DE19632403C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von siliziumreichen Gießereiroheisen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von siliziumreichen GießereiroheisenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung von siliziumreichen
Gießereiroheisen sowie einen Gleichstromofen mit einer zentrisch angeordneten ins
Ofengefäß hineinragenden bis in die Nähe des Bodens geführten Elektrode und eine
im Boden des Ofengefäßes angeordnete Gegenelektrode, zur Durchführung des
Verfahrens.
Siliziumreiches Gießereiroheisen ist eine Legierung aus Eisen, etwa 3% Kohlenstoff
und bis zu 20% Silizium. Es wird in Gießereien erschmolzen, beispielsweise bei einem
Siliziumgehalt von etwa 2,5% um Schleudergußrohre im wesentlichen für
Wasserleitungen herzustellen.
Üblicherweise wird Gießereiroheisen im Kupolofen erschmolzen und dann
anschließend durch Zulegieren von Ferrosilizium auf die entsprechende
Zusammensetzung eingestellt. Nachteil dieser Verfahrensweise ist der hohe Preis des
FeSi.
Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine dazu entsprechende Vorrichtung zu
schaffen, bei der unmittelbar mit einfachen Mitteln und kostengünstig die Endlegierung
des siliziumreichen Gießereiroheisens erschmolzen wird.
Die Erfindung erreicht dieses Ziel durch die kennzeichnenden Merkmale des
Verfahrensanspruchs 1 und des Vorrichtungsanspruchs 7.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, in einem Schachtofen Siliziumoxide und
eisenhaltige Einsatzstoffe wie Schrott, Eisenschwamm, Brikettierter Eisenschwamm usw. und kohlenstoffhaltige
Einsatzstoffe zum Reduzieren der Siliziumoxide und zum Aufkohlen zu chargieren, die
Charge durch einen Ringschacht zu führen, sie dabei unter stark reduzierender
Atmosphäre zu halten und sie durch die Strahlungswärme, insbesondere durch einen
übertragenden Lichtbogen, zu schmelzen.
Durch das Führen der Einsatzstoffe in einem Ringschacht gelingt es, einen Kontakt
zwischen Einsatzmaterialien und Elektrode zu verhindern. Würde es zu einem Kontakt
zwischen den elektrisch gut leitenden Einsatzmaterialien wie Schrott, Eisenschwamm, Brikettierter Eisenschwamm und
Kohle/Koks und der Elektrode kommen, hätte dies einen Kurzschluß zur Folge, und es
wäre nicht möglich, die für den Prozeß benötigte elektrische Leistung aufzubringen.
Wird eine Elektrode eingesetzt, so gelingt es einmal das Material von dieser
Wärmequelle fernzuhalten. Es wird durch den entstandenen Freiraum der Lichtbogen
ungehindert zwischen der Graphitelektrode und dem Schmelzbad aufrechterhalten.
Durch die abgestrahlte Energie des Lichtbogens werden die durch das Innengefäß
zum Ofenrand gedrängten Einsatzstoffe aufgeschmolzen und die für die Reduktion
des Siliziumoxids benötigte Energie bereitgestellt.
Der durch elektrische Energie geführte Schmelzprozeß ist dabei unabhängig von der
elektrischen Leitfähigkeit der Einsatzstoffe wie auch vorn ihrem Schüttungswinkel.
Weiterhin werden keine besonderen Anforderungen an die Größe der Einsatzstoffe
gestellt. So können beispielsweise Schrottstücke eingesetzt werden, die nur noch
durch die lichte Weite des Ringschachtes begrenzt werden.
In einer weiteren Ausgestaltung wird vorgeschlagen, die Siliziumoxide direkt und
unabhängig von der normalen Materialsäule zu führen. Hierzu kommen
Materialzuführlanzen zum Einsatz oder auch eine Hohlelektrode. Hierdurch wird es
möglich, exakt dosierte Mengen an Siliziumoxid von ausreichend feiner Körnung in
möglichst kurzer Zeit aufzuschmelzen. Dieses Siliziumoxid kondensiert an der weiter
oben im Schacht befindlichen relativ kalten Kohle. Es erfährt dabei eine Umwandlung
und wird beim weiteren Niedersinken der Charge mit aufgeschmolzen.
Kommen gesonderte Zuführmittel für das Siliziumoxid nicht zum Einsatz, so wird das
gesamte Einsatzmaterial vor dem Einbringen in den Ofen sorgfältig durchmischt.
Zur Durchführung des Verfahrens kommt ein Niederschachtofen zum Einsatz, der
einen Ringschacht aufweist, welcher einen Brennraum besitzt, der unter
Berücksichtigung des Schüttwinkels des Einsatzmateriales während des gesamten
Prozesses freigehalten wird, so daß ungehindert die Strahlungswärme auf das Material
übertragen werden kann.
In vorteilhafter Weise ist der innere Schacht konisch ausgeführt, so daß die
Einsatzstoffe ohne Behinderung in Richtung Ofenboden führbar sind. Der Ringschacht
weist dabei eine Größe auf, die ein sicheres Einschmelzen der Einsatzstoffe erlauben.
Zur Durchführung des Verfahrens wird ein geschlossenes Ofengefäß eingesetzt, in
dem eine stark reduzierende Atmosphäre aufrechterhalten wird. Hierdurch wird es
möglich, das Siliziumoxid sicher zu reduzieren. Der Siliziumgehalt der Einsatzstoffe
kann dabei bis zu 20% betragen.
Als Eisenträger kommen zum Einsatz: 80% Shredder, 10% Turnings, 5% Tin Cans
und 5% Iron Turnings.
Die genannten Eisenträger können in einem weiteren Schritt durch Eisenerz oder DRI
ersetzt werden.
Ein Beispiel der Erfindung ist in der beigefügten Zeichnung dargelegt.
Dabei zeigen die
Fig. 1 Das Schema eines mit einer Mittenelektrode versehenen Ofens, der
einen ringförmigen, konisch zulaufenden Innenrinnschacht aufweist.
Fig. 2 Das Schema eines Schachtofens mit einer Elektrode, die von einer
ringförmigen Hülse umgeben ist und eine Materialzuführlanze, die
parallel zur Hülse geführt ist.
Fig. 3 Eine Materialzuführhülse, die die Schutzhülse für die zentrale Elektrode
umhüllt.
In den Fig. 1 bis 3 ist jeweils ein Ofengefäß 11 dargestellt, das einen Ofenboden
12 aufweist, in dem eine Bodenöffnung 13 vorgesehen ist. Weiterhin besitzen die in
den Figuren dargestellten Ofengefäße einen Gasabzug 19.
Der Außendurchmesser der Hülse ist mit d bezeichnet und der Innendurchmesser des
Ofengefäßes 11 mit D.
In das Ofengefäß ragt eine Hülse 14, die eine Elektrode 21 umhüllt. Die Elektrode 21
korrespondiert mit einer im Boden 13 vorgesehenen Gegenelektrode 22.
Die Elektrode umgebende Hülse ist jeweils mit einem Deckel 15 verschlossen.
In der Fig. 1 ist die Hülse konisch ausgeführt, wobei sie sich unter einem Winkel α in
Richtung des Ofenbodens verjüngt. Im Bereich des Ofenkopfes sind Zufuhrmittel 31
vorgesehen, hier an dem Förderband 33, das über eine Schleuse 32 beschickbar ist.
In der Fig. 2 ist die Hülse 14 durch Verschiebeelemente 41 vertikal verschiebbar.
Weiterhin ist in der Fig. 2 als Materialzufuhrmittel 31 eine Lanze 34 vorgesehen, an
deren Eintrittsende ein Schleusenrad 35 angeordnet ist. Weiterhin ist die Lanze 34 mit
einer Pumpe 36 verbunden, über die das zugeführte Material pneumatisch förderbar
ist.
In der Fig. 3 ist die Hülse 14 von einer Doppelhülse 17 umhüllt. Der Zwischenraum
zwischen den Hülsen 14 und 17 wird als Materialzufuhr benutzt, in das die Charge
über Zuführmittel 31, hier ein Förderband 33 zugeführt wird, welches über eine
Schleuse 32 auf das Band 33 förderbar ist. Darüber hinaus ist noch eine Pumpe 36 an
die Zufuhreinrichtung angeschlossen.
Claims (13)
1. Verfahren zur Erzeugung von siliziumreichen Gießereiroheisen, gekennzeichnet
durch folgende Schritte:
- a) In einen Schachtofen werden Siliziumoxide und Eisen-Kohlenstoff- Metalle chargiert.
- b) Dabei wird die Charge unter stark reduzierender Atmosphäre gehalten.
- c) Mindestens in der Nähe des Gefäßbodens wird die Materialsäule ringförmig geführt und
- d) der Strahlungswärme einer im freien Raum im Mündungsbereich der ringförmigen Materialsäule oberhalb des Ofenbodens befindlichen Wärmequelle ausgesetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Wärmequelle ein übertragender Lichtbogen ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Charge folgende Fe-Träger aufweist:
80% Shredder
10% Turnings
5% Dosenblech
5% Eisenschrott.
80% Shredder
10% Turnings
5% Dosenblech
5% Eisenschrott.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Charge aus den Fe-Trägern Shredder, Turnings, Dosenblech und
Eisenschrott durch Eisenerze ersetzt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Charge mit den Fe-Trägern Shredder, Turnings, Dosenblech und
Eisenschrott durch Eisenschwamm ersetzt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Siliziumoxide direkt in den freien Raum gefördert und der
Strahlungswärme ausgesetzt werden.
7. Gleichstromofen mit einer zentral angeordneten, ins Ofengefäß hineinragende,
bis in die Nähe des Bodens geführten Elektrode und einer im Boden des
Ofengefäßes angeordneten Gegenelektrode, zur Durchführung des Verfahrens
nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die ins Gefäß hineinragende Elektrode von einer koaxial geführten Hülse umgeben ist, deren Außendurchmesser (d) sich zum Innendurchmesser (D) des Ofengefäßes verhält wie d : D = 1 : 4
und deren Mündung vom Ofengefäßboden im Abstand (a) beabstandet ist mit 2 × d a 4 × d.
daß die ins Gefäß hineinragende Elektrode von einer koaxial geführten Hülse umgeben ist, deren Außendurchmesser (d) sich zum Innendurchmesser (D) des Ofengefäßes verhält wie d : D = 1 : 4
und deren Mündung vom Ofengefäßboden im Abstand (a) beabstandet ist mit 2 × d a 4 × d.
8. Gleichstromofen nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülse eine konische in Richtung des Ofenbodens sich verringende Form
aufweist mit einem Konuswinkel α = 4 bis 6°.
9. Gleichstromofen nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hülse in vertikaler Richtung in ihrem Abstand zum Gefäßboden
verschiebbar ist.
10. Gleichstromofen nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß Zufuhrmittel vorgesehen sind, die bis an die Mündung der Hülse ragen.
11. Gleichstromofen nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zufuhrmittel Materiallanzen sind, die an eine Förderrichtung
angeschlossen sind.
12. Gleichstromofen nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Zufuhrmittel ein rohrförmiger Mantel ist, der die Hülse umhüllt.
13. Gleichstromofen nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die ins Gefäß hineinragend Elektrode eine Hohlelektrode ist.
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