DE19600181A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen eines Schloßprofils sowie Schloßprofil - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verschweißen eines Schloßprofils zum Verbinden von Platten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswän­ de, bestehend aus zwei mit komplementären Dichtflächen versehenen Profilteilen, die unter Bildung eines Hohlraumes miteinander verbunden werden und deren jedes mit­ tels eines Flansches mit den Platten verbunden wird. Weiterhin bezieht sich die Erfin­ dung auf Vorrichtungen zum Verschweißen solcher Schloßprofile gemäß den Oberbe­ griffen der Patentansprüchen 2 und 6 sowie Schloßprofile gemäß Oberbegriff des An­ spruchs 9.

Bei der Herstellung von Dichtungswänden in Erd- und Wasserbau sowie beim Abdich­ ten von Deponien ist es bekannt, Dichtungsplatten aus Kunststoff zu verlegen, um un­ ter Verwendung von Bindemitteln oder silikatischen Materialien hergestellte Sperr­ schichten, insbesondere gegen Flüssigkeitsdurchtritt, abzudichten. Die Dichtungsplat­ ten werden hierbei über Schloßprofile miteinander verbunden, die an die miteinander zu verbindenden Dichtungsplatten angeschweißt werden. Solche Schloßprofile sind beispielsweise aus der DE 37 03 066 C2 sowie der EP 278 343 B1 bekannt. Diese Schloßprofile bestehen aus zwei Kupplungshälften oder Profilteilen, die an ihrem freien Rand mit einem im Querschnitt C-förmigen Abschlußprofil versehen sind und im Be­ reich ihres mit einer Dichtungsplatte zu verbindenden Randes mit einem C-förmigen Abschlußprofil gleicher Abmessungen und Ausbildung wie das erste C-förmige Ab­ schlußprofil versehen sind. Der Verbindungssteg zwischen den beiden C-förmigen Profilteilen ist rechtwinklig abgeknickt und so ausgeführt und bemessen, daß beim Zu­ sammenfügen einer ersten solchen Kupplungshälfte mit einer seitenverkehrt dazu an­ geordneten zweiten Kupplungshälfte eine relativ dichte Verbindung unter Bildung eines kastenförmigen Hohlraumes erzielt wird. An dem Verbindungssteg beider Profilteile zwischen den beiden C-förmigen Abschlußprofilen ist jeweils ein stegförmiger Ansatz vorgesehen, der in den Hohlraum hineinragt. Durch Einschieben eines Heizkeiles in den kastenförmigen Hohlraum ist es möglich, diese stegförmigen Ansätze mit jeweils dem anderen Verbindungssteg zwischen den beiden C-förmigen Abschlußprofilen je eines Profilteiles miteinander zu verschweißen. Auf diese Weise wird eine auch flüs­ sigkeitsdichte Verbindung beider Kupplungshälften angestrebt.

Derartige Schloßprofile erstrecken sich oftmals über große Längen bzw. Einbautiefen von bis zu 50 m und auch mehr, beginnend mit einer Länge von etwa 1 bis 2 m. Es hat sich insbesondere bei Schloßprofilen mit solch langen Verbindungen gezeigt, daß nicht immer in einem einzigen Arbeitsgang die angestrebte flüssigkeitsdichte Verbindung zwischen den beiden Profilteilen des Schloßprofiles herbeigeführt werden kann, daß vielmehr zur Erreichung diese Zieles eine Nacharbeitung der Schweißverbindung mit­ tels Heizkeilschweißung erfolgen muß.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die erforderlichen Mittel zu schaffen, um eine zuverlässige, flüssigkeitsdichte Verbindung bei Schloßprofilen der in Frage stehenden Art anzugeben. Hierzu schlägt die Erfindung zunächst ein besonderes Schweißverfah­ ren sowie Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens und letztlich auch ein neuartiges Schloßprofil vor.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß in den Bereich der Dichtflächen der Profilteile mindestens ein Heizdraht eingelegt wird und daß die Dicht­ flächen der Profilteile durch Beaufschlagen des Heizdrahtes mit elektrischer Energie miteinander verschweißt werden. Die Erfindung geht von der Überlegung aus, daß eine gezielte Einbringung der erforderlichen Wärmeenergie dadurch ermöglicht wird, daß mittels eines bestimmungsgemäß angebrachten Heizdrahtes die Schweißenergie an durch das Zusammenfügen beider Profilteile bereits eng aneinanderliegenden Dichtflä­ chen gezielt und konzentriert aufgebracht werden kann. Der Heizdraht erstreckt sich über die gesamte Länge des Schloßprofiles und bewirkt somit die angestrebte zuver­ lässige Verschweißung über diese Gesamtlänge. Der Heiz- oder Schweißdraht wird solange mit elektrischer Energie beaufschlagt, bis in seinem Bereich der Kunststoff der Profilteile erweicht bzw. schmilzt. Hierdurch kommt es zu dem angestrebten Ver­ schweißen beider Profilteile im Bereich der Dichtflächen. Ist dieser Zustand erreicht, kann die Stromzufuhr unterbrochen werden. Der Heizdraht verbleibt im Bereich der Schweißnaht. Es liegt auf der Hand, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht nur Schloßprofile vergleichsweise kurzer Erstreckung von 1 bis 2 m und weniger, son­ dern vielmehr solche mit einer Erstreckung von bis zu 50 m und mehr zuverlässig mit­ einander verschweißt werden können.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich durch ein in den von den beiden Schloßprofilteilen gebildeten Hohlraum einführbares Formelement aus, das im Bereich der zu erzeugenden Schweißnaht formschlüssig am Hohlraum anliegt. Es besteht aus einem Führungselement und einem Spannkopf, die über Spannelemente miteinander lösbar verspannbar sind, wobei am Außenumfang des Formelementes mindestens eine Ausnehmung zur Aufnahme eines Schweißdrah­ tes vorgesehen ist. Zur Überbrückung größerer Längen des zu verschweißenden Schloßprofiles sind gemäß der Erfindung zwischen dem Führungselement und dem Spannkopf eine Anzahl von Gliedersegmenten vorgesehen, die Ausnehmungen zur Aufnahme des Heizdrahtes aufweisen. Eine derartige Ausbildung ermöglicht es, Forme­ lemente langer Abmessungen bereitzustellen und deshalb Schloßprofile der genannten Längserstreckung von 50 m und mehr zu verschweißen.

Je nach der Längserstreckung der zu verschweißenden Profilteile bzw. des Schloß­ profiles wird eine entsprechende Anzahl von Gliedersegmenten zwischen Führungse­ lement und Spannkopf angeordnet. Entsprechend der Anordnung der zu erzeugenden Schweißnähte im Schloßprofil ist an der Außenfläche des Formelementes, also längs des Führungselementes, ggf. der Gliedersegmente und des Spannkopfs eine auch et­ wa rinnenförmige Ausnehmung vorgesehen, in die der Heizdraht einlegbar ist. Er er­ streckt sich also vom Spannkopf über die Gliederelemente zum Führungselement, um dieses in etwa diagonal herum und von dort wieder nach oben über die Gliederelemen­ te zum Spannkopf. Auf diese Weise ist bei korrespondierender Anordnung der Aus­ nehmung bzgl. der zu erzeugenden beiden Schweißnähte im Hohlraum des Schloß­ profils die erforderliche genaue räumliche Anordnung des Heizdrahtes möglich. Er wird mit seinen beiden Enden im Kopfteil des Schloßprofils aus der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach außen geführt und dort elektrisch leitend mit einem Schweißgerät verbunden, über das die Spannung und Stromstärke in herkömmlicher Weise zum Herstellen der gewünschten Schweißverbindung im Inneren des Schloßprofiles ein­ stellbar ist.

Erfindungsgemäß weisen Führungselement, Spannkopf und Gliedersegmente gleiche Querschnittsform auf. Auch liegt es im Rahmen der Erfindung, daß diese Bauteile zum Hohlraum des Schloßprofils korrespondierenden Querschnitts aufweisen. Dadurch ist eine gute Anlage des in der Ausnehmung oder Nut der Bauteile geführten Schweiß­ drahtes am Kunststoff der zu verschweißenden Profilteile gegeben, wodurch die ge­ wünschte zuverlässige Schweißverbindung erreicht wird.

Eine weitere Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ge­ kennzeichnet durch ein in den von den Profilteilen gebildeten Hohlraum einführbares durch Druckbeaufschlagung elastisch aufweitbares Formelement, das im Bereich der zu erzeugenden Schweißnaht formschlüssig an den Hohlraum anlegbar ist. Auch die­ ser erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt die Erfindung zugrunde, für einen durchge­ hend guten Anpreßdruck des Heizdrahtes an die miteinander zu verschweißenden Dichtflächen zu sorgen. Diese Vorrichtung findet besonders bei Schloßprofilen Anwen­ dung, bei denen der Heizdraht an definierten Stellen der Profilteilen bereits ortsfest angeordnet ist, beispielsweise durch entsprechende Befestigung am extrudierten Profil­ teil oder durch Anlegen während des Extrudiervorganges.

Schließlich ist die Erfindung auch auf ein Schloßprofil an sich zum Verbinden von Platten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswände, gerichtet. Gemäß der Erfindung ist hierbei vorgesehen, daß im Bereich der Dichtflächen mindestens ei­ nes der Profilteile mit einem oder mehreren elektrisch beaufschlagbaren Heizdrähten versehen ist, mit dem beide Profilteile miteinander verschweißbar sind. Dies ist der Fall bei den bereits angesprochenen Profilteilen, die mittels des unter Druck aufweitbaren Kunststoffschlauches miteinander verschweißt werden.

Gemäß der Erfindung kann der Heizdraht vor dem Verschweißen beider Profilteile an den Dichtflächen eines einzigen Profilteils angeordnet sein.

In Weiterführung der Erfindung ist es auch möglich, den Heizdraht auf einem in den Hohlraum des Schloßprofils einführbaren Trägerprofil räumlich derart fixiert anzuord­ nen, daß er bei eingeführten Trägerprofil im Bereich der Dichtflächen beider Profilteile angeordnet ist. Bei entsprechend dünnwandigem Trägerprofil und entsprechenden Materialkenngrößen kann auch dieses Trägerprofil und der darauf vorgesehene Heizdraht im erwünschten Maße dicht im Bereich der zu erzeugenden Schweißnaht an beiden Profilteilen angeordnet werden.

Gemäß der Erfindung ist weiterhin vorgesehen, daß der Heizdraht im Bereich der spä­ teren Anlage eines in den Hohlraum ragenden stegförmigen Ansatzes am Hohlprofil vorgesehen ist. Mit dem aufweitbaren Schlauch können beide stegförmige Ansätze an das jeweils andere Profilteil angedrückt werden, an dem der Heizdraht vorgesehen ist. Sodann wird der Draht elektrisch beheizt, und es kommt zu der gewünschten dichten Verschweißung.

Zur Vereinfachung der Herstellung der Schloßverbindung empfiehlt es sich, den Heizdraht an einem einzigen der beiden Profilteile derart anzuordnen, daß er einmal an den Steg des Profilteils und einmal an der Wandung des Hohlraumes, an der der Steg des anderen Profilteiles festschweißbar ist. Die Anordnung des Schweißdrahtes be­ schränkt sich somit auf ein einziges Profilteil, was sich günstig auf die Herstellungsko­ sten auswirkt.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der fol­ genden Beschreibung mehrerer bevorzugt Ausführungsbeispiele sowie anhand der schematischen Zeichnung und der Patentansprüche.

Es zeigen:

Fig. 1 bis 5 Querschnittsformen von Schloßprofilen, die gemäß der Erfindung mit Heizdrähten zur Verschweißung von Dichtflächen versehen sind;

Fig. 6 ein erfindungsgemäßes Trägerprofil mit darauf angeordnetem Heizdraht in perspektivischer Ansicht;

Fig. 7 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Einbringen des Heizdrahtes in ein Schloßprofil mit darauf angeordnetem Heizdraht, im Längsschnitt;

Fig. 8 eine Untenansicht des Gegenstandes der Fig. 7;

Fig. 9 eine Seitenansicht des Gegenstandes der Fig. 7 und

Fig. 10 einen Längsschnitt durch eine weitere erfindungsgemäße Vorrichtung unter Verwendung eines durch Druckbeaufschlagung aufweitbaren Kunststoffschlauches.

In den Fig. 1 bis 5 sind mögliche Querschnittsformen von Schloßprofilen 1 gezeigt, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren durch Anordnen von Heizdrähten 11, 12 mit­ einander verschweißt werden können. Vorab sei darauf hingewiesen, daß das erfin­ dungsgemäße Verfahren keineswegs auf das Verschweißen der hier dargestellten Profile 1 beschränkt ist. Vielmehr sind auch jegliche Art anderer Profilquerschnitte mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verschweißbar, solange Dichtflächen der beiden miteinander schloßartig verzahnten Profilteile 2, 3 so nahe aneinander angeordnet sind, daß sie durch Einlegen und Erhitzen eines Heizdrahtes 11, 12 miteinander ver­ schweißbar sind. Insbesondere ist die Querschnittsform nicht auf ein rechteckiges oder quadratisches Hohlkastenprofil beschränkt, wenngleich sich dieses anbietet, sondern es sind auch derartige andere Querschnittsformen denkbar, nämlich kreisförmige oder ovale Querschnitte.

Dies vorausgeschickt sei nunmehr im einzelnen auf die Fig. 1 bis 5 eingegangen. Die grundlegende Ausführung des erfindungsgemäßen Schloßprofils ist in den Fig. 1 bis 3 gezeigt. Es besteht aus zwei Profilteilen 2 und 3, die wie ersichtlich so gestaltet sind, daß sie in einem einzigen Strangpreßvorgang als ein Profil hergestellt werden können. Durch Drehen, z. B. des Profilteils 3, gegenüber dem Profilteil 2 sind beide Profilteile 2, 3, wie in den Fig. 1, 2 und 5 dargestellt, ineinander einschiebbar, wodurch es zu einer quasi unlösbaren Verbindung bei Anlegen von Zugkräften an den beiden Flanschen 4 und 5 kommt.

Wie insbesondere aus der Fig. 3 hervorgeht, bestehen die Profilteile 2 und 3, hier be­ schrieben am Profilteil 3, aus einem Flansch 5, über den die Profilteile mit den eigentli­ chen, nicht dargestellten Deponieabdeckungsplatten verschweißt werden. Er geht über in ein grundsätzlich C-förmiges Segment 6, welches einenends in einer Dichtlippe 7 endet. Andernends setzt sich das Segment 6 in ein wiederum dazu zunächst senkrecht verlaufendes Hohlprofilsegment 9 fort, welches dann an seinem Ende mit einer Dicht­ lippe 8 in etwa L-förmig endet. Insgesamt sind die hier beschriebenen Teile der Profil­ teile 2 und 3 so bemessen, daß sie, wie in den Fig. 1, 2 und 5 dargestellt sind, ineinan­ der einschiebbar sind.

Die vorstehende Beschreibung des Profilteils 3 gilt sinngemäß für das Profilteil 2, da sie identische Querschnittsformen haben.

Wie insbesondere aus Fig. 3 zu entnehmen ist, ist am Übergang des Segmentes 6 zum Hohlprofilsegment 9 ein Heizdraht 11 angeordnet. Nachdem die Profilteile 2 und 3 ent­ sprechend Fig. 1, 2 und 5 miteinander verzahnt angeordnet sind, kann der Heizdraht 11 elektrisch erhitzt werden. In seiner Umgebung erweicht dann der Kunststoff, aus dem das Schloßprofil 1 mit seinen Profilteilen 2 und 3 hergestellt ist, so daß es zu ei­ nem Verschweißen im Bereich der dortigen Dichtflächen beider Profilteile 2 und 3 kommt. Dadurch wird die erwünschte vollständige Abdichtung im Bereich der Dichtflä­ chen über die gesamte Länge des erfindungsgemäßen Schloßprofiles erreicht, die, wie erwähnt, bis zu 50 m und mehr betragen kann.

In Fig. 1 ist zusätzlich zum Heizdraht 11 ein weiterer Heizdraht 12 vorgesehen. Auf diese Weise wird eine breitere Schweißzone im Bereich der beiden Dichtflächen 13 und 14 erzeugt.

Die in den Fig. 4 und 5 gezeigten Profilteile 2 und 3 unterscheiden sich von denen nach den vorangegangenen Fig. dadurch, daß am Übergang des C-förmigen Segmen­ tes 6 in das Hohlprofilsegment 9 ein Steg 15 vorgesehen ist, der sich in das Hohlprofil erstreckt und in seinem Endbereich etwa parallel zum Hohlprofilsegment 9 angeordnet ist. Fig. 4 veranschaulicht, daß an der durch das Hohlprofilsegment 9 bzgl. dem steg­ förmigen Ansatz 15 gebildeten Dichtfläche wiederum ein Heizdraht 11 angeordnet ist. Ebenso ist gemäß Fig. 4 am gleichen Profil an dem dortigen stegförmigen Ansatz 15 ein Heizdraht 11 angeordnet, der seinerseits mit dem Hohlprofilsegment 10 des Profil­ teils 2 zusammenwirkt, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Beim Hindurchleiten von Heiz­ strom durch die Heizleiter 11 kommt es dann wiederum zu der Verschweißung der Dichtflächen im Bereich der Heizdrähte 11.

Fig. 6 zeigt einen kastenförmigen Träger 16 für die Heizleiter 11 bzw. 12, der insbe­ sondere bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 und 3 zum Einsatz gelangen kann. Das Trägerprofil 16 ist im Querschnitt so ausgebildet, daß es in den kastenförmigen Hohlraum des Schloßprofils 1 nach Fig. 2 eingeführt werden kann, wobei die Heizdrähte 11 so vorgesehen sind, daß sie die in Fig. 2 angegebene Position einneh­ men. Das Trägerprofil 16 kann aus Kunststoff bestehen, auf das die Heizdrähte 11 beim Extrusionsvorgang aufgebracht werden. Sie können natürlich auch anschließend aufgeklebt oder anderweitig fixiert werden. Es ist auch möglich, daß Trägerprofil 16 aus Metall zu fertigen. In diesem Falle sind die Heizdrähte 11, 12 unter Zwischenschaltung einer Isolierschicht auf dem Trägerprofil 16 befestigt. Die Verwendung eines derartigen Trägerprofils 16 hat den Vorteil, daß die Heizdrähte 11, 12 präzise längs der ge­ wünschten Schweißnähte am Schloßprofil 1 plaziert werden können und daß es somit zu der gewünschten zuverlässigen Schweißverbindung kommt.

In den Fig. 7 bis 9 ist eine erste Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben. Mit ihr wird der Schweißdraht 11 in ein zusammengefügtes Schloßprofil 1 gemäß Fig. 2 eingeführt und der Schweißvorgang sodann initiiert und durchgeführt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem in den Hohlraum des Schloßprofiles 1 einführbaren Formelement 20. Es weist einen Spannkopf 21 sowie ein Führungselement 23 auf. In der Regel sind auch ein oder mehrere Gliedersegmente 22 vorgesehen, mit denen die Vorrichtung an die Länge des zu verschweißenden Schloßprofiles angepaßt werden kann. Da Längen von bis zu 50 m und mehr bearbeitet werden müssen, muß die erfindungsgemäße Vorrichtung unter Zuhilfenahme von Hebezeugen, wie Kränen oder auch Flaschenzügen, in die Schloß­ profile 1 eingeführt werden. Zu diesem Zwecke ist die Vorrichtung mit Ringösen 34 versehen, an denen diese Hebezeuge angreifen können.

Die Einzelteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. des Formelementes 20, also Spannkopf 21, Gleidersegmente 22 und Führungselement 23, sind miteinander ver­ schraubt, wie dies durch die Platte 24 und die Schrauben 25 dargestellt ist. Insgesamt ist das Formelement im Querschnitt so ausgebildet, daß es zumindest im Bereich der aufzubringenden Heizdrähte 11, 12 formschlüssig im Hohlprofil des Schloßprofils 1 anliegt, um so die Schweißdrähte 11, 12 im Bereich der zu erzeugenden Schweißnaht an die Dichtflächen 13, 14 der Profilteile 2 und 3 anzudrücken und so für eine einwand­ freie Verschweißung beider Profilteile 2 und 3 miteinander zu sorgen.

Oberhalb des Spannkopfes 21 der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist noch eine Spannplatte 26 angeordnet. In sie greifen Führungsstangen 27, die mit dem Spannkopf 21 verbunden sind, ein und sind dort verschieblich gelagert. Mittels einer Spann­ schraube 28, die in einem Gewinde der Spannplatte 26 geführt ist, kann das eigentli­ che Formelement 20 über den Spannkopf 21 gegenüber der Spannplatte 26 verspannt werden.

Durch die Spannplatte 26 ist weiterhin der Heizdraht 11 nach oben geführt und dort mit Klemmen versehen, über die er mit einem herkömmlichen elektrischen Schweißgerät verbunden werden kann. Durch entsprechende Einstellung von Spannung und Strom­ stärke kann die gewünschte Verschweißung der beiden Profilteile 2 und 3 herbeige­ führt werden. An der Spannplatte 26 sind noch Stellschrauben 30 zur Fixierung des Heizdrahtes 11 vorhanden. Wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. das Forme­ lement 20 in ein zu verschweißendes Schloßprofil 1 eingeführt ist, sind die Spannplatte 26 sowie die Spannschraube 28 und die Klemmen 29 oberhalb des Schloßprofiles an­ geordnet.

Aus der Fig. 8 ergibt sich, daß der Schweißdraht 11 im Bereich des Führungselemen­ tes 23 diagonal über dieses Element verläuft. Es wird hierdurch die auch aus Fig. 2 ersichtliche versetzte Anordnung dieses einzigen Heizdrahtes 11 ermöglicht, so daß die beiden Anschlußklemmen 29 über den im Formelement 20 verlegten Heizdraht 11 elektrisch miteinander verbunden sind. Wie sich aus der zeichnerischen Darstellung im Bereich der Anschlußklemme 29 ergibt, ist der elektrische Heizdraht im vorliegenden Fall mit einem Kunststoffmantel versehen, um auf diese Weise eine elektrische Isolierung bzgl. des Formelements 20 herbeizuführen. Beim Verschweißen trägt die Kunst­ stoffisolierung des Heizdrahtes 11 mit zur Bildung der Schweißnaht bei. Aus Fig. 7 geht auch hervor, daß der Heizdraht 11 mit seiner Isolierung in einer umlaufenden Nut 31 des Formelementes 20 angeordnet ist, wodurch er örtlich fixiert ist. Diese Nut erstreckt sich umlaufend um Spannkopf 21, Gliedersegmente 22 und Führungselement 23.

Eine abgewandelte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. eines Formelementes 40 ist in Fig. 10 im Längsschnitt gezeigt. Das Grundprinzip dieser Vor­ richtung besteht darin, daß ein unter Druck aufweitbarer Kunststoffschlauch, insbeson­ dere Silikonschlauch, in ein Schloßprofil 1, und zwar nach Art wie in Fig. 4 und 5 ge­ zeigt, eingeführt wird. Durch Aufweiten des Außenumfangs des Silikonschlauchs 41 werden die stegförmigen Ansätze 15 an den Heizdraht 11 bzw. die gegenüberliegende Dichtfläche des Hohlprofilsegmentes 10 gedrückt. Sodann kann die elektrische Wider­ standserhitzung des Heizdrahtes 11 erfolgen, wodurch es zu dem erwünschten zuver­ lässigen Verschweißen beider Profilteile 2 und 3 kommt.

Das in Fig. 10 gezeigte Formelement 40 ist im wesentlichen wie folgt aufgebaut:
An ein Kopfteil 41 sind Gliedersegmente 42 angeordnet. Den unteren Abschluß bildet wiederum ein Führungselement 43. Das Kopfteil 41 besteht im wesentlichen aus einem Metallrohr, an dem die Gleidersegmente 42 über Schrauben oder Bolzen 44 angeord­ net sind. Eine gleichartige Verbindung besteht von diesen Gliedersegmenten zu dem Rohransatz 45, an dem das eigentliche Führungselement 43 mittels eines Stiftes 46 befestigt ist. Das Führungselement 43 weist eine Glocke 47 auf. Mit ihr ist der Silikon­ schlauch 50, der sich über die gesamte Länge des Formelementes 40 erstreckt, mit dem Führungselement 43 verbunden. Zu diesem Zwecke ist die Glocke 47 über eine Schraube 48 auf den Silikonschlauch 50 und das Führungselement 43 aufgeschraubt. Im oberen Bereich des Formelementes befindet sich eine Spannschelle 51, mit der der Silikonschlauch druckdicht mit dem rohrförmigen Kopfteil 41 verbindbar ist.

Wie sich aus der Zeichnung ergibt, ist im Kopfteil 41 eine Druckleitung 52 vorgesehen, über die das Innere des Silikonschlauches mit einem Druckmedium, in der Regel Druckluft, derart beaufschlagbar ist, daß er sich aufweitet und bei seiner Anordnung im Hohlprofil des Schloßprofiles 1 gemäß Fig. 4 und 5 fest an die Profilinnenwandungen anpreßbar ist. Wie sieh aus Fig. 10 in diesem Zusammenhang weiter ergibt, sind Kopfteil 41, Gliedersegmente 42 und Führungselement 43 so weit hohl ausgebildet, daß die Druckluft sich bis zum Führungselement 43 strömen und über Durchtrittsöff­ nungen 53 in den Ringraum zwischen Kopfteil 41, Gliedersegmente 42 und Führungse­ lement 43 eintreten kann. Bei entsprechender Druckbemessung legt sich dann, wie bereits erwähnt, der Silikonschlauch 50 fest an die Innenwandungen des Schloßpro­ files an.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung nach Fig. 10 kann auch zur Verschweißung von Schloßprofilen gemäß Fig. 2 herangezogen werden, in diesem Falle drückt der Silikon­ schlauch 50 den Heizleiter 11 fest an die miteinander zu verschweißenden Dichtflä­ chen an.

Nach abgeschlossenem Schweißvorgang und Erhärten der Schweißnähte wird der im Kunststoffschlauch 50 aufgebrachte Druck abgelassen und das Formelement 40 aus dem Schloßprofil 1 entfernt. Der Kunststoffschlauch 50 weist höhere Schmelztempera­ tur als der Kunststoff des Schloßprofils 1 auf, so daß er beim Erhitzen des Heizdrahtes 1 und Erweichen des Kunststoffs des Schloßprofils 1 nicht angeschmolzen wird und nach dem Erkalten der erzeugten Schweißnähte ohne Schwierigkeiten aus dem Schloßprofil entnommen werden kann.

Als Material für das Schloßprofil 1 aus Kunststoff kommt in erster Linie hochdichtes Polyethylen (PEHD) in Frage.

Der Inhalt der eingangs genannten Dokumente DE 37 03 066 C2 und EP 278 343 B1 wird hiermit ausdrücklich zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht.

Claims (14)

1. Verfahren zum Verschweißen eines Schloßprofils (1) zum Verbinden von Plat­ ten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswände, bestehend aus zwei mit komplementären Dichtflächen (13,14) versehenen Profilteilen (2, 3), die unter Bildung eines Hohlraumes miteinander verbunden werden und deren jedes mittels eines Flansches (4, 5) mit den Platten verbunden wird, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in den Bereich der Dichtflächen (13, 14) der Profilteile (2, 3) mindestens ein Heizdraht (11, 12) eingelegt wird und daß die Dichtflächen (13, 14) durch Beaufschlagen des Heizdrahtes (11, 12) mit elektrischer Energie mit­ einander verschweißt werden.

2. Vorrichtung zum Verschweißen eines Schloßprofils (1) zum Verbinden von Platten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswände, bestehend aus zwei mit komplementären Dichtflächen (13, 14) versehenen Profilteilen (2, 3), die unter Bildung eines Hohlraumes miteinander verbindbar sind und deren jedes einen Flansch (4, 5) zum Verbinden mit den Platten aufweist, wobei im Be­ reich der Dichtflächen (13, 14) an mindestens einem der Profilteile (2, 3) ein oder mehrere elektrisch beaufschlagbare Heizdrähte (11, 12) vorgesehen sind mit dem beide Profilteile (2, 3) miteinander verschweißbar sind, gekennzeichnet durch ein in den gebildeten Hohlraum einführbares Formelement (20, 40), das im Bereich der zu erzeugenden Schweißnaht formschlüssig am Hohlraum an­ liegt, mit einem Führungselement (23, 43) und einem Spannkopf (21), die über Spannelemente (28) miteinander lösbar verspannbar sind, wobei am Außenum­ fang des Formelementes mindestens eine Ausnehmung (31) zur Aufnahme ei­ nes Heizdrahtes (11, 12) vorgesehen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Füh­ rungselement (23, 43) und Spannkopf (21) Gliedersegmente (22, 42) vorgese­ hen sind, die ebenfalls über die Spannelemente (28) verspannbar sind und Ausnehmungen (31) zur Aufnahme des Heizdrahtes (11, 12) aufweisen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß Führungs­ element (23, 43), Spannkopf (21) und Gliedersegmente (22, 42) gleiche Quer­ schnittsform aufweisen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Führungselement (23, 43), Spannkopf (21) und Gliedersegmente (22, 42) zum Hohlraum korre­ spondierenden Querschnitt aufweisen.

6. Vorrichtung zum Verschweißen eines Schloßprofils (1) zum Verbinden von Platten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswände, bestehend aus zwei mit komplementären Dichtflächen (13, 14) versehenen Profilteilen (2, 3), die unter Bildung eines Hohlraumes miteinander verbindbar sind und deren jedes einen Flansch (4, 5) zum Verbinden mit den Platten aufweist, wobei im Be­ reich der Dichtflächen (13, 14) an mindestens einem der Profilteile (2, 3) ein oder mehrere elektrisch beaufschlagbare Heizdrähte (11, 12) vorgesehen sind, mit dem beide Profilteile (2, 3) miteinander verschweißbar sind, gekennzeichnet durch ein in den gebildeten Hohlraum einführbares, durch Druckbeaufschlagung elastisch aufweitbares Formelement (40), das im Bereich der zu erzeugenden Schweißnaht formschlüssig an den Hohlraum anlegbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Formelement (40) einen Kunststoffschlauch (50) aufweist, der im Bereich des Führungselemen­ tes (43) druckdicht abgeschlossen ist und im Bereich des Spannkopfes mit Druck beaufschlagbar ist, wobei er außerhalb des Hohlraums des Schloßprofils (1) mittels eines Spannelementes (51) druckdicht an einem Kopfteil (41) ange­ ordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Schlauch (50) das Führungselement (43) und ein Kopfteil (41) sowie die Gliedersegmente (42) miteinander verbunden sind.

9. Schloßprofil (1) zum Verbinden von Platten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswände, bestehend aus zwei mit komplementären Dichtflä­ chen (13, 14) versehenen Profilteilen (2, 3), die unter Bildung eines Hohlraumes miteinander verbindbar sind und deren jedes einen Flansch (4, 5) zum Verbin­ den mit den Platten aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Dichtflächen (13, 14) mindestens eines der Profilteile (2, 3) mit einem oder meh­ reren elektrisch beaufschlagbaren Heizdrähten (11, 12) versehen ist, mit dem beide Profilteile (2, 3) miteinander verschweißbar sind.

10. Profil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (11, 12) vor dem Verschweißen beider Profilteile (2, 3) an den Dichtflächen (13, 14) eines einzigen Profilteils (2, 3) angeordnet ist.

11. Profil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (11, 12) auf einem in den Hohlraum des Schloßprofils (1) einführbaren Trägerprofil (16) räumlich derart fixiert ist, daß er bei eingeführtem Trägerprofil (16) im Bereich der Dichtflächen (13, 14) beider Profilteile (2, 3) angeordnet ist.

12. Profil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß Hohlraum und Träger­ profil (16) korrespondierenden Querschnitt aufweisen.

13. Profil nach Anspruch 9 oder 12 mit je einem in den zu bildenden Hohlraum ra­ genden Steg (15) an jedem Profilteil (2, 3), welche mit der Wandung des zu bil­ denden Hohlraumes verschweißbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (11, 12) im Bereich der Anlage des Steges (15) an der Hohlraumwan­ dung vorgesehen ist.

14. Profil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (11, 12) an einem Profilteil (2, 3) angeordnet ist, einmal an dem Steg (15) des Profilteils (2, 3) und einmal an der Wandung des Hohlraumes, an der der Steg (15) des anderen Profilteils (2, 3) festschweißbar ist.