DE19617530A1 - Silica-free, alpha -alumina containing catalyst support - Google Patents

Silica-free, alpha -alumina containing catalyst support

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DE19617530A1
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Peter Dr Truebenbach
Ekkehard Dr Schwab
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Abstract

A silica-free, alpha -alumina containing catalyst support (I) is in the form of a hollow body in which at least part of the outer wall is cut through. Also claimed are: (i) a catalyst (II) consisting of alkali or alkaline earth metal(s) on support (I), (ii) production of (I) by forming a mixture of (A) a powder containing at least 95 wt% alpha -alumina and (B) a polymeric binder, removing the binder (B) and presintering the moulded product; (iii) production of catalyst (II) by making the formed support as in (ii), impregnating with solution(s) of metal salt(s) (as in i) and drying the impregnated support, and (iv) a silica-free, alpha -alumina containing catalyst (II) made by process (iii).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen SiO₂-freie n, α-Al₂O₃ enthaltenden Katalysatorträger in Form eines Hohlkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Außenwände des Hohlkörpers durchbrochen ist. Ferner betrifft sie ein Verfahren zu seiner Herstellung, einen Katalysator, der obigen Träger umfaßt, dessen Herstellung sowie die Verwendung des Katalysators für Dehydrocyanisierungsreaktionen.The present invention relates to a SiO₂-free n, α-Al₂O₃ containing Catalyst support in the form of a hollow body, characterized in that at least a part of the outer walls of the hollow body is broken. Furthermore, it relates to a process for its preparation, a catalyst, the above carrier, its preparation and the use of the Catalyst for dehydrocyanation reactions.

Aus der DE-A-195 33 486.8 und der DE-A-195 33 484.1 sind komplex geformte Katalysatorträger bzw. Katalysatoren und deren Herstellungsverfahren be­ kannt, die sich durch eine enge monomodale oder polymodale Porenver­ teilung auszeichnen.From DE-A-195 33 486.8 and DE-A-195 33 484.1 are complex shaped Catalyst supports or catalysts and their production process be can be characterized by a close monomodal or polymodal pore ver distinction.

N-Vinylformamid wird durch thermische Dehydrocyanisierung aus N-Formyl­ alaninnitril mit einem Katalysator auf der Basis von Al₂O₃ hergestellt. Der bisher verwendete Katalysator wurde durch Tränkung eines Al₂O₃-Katalysa­ torträgers mit einer Aktivkomponente und nachfolgender Trocknung herge­ stellt. Als Katalysatorgeometrien wurden bisher Ringe, Wagenräder und Wabenkörper verwendet. Dabei wurde teilweise SiO₂ zugefügt, um die mechanische Festigkeit der Al₂O₃-Katalysatorträger zu erhöhen. So beschreibt die EP-A-0 206 193 (bzw. die DE-OS 35 21 766) einen wabenförmigen Katalysator, enthaltend als Hauptbestandteile 30 bis 95 Gew.-% einer Eisen­ verbindung, berechnet als Fe₂O₃, und 0,1 bis 60 Gew.-% einer Aluminium-, Cer- und/oder Chromverbindung, berechnet als Al₂O₃, CeO₂, Cr₂O₃, und/ oder 1 bis 50 Gew.-% einer Alkaliverbindung, sowie die Verwendung dieses Katalysators als Dehydrocyanisierungskatalysator.N-vinylformamide is prepared by thermal dehydrocyanization from N-formyl Alaninnitril made with a catalyst based on Al₂O₃. The Previously used catalyst was by impregnation of a Al₂O₃ cata- Torträgers with an active component and subsequent drying herge provides. As catalyst geometries were so far rings, wagon wheels and Honeycomb body used. In this case, partially SiO₂ was added to the To increase the mechanical strength of Al₂O₃ catalyst support. So describes EP-A-0 206 193 (or DE-OS 35 21 766) a honeycomb-shaped Catalyst containing as main constituents 30 to 95 wt .-% of an iron  compound, calculated as Fe₂O₃, and 0.1 to 60 wt .-% of an aluminum, Cerium and / or chromium compound, calculated as Al₂O₃, CeO₂, Cr₂O₃, and / or 1 to 50 wt .-% of an alkali compound, as well as the use of this Catalyst as Dehydrocyanisierungskatalysator.

Die EP-A-208 929 betrifft einen Katalysatorfestbettaufbau unter Verwendung des in den oben zitierten Anmeldungen beschriebenen Katalysators für exo- und endotherme chemische Reaktionen mit hoher Wärmetönung.EP-A-208 929 relates to a fixed catalyst bed construction using of the catalyst described in the above cited applications for exo and endothermic chemical reactions with high heat of reaction.

Die DE-OS 34 43 463 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von N-Vinyl­ formamid durch Pyrolyse von Formylalaninnitril in Gegenwart von Fest­ stoffen als Katalysatoren, wobei dort als Katalysatoren Alkali- und Erdalkali­ carbonate, Magnesiumoxid, Calciumoxid, Bariumoxid und - als besonders vorteilhaft - Katalysatoren, die Alkali- und/oder Erdalkalicarbonate auf α-Aluminiumoxid als Träger enthalten, verwendet werden.DE-OS 34 43 463 relates to a process for the preparation of N-vinyl formamide by pyrolysis of formylalanine nitrile in the presence of solid As catalysts, where as catalysts alkali and alkaline earth Carbonates, magnesium oxide, calcium oxide, barium oxide and - especially advantageous - catalysts, the alkali and / or alkaline earth metal carbonates α-alumina as a carrier.

Während der katalytischen Synthese von N-Vinylformamid ausgehend von N-Formylalaninnitril reagieren die Aktivkomponenten, wie z. B. Alkalimetall­ verbindungen und/oder Erdalkalimetallverbindungen, mit SiO₂ bei Temperatu­ ren von 300°C bis 600°C allmählich zu Alkali- und/oder Erdalkalimetall­ silikaten, die bezüglich der zu katalysierenden Reaktion inaktiv sind und deren fortschreitende Bildung die mechanische Festigkeit des Katalysators verringert. Bei der Verwendung der herkömmlicherweise verwendeten, SiO enthaltenden Katalysatoren geht demnach während der Reaktion laufend Aktivkomponente verloren und ferner verringert sich mit fortschreitender Reaktion die Stabilität des Katalysators.During the catalytic synthesis of N-vinylformamide starting from N-Formylalaninnitril react the active components, such as. B. alkali metal compounds and / or alkaline earth metal compounds, with SiO at Temperatu ren from 300 ° C to 600 ° C gradually to alkali and / or alkaline earth metal silicates which are inactive with respect to the reaction to be catalyzed and their progressive formation, the mechanical strength of the catalyst reduced. When using the conventionally used, SiO containing catalysts thus goes on during the reaction continuously Active component lost and further decreases with progressive Reaction the stability of the catalyst.

Durch Extrusion können SiO₂-freie Rohre oder Wagenräderprofile hergestellt werden. Über Preßverfahren sind bislang nur SiO₂-haltige Formkörper herzustellen, da die SiO₂-freien gepreßten Aluminiumoxidformkörper aufgrund ihrer relativ geringen mechanischen Festigkeit nach dem Sintern zerfallen. Ohne Nachbearbeitung sind demnach nur einfache Geometrien von SiO₂- freien Al₂O₃-Formkörpern über die Extrusion in Rohr- oder Strangform zugänglich. Bei Verwendung einfacher Katalysatorgeometrien resultieren aufgrund ungünstiger Durchströmung der Reaktorschüttung bei katalytischen Reaktionen, wie z. B. Dehydrocyanisierungsreaktionen, hohe Druckverluste, was zu unbefriedigenden Durchsätzen führt.By extrusion SiO₂-free tubes or carriage wheels profiles can be produced become. About pressing so far only SiO₂-containing moldings produce, since the SiO₂-free pressed alumina molded body due  their relatively low mechanical strength after sintering decay. Without post-processing, therefore, only simple geometries of SiO₂- free Al₂O₃ moldings via the extrusion in tubular or strand form accessible. When using simple catalyst geometries result due to unfavorable flow through the reactor bed in the case of catalytic Reactions, such as B. Dehydrocyanisierungsreaktionen, high pressure losses, which leads to unsatisfactory throughputs.

Bei diesen stark exothermen Reaktionen ist es darüber hinaus wichtig, daß ein hoher Wärmeeintrag in das Katalysatorschüttgut gewährleistet ist. Bei Reaktionen unterhalb von Normaldruck wird der Wärmeeintrag vorwiegend durch Wärmestrahlung und nicht durch Wärmeleitung gewährleistet. Übliche Geometrien von Katalysatorträgern, wie z. B. Ringe, Wagenräder und Wagen­ körper, stellen jedoch Hindernisse für die Wärmeübertragung durch Strahlung dar.It is also important in these highly exothermic reactions that a high heat input is ensured in the catalyst bulk material. at Reactions below normal pressure, the heat input predominantly guaranteed by heat radiation and not by heat conduction. usual Geometries of catalyst supports, such. As rings, wagon wheels and cars however, present obstacles to heat transfer by radiation represents.

Der Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, einen SiO₂-freien α-Al₂O₃enthaltenden Katalysatorträger, bei dessen Anwendung ein geringerer Druck­ verlust, ein höherer Wärmeeintrag, kein Aktivkomponentenverlust und kein Verlust der mechanischen Stabilität während der katalytischen Reaktion, insbesondere bei Dehydrocyanierungsreaktionen, auftritt, bereitzustellen.The invention was therefore based on the object, a SiO₂-free α-Al₂O₃enthaltenden catalyst support, in its application a lower pressure loss, a higher heat input, no active component loss and no Loss of mechanical stability during the catalytic reaction, especially in dehydrocyanation reactions.

Diese Aufgabe wurde durch den erfindungsgemäßen Katalysatorträger, bzw. Katalysator gelöst.This object has been achieved by the catalyst support according to the invention, or Catalyst dissolved.

Wie eingangs erwähnt betrifft die vorliegende Erfindung einen SiO₂-freien, α-Al₂O₃ enthaltenden Katalysatorträger in Form eines Hohlkörpers, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Außenwände des Hohlkörpers durchbrochen ist. As mentioned above, the present invention relates to a SiO₂-free, α-Al₂O₃ containing catalyst support in the form of a hollow body, characterized characterized in that at least a part of the outer walls of the hollow body is broken.  

Ferner betrifft die Erfindung einen SiO₂-freien, α-Al₂O₃ enthaltenden Kataly­ sator, umfassend einen Katalysatorträger, wie oben definiert, und, darauf aufgebracht, mindestens eine Alkalimetallverbindung oder mindestens eine Erdalkalimetallverbindung oder Gemische davon.Furthermore, the invention relates to a SiO₂-free, α-Al₂O₃ containing Kataly comprising a catalyst support as defined above and, thereon applied, at least one alkali metal compound or at least one Alkaline earth metal compound or mixtures thereof.

Unter die Definition der Form des erfindungsgemäßen Katalysatorträgers fallen alle Hohlkörper, wie z. B. Ringe, Wagenräder und Wabenkörper, aber auch Kugeln, Würfel, Quader, Zylinder, Pyramiden- und Kegelstümpfe, Tetraeder mit abgeschnittener Spitze, wobei jedoch erfindungsgemäß minde­ stens ein Teil der Außenwände durchbrochen ist.Under the definition of the shape of the catalyst support according to the invention fall all the hollow body, such as. As rings, wagon wheels and honeycomb body, but also spheres, cubes, cuboids, cylinders, pyramid and truncated cones, Tetrahedron with truncated tip, but according to the invention minde at least part of the outer walls is broken through.

Vorzugsweise erstreckt sich der Katalysatorträger entlang einer Längsachse und verjüngt sich entlang derselben. Dabei ist zu beachten, daß vorzugs­ weise die Durchbrechungen der Außenwände des Hohlkörpers parallel zur Längsachse orientiert sind. Unter diesen sich verjüngenden Formen sind insbesondere Kegelstumpf, Tetraeder mit abgeschnittener Spitze, Pyramiden­ stumpf sowie pyramidenstumpfähnliche Formen zu nennen. Der Begriff "pyramidenstumpfähnliche Formen" bezeichnet im Kontext der vorliegenden Anmeldung alle Formen, deren Grund- und Deckplatte, im Unterschied zum Pyramidenstumpf, nicht quadratisch sondern rechteckig sind. In seiner extremsten Ausgestaltung läßt sich der Katalysatorträger in pyramidenstumpf­ ähnlicher Form durch zwei Fensterrahmen beschreiben, die durch mindestens drei Säulen miteinander verbunden sind, wobei einer der Fensterrahmen (Grundplatte) eine größere Kantenlänge als der andere (Deckplatte) besitzt. Weiter bevorzugt liegt der Katalysatorträger in Form eines Kegelstumpfes, eines Pyramidenstumpfes und in pyramidenstumpfähnlicher Form vor.Preferably, the catalyst carrier extends along a longitudinal axis and rejuvenates along the same. It should be noted that preferential example, the openings of the outer walls of the hollow body parallel to Longitudinal axis are oriented. Among these are rejuvenating forms in particular truncated cone, tetrahedron with truncated tip, pyramids dull and truncated pyramid-like forms. The term "truncated pyramid-like shapes" in the context of the present Registration all forms, their base and cover plate, in contrast to Truncated pyramid, not square but rectangular. In its most extreme embodiment, the catalyst support can be in truncated pyramid describe similar form by two window frames, which by at least three columns are interconnected, with one of the window frames (Base plate) has a greater edge length than the other (cover plate). More preferably, the catalyst support is in the form of a truncated cone, a truncated pyramid and in the shape of a truncated pyramid.

Abb. 1 zeigt eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Kataly­ satorträgers in Form eines Kegelstumpfes. Verwendet man anstelle der beiden Ringe entsprechende quadratische bzw. rechteckige Grund- bzw. Deckrahmen entspricht diese Darstellung dem was im Rahmen der vorliegen­ den Anmeldung mit pyramidenstumpfförmig bzw. pyramidenstumpfähnlich gemeint ist. Fig. 1 shows a schematic representation of the invention Kataly satorträgers in the form of a truncated cone. If, instead of the two rings, corresponding square or rectangular base or cover frames are used, this representation corresponds to what is meant in the context of the present application with a truncated pyramid or truncated pyramid.

Insbesondere bevorzugt sind Katalysatorträger in Form eines Kegelstumpfes mit folgenden Dimensionen:Particular preference is given to catalyst supports in the form of a truncated cone with the following dimensions:

  • a) Grundringdurchmesser:
    ungefähr 10 bis ungefähr 300 mm, vorzugsweise ungefähr 10 bis unge­ fähr 200 mm, weiter bevorzugt ungefähr 10 bis ungefähr 50 mm;    a) Base ring diameter:
    from about 10 to about 300 mm, preferably from about 10 to about 200 mm, more preferably from about 10 to about 50 mm;
  • b) Höhe:
    ungefähr 10 bis ungefähr 300 mm, vorzugsweise ungefähr 10 bis unge­ fähr 200 mm, weiter bevorzugt ungefähr 10 bis ungefähr 50 mm;    b) height:
    from about 10 to about 300 mm, preferably from about 10 to about 200 mm, more preferably from about 10 to about 50 mm;
  • c) Deckringdurchmesser:
    ungefähr 5 bis ungefähr 150 mm, vorzugsweise ungefähr 5 bis ungefähr 100 mm, weiter bevorzugt ungefähr 5 bis ungefähr 30 mm;    c) cover ring diameter:
    from about 5 to about 150 mm, preferably from about 5 to about 100 mm, more preferably from about 5 to about 30 mm;
  • d) Anzahl der den Grund- und Deckring verbindenden Säulen:
    3 bis 12, wobei sich die Säulenzahl nach dem Durchmesser des Grund- und Deckrings richtet und bei Grunddurchmessern von 10 bis 50 mm 3 bis 4 beträgt, bei Grundringdurchmessern von ungefähr 20 bis unge­ fähr 100 mm 3 bis 6 und bei Durchmessern von ungefähr 100 bis 300 mm 3 bis 12 beträgt, wobei der Durchmesser der Säulen im allgemei­ nen bei ungefähr 0,5 bis ungefähr 50 mm liegt, wobei sich selbstver­ ständlich der Durchmesser des Säulen nach der Größe des Grund- und Deckrings richtet;    d) Number of columns connecting the base and cover ring:
    3 to 12, wherein the number of columns depends on the diameter of the base and cover ring and is at base diameters of 10 to 50 mm 3 to 4, with ring diameter from about 20 to about 100 mm 3 to 6 and at diameters of about 100 to 300 mm 3 to 12, wherein the diameter of the pillars in general nen at about 0.5 to about 50 mm, wherein selbstver course the diameter of the columns depends on the size of the base and cover ring;

und Katalysatorträger in Form eines Pyramidenstumpfes mit folgenden Dimensionen:and catalyst support in the form of a truncated pyramid with the following dimensions:

  • a) Kantenlänge der Grundplatte:
    ungefähr 7 bis ungefähr 200 mm, vorzugsweise ungefähr 7 bis unge­ fähr 150 mm, weiter bevorzugt ungefähr 7 bis ungefähr 40 mm;    a) Edge length of the base plate:
    about 7 to about 200 mm, preferably about 7 to about 150 mm, more preferably about 7 to about 40 mm;
  • b) Höhe:
    ungefähr 10 bis ungefähr 300 mm, vorzugsweise ungefähr 10 bis unge­ fähr 200 mm, weiter bevorzugt ungefähr 10 bis ungefähr 50 mm;    b) height:
    from about 10 to about 300 mm, preferably from about 10 to about 200 mm, more preferably from about 10 to about 50 mm;
  • c) Kantenlänge der Deckplatte:
    ungefähr 5 bis ungefähr 150 mm, vorzugsweise ungefähr 5 bis ungefähr 100 mm, weiter bevorzugt ungefähr 5 bis ungefähr 25 mm;    c) Edge length of the cover plate:
    from about 5 to about 150 mm, preferably from about 5 to about 100 mm, more preferably from about 5 to about 25 mm;
  • d) Anzahl der die Grund- und Deckplatte verbindenden Säulen:
    3 bis 12, wobei sich die Säulenzahl nach der Kantenlänge der Grund- und Deckplatte richtet und bei Grundkantenlängen von ungefähr 10 bis ungefähr 50 mm 3 bis 4 beträgt, bei Grundkantenlängen von ungefähr 20 bis ungefähr 100 mm 3 bis 6 und bei Grundkantenlängen von unge­ fähr 100 bis ungefähr 300 mm 3 bis 12 beträgt, wobei der Durch­ messer der Säulen im allgemeinen bei ungefähr 0,5 bis ungefähr 50 mm liegt, wobei sich selbstverständlich der Durchmesser der Säulen nach der Größe der Grund- und Deckplatte richtet.
    Der Durchmesser der oben beschriebenen Säulen beträgt vorzugsweise ungefähr 0,5 bis 30 mm, weiter bevorzugt ungefähr 0,5 bis 20 mm.    d) Number of columns connecting the base and top plates:
    3 to 12, wherein the number of columns depends on the edge length of the base and cover plate and at base edge lengths of about 10 to about 50 mm is 3 to 4, with base edge lengths of about 20 to about 100 mm 3 to 6 and at base edge lengths of unge ferry 100 to about 300 mm 3 to 12, wherein the diameter of the columns is generally about 0.5 to about 50 mm, of course, the diameter of the columns depends on the size of the base and cover plate.
    The diameter of the columns described above is preferably about 0.5 to 30 mm, more preferably about 0.5 to 20 mm.

Obwohl das Verhältnis der Durchmesser zwischen Grund- und Deckring bzw. der Kantenlängen der Grund- und Deckplatte keinen besonderen Be­ schränkungen unterliegt liegt das Verhältnis zwischen dem Durchmesser und der Kantenlänge des Grundrings bzw. der Grundplatte zu den Ausmaßen des entsprechenden Deckrings bzw. der entsprechenden Deckplatte vorzugsweise bei ungefähr 2 : 1.Although the ratio of the diameter between the ground and cover ring or the edge lengths of the base and cover plate no special Be Restrictions is subject to the relationship between the diameter and  the edge length of the base ring or the base plate to the dimensions of corresponding cover ring or the corresponding cover plate preferably at about 2: 1.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung einen SiO₂ freien, α-Al₂O₃ enthal­ tenden Katalysator, umfassend einen Katalysatorträger, wie oben erwähnt, und, darauf aufgebracht mindestens eine Alkalimetallverbindung oder minde­ stens eine Erdalkalimetallverbindung oder Gemisch davon.Furthermore, the present invention relates to a SiO₂-free, α-Al₂O₃ enthal Catalyst comprising a catalyst support, as mentioned above, and, applied thereon at least one alkali metal compound or minde at least one alkaline earth metal compound or mixture thereof.

Als Alkalimetallsalze bzw. Erdalkalimetallsalze zum Aufbringen der Aktiv­ komponente auf dem erfindungsgemäßen Katalysatorträger können prinzipiell alle wasserlöslichen Alkali- und/oder Erdalkalimetallsalze verwendet werden. Vorzugsweise werden jedoch die Carbonate und Acetate, wie z. B. Natri­ umcarbonat, Kaliumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Strontiumcarbonat, Barium­ carbonat, Marmor, Dolomit, Kreide, Magnesit und Calciumacetat, sowie Gemische davon verwendet. Besonders bevorzugt wird Kaliumcarbonat verwendet.As alkali metal salts or alkaline earth metal salts for applying the active Component on the catalyst support according to the invention can in principle all water-soluble alkali and / or alkaline earth metal salts are used. Preferably, however, the carbonates and acetates, such as. B. Natri umcarbonat, potassium carbonate, magnesium carbonate, strontium carbonate, barium carbonate, marble, dolomite, chalk, magnesite and calcium acetate, as well as Mixtures used. Particularly preferred is potassium carbonate used.

Diese Alkali- und/oder Erdalkalimetallsalze werden bei der Trocknung des Katalysators in die entsprechenden Oxide und/oder Carbonate überführt.These alkali and / or alkaline earth metal salts are used in the drying of the Catalyst converted into the corresponding oxides and / or carbonates.

Die spezifischen Oberflächen nach BET der erfindungsgemäßen Katalysator­ träger und Katalysatoren liegen in der Regel bei ungefähr 0,01 bis ungefähr 100 m²/g, vorzugsweise ungefähr 0, 1 bis ungefähr 50 m²/g, weiter bevor­ zugt bei ungefähr 0,5 bis ungefähr 10 m²/g und insbesondere bei ungefähr 1 bis ungefähr 8 m²/g.The BET specific surface areas of the catalyst of the invention Support and catalysts are usually about 0.01 to about 100 m² / g, preferably about 0, 1 to about 50 m² / g, further before at about 0.5 to about 10 m² / g and especially at about 1 to about 8 m² / g.

Selbstverständlich können die Katalysatorträger und Katalysatoren auch mit anorganischen Pulvern oder Pulvermischungen durch Hicoaten beschichtet werden, wobei spezifische Oberflächen von über 100 m²/g erreicht werden können.Of course, the catalyst support and catalysts with inorganic powders or powder mixtures coated by Hicoaten  be achieved, with specific surface areas of over 100 m² / g are achieved can.

Die Porenverteilung innerhalb des erfindungsgemäßen Katalysatorträgers bzw. des erfindungsgemäßen Katalysators ist monomodal oder polymodal, d. h. bimodal, trimodal, tetramodal oder höhermodal, vorzugsweise monomodal oder bimodal, weiter bevorzugt monomodal, wobei der mittlere Porendurch­ messer bei ungefähr 0,01 bis ungefähr 10,0 µm, vorzugsweise ungefähr 0,05 bis 1,0 µm, weiter bevorzugt bei ungefähr 0,1 bis ungefähr 0,8 µm, jeweils gemessen mit der Hg-Druckporosimetrie-Methode liegt.The pore distribution within the catalyst support according to the invention or the catalyst according to the invention is monomodal or polymodal, d. H. bimodal, trimodal, tetramodal or higher modal, preferably monomodal or bimodal, more preferably monomodal, wherein the average pore at about 0.01 to about 10.0 microns, preferably about 0.05 to 1.0 μm, more preferably about 0.1 to about 0.8 μm, respectively measured by the Hg pressure porosimetry method.

Die hier in Rede stehenden Katalysatorträger können durch Pressen und insbesondere durch Spritzguß ohne Nachbearbeitung in einem Formgebungs­ schritt hergestellt werden. Mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren ist es möglich, diese Katalysatorträger mit ausreichender mechanischer Stabilität SiO₂-frei herzustellen. Die aus reinem, d. h. mindestens 95%-igem, Al₂O₃ bestehenden Katalysatorträger erleiden nach dem Imprägnieren mit der Aktivkomponente keinen Aktivkomponentenverlust durch Silikatbildung, keinen Abbau der mechanischen Stabilität und erlauben demnach höhere Standzeiten bei höheren Durchsätzen.The catalyst supports in question here can by pressing and in particular by injection molding without post-processing in a shaping be made step. With the production method according to the invention it is possible to provide these catalyst supports with sufficient mechanical Stability SiO₂-free manufacture. The pure, d. H. at least 95%, Al₂O₃ existing catalyst carrier suffer after impregnation with the Active component no loss of active component due to silicate formation, none Degradation of mechanical stability and thus allow longer service life at higher throughputs.

Demgemäß betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Her­ stellung eines Katalysatorträgers, das die folgenden Stufen umfaßt:Accordingly, the present invention also relates to a method for producing Preparation of a catalyst support comprising the following steps:

  • I) Verformen eines Gemischs, enthaltend
    • (A) ein Pulver mit einem Gehalt an α-Al₂O₃ von mindestens 95 Gew.-% und
    • (B) ein polymeres Bindemittel
    I) Deforming a mixture containing
    • (A) a powder having a content of α-Al₂O₃ of at least 95 wt .-% and
    • (B) a polymeric binder
  • II) Entfernen des polymeren Bindemittels (B), und II) removing the polymeric binder (B), and  
  • III) Vorsintern des aus Stufe (II) erhaltenen Formkörpers.III) pre-sintering of the molded article obtained from step (II).

Vorzugsweise enthält das in Stufe (I) verformte Gemisch zusätzlich als KomponentePreferably, the mixture deformed in step (I) additionally contains component

  • C) ein Dispergierhilfsmittel, das in der Stufe (II) oder (III) entfernt wird.C) a dispersing aid which is removed in step (II) or (III) becomes.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kataly­ sators, das zusätzlich zu den Stufen I) bis III), wie oben definiert, die StufeFurthermore, the invention relates to a method for producing a Kataly sators, in addition to stages I) to III), as defined above, the stage

  • IV) Imprägnieren des aus Stufe (III) erhaltenen Formkörpers mit minde­ stens einer Lösung mindestens eines Alkalimetallsalzes oder minde­ stens eines Erdalkalimetallsalzes oder Gemischen davon und an­ schließendes Trocknen des erhaltenen KatalysatorsIV) impregnating the molded article obtained from step (III) with minde least one solution of at least one alkali metal salt or Minde at least one alkaline earth metal salt or mixtures thereof and at final drying of the resulting catalyst

umfaßt, sowie einen SiO₂-freien, α-Al₂O₃ enthaltenden Katalysator, um­ fassend einen Katalysatorträger und mindestens eine Alkalimetallverbindung oder mindestens eine Erdalkalimetallverbindung oder Gemische davon, der nach obigem Verfahren hergestellt wird.comprises, and a SiO₂-free, α-Al₂O₃ containing catalyst to comprising a catalyst support and at least one alkali metal compound or at least one alkaline earth metal compound or mixtures thereof, the produced by the above method.

Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorträgers (unter Weglassung der Stufe IV) bzw. des Katalysators wie folgt durchgeführt:Preferably, the inventive method for producing a Catalyst support (with the omission of stage IV) or of the catalyst carried out as follows:

  • I) Verformen eines Gemisches, enthaltend
    • (A) 50 bis 70 Vol.-% eines Pulvers, enthaltend mindestens 95 Gew.-% Al₂O₃
    • (B) 30 bis 85 Vol.-% eines polymeren Bindemittels, das ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenpolymeren, Polypro­ pylenpolymeren, Copolymeren aus Ethylen, Propylen, Buten-1 oder Isobuten, Polystyrolcopolymeren, Polymethylmethacrylatcopolymeren, Polyethylenoxidcopolymeren, Ethylvinylacetatcopolymeren, sowie Gemischen daraus, und
    • (C) 0 bis 15 Vol.-% eines Dispergierhilfsmittels,
    I) Deforming a mixture containing
    • (A) 50 to 70% by volume of a powder containing at least 95% by weight of Al₂O₃
    • (B) 30 to 85% by volume of a polymeric binder selected from the group consisting of polyethylene polymers, polypropylene polymers, copolymers of ethylene, propylene, butene-1 or isobutene, polystyrene copolymers, polymethylmethacrylate copolymers, polyethylene oxide copolymers, ethylvinylacetate copolymers, and mixtures thereof , and
    • (C) 0 to 15% by volume of a dispersing aid,
  • II) Entfernen der Komponente (B) und - falls vorhanden - der Kom­ ponente (C) durch Pyrolyse bei Temperaturen von 400 bis 600°C,II) removing the component (B) and - if present - the Kom component (C) by pyrolysis at temperatures of 400 to 600 ° C,
  • III) Vorsintern bei Temperaturen von 600°C bis 1700°C, undIII) pre-sintering at temperatures of 600 ° C to 1700 ° C, and
  • IV) Aufbringen einer Aktivkomponente durch Tränken, Imprägnieren oder Sprühimprägnieren und anschließende Trocknung des so erhal­ tenen Katalysators.IV) application of an active component by impregnation, impregnation or spray impregnation and subsequent drying of the so obtained tenen catalyst.

Weiter bevorzugt wird im obigen Verfahren als Komponente (B) ein Ge­ misch, enthaltendFurther preferred in the above method as component (B) is a Ge mixed, containing

  • B₁) 50 bis 100 Gew.-% eines Polyoxymethylenhomo- oder -copolymers undB₁) 50 to 100 wt .-% of a Polyoxymethylenhomo- or -copolymer and
  • B₂) 0 bis 50 Gew.-% eines in B₁) homogen löslichen oder mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 1 µm in B₁) dispergier­ baren Polymerisats durchgeführt, verwendet,B₂) 0 to 50 wt .-% of one in B₁) homogeneously soluble or with a average particle size of less than 1 micron in B₁) disperse carried out baren polymer used,

wobei bei Verwendung dieses Gemischs als Komponente (B) das Bindemittel nicht nur durch die oben definierte Pyrolyse, sondern auch durch säurekata­ lytische Entbinderung bei Temperaturen zwischen 100°C und 150°C in einer Inertgasatmosphäre durchgeführt werden kann.when using this mixture as component (B) the binder not only by the above-defined pyrolysis, but also by acid kata  lytic debinding at temperatures between 100 ° C and 150 ° C in an inert gas atmosphere can be performed.

Bei der säurekatalytischen Entbinderung der Komponente (B) wird die Komponente (C) im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens entweder in einer zusätzlichen Stufe (IIa) durch Pyrolyse entfernt oder während des Aufheizvorgangs der Vorsinterung gemäß Stufe (III) pyrolytisch bei ungefähr 300 bis ungefähr 600°C entfernt.In the acid-catalytic debindering of component (B), the Component (C) in the context of the method according to the invention either in an additional stage (IIa) removed by pyrolysis or during the Pre-sintering heating step according to step (III) pyrolytic at about 300 to about 600 ° C away.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren soll im folgenden sowohl bezüglich der Reaktionsführung als auch der verwendeten Edukte näher erläutert werden.The production process according to the invention will be described below both with respect to the reaction and the reactants used closer be explained.

Die Verformung kann wie folgt durchgeführt werden:
In einer Mischvorrichtung mit Heizvorrichtung, beispielsweise einem Kneter, einem Extruder oder einem Scherwalzenextruder kann dem Polymer der Komponente (B) in geschmolzenem Zustand bei Temperaturen von ungefähr 80 bis ungefähr 250°C, vorzugsweise ungefähr 100 bis ungefähr 220°C, weiter bevorzugt bei ungefähr 120 bis ungefähr 200°C, die Komponente (A) und ggf. anschließend das Dispergierhilfsmittel (C) oder zuerst Kom­ ponente (C) und dann Komponente (A) oder die Komponenten (A) und (C) gemeinsam zugegeben werden. Die intensiv vermischten Massen können z. B. durch Extrusion, Pressen oder Spritzgießen, insbesondere durch Spritzgießen bei Temperaturen von ungefähr 120 bis ungefähr 250°C, vorzugsweise ungefähr 140 bis ungefähr 220°C, weiter bevorzugt bei ungefähr 150 bis ungefähr 200°C und Drücken von ungefähr 500 bis ungefähr 2.000 bar, vorzugsweise ungefähr 600 bis ungefähr 1.800 bar, weiter bevorzugt bei ungefähr 700 bis ungefähr 1.600 bar verformt werden. Dabei können in einem Formgebungsschritt bei Spritzgießformtemperaturen von ungefähr 40 bis ungefähr 160°C, vorzugsweise ungefähr 60 bis ungefähr 150°C, weiter bevorzugt ungefähr 80 bis ungefähr 140°C, beliebig geformte Katalysator­ träger der hier in Rede stehenden Art ohne Nachbearbeitung geformt wer­ den.The deformation can be carried out as follows:
In a heating apparatus such as a kneader, an extruder, or a shear roller extruder, the polymer of component (B) may be molten at temperatures of about 80 to about 250 ° C, preferably about 100 to about 220 ° C, more preferably about 120 to about 200 ° C, the component (A) and optionally then the dispersing aid (C) or first com ponent (C) and then component (A) or components (A) and (C) are added together. The intensively mixed masses can z. By extrusion, compression or injection molding, in particular by injection molding at temperatures of about 120 to about 250 ° C, preferably about 140 to about 220 ° C, more preferably about 150 to about 200 ° C and pressures of about 500 to about 2,000 bar, preferably about 600 to about 1,800 bar, more preferably be deformed at about 700 to about 1,600 bar. Here, in a molding step at Spritzgießformtemperaturen of about 40 to about 160 ° C, preferably about 60 to about 150 ° C, more preferably about 80 to about 140 ° C, any shaped catalyst carrier of the type in question here shaped without post who the ,

Die nach dem Formgebungsvorgang erhaltenen Grünkörper können durch Pyrolyse bei ungefähr 300 bis ungefähr 600°C, vorzugsweise ungefähr 350 bis ungefähr 600°C, weiter bevorzugt ungefähr 400 bis ungefähr 600°C behandelt werden, wobei das Bindemittel (B) und die ggf. vorhandenen Dispergierhilfsmittel (C) entfernt werden.The green bodies obtained after the molding process can by Pyrolysis at about 300 to about 600 ° C, preferably about 350 to about 600 ° C, more preferably about 400 to about 600 ° C be treated, the binder (B) and any existing Dispersing aid (C) are removed.

Bei der Verwendung der bevorzugt eingesetzten Bindemittel B₁ und B₂, wie oben definiert, können diese in einer gasförmigen, säurehaltigen Atmosphäre bei Temperaturen von ungefähr 100 bis ungefähr 160°C, vorzugsweise bei ungefähr 100 bis ungefähr 150°C, weiter bevorzugt unter der Erweichungs­ temperatur des verwendeten Polyacetals (Komponente B₁ und B₂) katalytisch entbindert werden.When using the preferred binder B₁ and B₂, such as As defined above, these may be in a gaseous, acidic atmosphere at temperatures of about 100 to about 160 ° C, preferably at about 100 to about 150 ° C, more preferably below the softening Temperature of the polyacetal used (component B₁ and B₂) catalytically be released.

Der Begriff "gasförmige, säurehaltige Atmosphäre" bezeichnet hier sowohl reine Säuren, die bei den Behandlungstemperaturen gasförmig vorliegen, als auch Gemische von Säuren mit einem Trägergas. Als Trägergase kommen beispielsweise Luft oder Stickstoff oder Edelgase in Betracht.The term "gaseous, acidic atmosphere" refers to both pure acids which are gaseous at the treatment temperatures, as also mixtures of acids with a carrier gas. Come as carrier gases For example, air or nitrogen or noble gases into consideration.

Als Säuren kommen anorganische Säuren in Betracht, die bei Raumtempera­ tur gasförmig sind, wie z. B. Halogenwasserstoffe, Schwefelwasserstoffe oder solche Säuren, die bei den Behandlungstemperaturen im merklichen Umfang verdampfbar sind, wie z. B. Salpetersäure.Suitable acids are inorganic acids which are at room temperature are gaseous, such. As hydrogen halides, hydrogen sulfide or Such acids, which at the treatment temperatures in appreciable extent are vaporizable, such as. For example, nitric acid.

Als organische Säuren kommen grundsätzlich solche Säuren oder Säuregemi­ sche in Betracht, die einen Siedepunkt oder Sublimationspunkt bei Normal­ druck von unter 130°C haben, wie z. B. Oxalsäure, Ameisensäure, Essig­ säure oder Trifluoressigsäure.As organic acids are basically such acids or Säuregemi considering a boiling point or sublimation point at normal  pressure of less than 130 ° C have such. As oxalic acid, formic acid, vinegar acid or trifluoroacetic acid.

Anstelle der gasförmigen, säurehaltigen Atmosphäre können die entformten Grünkörper auch in einer gasförmiges Bortrifluorid enthaltenden Atmosphäre zwecks Entfernung des Bindemittels behandelt werden. Unter gasförmiges Bortrifluorid enthaltende Atmosphären kann sowohl reines Bortrifluorid als auch Gemische von Bortrifluorid mit einem Trägergas verstanden werden. Als Trägergas kommen beispielsweise Luft oder Stickstoff oder Edelgase in Betracht.Instead of the gaseous, acidic atmosphere, the demolded Green body also in a gaseous boron trifluoride-containing atmosphere be treated to remove the binder. Under gaseous Boron trifluoride containing atmospheres can be both pure boron trifluoride as Also mixtures of boron trifluoride with a carrier gas to be understood. As a carrier gas, for example, air or nitrogen or noble gases come in Consideration.

Anstelle von Bortrifluorid können selbstverständlich auch Adukte von Bor­ trifluorid verwendet werden, die bei den Behandlungstemperaturen reversibel und ohne Zersetzung der Komponenten wieder in die Ausgangskomponenten gespalten werden können. Insbesondere geeignet sind die Additionsverbindun­ gen des Botrifluorids mit Ether, z. B. Dimethylether, Diethylether, Dibutylet­ her und tert.-Butylmethylether.Instead of boron trifluoride, it is of course also possible to add adducts of boron Trifluoride be used, which is reversible at the treatment temperatures and without decomposition of the components back into the starting components can be split. Particularly suitable are the addition compounds gene of Botrifluorids with ether, z. As dimethyl ether, diethyl ether, dibutyl and tert-butyl methyl ether.

Besonders bevorzugt sind Salpetersäure, wasserfreie Oxalsäure oder Oxalsäu­ redihydrat. Weiter eignet sich Glyoxalsäure. Außerdem kommen Benzolsul­ fonsäure, Naphthalinsulfonsäuren und Maleinsäure oder Gemische dieser Säuren in Betracht. Diese können sowohl für sich allein oder auch zusam­ men mit einem Trägergas wie Luft, Stickstoff oder einem Edelgas bei der Entbinderung eingesetzt werden.Particularly preferred are nitric acid, anhydrous oxalic acid or oxalic acid redihydrat. Next is glyoxalic acid. In addition, benzolsul come fonic acid, naphthalenesulfonic acids and maleic acid or mixtures of these Acids are considered. These can be either alone or together with a carrier gas such as air, nitrogen or a noble gas in the Debinding be used.

Zur Erleichterung der Dosierung kann es zweckmäßig sein, die o.g. Säuren als Lösung in polaren Lösungsmitteln, vorzugsweise mit Siedepunkten unter 200°C, einzusetzen. Als solche kommen vor allem Wasser, Isopropanol, Aceton, Dioxan, Ethanol, Essigsäure und Ameisensäure in Betracht. Die säurekatalysierte Entbinderung kann bei Normaldruck oder bei vermindertem Druck (ungefähr 0,001 bis ungefähr 1 bar) durchgeführt werden.To facilitate the dosage, it may be appropriate to the o.g. acids as a solution in polar solvents, preferably with boiling points below 200 ° C, use. As such, especially water, isopropanol, Acetone, dioxane, ethanol, acetic acid and formic acid into consideration. The  acid-catalyzed debindering can be carried out at atmospheric pressure or at reduced Pressure (about 0.001 to about 1 bar) are performed.

Die entweder durch Pyrolyse oder in einer gasförmigen, säurehaltigen Atmosphäre entbinderten und somit vom Bindemittel (B) befreiten Formkör­ per können durch anschließendes Vorsintern, in der Regel bei Temperaturen von ungefähr 600 bis ungefähr 1.600°C, bevorzugt ungefähr 800 bis ungefähr 1400°C, weiter bevorzugt ungefähr 900 bis ungefähr 1.300°C unter oxidierenden Bedingungen, d. h. in Anwesenheit von Luft oder einem Inertgas, wie z. B. N₂ und AR, oder reduzierenden Bedingungen, d. h. in Anwesenheit von N₂, H₂, AR/H₂, zu den Katalysatorträgern in ihrer endgül­ tigen Festigkeit und Porenverteilung gesintert werden.The either by pyrolysis or in a gaseous, acidic Atmosphere debonded and thus freed from the binder (B) Formkör per can by subsequent pre-sintering, usually at temperatures from about 600 to about 1600 ° C, preferably about 800 to about 1400 ° C, more preferably about 900 to about 1300 ° C under oxidizing conditions, d. H. in the presence of air or a Inert gas, such as B. N₂ and AR, or reducing conditions, d. H. in Presence of N₂, H₂, AR / H₂, to the catalyst supports in their final gen sintered strength and pore distribution.

Durch den Sinterprozeß erhöht sich in der Regel die Stabilität und die Härte der porösen Formkörper beträchtlich. Die Seitendruckfestigkeit der bei ungefähr 1.100°C vorgesinterten Proben beträgt in der Regel ungefähr 100 bis ungefähr 1.000 N, vorzugsweise ungefähr 100 bis ungefähr 600 N, weiter bevorzugt ungefähr 200 bis ungefähr 500 N und insbesondere unge­ fähr 250 bis ungefähr 400 N. Die Wasseraufnahme liegt in der Regel im Bereich von ungefähr 0,05 bis ungefähr 5 ml/g, vorzugsweise bei ungefähr 0,1 bis ungefähr 1 ml/g, weiter bevorzugt bei ungefähr 0,1 bis ungefähr 0,5 ml/g.The sintering process usually increases the stability and hardness the porous shaped body considerably. The lateral compressive strength at As a rule, approximately 1100 ° C pre-sintered samples is approximately 100 up to about 1,000 N, preferably about 100 to about 600 N, more preferably about 200 to about 500 N, and especially unge about 250 to about 400 N. The water absorption is usually in Range from about 0.05 to about 5 ml / g, preferably at about 0.1 to about 1 ml / g, more preferably about 0.1 to about 0.5 ml / g.

Durch die ausgezeichnete Aktivkomponentenaufnahme können die Katalysato­ ren nach Gebrauch durch Nachtränken der Aktivkomponenten gut recycliert werden. Neben streng monomodalen Porengrößenverteilungen können so auch polymodale (bimodale, trimodale, tetramodale oder höhermodale) Porengrö­ ßenverteilungen hergestellt werden. Wie oben erwähnt, werden die vom Bindemittel (B) befreiten Formkörper lediglich vorgesintert, d. h. der Sinte­ rungsprozeß wird vor der vollständigen Sinterung, die zu überaus dichten, nicht-porösen Formkörpern führt, bei dem gewünschten Porösitätsgrad, d. h. der gewünschten spezifischen Oberfläche gestoppt.Due to the excellent active component uptake, the Katalysato Re-used after use by rehydrating the active components well recycled become. In addition to strictly monomodal pore size distributions, so too polymodal (bimodal, trimodal, tetramodal or higher modal) pore size ßenverteilungen be prepared. As mentioned above, from the Binder (B) liberated moldings only pre-sintered, d. H. the sine process before full sintering, which is too dense,  non-porous shaped bodies, at the desired degree of porosity, d. H. the desired specific surface stopped.

Die mittlere Porengröße wird in der Regel von der Korngröße der Kom­ ponente (A), d. h. nur durch die Zwischenräume der eingesetzten Pulverteil­ chen bestimmt. Die mittlere Porengröße und die Porengrößenverteilung sind deshalb von der mittleren Korngröße und der Teilchengrößenverteilung des eingesetzten Pulvers abhängig. Mit kommerziell erhältlichen Keramikpulvern können auf diese Weise mechanisch stabile, rißfreie, monomodal oder polymodal poröse Materialien, wie die erfindungsgemäßen Katalysatorträger oder Katalysatoren, hergestellt werden. Die enge Porengrößenverteilung kann somit je nach Bedarf im Meso- und Makroporenbereich eingestellt werden und führt in der Regel zu einer hoch monodispersen Porenverteilung.The mean pore size is usually determined by the grain size of the Kom component (A), d. H. only through the interstices of the powder part used determined. The mean pore size and the pore size distribution are therefore of the mean grain size and the particle size distribution of the used powder dependent. With commercially available ceramic powders can be mechanically stable, crack-free, monomodal or in this way polymodal porous materials such as the catalyst supports of the invention or catalysts. The narrow pore size distribution can thus be adjusted as needed in the meso and macro pore area and usually leads to a highly monodisperse pore distribution.

Die mittlere Korngröße der erfindungsgemäß eingesetzten Pulver der Kom­ ponente (A) beträgt im allgemeinen ungefähr 0,01 bis ungefähr 500 µm, vorzugsweise ungefähr 0,3 bis ungefähr 100 µm, weiter bevorzugt ungefähr 0,5 bis ungefähr 10 µm.The average particle size of the powders of the invention used in the Kom component (A) is generally about 0.01 to about 500 μm, preferably about 0.3 to about 100 microns, more preferably about 0.5 to about 10 microns.

Der erfindungsgemäße Katalysatorträger bzw. Katalysator hat den Vorteil, daß er im wesentlichen mikroporenfrei ist. In den Mikroporen werden häufig Nebenprodukte gebildet, da dort die Verweilzeit der Edukte größer als in den Meso- bzw. Makroporen ist. Als Komponente (A) eignet sich α-Alumi­ niumoxid mit einem Gehalt an reinem α-Aluminiumoxid von ungefähr 95 bis 100 Gew.-%. Das eingesetzte α-Al₂O₃ kann bis zu 5% Dotierhilfsmittel erhalten. Als Dotierhilfsmittel können genannt werden: Oxide der Elemente Kalium, Rubidium, Cäsium, Magnesium, Calcium, Strontium, Barium, Titan, Vanadin, Chrom, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer, Zink, Zirkonium, Niob, Molybdän, Rhutenium, Rhodium, Palladium, Silber, Cadmium, Hafni­ um, Tantal, Wolfram. The catalyst support or catalyst according to the invention has the advantage that it is essentially free of micropores. In the micropores are becoming common By-products formed because there the residence time of the starting materials greater than in the meso- or macropores. As component (A) is α-alumi oxide with a content of pure α-alumina of about 95 to 100% by weight. The used α-Al₂O₃ can up to 5% Dotierhilfsmittel receive. As doping aids may be mentioned: oxides of the elements Potassium, rubidium, cesium, magnesium, calcium, strontium, barium, titanium, Vanadium, chromium, manganese, iron, cobalt, nickel, copper, zinc, zirconium, Niobium, molybdenum, ruthenium, rhodium, palladium, silver, cadmium, hafni um, tantalum, tungsten.  

Als Komponente (B) werden vorzugsweise die folgenden verwendet:
Polyethylenpolymere, Polypropylenpolymere, Copolymere aus Ethylen, Propy­ len, Buten-1 oder Isobuten, Polystyrolcopolymere, Ethylvinylacetatcopolymere, Gemische ausAs component (B), the following are preferably used:
Polyethylene polymers, polypropylene polymers, copolymers of ethylene, Propy len, butene-1 or isobutene, polystyrene copolymers, ethyl vinyl acetate copolymers, mixtures of

  • B₁) 50 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 90 Gew.-%, weiter bevorzugt 80 bis 88 Gew.-% eines Polyoxymethylenhomo- oder -copolymerisats, wie sie aus der EP-A-444 475 bekannt sind undB₁) 50 to 100 wt .-%, preferably 70 to 90 wt .-%, more preferably 80 to 88% by weight of a polyoxymethylene homo- or copolymer, as known from EP-A-444 475 and
  • B₂) 0 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-%, weiter bevorzugt 12 bis 25 Gew.-% eines in B₁) homogen gelösten oder mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 1 µm in B₁) dispergierten Polymerisats, vorzugsweise Poly-1,3-dioxolan, Poly-1,3-dioxan, Poly-1,3- dioxepan, wobei besonders bevorzugt Poly-1,3-dioxepan eingesetzt wird.B₂) 0 to 50 wt .-%, preferably 10 to 30 wt .-%, more preferably 12 to 25 wt .-% of one in B₁) homogeneously dissolved or with a average particle size of less than 1 micron in B₁) dispersed Polymer, preferably poly-1,3-dioxolane, poly-1,3-dioxane, poly-1,3- dioxepane, more preferably poly-1,3-dioxepane is used.

Das organische Bindemittel kann auch ein Gemisch eines oder mehrerer thermoplastischer Harze, wie z. B. Polyacetal, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, Polymethylmethacrylat und ein oder mehrerer Weichmacher, wie z. B. Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polybutandiolformal, Phthalsäu­ reester, Ethylenvinylacetat-Copolymere und Montanesterwachse sein.The organic binder may also be a mixture of one or more thermoplastic resins, such as. As polyacetal, polyethylene, polypropylene, Polystyrene, polymethyl methacrylate and one or more plasticizers, such as z. For example, polyethylene glycol, polypropylene glycol, Polybutandiolformal, phthalic acid esters, ethylene-vinyl acetate copolymers and montan ester waxes.

Als Polyacetalbindemittel eignen sich beispielsweise Polyoxymethylen, das vorzugsweise eine Molmasse von ungefähr 10.000 bis ungefähr 500.000 aufweist. Neben Homopolymeren des Formaldehyds oder Trioxans kommen auch Copolymere aus Trioxan mit beispielsweise cyclischen Ethern, wie z. B. Ethylenoxid und 1,3-Dioxolan, oder Formalen, wie 1,3-Dioxepan, 1,3-Dioxan oder deren Gemische oder Homopolymere, ausgewählt unter Poly-1,3-dioxo­ lan, Poly-1,3-dioxan oder Poly-1,3-dioxepan in Betracht, wobei die Mengen der Copolymeren im allgemeinen bei ungefähr 10 bis ungefähr 30 Gew.-% der Polymeren liegen.Suitable polyacetal binders are, for example, polyoxymethylene, the preferably a molecular weight of about 10,000 to about 500,000 having. In addition homopolymers of formaldehyde or trioxane come also copolymers of trioxane with, for example, cyclic ethers, such as. B. Ethylene oxide and 1,3-dioxolane, or formals such as 1,3-dioxepane, 1,3-dioxane or mixtures thereof or homopolymers selected from poly-1,3-dioxo lan, poly-1,3-dioxane or poly-1,3-dioxepane, the amounts  the copolymers generally at about 10 to about 30% by weight the polymers are.

Außerdem können die organischen Bindemittel Hilfsmittel, wie thermoplasti­ sche Bindemittel, wie z. B. Polyethylen, Polymethylmethacrylat oder Poly­ ethylenoxid, und Dispergiermittel, wie z. B. Schmiermittel, wie z. B. Poly­ ethylenglykol, Stearinsäure, Fettalkohole, Polyvinylpyrrolidon oder Polyviny­ lalkohol enthalten. Die Menge an derartigen Hilfsmitteln liegt in der Regel zwischen ungefähr 0,1 und ungefähr 12 Gew.-%, bezogen auf die Gesamt­ masse.In addition, the organic binders can aid such as thermoplasti cal binders such. As polyethylene, polymethylmethacrylate or poly ethylene oxide, and dispersants, such as. As lubricants, such as. B. poly ethylene glycol, stearic acid, fatty alcohols, polyvinyl pyrrolidone or polyvinyl alcohol. The amount of such aids is usually between about 0.1 and about 12% by weight, based on the total Dimensions.

Als Komponente (C) eignen sich Dispergierhilfsmittel wie sie aus EP-A-444 475 bekannt sind. Beispielhaft zu nennen sind organische Carbonsäuren, Amine, Amide oder Maleinimide, Stearinsäure, Polyvinylpyrrolidon, Polyvi­ nylalkohol, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polyethylenoxid und Montanwachse, vorzugsweise organische Carbonsäuren, Amine, Amide oder Maleinimide, Polyethylengiykol und Polyethylenoxid, insbesondere bevorzugt organische Carbonsäuren, Amine, Maleinimide, Polyethylenglykol und Poly­ ethylenoxid.As component (C) are dispersing aids as described in EP-A-444 475 are known. Exemplary are organic carboxylic acids, Amines, amides or maleimides, stearic acid, polyvinylpyrrolidone, polyvi nyl alcohol, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polyethylene oxide and Montan waxes, preferably organic carboxylic acids, amines, amides or Maleimides, polyethylene glycol and polyethylene oxide, especially preferred organic carboxylic acids, amines, maleimides, polyethylene glycol and poly ethylene oxide.

Die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysatorträgers oder Katalysa­ tors eingesetzten Gemische enthalten in der Regel vorzugsweise ungefähr 15 bis ungefähr 70 Gew.-%, weiter bevorzugt ungefähr 30 bis ungefähr 70 Gew.-%, insbesondere ungefähr 50 bis ungefähr 65 Gew.-% der Komponen­ te (A),
ungefähr 30 bis ungefähr 85 Gew.-%, vorzugsweise ungefähr 30 bis unge­ fähr 70 Gew.-% und insbesondere ungefähr 35 bis ungefähr 50 Gew.-% der Komponente (B), und
0 bis ungefähr 15 Gew.-%, vorzugsweise ungefähr 1 bis ungefähr 12 Gew.-%, insbesondere ungefähr 2 bis ungefähr 8 Gew.-% der Komponente (C).The mixtures used to prepare the catalyst support or catalyst according to the invention generally contain preferably about 15 to about 70 wt .-%, more preferably about 30 to about 70 wt .-%, in particular about 50 to about 65 wt .-% of the components te (A),
from about 30 to about 85 weight percent, preferably from about 30 to about 70 weight percent, and more preferably from about 35 to about 50 weight percent of component (B), and
From 0 to about 15 weight percent, preferably from about 1 to about 12 weight percent, more preferably from about 2 to about 8 weight percent of component (C).

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren werden in der Regel mit Hilfe eines Dispergierhilfsmittels (C) die Komponenten (A) desagglomeriert und damit die einheitlich großen Ausgangspulverpartikel mit einem ver­ gleichsweise hohen Füllgrad in ein organisches Bindemittel (B) eingearbeitet. Das organische Bindemittel füllt die in der Regel nahezu einheitlich großen und regelmäßig angeordneten Zwischenräume der Pulverpartikel. Die bei dem Ausgangspulver gemäß Komponente (A) durch Agglomeratbildung vorhande­ nen Makroporen im Bereich von ungefähr 100 µm werden durch die Desag­ glomerierung in der Regel abgebaut. Nach der Entfernung des organischen Bindemittels und des organischen Dispergiermittels, soweit vorhanden, bleiben bei der Verwendung eines Pulvers mit einer engen monomodalen Korn­ größenverteilung streng einheitlich große Poren zwischen den Pulverteilchen zurück. In der Regel beträgt der mittlere Porendurchmesser 25% des mitt­ leren Korndurchmessers des eingesetzten Pulvers. Bei Einsatz von Pulvern mit polymodaler Korngrößenverteilung oder bei Einsatz von porösen Pulvern können auch polymodale (bimodale, trimodale, tetramodale oder höhermoda­ le) Porenverteilungen hergestellt werden, wobei die Porengröße durch die Zwischenräume zwischen den Pulverteilchen und durch die innere Porösitat der Pulverteilchen bedingt ist.In the manufacturing method according to the invention are usually with Using a dispersing aid (C) disagglomerates the components (A) and thus the uniformly sized starting powder particles with a ver incorporated as high degree of filling in an organic binder (B). The organic binder fills the usually almost uniformly large and regularly spaced spaces of the powder particles. The at the Starting powder according to component (A) by agglomeration existing macropores in the range of about 100 microns are by the Desag Glomeration is usually broken down. After the removal of the organic Binder and the organic dispersant, if any, remain when using a powder with a tight monomodal grain size distribution strictly uniformly large pores between the powder particles back. In general, the average pore diameter is 25% of the mitt Larger grain diameter of the powder used. When using powders with polymodal particle size distribution or when using porous powders can also polymodal (bimodal, trimodal, tetramodal or higher moda le) pore distributions are produced, the pore size through the Gaps between the powder particles and through the internal porosity the powder particles is conditional.

Bezüglich weiterer Details zur Herstellung von Katalysatoren mit spezieller Porenverteilung wird auf die DE-A-195 33 486.8 und die DE-A-195 33 484. 1 der Anmelderin verwiesen, deren Inhalt bezüglich der Katalysatorherstellung hiermit in die vorliegende Anmeldung eingeführt wird.For further details on the preparation of catalysts with special Pore distribution is based on DE-A-195 33 486.8 and DE-A-195 33 484. 1 the applicant, their content with respect to the preparation of the catalyst is hereby incorporated into the present application.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators wird in Stufe (IV) des obigen Verfahrens der Katalysatorträger nach an sich bekannter Weise mit wasserlöslichen Alkalimetall- und/oder Erdalkalimetallsalzen getränkt und durch thermische Nachbehandlung, d. h. Trocknen bei ungefähr 100°C bis ungefähr 400°C, vorzugsweise ungefähr 100°C bis ungefähr 200°C, in die entsprechenden Carbonate und/oder Oxide überführt.For the preparation of the catalyst according to the invention in stage (IV) of the above method of the catalyst support according to known manner with  water-soluble alkali metal and / or alkaline earth metal salts soaked and by thermal aftertreatment, d. H. Dry at about 100 ° C until about 400 ° C, preferably about 100 ° C to about 200 ° C, in the corresponding carbonates and / or oxides.

Prinzipiell können zur Imprägnierung alle wasserlöslichen Alkalimetall- und/oder Erdalkalimetallsalze verwendet werden.In principle, all water-soluble alkali metal can be impregnated for impregnation. and / or alkaline earth metal salts.

Vorzugsweise werden jedoch Carbonate oder Acetate, wie Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Strontiumcarbonat, Bariumcarbonat, Marmor, Dolomit, Kreide, Magnesit und Calciumacetat oder deren Gemische verwendet.Preferably, however, carbonates or acetates, such as sodium carbonate, Potassium carbonate, magnesium carbonate, strontium carbonate, barium carbonate, Marble, dolomite, chalk, magnesite and calcium acetate or mixtures thereof used.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung des erfindungs­ gemäßen Katalysators als Dehydrocyanisierungskatalysator, vorzugsweise als Katalysator für die Umsetzung von N-Formylalaninnitril zu N-Vinylformamid.Furthermore, the present invention relates to the use of the invention according to the catalyst as Dehydrocyanisierungskatalysator, preferably as Catalyst for the reaction of N-formylalanine nitrile to N-vinylformamide.

Die genauen Verfahrensparameter für die thermische Dehydrocyanisierung von N-Formylalaninnitril zu N-Formylformamid sind in der DE-OS 34 43 463 beschrieben, deren Inhalt hiermit in die vorliegende Anmeldung einge­ führt wird.The exact process parameters for the thermal dehydrocyanization of N-formylalanine nitrile to N-formylformamide are described in DE-OS 34 43 463, the contents of which are hereby incorporated into the present application leads.

BeispieleExamples Beispiel 1Example 1

1.000 g des α-Al₂O₃-Pulvers CT 3000 SG (ALCOA) wurden mit einem Bindemittel auf Polyacetalbasis, bestehend aus 162 g eines Polyoxymethylen­ copolymers (POM/PBDF) aus Trioxan und 2,5 Gew.-% Butandiolformal mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 150.000, sowie mit 41 g Polybutandiolformal mit einem Molekulargewicht von 50.000 und 50 g Polyethylenglykol mit einem Molekulargewicht von 800 als Hilfsmittel, bei 180°C verknetet, zu den in Abb. 1 gezeigten Katalysatorträgern mit einer Massetemperatur von 180°C, einem Spritzdruck von 1.000 bar und einer Formtemperatur von 140°C auf einer ALLROUNDER 370 C (ARBURG) spritzgegossen. Diese Katalysatorträger (25 mm × 25 mm × 12 mm, 4 Säulen, siehe Abb. 1) wurden bei 600°C 2 h unter N₂ pyrolysiert und danach 2 h bei 1.100°C im Muffelofen an Luft vorgesintert.1,000 g of the α-Al₂O₃ powder CT 3000 SG (ALCOA) were coated with a polyacetal-based binder consisting of 162 g of a polyoxymethylene copolymer (POM / PBDF) of trioxane and 2.5% by weight of butanediol formal with an average molecular weight of 150,000 , and with 41 g Polybutandiolformal having a molecular weight of 50,000 and 50 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 800 as an aid, kneaded at 180 ° C, to the catalyst supports shown in Fig. 1 with a melt temperature of 180 ° C, an injection pressure of 1,000 and a mold temperature of 140 ° C on an ALLROUNDER 370 C (ARBURG) injection-molded. These catalyst supports (25 mm × 25 mm × 12 mm, 4 columns, see Fig. 1) were pyrolyzed at 600 ° C for 2 h under N₂ and then pre-sintered for 2 h at 1100 ° C in a muffle furnace in air.

An den calcinierten Katalysatorträgern wurden folgende Eigenschaften gemes­ sen:The following properties were measured on the calcined catalyst supports sen:

- Seitendruckfestigkeit- Side pressure resistance 298 N (±77 N)298 N (± 77 N) - Wasseraufnahme- Water absorption 0,176 ml/g0.176 ml / g - BET- BET 4,49 m²/g4.49 m² / g - mittlerer Porendurchmesser (nach der Hg-Druckporosimetrie-Methode)mean pore diameter (according to the Hg pressure porosimetry method) 0, 165 µm0, 165 μm - Gesamtporenvolumen (nach der Hg-Druckporosimetrie-Methode)Total pore volume (according to the Hg pressure porosimetry method) 0,185 ml/g.0.185 ml / g.

16 kg der Katalysatorträger (25 mm × 25 mm × 12 mm, 4 Säulen, siehe Abb. 1) wurden mit 10 l einer 40%-igen wäßrigen Kaliumcarbonat-Lösung in einem Pyrolysereaktor (Durchmesser = 100 mm, Länge = 3 m) 12 h lang getränkt und bei 100°C 12 h lang getrocknet. Danach wurden die so erhaltenen Katalysatoren bezüglich der Synthese von N-Vinylformamid aus N-Formylalaninnitril bei 10 mbar und 400°C getestet.16 kg of the catalyst supports (25 mm × 25 mm × 12 mm, 4 columns, see FIG. 1) were mixed with 10 liters of a 40% aqueous potassium carbonate solution in a pyrolysis reactor (diameter = 100 mm, length = 3 m) 12 soaked for a long time and dried at 100 ° C for 12 h. Thereafter, the catalysts thus obtained were tested for the synthesis of N-vinylformamide from N-formylalanine nitrile at 10 mbar and 400 ° C.

- Umsatz|93%- Sales | 93% - Selektivität- Selectivity 98,8%98.8% - Druckverlust- pressure loss 2 mbar2 mbar - Kaliumverlust- Potassium loss 25% (nicht als Silikat) 25% (not as silicate)   - Wärmedurchgangszahl- Heat transfer coefficient 28 W/m²K28 W / m²K - radiale Wärmeleitfähigkeit- Radial heat conductivity 0,3 W/mK0.3 W / mK - Standzeit- life <2.000 h<2,000 h

Beispiel 2example 2

1.000 g des α-Al₂O₃-Pulvers wurden mit einem Bindemittel auf Polyacetal­ basis, bestehend aus 162 g eines Polyoxymethylencopolymers (POM/PBDF) aus Trioxan und 2,5 Gew.-% Butandiolformal mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 150.000, sowie mit 41 g Polybutandiolformal mit einem Molekulargewicht von 50.000 und 50 g Polyethylengiykol mit einem Molekulargewicht von 800 als Hilfsmittel, bei 180°C verknetet, zu den in Abb. 1 gezeigten Katalysatorträgern mit einer Massetemperatur von 180°C, einem Spritzdruck von 1.000 bar und einer Formtemperatur von 140°C auf einer ALLROUNDER 370 C (ARBURG) spritzgegossen.1000 g of the α-Al₂O₃ powder were with a binder based on polyacetal, consisting of 162 g of a polyoxymethylene copolymer (POM / PBDF) of trioxane and 2.5 wt .-% Butandiolformal having an average molecular weight of 150,000, and with 41 g Polybutandiolformal having a molecular weight of 50,000 and 50 g Polyethylengiykol having a molecular weight of 800 as an aid, kneaded at 180 ° C, to the catalyst supports shown in Fig. 1 with a melt temperature of 180 ° C, an injection pressure of 1000 bar and a mold temperature of 140 ° C injection-molded on an ALLROUNDER 370 C (ARBURG).

Diese Katalysatorträger (25 mm × 25 mm × 12 mm, 4 Säulen, siehe Abb. 1) wurden in einem HERAEUS-Entbinderungsofen (60 l) mit 70 ml/h einer 5 Gew.-%-igen Lösung von Oxalsäure in Essigsäure (99%-ig) oder 30 ml/h 100%-iger Salpetersäure bei 140°C unter einem N₂-Strom von 300 l/h 10 Stunden lang entbindert, wobei das Polyoxymethylen zu Formaldehyd depoly­ merisiert. Danach wurden die Katalysatorträger im Muffelofen zunächst 2 h bei 600°C an Luft und danach 2 h bei 1.300°C an Luft calciniert.These catalyst supports (25 mm × 25 mm × 12 mm, 4 columns, see FIG. 1) were charged in a HERAEUS debinding furnace (60 l) with 70 ml / h of a 5% strength by weight solution of oxalic acid in acetic acid (99 %) or 30 ml / h of 100% nitric acid at 140 ° C under a stream of N₂ of 300 l / h for 10 hours, wherein the polyoxymethylene to formaldehyde depoly merized. Thereafter, the catalyst support in the muffle furnace were first calcined at 600 ° C for 2 h in air and then for 2 h at 1300 ° C in air.

An den calcinierten Katalysatorträgern wurden folgende Eigenschaften gemes­ sen:The following properties were measured on the calcined catalyst supports sen:

- Seitendruckfestigkeit- Side pressure resistance 650 N (±170 N)650 N (± 170 N) - Wasseraufnahme- Water absorption 0,109 ml/g0.109 ml / g - BET- BET 2,85 m²/g 2.85 m² / g   - mittlerer Porendurchmesser (nach der Hg-Druckporosimetrie-Methode)mean pore diameter (according to the Hg pressure porosimetry method) 150 µm150 μm - Gesamtporenvolumen (nach der Hg-Druckporosimetrie-Methode)Total pore volume (according to the Hg pressure porosimetry method) 0,127 ml/g.0.127 ml / g.

Nach Tränkung und Trocknung der Katalysatorträger (25 mm × 25 mm × 12 mm, 4 Säulen, siehe Abb. 1) wie in Beispiel 1 wurden die so erhalte­ nen Katalysatoren wie in Beispiel 1 bezüglich ihrer Performance bei der Synthese von N-Vinylformamid aus N-Formylalaninnitril getestet.After impregnation and drying of the catalyst supports (25 mm × 25 mm × 12 mm, 4 columns, see FIG. 1) as in Example 1, the catalysts thus obtained were as in Example 1 with respect to their performance in the synthesis of N-vinylformamide from N -Formylalanine nitrile tested.

- Umsatz|91%- Sales | 91% - Selektivität- Selectivity 98,7%98.7% - Druckverlust- pressure loss 2 mbar2 mbar - Kaliumverlust- Potassium loss 25% (nicht als Silikat)25% (not as silicate) - Wärmedurchgangszahl- Heat transfer coefficient 28 W/m²K28 W / m²K - radiale Wärmeleitfähigkeit- Radial heat conductivity 0,3 W/mK0.3 W / mK - Standzeit- life <2.000 h<2,000 h

VergleichsbeispielComparative example

Die in Abb. 2 dargestellten Wagenräder-Katalysatorträger wurden in bekann­ ter Weise nach dem Extrudierverfahren gefertigt. Dabei wurden 3.000 g AlOOH mit 150 g Kartoffelstärke und 28 g Methylcellulose und etwa 1 l Wasser angemaischt. Nach 3 h Knetzeit wurde die plastische Masse zu Wagenräder-Katalysatorträgern extrudiert und geschnitten. Die Katalysator­ träger werden 1 Tag bei 150°C entwässert und bei 1.100°C 1 h lang calciniert. Durch dieses Verfahren wurden siliciumfreie Katalysatorträger ein­ facher Geometrie erhalten, die folgende Eigenschaften besitzen:The carriage wheels catalyst carriers shown in Fig. 2 were manufactured in well-ter way after the extrusion process. In this case, 3,000 g of AlOOH with 150 g of potato starch and 28 g of methyl cellulose and about 1 liter of water were mashed. After 3 hours kneading time, the plastic mass was extruded into carriagewheel catalyst carriers and cut. The catalyst supports are dehydrated for 1 day at 150 ° C and calcined at 1100 ° C for 1 h. By this method, silicon-free catalyst supports of a simple geometry were obtained, which have the following properties:

- Seitendruckfestigkeit|304 N- Side crushing strength | 304 N - Wasseraufnahme- Water absorption 0,270 ml/g 0.270 ml / g   - BET- BET 2,3 m²/g2.3 m² / g - mittlerer Porendurchmesser (nach der Hg-Druckporosimetrie-Methode)mean pore diameter (according to the Hg pressure porosimetry method) 0,56 µm0.56 μm - Gesamtporenvolumen (nach der Hg-Druckporosimetrie-Methode)Total pore volume (according to the Hg pressure porosimetry method) 0,24 ml/g0.24 ml / g

Nach Tränkung und Trocknung der im Extrudierverfahren hergestellten Wagenräder wie in Beispiel 1 wurden sie wie in Beispiel 1 bezüglich ihrer Performance bei der Synthese von N-Vinylformamid aus N-Formylalaninnitril getestet.After impregnation and drying of the extruded produced Cartwheels as in Example 1, they were as in Example 1 with respect to their Performance in the synthesis of N-vinylformamide from N-formylalanine nitrile tested.

- Umsatz|89%- Sales | 89% - Selektivität- Selectivity 91%91% - Druckverlust- pressure loss 3,5 mbar3.5 mbar - Kaliumverlust- Potassium loss 26% (nicht als Silikat)26% (not as silicate) - Wärmedurchgangszahl- Heat transfer coefficient 14 W/m²K14 W / m²K - radiale Wärmeleitfähigkeit- Radial heat conductivity 0,15 W/mK0.15 W / mK - Standzeit- life 600 h600 h

Claims (10)

1. SiO₂-freier, α-Al₂O₃ enthaltender Katalysatorträger in Form eines Hohl­ körpers, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der Außen­ wände des Hohlkörpers durchbrochen ist.1. SiO₂-free, α-Al₂O₃ containing catalyst carrier in the form of a hollow body, characterized in that at least a portion of the outer walls of the hollow body is broken. 2. Katalysatorträger nach Anspruch 1, der sich entlang einer Längsachse erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß er sich entlang der Längsachse verjüngt.2. Catalyst support according to claim 1, which extends along a longitudinal axis extends, characterized in that it extends along the longitudinal axis rejuvenated. 3. Katalysatorträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchbrechungen der Außenwände des Hohlkörpers parallel zur Längs­ achse orientiert sind.3. Catalyst support according to claim 2, characterized in that the Openings of the outer walls of the hollow body parallel to the longitudinal axis are oriented. 4. SiO₂-freier, α-Al₂O₃ enthaltender Katalysator, umfassend einen Kata­ lysatorträger nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3 und, darauf aufgebracht, mindestens eine Alkalimetallverbindung oder mindestens eine Erdalkalimetallverbindung oder Gemische davon. 4. SiO₂-free, α-Al₂O₃ containing catalyst comprising a kata lysatorträger according to at least one of claims 1 to 3 and, thereon applied, at least one alkali metal compound or at least an alkaline earth metal compound or mixtures thereof.   5. Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorträgers gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, das die folgenden Stufen umfaßt:
  • I) Verformen eines Gemischs, enthaltend
    • (A) ein Pulver mit einem Gehalt an α-Al₂O₃ von mindestens 95 Gew.- % und
    • (B) ein polymeres Bindemittel
  • II) Entfernen des polymeren Bindemittels (B), und
  • III) Vorsintern des aus Stufe (11) erhaltenen Formkörpers.
5. A process for the preparation of a catalyst support according to any one of claims 1 to 3, comprising the following steps:
  • I) Deforming a mixture containing
    • (A) a powder having a content of α-Al₂O₃ of at least 95% by weight and
    • (B) a polymeric binder
  • II) removing the polymeric binder (B), and
  • III) pre-sintering of the molded article obtained from step ( 11 ).
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei das in Stufe (I) verformte Gemisch zusätzlich als Komponente
  • (C) ein Dispergierhilfsmittel enthält, das in der Stufe (II) oder (III) entfernt wird.
6. The method of claim 5, wherein the deformed in step (I) mixture additionally as a component
  • (C) contains a dispersing aid which is removed in the step (II) or (III).
7. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators gemäß Anspruch 4, das zusätzlich zu den Stufen I) bis III), wie in Anspruch 5 oder 6 defi­ niert, die Stufe
  • IV) Imprägnieren des aus Stufe (III) erhaltenen Formkörpers mit minde­ stens einer Lösung mindestens eines Alkalimetallsalzes oder minde­ stens eines Erdalkalimetallsalzes oder Gemischen davon und an­ schließendes Trocknen des erhaltenen Katalysators umfaßt.
7. A process for the preparation of a catalyst according to claim 4, which in addition to the stages I) to III), as defined in claim 5 or 6 defi ned, the step
  • IV) impregnating the molded article obtained from step (III) with at least one solution of at least one alkali metal salt or at least one alkaline earth metal salt or mixtures thereof and subsequent drying of the resulting catalyst.
8. SiO₂-freier, α-Al₂O₃ enthaltender Katalysator umfassend einen Kataly­ satorträger und mindestens eine Alkalimetallverbindung oder mindestens eine Erdalkalimetallverbindung oder Gemische davon, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 7.8. SiO₂-free, α-Al₂O₃ containing catalyst comprising a Kataly and at least one alkali metal compound or at least an alkaline earth metal compound or mixtures thereof, prepared according to the method according to claim 7. 9. Verwendung des Katalysators gemäß Anspruch 4 oder Anspruch 8 als Dehydrocyanisierungskatalysator.9. Use of the catalyst according to claim 4 or claim 8 as Dehydrocyanisierungskatalysator. 10. Verwendung nach Anspruch 9, wobei bei der Dehydrocyanisierung N-Formylalaninnitril zu N-Vinylformamid umgesetzt wird.10. Use according to claim 9, wherein in the dehydrocyanation N-formylalanine nitrile is converted to N-vinylformamide.
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