DE19626688B4

DE19626688B4 - Reibbelag für eine Kupplungsscheibe sowie damit ausgerüstete Kupplungsscheibe

Info

Publication number: DE19626688B4
Application number: DE19626688A
Authority: DE
Inventors: Helmut Kohler
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 1995-07-14
Filing date: 1996-07-03
Publication date: 2012-04-12
Anticipated expiration: 2016-07-04
Also published as: IT1283150B1; JP4089791B2; DE19626688A1; JPH0925975A; FR2736695B1; GB9614533D0; BR9603070A; ITMI961450A1; ITMI961450A0; GB2303414A; FR2736695A1; GB2303414B; MX9602752A

Abstract

Reibbelag insbesondere für Kupplungsscheiben, welcher im Wesentlichen kreisringförmig ausgestaltet ist und aus einem im Wesentlichen kreisringförmigen Trägerelement (4, 42, 42a) sowie aus einer darauf aufgebrachten Reibbelagsschicht (5, 100) aus Reibmaterial besteht, wobei der Reibbelag Aufnahmebereiche oder Umformbereiche zur Befestigung des Reibbelages beispielsweise an einem Federsegment (41) oder an einer Mitnehmer- (203) oder Gegenscheibe einer Kupplungsscheibe aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass in das Trägerelement (42, 42a) Öffnungen (44, 105, 63) mit Aufstellung (146, 147) der Randbereiche der Öffnungen im radialen Bereich zwischen Innendurchmesser und Außendurchmesser des Reibbelags eingebracht sind, wobei die Aufstellung (146, 147) der Randbereiche der Öffnungen in die Reibbelagschicht (5, 100) zur besseren Haftung zwischen Reibmaterial und Trägerelement hineinreichen, sodass die Öffnungen Reibmaterial aufnehmen, und wobei das Trägerelement (42, 42a) zumindest eine in Umfangsrichtung verlaufende Sicke (43, 43a, 43b, 62, 62a) aufweist, wobei die Materialdicke des Trägerelements im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm liegt und das Verhältnis zwischen der...

Description

Die Erfindung betrifft einen Reibbelag mit den Merkmalen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie einen Reibbelag mit den Merkmalen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 2, sowie eine Kupplungsscheibe mit den Merkmalen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 17.
Reibbeläge der oben genannten Art sind beispielsweise durch die US-PS 5,114,769 bekannt geworden und werden insbesondere im Zusammenhang mit Kupplungsscheiben zur Drehmomentübertragung von einem Motor an ein nachgeschaltetes Getriebe verwendet. Derartige Kupplungsscheiben sind beispielsweise durch die US-PS 4,516,672 bekannt geworden. Derartige Kupplungsscheiben können dabei zwischen den Rücken an Rücken angeordneten Reibbelägen eine sog. Belagfederung aufweisen, die durch Federsegmente gebildet sein kann. Die Belagfederung kann jedoch auch durch elastische Zwischenlagen gebildet sein, die beispielsweise aus Silikonkautschuk bestehen können.
Das Reibmaterial zur Herstellung der Reibbeläge bzw. die Reibbeläge an sich bilden einen wesentlichen Kostenfaktor der gesamten Kupplungsscheibe.
Somit lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Reibbelag der Eingangs genannten Art zu schaffen, der besonders preiswert in der Herstellung ist und gute Eigenschaften bezüglich der Reibwerte und des Verschleißes aufweist.
Der vorliegenden Erfindung lag weiterhin die Aufgabe zugrunde, einen Reibbelag der Eingangs genannten Art, beispielsweise für Kupplungsscheiben bzw. damit ausgerüstete Kupplungsscheiben, zu schaffen, welche eine hohe Verschleißfestigkeit und eine hohe Berstdrehzahl bzw. eine lange Lebensdauer aufweisen und mit einer kostenreduzierten Bauweise sowie einem reduzierten Materialverbrauch hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Reibbelag mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Weiterhin wird die vorgenannte Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch einen Reibbelag mit den Merkmalen gemäß Anspruch 2.
Weiterhin kann vorteilhaft sein, wenn bei einem Reibbelag das Verhältnis zwischen der Dicke der Reibbelagschicht aus Reibmaterial zu der Dicke des Trägerelementes größer als vier ist, vorzugsweise im Bereich zwischen 5 und 12 ist, und besonders vorteilhaft im Bereich zwischen 7 und 10 liegt.
Ein Reibbelag kann in besonders vorteilhafter Weise ausgestaltet sein, wenn die im Querschnitt betrachtete Dicke des Reibbelages im Bereich zwischen 1 mm und 8 mm, vorzugsweise zwischen 1,5 mm und 5 mm sowie besonders vorteilhaft zwischen 2 mm und 4 mm ist.
Es kann vorteilhaft sein, wenn zumindest eine Sicke der in Umfangsrichtung verlaufenden Sicken einen Querschnitt aufweist, welcher im wesentlichen halbkreisförmig oder dreieckig oder giebelartig oder rechteckig oder quadratisch oder elliptisch oder trapezförmig ausgestaltet ist, wobei bei einer Mehrzahl von in Umfangsrichtung angeordneten Sicken auch verschiedene Querschnittsformen der Sicken eingearbeitet sein können.
Zweckmäßig kann es sein, wenn die Höhe der Sicken im Bereich zwischen 0 mm und 3 mm ausgebildet ist, vorzugsweise im Bereich zwischen 0,2 mm bis 1 mm und besonders vorteilhaft zwischen 0,4 mm und 0,8 mm ausgebildet ist. Im wesentlichen ist es vorteilhaft, wenn die Höhe der Sicken größer oder gleich der Materialstärke des Trägerelementes ist.
Es kann vorteilhaft sein, dass die Höhe einer Sicke im Bereich zwischen 0,2 mm bis 1 mm, vorzugsweise im Bereich zwischen 0,4 mm und 0,8 mm liegt.
Vorteilhaft kann sein, wenn in das Trägerelement Öffnungen eingearbeitet oder eingebracht sind, welche zumindest in Teilbereichen des Randes einen glatten, zusammenhängenden Innenrand aufweisen oder einen durch Risse oder Schnitte unterbrochenen Innenrand zeigen. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Öffnungen in dem Trägerelement aufgestellt wie in axialer Richtung gebogen bzw. im wesentlichen konisch aufgestellt sind.
Es kann vorteilhaft sein, in das Trägerelement Öffnungen eingebracht sind, welche einen durch Risse oder Schnitte unterbrochenen Innenrand aufweisen.
Vorteilhaft kann es weiterhin sein, wenn die Randbereiche der Öffnungen im Trägerelement einen im wesentlichen kreisringförmigen, dreieckigen, quadratischen oder unregelmäßigen Querschnitt aufweisen. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Randbereiche der Öffnungen mit unregelmäßigen Querschnitten durch Materialverdrängung mittels eines Werkzeuges entstehen und in zumindest einigen Abschnitten eine Rißbildung zeigen.
Zweckmäßigerweise kann der erfindungsgemäße Reibbelag dadurch ausgestaltet sein, daß die Randbereiche der Öffnungen in dem Trägerelement aufgestellt sind und einen Hinterschnitt bilden, in welchen das Reibbelagmaterial zumindest teilweise bzw. in geringen Mengen eingreifen kann.
Für manche Anwendungsfälle kann es vorteilhaft sein, wenn die Öffnungen in dem Trägerelement durch Stanz-, Schneide-, Loch-, Aufreiß- oder Druchstoßverfahren hergestellt werden oder durch Materialverdrängungsverfahren hergestellt werden und die axiale Aufstellung der Randbereiche der Öffnungen gleichzeitig mit dem Ausbilden der Öffnungen erzeugt werden oder in einem zweiten Arbeitsgang nach dem Eindringen der Öffnungen erzeugt werden.
In manchen Anwendungsfällen kann es zweckmäßig sein, wenn das Trägerelement aus Metall, wie Blech, oder aus Kunststoff oder aus einem anderen Material hergestellt ist.
Entsprechend dem erfinderischen Gedanken ist es bei Reibbelägen vorteilhaft, wenn im radialen Bereich zwischen dem Innendurchmesser und dem Außendurchmesser des Reibbelages Öffnungen, wie Bohrungen oder Senkungen, vorgesehen sind, welche zur Vernietung des Reibbelages auf beispielsweise einem Federsegment oder einer Mitnehmerscheibe dienen.
Weiterhin kann ein Reibbelag nach dem erfinderischen Gedanken zweckmäßig dadurch ausgestaltet sein, daß die Öffnungen zur Vernietung während des Herstellungs- bzw. Preßvorganges der Belagschicht eingearbeitet werden, wie beispielsweise von Belagmaterial durch Stempel freigehalten werden.
Vorteilhaft kann es weiterhin sein, wenn das Trägerelement an seinem radial inneren Umfang und/oder an seinem radial äußeren Umfang Laschen zur Befestigung sowie Aussparungen angeordnet oder ausgebildet hat und diese zumindest im wesentlichen gleich verteilt sind.
Vorteilhaft kann es sein, dass das Trägerelement an seinem radial inneren Umfang und/oder an seinem radial äußeren Umfang Laschen zur Befestigung an zumindest einem Trägerteil sowie Aussparungen aufweist und diese zumindest im Wesentlichen gleich verteilt angeordnet sind.
Vorteilhaft kann es sein, wenn in den Bereichen der Aussparungen und Laschen im Trägerelement gleichzeitig Aussparungen in der Reibbelagschicht aus Reibmaterial eingebracht sind.
Vorteilhaft kann es bei einem Reibbelag insbesondere sein, wenn auf der Oberfläche des Reibbelages, welche dem Trägerelement gegenüberliegt und im Reibeingriff steht, in im wesentlichen radialer Richtung und/oder im wesentlichen in Umfangsrichtung Nuten eingearbeitet, eingefräst oder eingepreßt sind.
Vorteilhaft kann es insbesondere sein, wenn die im wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufende Nut einen im wesentlichen elliptischen Verlauf zeigt. Ebenso kann es vorteilhaft sein, wenn die in Umfangsrichtung verlaufende Nut in zwei Teilbereichen jeweils einem im wesentlichen halbkreisförmigen Verlauf entspricht, wobei die Mittelpunkte der Halbkreise beabstandet sind.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Höhe der aufgestellten Randbereiche der Öffnungen im Trägerelement im wesentlichen kleiner oder gleich der Höhe der in Umfangsrichtung verlaufenden Sicken ist.
Ebenso kann es zweckmäßig sein, wenn die Höhe der aufgestellten Randbereiche der Öffnungen im Trägerelement zwischen 0 und 3 mm ausgebildet ist, vorzugsweise im Bereich zwischen 0,2 mm und 1,0 mm, und besonders vorteilhaft zwischen 0,4 mm und 0,8 mm ausgebildet ist.
Weiterhin wird die vorgenannte Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch eine Kupplungsscheibe mit den Merkmalen gemäß Anspruch 17.
Ebenso kann es nach einem weiteren Aspekt der Erfindung vorteilhaft sein, wenn bei einer Kupplungsscheibe, insbesondere für Kraftfahrzeuge, die Reibbeläge der Kupplungsscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 16 ausgebildet sind.
Anhand der Figuren sei die Erfindung näher erläutert.
Dabei zeigt:
1 eine Darstellung eines erfindungsgemäßen Reibbelages,
2 eine Ansicht eines erfindungsgemäßen Reibbelages,
3 eine Ansicht eines Trägerelementes,
3a einen Ausschnitt eines Trägerelementes,
3b einen Ausschnitt eines Trägerelementes,
4a einen Schnitt durch eine Anordnung von Reibbelägen,
4b einen Schnitt durch eine Anordnung von Reibbelägen
5a–e jeweils einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Reibbelag,
6 einen Schnitt einer erfindungsgemäßen Kupplungsscheibe,
7 eine Ansicht einer Kupplungsscheibe und
8a–d jeweils eine Ansicht eines Ausschnittes eines Trägerelementes,
9 eine Ansicht eines Federsegmentes und eines Belagrückens.
Die 1 zeigt einen Reibbelag 1 mit einem Außendurchmesser 2 und einem Innendurchmesser 3. Der Reibbelag ist im wesentlichen kreisringförmig ausgebildet. Weiterhin wird der Reibbelag durch ein im wesentlichen kreisringförmiges Trägerelement 4 und eine Schicht von darauf aufgebrachtem Reibmaterial 5 gebildet.
Auf der Oberfläche des Reibbelages auf der dem Trägerelement abgewandten Seite sind einzelne Bereiche des Reibbelages durch Nuten oder Vertiefungen voneinander getrennt, wobei die einzelnen Bereiche 6 in radial außenliegende Bereiche 6a und radial innenliegende Bereiche 6b unterteilt sein können. Die in Umfangsrichtung umlaufende Nut oder Vertiefung 7, welche die Oberflächenbereiche 6a von den Oberflächenbereichen 6b trennt, kann kreisringförmig oder elliptisch ausgebildet sein. Weiterhin kann die in Umfangsrichtung verlaufende Vertiefung 7 bei der Herstellung des Reibbelages so ausgestaltet oder geprägt sein, daß die Form im wesentlichen durch zwei nahezu halbkreisförmige Konturen gebildet wird, welche einen geringfügigen Abstand in bezug auf ihre Kreismittelpunkte aufweisen. Dadurch entsteht eine Kontur, welche einer Ellipse gleicht bzw. dieser sehr ähnlich ist.
In Umfangsrichtung betrachtet werden die Bereiche 6 ebenfalls durch Nuten oder Vertiefungen 8 im Oberflächenbereich des Reibbelages unterteilt, wobei die Vertiefungen vom radial inneren Durchmesser zum radial äußeren Durchmesser hin verlaufen.
Das Trägerelement ist als wesentlichen kreisringförmiger Metallring ausgebildet, wobei die Dicke des Metallbleches klein ist gegen die Dicke des aufgebrachten Reibbelages aus Belagmaterial oder Reibmaterial. Weiterhin kann das Trägerelement auch aus Kunststoff, wie faserverstärktem Kunststoff, gebildet sein.
Zur Verbindung zwischen dem Belagmaterial und dem Trägerelement aus Metall sind in dem Trägerelement Öffnungen 9 eingebracht, durch welche das Belagmaterial zumindest geringfügig eingreifen kann, wobei das Belagmaterial eine bessere Haftung an dem Trägerelement erhält. Die Öffnungen 9 können in verschiedenen Gruppen angeordnet sein und/oder auf verschiedenen Radien verteilt sein, wobei im Bereich von Befestigungsbereichen, wie z. B. zur Vernietung des Belages auf beispielsweise einem Federsegment, aus Stabilitätsgründen keine Öffnungen 9 eingebracht sind. Die Öffnungen kommen aber auch in regelmäßiger oder unregelmäßiger Anordnung auf dem Trägerelement verteilt sein.
Weiterhin sind in das Trägermaterial in Umfangsrichtung verlaufende Sicken 11a bzw. 11b eingebracht, welche die Stabilität des Trägerelementes erhöhen. Der in radialer Richtung betrachtet zentrale Bereich des Reibbelages, welcher die Befestigungsbereiche 10 aufnimmt, ist nicht mit einer in Umfangsrichtung verlaufenden Sicke versehen. Die stabilitätserhöhende Sicken sind radial innerhalb und radial außerhalb des Befestigungsbereiches 10 angeordnet.
Die Anordnung der Öffnungen 9 im Bereich des Trägerelementes wird aus Stabilitätsgründen im wesentlichen in den Bereichen 6a und 6b des Belages durchgeführt, wobei in den Bereichen der Nuten oder Oberflächenvertiefungen 7, 8 im wesentlichen keine Öffnungen im Trägerelement eingearbeitet sind.
In dem Ausführungsbeispiel der 1 ist ein Reibbelag dargestellt, der zur Befestigung an einer Mitnehmerscheibe über Federsegmente vorgesehen ist. Die Befestigung wird durch Nietverbindungen realisiert, wobei zur Vernietung in dem Reibbelag zwei Gruppen von Öffnungen eingebracht oder eingearbeitet sind. Die Öffnungen 10 dienen der Aufnahme eines Nietkopfes, wie es in 4b dargestellt ist, wobei die Öffnung 10 in dem Trägerelement und in der Reibbelagschicht vorhanden ist und einen größeren Radius aufweist als der Nietkopf. Die Nieten sind somit in den Öffnungen 10 im wesentlichen berührungslos angeordnet.
Die Öffnungen 12a, 12b dienen zur Verbindung zwischen Reibbelag und Mitnehmerscheibe, wobei die Nietverbindung das Trägerelement des Reibbelages mit dem Federsegment verbindet.
Die Öffnung 12a mit einem größeren Durchmesser befindet sich nur in der Reibbelagschicht, wobei die Öffnung 12b mit einem kleineren Durchmesser nur in dem Trägerelement vorhanden ist.
Der Bereich 12a mit dem größeren Durchmesser dient der Aufnahme des Nietkopfes, wobei der Bereich 12b zur Durchführung der Nieten durch die Öffnung vorgesehen ist.
Die 2 zeigt eine Ansicht eines Reibbelages, welcher durch eine Laschenverbindung mit der Mitnehmerscheibe bzw. mit den Federsegmenten der Kupplungsscheibe verbunden ist. Die Oberfläche der Seite des Reibbelages, welche dem Trägerelement abgewandt ist, zeigt eine Aufteilung in Segmente 20a und 20b, welche radial im wesentlichen innerhalb bzw. außerhalb einer in Umfangsrichtung verlaufenden Nut oder Vertiefung 21 angeordnet sind. Weiterhin werden die Segmente 20a bzw. 20b in Umfangsrichtung durch Nut oder Vertiefungen 22 begrenzt, welche vom radial inneren Rand zum radial äußeren Rand geführt werden. Die Führung bzw. die Ausgestaltung der Nuten 22 kann in radialer Richtung oder in Richtung schräg dazu, also in einer Richtung mit einer radialen Komponente und einer Komponente in Umfangsrichtung, realisiert sein.
Am radial inneren Rand des Reibbelages 23 bzw. am radial äußeren Rand des Reibbelages 24 sind Fenster 25, 25a und Laschen 26, 26a zu erkennen. Die Fenster 25, 25a sind sowohl in dem Trägerelement, wie beispielsweise aus Metall, eingearbeitet als auch in der sich auf dem Trägerelement befindlichen Reibmaterialschicht.
Die Laschen 26, 26a sind im radial inneren und äußeren Bereich des Trägerelementes herausgearbeitet bzw. ausgebildet bzw. mit diesem einstückig verbunden, wobei die Reibmaterialschicht im Bereich der Laschen 26, 26a Aussparungen 27, 27a aufweist, so daß im Bereich der Laschen nur das Trägermaterial vorhanden ist.
Zur Montage des Reibbelages nach 2 werden die Laschen 26, 26a radial innen und radial außen um ein dahinter liegendes Blechelement, wie Federsegment, gebogen, so daß eine drehfeste Verbindung hergestellt werden kann. Die Befestigungsbereiche wie beispielsweise der Federsegmente oder der Mitnehmerscheibe weisen im Bereich der auf den Reibbelägen vorhandenen Laschen Ausschnitte am Rand oder Fenster auf, in welche die Laschen eingreifen können, um die drehfeste Verbindung zu realisieren.
Um bei der Montage der Reibbeläge an die Federsegmente bzw. an die Kupplungsscheibe zu gewährleisten, muß der Reibbelag so orientiert sein, daß bei einem Umbiegen der Laschen die Ausschnitte am Rand oder die Fenster der daran zu befestigenden Bauteile den Laschen gegenüberliegen. Um dies zu gewährleisten sind in den Reibbelag Öffnungen oder Bohrungen 28 zur Montagehilfe eingebracht. Die Öffnungen oder Bohrungen 28 können über den Umfang des Reibbelages verteilt sein und zeigen sich als durchgängig, sowohl durch das Reibmaterial als auch durch das Trägerelement. Vorteilhaft kann es sein, wenn die Zentrieröffnungen 28 sich diametral gegenüberliegen.
Die im wesentlichen in Umfangsrichtung ausgerichtete Nut bzw. Vertiefung 21 ist auch in dem Ausführungsbeispiel der 2 zumindest im wesentlichen elliptische ausgebildet, wobei die Ellipse durch eine Ausbildung von zwei im wesentlichen halbkreisförmigen Vertiefungen ausgebildet sein kann, wobei die zwei Mittelpunkte der jeweiligen Halbkreise einen Abstand voneinander aufweisen.
Die 3 zeigt eine Ansicht eines Trägerelementes für einen Reibbelag nach 2, wobei die radial innen und radial außen liegenden Aussparungen 25 und 25a sowie die Laschen 26 und 26a in die Randbereiche des Trägerelementes eingearbeitet sind. Die Laschen 26 bzw. 26a dienen zur Befestigung des Reibbelages an einem dafür vorgesehenen Träger, wie Federsegment oder Mitnehmerscheibe, wobei die Aussparungen oder Öffnungen 25 bzw. 25a dazu dienen, ein Werkzeug aufzunehmen, um Laschen des gegenüberliegenden Reibbelages zur Befestigung zu verbiegen oder zu knicken.
Im Trägerelement 27 sind weiterhin Öffnungen 28 eingebracht, welche zur besseren Verbindung zwischen dem Trägerelement 24 und der Reibmaterialschicht vorgesehen sind. Zur Erhöhung der Stabilität sind weiterhin in das Trägerelement 27 in Umfangsrichtung verlaufende Sicken 29 eingebracht. Das Ausführungsbeispiel des Trägerelementes nach 3 weist drei in Umfangsrichtung verlaufende Sicken auf, welche die Stabilität erhöhen, im Vergleich zu dem Ausführungsbeispiel der 1, welches nur zwei in Umfangsrichtung verlaufende Sicken zeigt. Da in dem Ausführungsbeispiel der 3 im radial mittleren Bereich des Reibbelages keine Vernietungs- oder Befestigungsbereiche vorgesehen sind, kann dieser Bereich zusätzlich zur Stabilitätserhöhung durch ein Einbringen von Sicken genutzt werden.
Die Einbringung der Öffnungen in das Trägerelement kann in Gruppen von Öffnungen oder in einer mehr oder minder unregelmäßigen Art und Weise vorgenommen werden, wobei in Bereichen, in welchen auf der Oberfläche des Reibbelages Nuten oder Vertiefungen angeordnet sind, vorzugsweise keine oder nur eine geringe Anzahl von Öffnungen vorgesehen sein sollten, damit in diesen Bereichen die Stabilität aufgrund der Anzahl Öffnungen nicht zu stark beeinträchtigt wird.
Die Öffnungen, welche in dem Ausführungsbeispiel der 3 im wesentlichen kreisförmig dargestellt sind, können auch einen anderen Querschnitt bzw. eine andere Form oder eine andere Kontur aufweisen, wie beispielsweise dreiekig, viereckig, quadratisch oder unregelmäßig ausgestaltet sowie konisch aufgestellt, mit einem im wesentlichen glatten einheitlichen oder ununterbrochenen Randbereich sowie mit einem im wesentlichen aufgerissenen oder mit Rissen versehenen Randbereich, welcher beispielsweise entsteht, wenn ein z. B. Dorn durch das Trägerblech getrieben wird und die Oberfläche an einer Stelle aufreißt, wobei die Rißbildung bei jeder Anformung an einer anderen Stelle stattfindet.
Die 3a und die 3b zeigen beispielsweise Ausgestaltungen der Öffnungen in Trägerelement 27, wobei die Öffnungen 28a dreiecksförmig oder 28b eckig sein können und Aufwölbungen bzw. Ausstülpungen aufweisen. Nach 3b können die Öffnungen 28c durch ein Durchstoßen des Bleches mit einem Dorn oder ähnlichem realisiert sein oder mit einem Stanzwerkzeug, wobei auch eine gleichmäßige Aufwölbung der Seitenwände mit einer Rißbildung in den Ecken, siehe 28e, auftreten kann. Weitere Möglichkeiten sehen vor, daß mittels Umbiegen von vorgestanzten Lochkanten oder -rändern eine Hinterschneidung entstehen kann.
Die 4a zeigt einen Querschnitt einer Anordnung von Reibbelägen 40 zur Verwendung bei einer Kupplungsscheibe, welche an einem Federsegment 41 befestigt sind, wobei das Federsegment an seinem radial inneren Bereich an einer Mitnehmer- oder Gegenscheibe einer Kupplungsscheibe angeordnet bzw. befestigt ist.
Die Reibbeläge 40 weisen auf der zum Federsegment gerichteten Seite jeweils ein Trägerelement 42 bzw. 42a auf, auf welchen die Reibmaterialschicht des Reibbelages 40 aufgebracht ist. Zur Erhöhung der Stabilität bzw. zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Reibbelages sind in das Trägerelement, wie beispielsweise kreisringförmiger, metallischer Träger, in Umfangsrichtung umlaufende Sicken 43, 43a und 43b eingebracht. Zur Erhöhung der Haftung zwischen dem Trägerelement und dem Reibbelagsmaterial sind in das Trägerelement Öffnungen 44 eingebracht, wie beispielsweise gestanzt, gebohrt, gedrückt etc., wobei der Randbereich der Öffnung 45 in axialer Richtung aufgestellt sein kann, so daß ein Hinterschnitt entsteht und bei der Herstellung des Reibbelages in diesen Hinterschnitt Reibmaterial eindringt, so daß ein einer Verzahnung ähnlicher Haltemechanismus zwischen Trägerelement 42 und Reibmaterial 40 zu einer besseren Haftung führen kann. In diesem Ausführungsbeispiel der 4a ist die axiale Aufstellung der Randbereiche der Öffnungen 44 konisch ausgestaltet.
Die Nuten oder Vertiefungen wie sie in 1 bzw. 2 dargestellt sind, welche im wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufen, sind in 4a mit 46 bezeichnet. In 4a erkennt man, daß die Tiefe der Nuten 46 nur einen Bruchteil der axialen Höhe bzw. Dicke des Reibmaterials beträgt, so daß die mechanische Stabilität des Belages nicht oder nur geringfügig durch die Bereiche 46 beeinträchtigt wird.
Weiterhin erkennt man im radialen Bereich zwischen dem Innendurchmesser 47 und dem Außendurchmesser 48 des Reibbelages eine Öffnung 49, welche in 2 mit 28 bezeichnet ist und zu Montagezwecken in den Reibbelag eingearbeitet wird. Die Aufnahme des Reibbelages mittels eines Dornes oder Stiftes im Bereich der Öffnung 49 dient während der Montage einer Verdrehsicherung. Dies bedeutet, daß die Lage der Reibbeläge somit fixiert ist.
Im radial inneren Bereich des Reibbelages existieren im Bereich der Laschen 50 Öffnungen bzw. Aussparungen 51 im Reibbelag 51 sowie im radial äußeren Bereich im Bereich der Laschen 52 Ausnehmungen 53. Die Laschen ragen im unverbauten Zustand im wesentlichen in radialer Richtung nach außen bzw. nach innen, können aber auch schon durch einen Herstellungsschritt vorgebogen bzw. teilweise aufgestellt sein, und werden durch ein Werkzeug, welches in die Fenster 51 bzw. 53 eingreift, derart umgeformt, daß ein im wesentlichen U-förmiges bzw. hakenförmiges Profil entsteht, wobei Bereiche des Federsegmentes 41 radial innen bzw. radial außen durch die umgeformte Lasche 50 bzw. 52 umfaßt wird und der Reibbelag somit drehfest mit dem Federsegment oder mit der Mitnehmer- oder Gegenscheibe verbunden ist. Zu dem Zweck der drehfesten Verbindung der Reibbeläge mit dem Federsegment oder mit der Mitnehmerscheibe befinden sich in dem Federsegment oder in der Mitnehmerscheibe radial innen und radial außen Ausnehmungen oder Fenster, welche eine Relativbewegung zwischen dem Federsegment und den Reibbelägen verhindert, da die U-förmige oder hakenförmige Umformung der Lasche im Bereich dieses Fensters durchgeführt wird.
Die umgebogenen oder umgeknickten Laschen greifen in die Aussparungen am radial inneren oder äußeren Bereich des Federsegmentes, wobei die in Umfangsrichtung weisenden Randbereiche der Laschen an den in Umfangsrichtung weisenden Randbereichen anliegen und somit verdrehsicher befestigt sind.
Die 4b zeigt einen Querschnitt einer Anordnung von Reibbelägen nach dem Ausführungsbeispiel der 1. Die Reibbeläge 60, 60a weisen jeweils ein Trägerelement 61, 61a auf sowie ein darauf angeordnetes bzw. befestigtes Reibmaterialschicht. Weiterhin weisen die Trägerelemente 61, 61a in Umfangsrichtung verlaufende Sicken 62, 62a auf sowie in das Trägerelement eingebrachte Öffnungen mit und/oder ohne Hinterschneidung zur verbesserten Haftung zwischen Reibmaterialschicht und Trägerelement. Die Öffnungen 63 sind in diesem Beispiel mit einer konischen Aufstellung 64 versehen, so daß ein Hinterschnitt stattfindet, in welchen Reibmaterial während des Fertigungsprozesses gelangen kann. Im radial mittleren Bereich des Belages sind die Nuten bzw. Vertiefungen 65, 65a dargestellt, welche in Umfangsrichtung betrachtet verlaufen, wobei eine im wesentlichen elliptische Ausgestaltung favorisiert wird.
Die Befestigung der Reibbeläge, an beispielsweise Federsegmenten oder an der Mitnehmerscheibe, wird über Nieten realisiert, welche ein Federsegment 66 mit dem Trägerelement 62 verbindet, wobei die Niete in den zweiten Reibbelag nur eingreift und keine Verbindung mit diesem Reibbelag verursacht. Bei Federsegmenten der üblichen Ausgestaltung befinden sich in einem Abstand in Umfangsrichtung betrachtet zwei Befestigungspunkte zur Verbindung von Reibbelägen mit dem Federsegment über beispielsweise Nieten, so daß an einem Befestigungspunkt der eine Reibbelag und an dem zweiten Befestigungspunkt der andere gegenüberliegende Reibbelag mit dem Federsegment verbunden werden kann. Die derart durchgeführte Befestigung beider Reibbeläge an einem Federsegment durch jeweils eine Niete gewährleistet, daß die Reibbeläge in axialer Richtung relativ zueinander bewegbar sind, so daß die Federwirkung des Federsegmentes bei einer axialen Beaufschlagung eintreten kann.
Die 5a bis 5e zeigen jeweils einen Schnitt durch den erfindungsgemäßen Reibbelag in radialer Richtung, wobei das Belagsmaterial bzw. die Belagsschicht 100 auf ein Trägerelement 101 aufgebracht ist. Das Trägerelement 101 weist Sicken auf, welche in das Element eingearbeitet, wie eingedrückt, sind und in Umfangsrichtung verlaufen, wobei die Sicken 102 in 5a einen im wesentlichen halbkreisförmigen oder gewölbten Querschnitt aufweisen.
Eine Anzahl von Sicken 102 können entsprechend den vorangehenden Figuren über die radiale Ausdehnung des Reibbelages vom radial inneren Bereich 103 bis zum radial äußeren Bereich 104 verteilt sein, wobei in diesem Ausführungsbeispiel drei Sicken 102, 102a und 102b angeordnet sind.
Weiterhin ist das Trägerelement 101 derart ausgestaltet, daß Öffnungen 105 vorhanden sind, in welche das Reibmaterial des Reibbelages 100 eingreifen kann, um eine bessere Haftung zwischen dem Material des Reibbelages und dem Material des Trägerelementes 101 zu erreichen. Die Öffnungen können wie in dargestellt durch eine ausgestanzte, umgeformte Öffnung realisiert sein, wobei die Öffnung durch einen Aufstellprozess z. B. konisch aufgestellt sein kann. Weiterhin kann die Öffnung in axialer Richtung einen runden, eckigen, vieleckigen, wie drei-, vier- oder mehreckigen, Querschnitt aufweisen oder einen ungleichmäßigen Rand beschreiben. Ein solcher im wesentlichen ungleichförmiger Rand kann beispielsweise dadurch entstehen, daß die Öffnung 105 mittels Materialumformung, wie Herausdrücken ohne Materialverlust, herausgearbeitet wir. Bei einem solchen Proßez reißt das Material an mindestens einer Stelle, wobei diese Risse bei jeder Öffnung unterschiedlcih sind.
Durch geeignete Werkzeuggestaltung kann eine Rißbildung gezielt eingesetzt werden, wie beispielsweise bei eckigen Öffnungen im Bereich der Ecken. Weiterhin kann die Öffnung 105 durch einen einzigen Prozeß erzeugt werden, indem mit einer Vorrichtung ein Loch bzw. eine Öffnung in das Material gedrückt bzw. gestanzt wird, wobei die Bereiche unmittelbar in der Nähe der Öffnung aufgerissen werden können und einen mehr oder minder unregelmäßigen, möglicherweise auch scharfkantigen, Randbereich bilden.
Die 5b zeigt ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Reibbelages im Querschnitt, wobei die Sicken 110 einen abgeflachten zentralen Bereich 111 aufweisen.
Die 5c zeigt einen Querschnitt des Reibbelages mit einer im wesentlichen dreiecksförmigen Sicke 120 im Bereich des Trägerelementes. Weiterhin ist die Öffnung 125 dadurch ausgestaltet, daß die radial inneren Endbereiche 126 abgeflacht sind und somit ein Hinterschneiden möglich ist.
Die 5d zeigt im wesentlichen rechteckige Sicken 130 sowie eine Öffnung 135, welche unregelmäßig aufgebogene bzw. aufgerissene Seitenflanken 136 aufweist.
Die 5e zeigt eine Sicke 140, welche im wesentlichen im Querschnitt einer Hohlvernietung gleicht, welche durch Materialumformung entstanden ist, wobei in den Randbereichen eine Hinterschneidung stattfindet bzw. existiert und somit eine verstärkte Haftung zwischen Reibbelagsmaterial und Trägerelement gewährleistet werden kann. Die Öffnung 145 weist im Vergleich zu der Öffnung 105 der 5a eine ungleichmäßige Aufstellung der Randbereiche der Öffnung auf, wobei der Randbereich 146 steiler aufgestellt ist als der Randbereich 147.
All die in den 5a bis 5e dargestellten Öffnungen 105 bis 145 können mit kreisförmigem, eckigem oder unregelmäßigem Randbereich ausgestaltet sein. Weiterhin kann die Öffnung vorgestanzt, gelocht oder gebohrt sein und anschließend aufgestellt sein oder in einem Arbeitsgang aufgerissen oder aufgestellt sein.
Die 6 zeigt eine Kupplungsscheibe 200 mit radial außen angeordneten im wesentlichen kreisringförmigen Reibbelägen 201, wobei die Reibbeläge über Federsegmente 202 mit der Mitnehmerscheibe 203 wirkverbunden, wie beispielsweise vernietet, sind. Die Mitnehmerscheibe stellt das Eingangsteil eines Torsionsschwingungsdämpfers dar, wobei die Mitnehmerscheibe 203 mit der Gegenscheibe 204 drehfest verbunden ist. Unter Beaufschlagung von Kraftspeichern 205, welche in Fenstern der Mitnehmer- und Gegenscheibe 206 angeordnet sind, kann ein kreisringförmiges Bauteil 207, wie Flansch, die Kraftspeicher beaufschlagend verdrehbar angeordnet sein. Im radial inneren Bereich des Flansches 207 kann ein weiterer Torsionsschwingungsdämpfer 208 angeordnet sein, wobei das Ausgangsteil des zweiten Torsionsschwingungsdämpfers, bzw. des Flansches, mit dem Ausgangsteil, wie Narbe 209 der Kupplungsscheibe, in Verbindung steht, wobei zwischen Flansch 207 und Narbe 209 ein Verdrehspiel mit oder ohne Beaufschlagung der Kraftspeicher 210 des Torsionsschwingungsdämpfers 208 vorhanden sein kann.
Die Kupplungsscheibe 200 kann weiterhin Reibeinrichtungen vorsehen, wie beispielsweise die Reibfläche 211 und 211a. Der Torsionsschwingungsdämpfer 212 kann mit in Reihe oder parallel geschalteten Kraftspeichern oder Reibeinrichtungen ausgestaltet sein.
Die 7 zeigt eine Kupplungsscheibe nach 6 in einer Seitenansicht, wobei die Reibbeläge 201 über die Laschenverbindungen 220a im radial inneren bzw. 220 im radial äußeren Bereich mit dem Federsegment 221 drehfest verbunden ist und das Federsegment mittels einer Nietverbindung oder Umformverbindung 222 mit der Mitnehmerscheibe drehfest verbunden ist. Weiterhin sind in Mitnehmer- und Gegenscheibe Fenster 223 eingearbeitet bzw. ausgeformt, welche die Kraftspeicher 205 des Torsionsschwingungsdämpfers aufnehmen. Das Ausgangsteil des Torsionsschwingungsdämpfers, der Flansch 207, ist in seinem radial inneren Bereich mit der Narbe der Kupplungsscheibe 209 in Drehverbindung, wobei zwischen Flansch und Narbe ein Verdrehspiel mit oder ohne Beaufschlagung einer Kraftspeicheranordnung durchgeführt werden kann.
Die Reibbeläge weisen, wie 2 darstellt, unterschiedliche Felder bzw. Segmente 230a bzw. 230b auf, welche in radialer Richtung durch die Vertiefung oder Nut 231 voneinander abgegrenzt werden, wobei in im wesentlichen radialer Richtung ebenfalls Vertiefungen oder Nuten 232 vorgesehen sind, welche die Segmente 230a, 230b in in Umfangsrichtung gesehen begrenzte Bereiche aufteilen. Diese Vertiefungen bzw. Nutungen in den Reibbelägen, welche nur eine begrenzte Tiefe im Vergleich zur Gesamtdicke des Reibbelages aufweisen, dienen dazu, daß im Verschleißfalle Abriebstaub o. ä. von den Reibeingriffsflächen 230a, 230b abtransportiert wird.
Die in Umfangsrichtung verlaufende Nut 231 weist einen nicht exakt kreisförmigen Verlauf auf, wobei ein elliptischer Verlauf nahezu realisiert ist, da die Nut 231 aus im wesentlichen zwei halbkreisförmigen Nuten zusammengesetzt ist, wobei die Mittelpunkte der beiden Halbkreise zumindest im wesentlichen einen Abstand voneinander aufweisen. Die nahezu elliptische Form kann auch dadurch erkannt werden, daß eine kreisförmige Hilfslinie 240 in die Figur eingezeichnet wurde, wobei der Abstand zwischen dem Kreis 240 zu der Position 241 größer ist als der Abstand zwischen dem Punkt 240' auf dem Kreis im Vergleich zu dem Punkt 241' im Bereich der Nut.
Die 8a bis 8d zeigen Ausgestaltungen der Haltelaschen, die im radial äußeren Bereich des Trägerelementes, siehe 8c und 8d, bzw. im radial inneren Bereich, siehe 8a und 8b, angeformt sind. Die Laschen entstehen durch Herausschneiden von Randbereichen 301 aus dem Trägerelement, wie Belagträger 300, wobei die Lasche 302 im wesentlichen durch eine rechtsseitige und eine linksseitige Ausnehmung entsteht. Im Ausführungsbeispiel der 8a sind die rechts- und linksseitigen Ausnehmungen 301 bzw. 301a im wesentlichen dreiecksförmig, wobei die Lasche 302 radial nach innen betrachtet an Breite abnimmt. Die Lasche in 8b wird durch zwei im wesentlichen rechteckförmige Ausnehmungen 305 und 305a gebildet, wobei die Lasche 306 im wesentlichen einen nach radial innen sich verjüngenden Querschnitt aufweist. Weiterhin steht die Lasche radial nach innen weiter hervor als die Randbereiche 307 bzw. 307a der Scheibe 300. Die 8c zeigt eine radial außen angeordnete Lasche 310, welche radial weiter innen endet als die darum sich befindlichen Randbereiche 311 und 311a der Belagträgerscheibe 300, wobei die Lasche 310 und die sich daran anschließende Ausnehmung 312 rechteckige Grundformen aufweisen. Die 8d zeigt wiederum eine Lasche 320, welche von im wesentlichen dreiecksförmigen Ausnehmungen 321 begrenzt werden und nach radial außen eine sich verjüngende Spitze aufweist.
Die 9 zeigt ein Federsegment 400 für eine Kupplungsscheibe mit einem radial äußeren Rand 401 und einem radial inneren Randbereich 402, wobei sich im wesentlichen im mittleren Bereich des radial inneren Randes der Federsegmentfuß 403 mit den Vernietungsöffnungen 404 und 404' anschließt.
Im radial äußeren Rand sowie im radial inneren Rand des Federsegmentes sind Aussparungen 405a, 405b, 405c und 405d in das Federsegment eingearbeitet.
Weiterhin ist in der 9 ein Ausschnitt eines Trägerelementes 410 dargestellt, wobei die Laschen 411a und 411b im Bereich der Federsegmentausschnitte 405b und 405d zu einer Halteverbindung umgebogen bzw. umgeformt sind. In den Bereichen der Federsegmentausschnitte 405a und 405c befinden sich auf dem Trägerelement 410 keine Laschen zur Halterung sondern Ausschnitte 413a und 413b. Die Ausschnitte 413a, 413b dienen zur Herstellung bzw. Umformung der Laschen als auch dafür, daß die Laschen des gegenüberliegenden Trägerelementes nicht mit dem Trägerelement in Haltekontakt gerät.
Die umgeformten Laschen 411a, 411b und die im Federsegment befindlichen Aussparungen 405b, 405d werden so aufeinander abgestimmt, daß bei einer Umformung der Laschen die Randbereiche der Laschen in Umfanfangsrichtung betrachtet an Randbereichen der Federsegmentaussparungen in Umfangsrichtung betrachtet anliegen, so daß eine Verdrehung zwischen Reibbelag bzw. Trägerelement des Reibbelages und Federsegment 410 im wesentlichen nicht auftritt.
Die Haltewarzen, wie Öffnungen mit aufgerichteten oder aufgestellten Randbereichen, wie sie in den 3 bis 5e dargestellt sind, können auch steiler gemacht werden, d. h. der Kegel der Haltewarzen kann steiler ausgestaltet werden, um die Haltekraft zwischen Träger und Belagsmaterial zu erhöhen und einen Steigungswinkel im Bereich von 20° bis 70°, insbesondere im Bereich von 40° bis 60° aufweisen.
Weiterhin kann ein Ausschneiden der Wartenlöcher durch ein Durchstoßen ersetzt werden.
Die Belagträgerelemente, wie die Belagträgerbleche, können zwischen dem Belagmaterial und dem Trägerelement, wie Trägerblech eine mechanische Verbindung, beispielsweise über ein Formschluß aufweisen, wobei diese mechanische Verbindung beispielsweise über Warzen oder über andere Materialverbindungen oder Ausgestaltungen erzeugt werden kann.
Wird das Belagmaterial mit dem Trägerelement, wie Trägerblech, beispielsweise verklebt, wie beispielsweise durch Harzanteile in der Belagträgermischung, können die Belagträgerelemente, wie Belagträgerbleche, oberflächenbehandelt sein.
Wenn die Trägerbleche aus gewalztem oder umgewalztem Blech hergestellt, wie gestanzt, sind, kann eine Oberflächenbehandlung zur besseren Haftung des Belagmateriales vorteilhaft sein. Die Oberfläche der Bleche kann durch einen chemischen Beizvorgang aufgeraut sein. Weiterhin kann die Oberfläche durch einen Partikelstrahlvorgang, wie beispielsweise Sandstrahlvorgang oder Wasserstrahlvorgang oder durch einen anderen Oberflächenabtragenden oder deformierenden Vorgang aufgerauht sein.
Das Oberflächenbehandeln durch beispielsweise beizen kann in einer Phosphatierungsanlage in zweckmäßiger Art erfolgen.

Claims

Reibbelag insbesondere für Kupplungsscheiben, welcher im Wesentlichen kreisringförmig ausgestaltet ist und aus einem im Wesentlichen kreisringförmigen Trägerelement (4, 42, 42a) sowie aus einer darauf aufgebrachten Reibbelagsschicht (5, 100) aus Reibmaterial besteht, wobei der Reibbelag Aufnahmebereiche oder Umformbereiche zur Befestigung des Reibbelages beispielsweise an einem Federsegment (41) oder an einer Mitnehmer- (203) oder Gegenscheibe einer Kupplungsscheibe aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass in das Trägerelement (42, 42a) Öffnungen (44, 105, 63) mit Aufstellung (146, 147) der Randbereiche der Öffnungen im radialen Bereich zwischen Innendurchmesser und Außendurchmesser des Reibbelags eingebracht sind, wobei die Aufstellung (146, 147) der Randbereiche der Öffnungen in die Reibbelagschicht (5, 100) zur besseren Haftung zwischen Reibmaterial und Trägerelement hineinreichen, sodass die Öffnungen Reibmaterial aufnehmen, und wobei das Trägerelement (42, 42a) zumindest eine in Umfangsrichtung verlaufende Sicke (43, 43a, 43b, 62, 62a) aufweist, wobei die Materialdicke des Trägerelements im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm liegt und das Verhältnis zwischen der Dicke der Reibbelagschicht und der Materialdicke des Trägerelements größer vier ist.
Reibbelag, welcher im Wesentlichen kreisringförmig ausgestaltet ist und aus einem im Wesentlichen kreisringförmigen Trägerelement (42, 42a) sowie aus einer darauf aufgebrachten Reibbelagschicht (5, 100) aus Reibmaterial besteht, wobei der Reibbelag Aufnahme- oder Umformbereiche zur Befestigung des Reibbelages an beispielsweise einem Federsegment aufweist, wobei das Trägerelement (42, 42a) als Stanzteil aus Blech gefertigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement (42, 42a) Öffnungen (44, 105, 63) mit Aufstellung (146, 147) der Randbereiche der Öffnungen aufweist und im radial inneren und äußeren Randbereich des Trägerelements Laschen (26, 26a, 50, 52) vorhanden sind, welche zur Befestigung des Reibbelages an wenigstens einem Träger, wie Federsegment (221) oder Mitnahmescheibe (203), dienen.
Reibbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis zwischen der Dicke der Reibbelagsschicht (5, 100) aus Reibmaterial zu der Dicke des Trägerelementes (4, 42, 42a) im Bereich zwischen 5 und 12 liegt, vorzugsweise im Bereich zwischen 7 und 10.
Reibbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die im Querschnitt betrachtete Dicke des Reibbelages im Bereich zwischen 1 mm und 8 mm, vorzugsweise zwischen 1,5 und 5 mm liegt.
Reibbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe einer Sicke (43, 43a, 43b, 62, 62a) im Bereich zwischen 0,2 mm bis 1 mm, vorzugsweise im Bereich zwischen 0,4 mm und 0,8 mm liegt.
Reibbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in das Trägerelement Öffnungen eingebracht sind, welche einen durch Risse (28c) oder Schnitte unterbrochenen Innenrand aufweisen.
Reibbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Randbereiche der Öffnungen im Trägerelement aufgestellt sind und einen Hinterschnitt (126) bilden, wie in axialer Richtung gebogen bzw. im Wesentlichen konisch (64) aufgestellt sind.
Reibbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Aufstellung der Randbereiche der Öffnungen im Trägerelement gleichzeitig mit dem Ausbilden der Öffnungen erzeugt werden.
Reibbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im radialen Bereich zwischen dem Innendurchmesser und dem Außendurchmesser des Reibbelages Öffnungen (10, 12a, 12b) vorgesehen sind, welche zur Vernietung des Reibbelages auf Federsegmente oder einer Mitnehmerscheibe dienen.
Reibbelag nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (10, 12a, 12b) zur Vernietung während des Pressvorganges der Belagschicht gebildet werden.
Reibbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerelement an seinem radial inneren Umfang und/oder an seinem radial äußeren Umfang Laschen (26, 26a) zur Befestigung an zumindest einem Trägerteil sowie Aussparungen (25, 25a) aufweist und diese zumindest im Wesentlichen gleich verteilt angeordnet sind.
Reibbelag nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Aussparungen (25, 25a) und Laschen (26, 26a, 50, 52) des Trägerelementes gleichzeitig Aussparungen (51, 53) in der Reibbelagsschicht eingebracht sind.
Reibbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberfläche des Reibbelages, welche dem Trägerelement gegenüber liegt, in im Wesentlichen radialer Richtung und/oder im Wesentlichen in Umfangsrichtung verlaufende Nuten (7, 8, 46) eingebracht sind.
Reibbelag nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut (7) einen im wesentlichen elliptischen Verlauf besitzt.
Reibbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der aufgestellten Randbereiche der Öffnungen im Trägerelement kleiner oder gleich der Höhe der in Umfangsrichtung verlaufenden Sicken ist.
Reibbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der aufgestellten Randbereiche der Öffnungen im Trägerelement im Bereich zwischen 0,2 mm und 0,8 mm liegt.
Kupplungsscheibe für eine Reibungskupplung, welche an ihrem äußeren Umfang zwei Reibbeläge (201) trägt, mit einem Eingangsteil, wie Mitnehmerscheibe (203), welche gegebenenfalls mit einer Gegenscheibe (204) drehfest verbunden ist und Mitnehmer- und Gegenscheibe das Eingangsteil eines Torsionsschwingungsdämpfers bilden, wobei ein kreisringförmiges Bauteil, wie Flansch (207), als Ausgangsteil des Torsionsschwingungsdämpfers dient und ein übertragbares Drehmoment ausgangsseitig direkt oder über einen weiteren Torsionsschwingungsdämpfer an die Nabe (209) der Kupplungsscheibe überträgt, wobei zwischen dem Flansch und der Kupplungsscheibennabe ein Torsionsschwingungsdämpfer, beispielsweise für den Leerlaufbereich, vorgesehen sein kann, dadurch gekennzeichnet, dass die Reibbeläge (201) der Kupplungsscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 16 ausgebildet sind.