breite, nicht verformte Teilflächen stehen bleiben (Französische Anmeldung 1.283.530), ergibt ebenfalls keine nennenswerte Verbesserung der Formsteifigkeit der so behandelten Folie. Ferner ist ein Verfahren bekannt, nach dem dünne Materialbahnen oder Folien beulartig strukturiert werden. Dabei wird die gekrümmte, dünne Materialbahn oder Folie auf der Innenseite durch linienförmige Stützelemente abgestützt und von außen mit Druck beaufschlagt. Der äußere Druck wird hydraulisch aufgebracht. Auf diese Weise entstehen versetzte Beulstrukturen, die die Formsteifigkeit der Materialbahn verbessern (Deutsche Offenlegungsschrift 25 57 215, Deutsche Patentschrift DE 43 11 978). Dieser Prozeß des Beulstrukturierens unterscheidet sich von dem in der Patentschrift 0 441 618 B1 prinzipiell dadurch, daß nicht zwei Prägewalzen erforderlich sind, die mechanisch wirken, sondern daß nur ein Stützkern benötigt wird, auf dem die Materialbahn aufliegt, und gegen den sie hydraulisch angepreßt wird. Die hydraulische Herstellung polyedrischer, beispielsweise hexagonaler Strukturen, ist in der unter Nr. PCT/EP 94/01043 veröffentlichten internationalen Patentanmeldung (siehe dort Abb. 5b und 5c) sowie in der Deutschen Offenlegungsschrift DE 44 37 986 A1 (siehe dort Abb. 2b und 2c) beschrieben worden. Anstelle der hydraulischen Druckaufprägung kann der Druck auch mittels eines nicht strukturierten, elastischen Kissens oder durch einen nicht strukturierten Elastomeren aufgebracht werden. Die Stützelemente, gegen die die Materialbahn gedrückt wird, können aus einem starren oder auf dem Kern verschiebbaren, flexiblen Werkstoff (PCT/EP 94/01043) oder aus Stützkonturen (DE OS 44 37 986 A1) bestehen.

Bei dem in der Europäischen Patentschrift 0 441 618 B1 beschriebenen, rein mechanischen Formgebungsverfahren wird das zu strukturierende Material infolge starker mechanischer Verformung plastifiziert, und dabei wird die Oberflächengüte des Ausgangswerkstoffs beeinträchtigt. Die in der DE 35 87 768 T2 beschriebene Vorrichtung zur Herstellung von Längssicken verwendet linienförmige, axiale, starre Stützelemente und ein elastisches Druckelement. Die Formsteifigkeit des so strukturierten Materials mit den axialen Sicken ist jedoch unbefriedigend, da Sicken aus geometrischen Gründen keine mehrdimensionale Form­ steifigkeit ergeben. Die in der DE OS 25 57 215, DE 43 11 978, PCT/EP 94/01043 und der DE OS 44 37 986 A1 beschriebenen Umformverfahren erzeugen im Gegensatz zur Sicke durch versetze Beulstrukturen eine mehrdimensionale Formsteifigkeit. Dabei wird der zu strukturierende Werkstoff auf material- und oberflächenschonende Weise nur an diskreten Stellen gefaltet, um die Beulstrukturen zu erzeugen. Lediglich in den Beulfalten treten Plastifizierungen des Werkstoffs auf. In den Beulmulden bleiben die Plastifizierungsreserven des Ausgangswerkstoffs praktisch vollständig erhalten. Im Gegensatz dazu wird der Werkstoff bei den bekannten mechanischen Umformverfahren stark plastifiziert, seine Wanddicke wird geschwächt und die Oberflächengüte des Ausgangswerkstoffs leidet, wenn eine mehr­ dimensionale Versteifung des Materials erzielt werden soll.

Zu den wesentlichen Nachteilen der bekannten Verfahren zum Beulstrukturieren gehört, daß die im Bereich der Beulmulden noch verfügbaren, großen Plastifizierungsreserven ungenutzt bleiben, wenn das Ziel darin besteht, die Formsteifigkeit des beulstrukturierten Materials weiter zu verbessern. Mit den bekannten Verfahren zum Beulstrukturieren könnte man die Formsteifigkeit nur dadurch erhöhen, daß Strukturen mit tief ausgeprägten Beulfalten erzeugt werden. Das ist nur durch große Abstände der Beulfalten zu erreichen, wobei gleichzeitig große Beultiefen auftreten. Dadurch ergeben sich erhebliche Nachteile: Das Flächenverhältnis von Beulfalte, die plastifiziert ist, zu Beulmulde, die nicht oder nur wenig plastifiziert ist, ist bei großen Strukturen gering. Die Plastifizierungsreserven des Materials werden deshalb bei großen Strukturen nur wenig genutzt.

Ferner können strukturierte Materialien mit großen Strukturen und tiefen Beulen bei der weiteren Umformung zu Fertigprodukten, bei deren Handhabung und hinsichtlich ihres Designs noch weitere, wesentliche Nachteile aufweisen: Das weitere Umformen beulstrukturierter Materialien, beispielsweise durch Bördeln oder Rollprofilieren, wird durch große und tiefe Beulen erschwert. Wenn auf beulstrukturierte Materialien bedrucktes Papier geklebt wird, wie beim Etikettieren von Konservendosen, reißt das Papierband leicht ein. Ferner werden für ein ansprechendes Design in der Regel kleine Strukturierungen verlangt. Das läßt sich jedoch bisher nicht mit der Forderung nach einer großen Formsteifigkeit strukturierter Bauteile in Einklang bringen. Ein ansprechendes Design, eine gute Verarbeitbarkeit und eine hohe Formsteifigkeit schließen sich nach den bekannten Umformverfahren gegenseitig aus.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren anzugeben, durch das eine hohe, mehrdimensionale Formsteifigkeit der zu strukturierenden Materialbahn erreicht wird, indem die Plastifizierungsreserven des Werkstoffs zu einer möglichst gleichmäßigen Beulversteifung der Materialbahn genutzt werden.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäß darin, daß in einem Arbeitsschritt mittels äußerer hydraulischer oder elastischer Druckübertragung große Beulen und in deren Beulmulden von der Gegenseite her kleine Beulen in der Materialbahn erzeugt werden. Dadurch, daß sich dabei große Beulen durch Stützelemente, die an der Innenseite der Materialbahn anliegen, bilden und in den Beulmulden dieser großen Beulen durch innere Druckstempel kleine Gegenbeulen in die Materialbahn eingedrückt werden, entstehen mehrdimensionale Faltstrukturen. So werden die Umformreserven des Werkstoffs optimal genutzt, um eine hohe, mehrdimensionale Formsteifigkeit der Materialbahn zu erzielen. Gleichzeitig werden große Beultiefen vermieden.

Die großen Beulen besitzen polyedrische Strukturfalten, vorzugsweise mit versetzten, viereckigen, sechseckigen, achteckigen Falten, deren polyedrische Ecken auch spitz auslaufen oder abgerundet sein können.

Eine Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, daß die großen Beulen und von der Gegenseite her die kleinen Beulen nacheinander oder überlappend erzeugt werden. Dadurch, daß dabei zunächst der Beulprozeß der großen Beulen stattfindet und dabei nicht oder nur wenig durch die Bildung der kleinen Gegenbeulen daran behindert wird, können sich die Falten der großen Beulen optimal und materialschonend ausbilden. Wegen der Plastifizierungsreserven des Materials lassen sich dann die kleinen Gegenbeulen von der Gegenseite her einfach in die Beulmulden der großen Beulen eindrücken. Die kleinen Gegenbeulen besitzen eine kreisrunde, ovale oder polyedrische Kontur, etwa viereckig, sechseckig oder achteckig, mit vorzugsweise abgerundeten Ecken.

Eine Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, daß in einer Materialbahn große Beulen und kleine Gegenbeulen dadurch erzeugt werden, daß für die äußere Druckübertragung äußere elastische Druckelemente verwendet werden. Diese äußeren Druckelemente sind dabei so angeordnet, daß sie von außen die Materialbahn zwischen den Stützelementen für die großen Beulen und den Druckstempeln für die kleinen Gegenbeulen eindrücken. Diese äußeren Druckelemente sind vorzugsweise ringförmig, oval, rechteckig, sechseckig oder achteckig, mit vorzugsweise abgerundeten Ecken.

Eine Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, daß in einer beliebig beulstrukturierten Materialbahn kleine Gegenbeulen mittels Druckstempeln auf die konvexe Seite der vorhandenen großen Beulen und einer Druckübertragung auf die konkave Seite dieser großen Beulen erzeugt werden.

Der Erfindungsgedanke wird anschließend beispielhaft erläutert:

Fig. 1 zeigt den schematischen Aufbau einer Vorrichtung zur Herstellung mehrfach beulstrukturierter Materialbahnen mit einer Walze, auf der Stützelemente für die großen Beulen und Druckstempel für die kleinen Gegenbeulen angeordnet sind, und einer flexiblen Druckwalze (radialer Querschnitt).

Fig. 2 zeigt die Aufsicht auf große, sechseckige Beulstrukturen und kleine, runde Beulstrukturen, die mit Hilfe einer Vorrichtung hergestellt sind, die mit sechseckigen Stützelementen für die großen Beulen und kreisrunden Druckstempeln für die kleinen Gegenbeulen ausgestattet wurde.

Fig. 3 zeigt die Aufsicht auf große, etwa viereckige Beulstrukturen und kleine, etwa rechteckige Beulstrukturen, die mit Hilfe einer Vorrichtung hergestellt sind, die mit rechteckigen Stützelementen für die großen Beulen und etwa rechteckigen Druckstempeln für die kleinen Gegenbeulen ausgestattet wurde

Fig. 4 zeigt den schematischen Aufbau einer Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung mit einer Walze, auf der Stützelemente für die großen Beulen und Druckstempel für die kleinen Gegenbeulen angeordnet sind, und einer Druckwalze mit elastischen Druckelementen zur Herstellung mehrfach beulstrukturierter Materialbahnen.

Fig. 5 zeigt den schematischen Aufbau einer Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung mit einer Walze mit Stützelementen und Druckstempeln und einem äußeren elastischen Drucksegment zur Herstellung mehrfach beulstrukturierter Dosenrümpfe.

Fig. 6 zeigt den schematischen Aufbau einer Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung mit einer Walze mit Stützelementen und Druckstempeln und einem mit äußeren Druckelementen versehenen Segment zur Herstellung mehrfach beulstrukturierter Dosenrümpfe.

Fig. 7a und Fig. 7b zeigen den schematischen Aufbau einer Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung mit einer Walze mit Stützelementen und radial beweglichen Druckstempeln und einem äußeren elastischen Drucksegment zur Herstellung mehrfach beulstrukturierter Dosenrümpfe.

Fig. 8 zeigt die Aufsicht auf große, etwa sechseckige Beulstrukturen, deren Ecken in einer Richtung spitz auslaufen und in der anderen Richtung gerundet sind, und zentrische, kleine Gegenbeulen, die mit Hilfe einer Vorrichtung hergestellt sind, die mit etwa sechseckigen Stützelementen für die großen Beulen und kreisrunden Druckstempeln für die kleinen Gegen­ beulen ausgestattet wurde.

Fig. 9 zeigt die Aufsicht auf große, versetzte, etwa viereckige Beulstrukturen, deren Ecken gerundet sind, und kleine, zentrische, etwa viereckige Gegenbeulen, deren Ecken ebenfalls gerundet sind.

Fig. 10 zeigt die Aufsicht auf große, achteckige Beulstrukturen mit zentrischen, kreisrunden Gegenbeulen, und kleine, viereckige Beulstrukturen, die mit Hilfe einer Vorrichtung hergestellt sind, die mit achteckigen Stützelementen für die großen Beulen und kreisrunden Druckstempeln für die kleinen Gegenbeulen ausgestattet wurde.

Fig. 11 zeigt die Aufsicht auf große, etwa achteckige Beulstrukturen mit zentrischen, kreisrunden Gegenbeulen und kleine, etwa viereckige Beulstrukturen, wobei die Ecken der etwa achteckigen Beulfalten gerundet sind und die Ecken der kleinen, etwa viereckigen Beulfalten spitz auslaufen.

Die Fig. 1 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung zur Herstellung mehrfach beulstrukturierter Materialbahnen. Die Materialbahn 1 wird um die Walze 2, auf der die Stützelemente 3 und die Druckstempel 4 angebracht sind, gebogen und von der elastischen Druckwalze 5 angedrückt, wobei die Stützelemente 3 die Faltkonturen der großen Beulen 6 abbilden und die Druckstempel 4 die kleinen Gegenbeulen 7 abbilden.

Die Fig. 2 und 3 zeigen die Aufsicht von mehrfach beulstrukturierten Materialbahnen:

In Fig. 2 und Fig. 3 sind Strukturen dargestellt, die entstehen, wenn sich innerhalb der großen Beulen kleine Gegenbeulen einstellen. Fig. 2 stellt die Beulfalten 8 einer großen, sechseckigen Struktur dar, und die Konturen 9 der kleinen Gegenbeulen haben eine kreisförmige Gestalt. In Fig. 3 ergeben die Beulfalten 10 der großen Beulen etwa viereckige Strukturen, und die Beulfalten 11 der kleinen Gegenbeulen ergeben auch etwa viereckige Strukturen, deren Ecken abgerundet sind. Die Gestalt der Beulfalten 8 und 10 der großen Beulen ergibt sich durch die Kontur der Stützelemente 3 in Fig. 1, und die Kontur der kleinen Gegenbeulen 9 und 11 ergibt sich durch die Form der Druckstempel 4 in Fig. 1. Beispielsweise passen zu sechseckigen oder ähnlichen, großen Beulen vorzugsweise kreisrunde, ovale, ähnliche oder abgerundete sechseckige Konturen der kleinen Gegenbeulen. Zu etwa rechteckigen oder parallelo­ grammförmigen, großen Beulen passen vorzugsweise abgerundete viereckige, kreisrunde, ovale oder ähnliche Konturen der kleinen Gegenbeulen. In Fig. 2 und Fig. 3 geben die Pfeile die bevorzugte Transportrichtung der Materialbahn 1 in Fig. 1 an.

Fig. 4 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer weiteren Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung zur Herstellung mehrfach beulstrukturierter Materialbahnen. Die Materialbahn 1 wird um die Walze 2, auf der die Stützelemente 3 für die großen Beulen und die Druckstempel 4 für die kleinen Gegenbeulen angebracht sind, gebogen, wobei die Druckelemente 12 auf der Druckwalze 13 so angeordnet sind, daß sie von außen zwischen den Stützelementen 3 und den Druckstempeln 4 in die Materialbahn 1 eindrücken. Die Druckelemente 12 sind entweder elastisch oder starr auf der Druckwalze 13 angebracht.

Fig. 5 zeigt den schematischen Aufbau einer Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung zur Herstellung mehrfach beulstrukturierter Dosenrümpfe. Der glatte Dosenrumpf 14 wird auf seiner Innenseite durch die Stützelemente 3 und durch die Druckstempel 4, die auf der Walze 2 angeordnet sind, abgestützt und auf seiner Außenseite durch das flexible Kissen 15 mit Druck beaufschlagt. So entstehen die großen Beulen 16 und die kleinen Gegenbeulen 17. Für den Fall, daß mehrfach beulstrukturierte Dosen mit Papier beklebt (etikettiert) werden sollen, können die Druckstempel 4 mit einer ebenen oder nur etwas gekrümmten Druckfläche ausgestattet werden, damit die kleinen Gegenbeulen der Material­ bahn eine möglichst ebene Auflagefläche für das aufzuklebende Papier bieten.

Fig. 6 zeigt den schematischen Aufbau einer weiteren Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung zur Herstellung mehrfach beulstrukturierter Dosenrümpfe. Der glatte Dosenrumpf 14 wird auf seiner Innenseite durch Stützelemente 3 und Druck­ stempel 4, die auf der Walze 2 angeordnet sind, abgestützt und auf seiner Außenseite durch Druckelemente 18, die auf dem Segment 19 elastisch oder starr angeordnet sind, mit Druck beaufschlagt. So entstehen die großen Beulen 16 und die kleinen Gegenbeulen 17.

Fig. 7a zeigt den schematischen Aufbau einer weiteren Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung zur Herstellung mehrfach beulstrukturierter Dosenrümpfe. Der glatte Dosenrumpf 14 wird auf seiner Innenseite durch starre Stützelemente 3 und konzentrisch bewegliche Druckstempel 20, die in der Walze 2 zwischen den Stützelementen 3 angeordnet sind, abgestützt und auf seiner Außenseite durch ein elastisches Segment 22 mit Druck beaufschlagt. Auf diese Weise entsteht zuerst die große Beule 16, da der konzentrisch bewegliche Druckstempel 20 die Bildung der großen Beule zunächst nicht behindert. Nachdem sich die Walze 2 und die Stützelemente 3 etwas weitergedreht haben, wird der Druckstempel 20 in radialer Richtung nach außen bewegt und in die Beulmulde der großen Beule 16 gedrückt, und so entsteht die kleine Gegenbeule 17. Der Druckstempel 20 wird mit Hilfe eines ovalen Stützkerns 23 dadurch radial aus der Walze 2 gedrückt daß sich die Walze 2 gegenüber dem ovalen Stützkern 23, der zentrisch in der Walze 2 angeordnet ist, dreht. Der Stützkern 23 selbst dreht sich dabei nicht und wird in Transportrichtung, d. h. parallel zum Drucksegment 22, bewegt. Die in Fig. 7a schematisch dargestellte Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung erzeugt somit nacheinander oder überlappend die großen Beulen 16 und die kleinen Gegenbeulen 17. Die in Fig. 7a schematisch dargestellte Vorrichtung läßt sich in der Weise erweitern, daß äußere Druckelemente (entsprechend 18 in Fig. 6) elastisch oder starr auf dem Drucksegment angeordnet sind. Will man auf die Gegenbeulen 17 verzichten, wird der ovale Stützkern 23 etwas gedreht, damit die Druckstempel 20 nicht in die Materialbahn eindrücken.

In Fig. 7b werden die Druckstempel 21 auf einer Walze angeordnet, die sich in der in Fig. 7b dargestellten Weise dreht.

In Fig. 8, Fig. 9, Fig. 10, Fig. 11 und Fig. 12 sind unterschiedliche Strukturen dargestellt, die entstehen, wenn innerhalb der großen Beulen kleine Gegenbeulen erzeugt werden.

Fig. 8 stellt die Beulfalten 23 einer etwa sechseckigen Struktur dar, deren Eckfalten in der einen Richtung gerundet sind und senkrecht dazu etwa spitz auslaufen. Die kleinen Gegenbeulen besitzen eine kreisrunde Kontur 24. Die kleinen Gegenbeulen können beispielsweise auch eine ovale oder etwa vier- oder sechseckige Form mit gerundeten Ecken haben.

Fig. 9 stellt die Beulfalten 25 und 26 einer etwa viereckigen Struktur dar, wobei die Eckfalten gerundet sind. Dabei laufen die Beulfalten 25 spitz aus, und senkrecht dazu verlaufen die Beulfalten 26 etwa zick-zack-förmig. Die kleinen Gegenbeulen haben eine kreisrunde Kontur 27, sie können beispielsweise auch eine ovale oder etwa viereckige Kontur mit gerundeten Ecken besitzen.

In Fig. 10 ergeben die Beulfalten der großen Beulen achteckige Strukturen 28, und deren zentrische Gegenbeulen ergeben kreisrunde Konturen 29. Zwischen den großen Beulen 28 entstehen kleine, viereckige Beulstrukturen 30. Die Gestalt der Beulfalten 28 und 30 ergeben sich durch die Konturen der Stützelemente 3 auf der Walze 2 in Fig. 1, und die Kontur der Gegenbeulen 29 ergibt sich durch die Form der Druckstempel 4 in Fig. 1.

In Fig. 11 sind die Eckfalten der großen, etwa achteckigen Beulen 31 gerundet, und so ergeben sich spitz auslaufende Beulfalten 32 der kleinen Beulen.

In Fig. 12 bilden die Falten der großen, etwa achteckigen Beulen in der einen Richtung runde Konturen 33 und in der anderen Richtung eckige Konturen 34, und so entstehen kleine, etwa viereckige Beulstrukturen 35, deren Beulfalten in der einen Richtung gerundet sind und in der anderen Richtung spitz auslaufen. Vorzugsweise ist die Richtung der spitz auslaufenden Falten senkrecht zur Transportrichtung der Materialbahn 1 in Fig. 1, bzw. der Materialbahn 14 in der Fig. 5, Fig. 6, Fig. 7a und Fig. 7b.

Der Pfeil in der Fig. 8, Fig. 9 und Fig. 12 gibt die bevorzugte Transportrichtung der Materialbahn 1 in Fig. 1 und Fig. 4 bzw. der Materialbahn 14 in Fig. 5, Fig. 6, Fig. 7a und Fig. 7b an. Es ist aber auch eine Anordnung in der Gegenrichtung möglich.

Durch die kleinen, etwa viereckigen Beulstrukturen 30, 32 und 35 und die kleinen Gegenbeulen 29, die zentrisch in den großen Beulen der Fig. 10, Fig. 11 und Fig. 12 angeordnet sind, werden mehrdimensionale Faltstrukturen erzeugt, die ähnliche Beultiefen aufweisen. So werden große Beultiefen und voneinander stark abweichende Beultiefen vermieden. Diese Beulstrukturen bieten gleichzeitig ein vielseitiges und ansprechendes Design.

Die in den Fig. 2, Fig. 3, Fig. 8, Fig. 9 Fig. 10, Fig. 11 und Fig. 12 dargestellten Beulstrukturen ergeben u. a. in der Beleuchtungstechnik eine blendfreie, diffuse Lichtreflexion.

Claims (26)

1. Beulverformung dünnwandiger Materialbahnen, indem gekrümmte Materialbahnen durch im Abstand zueinander angeordnete Stützelemente abgestützt und mit Druck beaufschlagt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Beulen zugleich oder anschließend mit einer gegenläufigen kleineren Beule versehen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenläufigen Beulen mittig in den großen Beulen positioniert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die gegenläufigen Beulen gleichfalls Stützelemente verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützelemente (3) für die gegenläufigen Beulen sich mit den Stützelementen (4) für die großen Beulen auf einer gemeinsamen Stützelementträger befinden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützelemententräger eine Walze (2) ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Beuldruck mit einer Walze (5) aus hochelastischem Material aufgebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Beuldruck mittels elastischer oder starrer Druckelemente (12) aufgebracht wird, die auf einer Träger angeordnet sind.

8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Walze (13) als Träger.

9. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Beuldruck mit einem elastischen und/oder zu dem Stützelementträger hin gekrümmten Druckkörper (15) aufgebracht wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckkörper (15) die Form eines Segmentes oder eines Kissens oder einer Schale hat.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10 gekennzeichnet durch eine profilierte Druckfläche des Druckkörpers (15).

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckkörper aufgesetzte starre oder elastische Druckelemente (18) besitzt.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch ortsfeste oder bewegliche Stützelemente oder Druckstempel (20).

14. Verfahren nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch einen ovalen, relativbeweglichen Stützkern (23) zur Verstellung der Stützelemente und/oder zur Bewegung der Druckstempel (23) oder durch einen hohl ausgebildeten Stützelemententräger für die großen Beulen mit einem darin exzentrisch angeordneten walzenförmigen Stützelemententräger für die gegenläufigen Beulen, wobei der exzentrisch angeordnete Stützelemententräger mit dem dem anderen Stützelemententräger mitläuft und die Exzentrizität einstellbar ist.

15. Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine ortsfeste Anordnung des Stützkernes in der drehbeweglichen Walze oder eine Drehung des Stützkernes (23) in Transportrichtung der gekrümmten Materialbahn.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch runde oder ovale oder polyedrische oder wappenförmige größere und/oder kleinere Beulen.

17. Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch viereckige, sechseckige oder achteckige kleiner Beulen.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, gekennzeichnet durch kreisrunde oder ovale oder Konturen der kleineren Beulen für sechseckige oder ähnliche große Beulen.

19. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, gekennzeichnet durch viereckige oder kreisrunde oder ähnliche Konturen der kleineren Beulen für rechteckige oder parallelogrammförmige große Beulen.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, gekennzeichnet durch Beulen mit runden Ecken.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, gekennzeichnet durch abgeflachte Stützelemente bzw. Druckstempel.

22. Verfahren nach Anspruch 21, gekennzeichnet ebene oder flach gekrümmte Stützelemente bzw. Druckstempel.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, gekennzeichnet durch die Anwendung auf die Strukturierung von Dosenblech.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, gekennzeichnet durch die anschließende Beklebung mit Papier.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 24, gekennzeichnet durch die Erzeugung der Wappenform durch zick-zack-förmig verlaufende Beulfalten und entsprechend angeordnete Stützelemente.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23 und 25, gekennzeichnet durch die Verwendung für Reflektoren.