DE19541121A1 - Lamellen-Wärmetauscher - Google Patents
Lamellen-WärmetauscherInfo
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- F28D1/0325—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits the conduits being formed by paired plates touching each other the plates having lateral openings therein for circulation of the heat-exchange medium from one conduit to another
- F28D1/0333—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits the conduits being formed by paired plates touching each other the plates having lateral openings therein for circulation of the heat-exchange medium from one conduit to another the plates having integrated connecting members
- F28D1/0341—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits the conduits being formed by paired plates touching each other the plates having lateral openings therein for circulation of the heat-exchange medium from one conduit to another the plates having integrated connecting members with U-flow or serpentine-flow inside the conduits
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft Lamellen-Wärmetauscher, die durch abwechselnde
Anordnung von Lamellenflügeln und Rohrstücken bzw. Rohrelementen über eine
Vielzahl von Schichten aufgebaut werden. Solche Lamellen-Wärmetauscher werden
beispielsweise im Kühlkreislauf einer Klimaanlage für Kraftfahrzeuge eingesetzt.
Diese Art Lamellen-Wärmetauscher sind von der Anmelderin der vorliegenden Pa
tentanmeldung entwickelt worden. Sie werden so aufgebaut, daß eine Mehrzahl von
Rohrstücken immer abwechselnd mit Lamellenflügeln aufeinandergeschichtet wer
den. Jedes Rohrstück weist zwei Sammelbehälter (Tanks) auf, die an einem Ende in
Längsrichtung gesehen angeordnet sind. Die Tanks der aufeinandergeschichteten
Rohrstücke stehen miteinander gruppenweise in Verbindung und bilden entspre
chende Tankgruppen. Die Kommunikation erfolgt soweit wie erforderlich durch
Verbindungsöffnungen, die in Richtung der Schichtung gerichtet sind. Zusätzlich
kommunizieren die beiden Tanks in jedem Rohrstück auch miteinander, und zwar
über einen im wesentlichen U-förmigen Durchgang für das Wärmetauschermedium,
der in dem Rohrstück angeordnet bzw. ausgeformt ist. Ein Verbindungsrohr stellt die
Verbindung zwischen Einlaß- und Auslaßabschnitten an einem Ende des Wärmetau
schers und einer Tankgruppe her. Dieses Verbindungsrohr befindet sich zwischen ei
nem Paar von Tankgruppen, die parallel in Längsrichtung des Wärmetauschers bzw.
Schichtungsrichtung liegen. Durch dieses Verbindungsrohr kann Wärmetauscher
medium, beispielsweise eine Kühlflüssigkeit, in spezielle Tanks geleitet werden. Jedes
Rohrstück besteht aus zwei miteinander fest verbundenen, insbesondere verlöteten
Formplatten, die mit den offenen Seiten aufeinanderzu gerichtet miteinander verbun
den sind. Verbindungstechniken für solche Formplatten sind bekannt, meist wird man
mit einem Hartlot arbeiten.
Nachdem der Kern des Wärmetauschers durch Aufeinanderschichten von Rohr
stücken und Lamellenflügeln hergestellt worden ist, wird das Verbindungsrohr am
Wärmetauscher angebracht, indem es in eine durchgehende Aufnahmenut, die durch
die eingezogenen Abschnitte der Rohrstücke gebildet ist, eingebettet wird. Dieser
Bereich befindet sich zwischen den Tankgruppen, die parallel in Richtung der
Schichtung verlaufen. Das so eingelengte Verbindungsrohr wird dann vorzugsweise
gleichzeitig mit der Verlötung des Kerns des Wärmetauschers mit den anderen Ab
schnitten bzw. mit den entsprechenden Bereichen der Rohrstücke verlötet.
Fig. 30 und 31 zeigen den Stand der Technik, der auf diesem Gebiet als nächstkom
mend anzusehen ist. Man erkennt ein Rohrstück 200, das durch Verlötung zweier
Formplatten 201 mit ihren offenen Seiten aufeinanderzu gerichtet hergestellt worden
ist. Jede Formplatte weist einen für das Verlöten dienenden Verbindungsrand 203
und einen davon senkrecht abragenden Flansch 202 auf, der zu der nicht verlöteten
Seite abgewinkelt ist und der Erhöhung der Biegesteifigkeit der Formplatte dient. In
jedem Rohrstück 200 ist ein Paar von Sammelbehältern (Tanks) 204, 205 ausgebildet.
Zwischen den beiden Tanks 204, 205 befindet sich eine Nut bzw. ein eingezogener
Abschnitt 208, in den ein Verbindungsrohr 206 wie in Fig. 30 gezeigt eingelegt bzw.
eingeschoben werden kann. Durch Verlöten in diesem Abschnitt 208 wird das Ver
bindungsrohr 206 mit dem Rohrstück 200 verbunden. Das Verlöten erfolgt in Kon
takt des Verbindungsrohrs 206 mit dem Flansch 202 an der Innenseite im Bereich des
eingezogenen Abschnitts 208. In Fig. 31 erkennt man die Lötraupen 207 angedeutet.
Bei dem in Fig. 30 und 31 dargestellten Wärmetauscher gemäß Stand der Technik
können Lötunsauberkeiten zu drastischen Konsequenzen führen. Tritt eine solche
Unsauberkeit auf, wie das beispielsweise in Fig. 31 dargestellt ist, so entstehen
Lücken an einem Flansch 202 zum Verbindungsrohr 206 hin. Diese Lücken sind un
gewollt und äußerst eng, schaffen aber einen dreieckigen Spalt A wie in Fig. 31 dar
gestellt. In diesen Spalt A kann Wasser (Kondenswasser, eintropfendes Leckwasser
od. dgl.) eintreten, wie das in Fig. 31 durch einen Pfeil angedeutet ist. Dieses Wasser
kann aus diesem Spalt A kaum wieder herauskommen, jedenfalls nicht ohne weiteres
abdampfen. Wenn dieses Wasser in diesem Spalt zu frieren beginnt und anschließend
wieder schmilzt (in dem üblichen Zyklus) ergeben sich die üblichen Errosionseffekte,
die dann die Lötverbindungen beschädigen und den Wärmetauscher undicht werden
lassen. Außerdem entsteht im Spalt A durch das permanent dort verbleibende Wasser
bzw. die Kondensate ein erhebliches Korrosionsproblem.
Das zuvor erläuterte Problem wird mit der Lehre der vorliegenden Patentanmeldung
angegangen. Es ist Ziel der Erfindung, einen Lamellen-Wärmetauscher der zuvor er
läuterten Art zu schaffen, bei dem eine Ansammlung von Wasser an unzugänglichen
Stellen im Bereich der Rohrstücke und des Verbindungsrohrs vermieden werden
kann.
Die zuvor aufgezeigte Aufgabe ist bei einem Lamellen-Wärmetauscher mit den
Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 durch die Merkmale des kennzeich
nenden Teils von Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbil
dungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Wesentlich für den erfindungsgemäßen Wärmetauscher ist die Tatsache, daß Maß
nahmen getroffen worden sind in zumindest einem der eingezogenen Abschnitte der
Formplatten, die letztlich die eingezogenen Abschnitte der Rohrstücke bilden, um
einen Kontakt zwischen dem Verbindungsrohr und der jeweiligen Formplatte in die
sem Abschnitt ganz bewußt zu vermeiden und entsprechend weite Lücken zu schaf
fen, aus denen hineinlaufendes Wasser oder Kondensate ohne weiteres wieder ab
dampfen können. Zumindest sollen Ausdehnungen von Wasser keinen negativen
Einfluß auf die angrenzenden Lötraupen od. dgl. haben.
Als Ergebnis der Lehre der Erfindung verbleibt, daß zwischen dem eingezogenen Ab
schnitt des Rohrstückes und dem Verbindungsrohr kein schmaler Spalt auftritt, in
dem Wasser verbleiben kann. Wasser verbleibt also hier nicht und selbst anhaftendes
Wasser wird schnell verdampfen. Das löst die oben angedeuteten Schwierigkeiten
des Standes der Technik. Dies wird erreicht dadurch, daß das Verbindungsrohr nicht
in Kontakt kommt mit entweder einem eingezogenen Abschnitt oder beiden einge
zogenen Abschnitten der beiden Formplatten, die den eingezogenen Abschnitt des
gesamten Rohrstückes bilden.
Kommt keiner der eingezogenen Abschnitte in Kontakt mit dem Verbindungsrohr, so
gibt es überhaupt keinen Bereich der eingezogenen Abschnitte des Rohrstücks ge
genüber dem Verbindungsrohr, in dem Wasser anhaften kann.
Man kann das zuvor erläuterte Ziel dadurch erreichen, daß man einfach die Breite der
eingezogenen Abschnitte größer bemißt als den Außendurchmesser des Verbindungs
rohrs. Ist das Maß hinreichend unterschiedlich, so bleibt ein hinreichend großer Spalt,
der ein Anhaften von Wasser (Kapillareffekt) verhindert. Das hat aber das Problem,
daß das Verbindungsrohr und das Rohrstück im eingezogenen Abschnitt nicht mit
einander verlötet sind. Das wiederum hat den Nachteil, daß die Gesamtsteifigkeit des
Wärmetauschers insgesamt möglicherweise nicht ausreicht.
Die zuvor aufgezeigte möglicherweise bestehende Problematik wird durch andere
Lösungen der weiteren Unteransprüche eliminiert. Hierbei wird ein hinreichend wei
ter Spalt erhalten, gleichzeitig aber eine Lötverbindung zwischen Verbindungsrohr
und Rohrstück im eingezogenen Abschnitt sichergestellt.
Bei dem zuvor erläuterten bevorzugten Ausführungsbeispiel können die beiden En
den des Verbindungsrohrs mit dem jeweiligen Rohrstück beide oder an einem Ende
verlötet sein, und zwar über einen Halteabschnitt, der von der Formplatte in der Kon
tur des Verbindungsrohrs aus vorspringt. Vorzugsweise hat dieser Halteabschnitt nur
die Form eines Teilkreises, also nicht eines Vollkreises. Der Halteabschnitt kann auch
durch einen eingezogenen Abschnitt eines Rohrstückes ersetzt werden, der an der
zweiten Stirnplatte angeordnet ist oder läßt sich in diesem eingezogenen Abschnitt
ausbilden.
Da selbst dann, wenn einer der beiden eingezogenen Abschnitte nicht in Kontakt mit
dem Verbindungsrohr steht, der andere eingezogene Abschnitt mit dem Verbindungs
rohr verlötet ist, werden alle Probleme vermieden, die ansonsten aus der verringerten
Steifigkeit der Gesamtanordnung resultieren könnten. Gleichzeitig werden die be
wußt hergestellten weiten Spalte der Luftströmung ausgesetzt, so daß Wasser von
dort leicht abdampfen kann und ein Anhaften von Wasser vermieden wird.
Ein Kontakt mit dem Verbindungsrohr im eingezogenen Abschnitt einer Formplatte
bzw. eines Rohrstückes läßt sich auf verschiedene Arten vermeiden:
Man kann den Verbindungsrand, der dem Verlöten dient, und den vom Verbindungs rand rückwärts senkrecht abragenden Flansch über einen bestimmten Bereich hin weg entfernen (ausklinken).
Man kann den Verbindungsrand, der dem Verlöten dient, und den vom Verbindungs rand rückwärts senkrecht abragenden Flansch über einen bestimmten Bereich hin weg entfernen (ausklinken).
Man kann den eingezogenen Abschnitt einer Formplatte größer als den eingezoge
nen Abschnitt der anderen Formplatte machen, wobei nur letzterer dann mit dem
Verbindungsrohr verlötet ist.
Man kann am eingezogenen Abschnitt einer Formplatte einen weiteren zusätzlichen
eingezogenen Abschnitt ausbilden in Längsrichtung der Formplatte und so den ge
wünschten Freibereich schaffen.
Man kann den Flansch am Verbindungsrand auf einem bestimmten Bereich weg
schneiden.
Man kann auch die oben angegebenen Maßnahmen miteinander verbinden.
Man kann das Wegschneiden der Teile des Verbindungsrandes und des Flansches
über ungefähr die Hälfte des Umfangs des eingezogenen Abschnittes insgesamt re
alisieren.
Man kann den Rand des eingezogenen Abschnittes aber auf einem entsprechenden
Umfang auch einfach aufweiten. Selbstverständlich kann diese Aufweitung wie vor
gesehen auch und besonders in nur einer von zwei Formplatten, die gemeinsam ein
Rohrstück bilden, realisiert sein.
Man kann den eingezogenen Abschnitt einer Formplatte in Richtung des gegen
überliegenden Längsendes mit einem weiteren eingezogenen Abschnitt vorsehen
und gleichzeitig Teile des Flansches und Verbindungsrandes über ungefähr die Hälfte
des eingezogenen Abschnittes außerhalb des nicht kontaktierenden Bereichs weg
schneiden oder den Flansch auf einem entsprechenden Abschnitt versetzen bzw.
aufweiten.
Die zuvor erläuterten Maßnahmen, die wie erläutert auch zum Teil miteinander kom
biniert werden können, stellen sicher, daß ein eingezogener Abschnitt der eingezoge
nen Abschnitte der Formplatten, die den eingezogenen Abschnitt eines Rohrstückes
bilden, nicht in Kontakt kommt mit dem Verbindungsrohr, während der andere einge
zogene Abschnitt das Verbindungsrohr hält, indem er mit diesem in Kontakt steht und
insbesondere mit diesem verlötet ist. Dadurch werden die zuvor aufgezeigten Pro
bleme gelöst.
Die zuvor aufgezeigten und weiteren Merkmale der Erfindung und deren Vorteile
lassen sich besser verstehen und einschätzen unter Berücksichtigung der nachfol
genden Erläuterung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der
Zeichnung.
In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1A eine Stirnansicht der Gesamtanordnung eines Lamellen-Wärmetauschers
gemäß der Erfindung,
Fig. 1B eine Unteransicht des Wärmetauschers aus Fig. 1A,
Fig. 2 eine Ansicht einer Formplatte für ein Rohrstück eines Wärmetauschers
von der offenen Seite (Seite der Eindrückung) her gesehen,
Fig. 3 eine Fig. 2 entsprechende Darstellung eines weiteren Ausführungsbei
spiels einer Formplatte,
Fig. 4 eine Fig. 2 entsprechende Darstellung eines weiteren Ausführungsbei
spiels einer Formplatte,
Fig. 5 eine Ansicht einer zweiten Stirnplatte ausgerüstet mit einem Halteab
schnitt,
Fig. 6 eine Darstellung, die die Relativpositionen von Rohrstück und Verbin
dungsrohr in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel zeigt,
Fig. 7A eine - ausschnittweise - perspektivische Darstellung eines Verbindungs
rohrs wie es in einer ersten Einsatzöffnung eines Rohrstückes angeord
net ist,
Fig. 7B einen Teilschnitt aus der Darstellung gemäß Fig. 7A,
Fig. 8A ein weiteres Ausführungsbeispiel in einer Fig. 7A ähnlichen Darstellung,
jedoch am anderen Ende des Verbindungsrohrs,
Fig. 8B einen Teilschnitt ähnlich Fig. 7B,
Fig. 9 in einer Fig. 2 ähnlichen Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel
einer Formplatte,
Fig. 10 in einer Fig. 5 ähnlichen Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel
einer Stirnplatte,
Fig. 11A eine Darstellung ähnlich Fig. 8A für ein anderes Ausführungsbeispiel,
Fig. 11B eine Darstellung ähnlich Fig. 8B für ein weiteres Ausführungsbeispiel,
Fig. 12 eine schematische Darstellung der Strömung eines Wärmetauschermedi
ums durch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemä
ßen Lamellen-Wärmetauschers,
Fig. 13 in einer Fig. 2 entsprechenden Ansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel
einer Formplatte,
Fig. 14 in einer Fig. 2 entsprechenden Ansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel
einer Formplatte,
Fig. 15A den unteren Bereich einer Formplatte gemäß Fig. 13 und 14, in ver
größerter Darstellung die Relativanordnung des Verbindungsrohrs zur
Formplatte zeigend,
Fig. 15B einen Schnitt entsprechend 15B/15B in Fig. 15A,
Fig. 16 einen Teilschnitt, vergrößert, der die Lage von Lötverbindungen im An
schlußbereich zu einem Verbindungsrohr gemäß Fig. 15A und 15B zeigt,
Fig. 17 in einer Fig. 15A ähnlichen Darstellung die Ausgestaltung des unteren
Endes einer Formplatte zur Bildung eines nicht kontaktierenden Be
reichs,
Fig. 18A in einer Fig. 15A ähnlichen Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Formplatte,
Fig. 18B einen Schnitt entsprechend 18B/18B in Fig. 18A,
Fig. 19 eine vergrößerte Darstellung der Lage der Lötverbindungen bei einem
Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 18A und 18B,
Fig. 20 eine Fig. 17 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels
einer erfindungsgemäßen Formplatte, die einen nicht kontaktierenden
Bereich im eingezogenen Abschnitt ausbildet,
Fig. 21 eine Fig. 17 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels
einer erfindungsgemäßen Formplatte, die einen nicht kontaktierenden
Bereich im eingezogenen Abschnitt ausbildet,
Fig. 22 eine Fig. 17 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels
einer erfindungsgemäßen Formplatte, die einen nicht kontaktierenden
Bereich im eingezogenen Abschnitt ausbildet,
Fig. 23 in einer Fig. 2 entsprechenden Ansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel
einer Formplatte,
Fig. 24A den unteren Bereich einer Formplatte gemäß Fig. 23, in vergrößerter Dar
stellung die Relativanordnung des Verbindungsrohrs zur Formplatte
zeigend,
Fig. 24B einen Schnitt entsprechend 24B/24B in Fig. 24A, wobei hier das Be
sondere darin besteht, daß die beiden Formplatten asymmetrisch gestal
tet und daher identisch sind, da sie aufeinanderzu gerichtet eingesetzt
werden,
Fig. 25 einen Teilschnitt, vergrößert, im Bereich der Lötverbindungen am Ver
bindungsrohr des Ausführungsbeispiels von Fig. 24A, Fig. 24B zur Dar
stellung der Lage der Lötraupen,
Fig. 26A den unteren Bereich einer Formplatte, in vergrößerter Darstellung die
Relativanordnung des Verbindungsrohrs zur Formplatte zeigend,
Fig. 26B einen Schnitt entsprechend 26B/26B in Fig. 26A,
Fig. 27 einen Teilschnitt, vergrößert, im Bereich der Lötverbindungen am Ver
bindungsrohr des Ausführungsbeispiels von Fig. 26A, Fig. 26B zur Dar
stellung der Lage der Lötraupen,
Fig. 28 eine Fig. 17 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels
einer erfindungsgemäßen Formplatte, die einen nicht kontaktierenden
Bereich im eingezogenen Abschnitt ausbildet,
Fig. 29 eine Fig. 17 ähnliche Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels
einer erfindungsgemäßen Formplatte, die einen nicht kontaktierenden
Bereich im eingezogenen Abschnitt ausbildet,
Fig. 30 in einer Fig. 26B entsprechenden Schnittdarstellung den entsprechen
den Bereich bei einem Wärmetauscher des Standes der Technik und
Fig. 31 in vergrößerter Darstellung im Schnitt den Bereich der Lötverbindungen
mit dem Verbindungsrohr von Fig. 30 vergrößert dargestellt.
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezug
nahme auf die Zeichnung weiter erläutert.
Der in Fig. 1A und 1B dargestellte Lamellen-Wärmetauscher 1 ist ein sogenannter
Vierfachverdampfer, der aus Lamellenflügeln 2 und Rohrstücken 3 besteht, die ab
wechselnd über eine Mehrzahl von Ebenen angeordnet sind. Er ist mit einem Einlaß
abschnitt 4 und einem Auslaßabschnitt 5 für das Wärmetauschermedium ausgerüstet,
die an einer Seite in Ausrichtung der Lamellen angeordnet sind. Es ist zu berücksich
tigen, daß der Lamellen-Wärmetauscher 1 im dargestellten Ausführungsbeispiel aus
einer Mehrzahl unterschiedlicher Typen von Rohrstücken 3 aufgebaut ist (in den
dargestellten Ausführungsbeispielen fünf Typen), die individuell mit Bezugszeichen
3A, 3B, 3C, 3D, 3E identifiziert sind.
Ein erstes Rohrstück 3A wird dadurch hergestellt, daß zwei Formplatten 6, von denen
eine in Fig. 2 dargestellt ist, einander zugewandt miteinander fest verbunden, insbe
sondere verlötet oder verschweißt werden.
Jede Formplatte 6 weist ein Paar von tiefgezogenen oder anderweit gedehnten Be
reichen zur Bildung von Sammelbehältern 11, 12 auf, beidseits angeordnet eines ein
gezogenen Abschnitts 29, der sich an einem Ende in Längsrichtung erstreckt. In je
dem der tiefgezogenen Abschnitte zur Bildung der Sammelbehälter 11, 12 öffnet sich
eine Verbindungsöffnung 33 in Richtung des Tiefziehens. Am Rand der Formplatte 6
ist über eine bestimmte Breite ein Verbindungsrand 16 zur Erstellung einer Lötverbin
dung oder Schweißverbindung oder einer Verbindung auf andere Weise vorgesehen.
An der Kante des Verbindungsrandes 16 ragt ein aufrechter Flansch 17 ebenfalls in
Tiefziehrichtung der tiefgezogenen Bereiche für die Sammelbehälter 11, 12 über eine
bestimmte Breite ab, so daß die Verwindungssteifigkeit der Formplatte 6 verbessert
ist. Zusätzlich erstreckt sich ein Vorsprung 14 vom Verbindungsrand 16 aus nahe der
Spitze des eingezogenen Abschnittes 29 zwischen dem Paar tiefgezogener Abschnit
te für die Bildung der Sammelbehälter 11, 12 aus bis in die Nähe des anderen Längs
randes. Ein eingeformter Abschnitt 13 zur Bildung von Ausformungen zur Führung
des Wärmetauschermediums ist um den Vorsprung 14 herum ausgebildet und stellt die
Verbindung zwischen dem Paar von tiefgezogenen Abschnitten für die Ausbildung
der Sammelbehälter 11, 12 her. Zusätzlich sind Ränder 18 an den Ausformungen im
verformten Abschnitt 13 ausgebildet, um den Wirkungsgrad der Wärmeübertragung
zu erhöhen. Ein Lamellenhalterabschnitt 15 ist am anderen Ende in Längsrichtung
der Formplatte 6 ausgebildet und in derselben Richtung wie der aufrechte Flansch 17
ausgerichtet, so daß während des Zusammenbaus die Lamellenflügel 2 nicht heraus
fallen können.
Das Rohrstück 3A wird dadurch hergestellt, daß zwei solcher Formplatten 6 einander
gegenüber miteinander verbunden werden, und zwar durch Löten, Schweißen od.
dgl., so daß deren Verbindungsränder 16, deren Vorsprünge 14 und deren Ränder 18
in Anlage aneinander liegen. Mit dieser Technik wird in diesem Rohrstück 3A ein
Paar von Tanks 8, 9 parallel zueinander beidseits des eingezogenen Abschnitts 29 an
einem Längsende gebildet. Außerdem wird damit ein Durchgang 10 für Wärmetau
schermedium 10 zwischen den Tanks 8, 9 gebildet.
Ein Rohrstück 3B wird dadurch ausgebildet, daß eine Formplatte 19 wie in Fig. 3
dargestellt und eine Formplatte 20 wie in Fig. 4 dargestellt, aufeinander zu gerichtet
miteinander verbunden (verlötet, verschweißt) werden.
In der Formplatte 19 in Fig. 3 sind zwei tiefgezogene Abschnitte für die Bildung von
Sammelbehältern 11a, 12a an einem Längsende ausgebildet. Einer der tiefgezogenen
Abschnitte für die Bildung eines Sammelbehälters, nämlich der tiefgezogene Ab
schnitt für die Bildung des Sammelbehälters 11a, hat ungefähr dieselbe Größe wie der
tiefgezogene Abschnitt für den Sammelbehälter 11 in der Formplatte 6 des voranste
hend beschriebenen Ausführungsbeispiels. Von dem anderen tiefgezogenen Ab
schnitt für die Ausbildung des Sammelbehälters 12a ist dieser durch den Verbin
dungsrand 16 abgetrennt. Der andere tiefgezogene Abschnitt für den Sammelbehälter
12a ist elliptisch oder langgezogen gestaltet und erstreckt sich zum eingezogenen
Abschnitt 29 und ist an derselben Stelle wie in der Formplatte 6 mit einer Verbin
dungsöffnung 33 versehen, weist aber zusätzlich eine Einsatzöffnung 31 auf, in die
ein nachstehend näher beschriebenes Verbindungsrohr 28 eingepaßt werden kann.
Die Einsatzöffnung 31 befindet sich in Ausrichtung zum eingezogenen Abschnitt 29.
Der Verbindungsrand 16 ist auch hier an der Kante der Formplatte 19 über eine be
stimmte Breite ausgebildet und mit einem aufrechten Flansch 17 in entsprechender
Weise wie im voranstehenden Ausführungsbeispiel versehen. Auch hier erstreckt sich
ein entsprechender Vorsprung 14 vom Verbindungsrand 16 an entsprechender Stelle
vom Abschnitt 29 bis in die Nähe des gegenüberliegenden Längsendes der Formplat
te 19. Außerdem sind auch hier entsprechende Ausformungen 13 mit Rändern 18 für
die Führung vom Wärmetauschermedium gebildet. Schließlich gibt es auch hier einen
dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechenden Lamellenhalteabschnitt 15 auf
derselben Seite wie der Flansch 17, alles wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2.
In der in Fig. 4 dargestellten Formplatte 20 sind auf entsprechende Weise Sammelbe
hälter 11b, 12b an einem Längsende ausgebildet. Einer der tiefgezogenen Abschnitte,
hier derjenige für den Sammelbehälter 11b, hat etwa dieselbe Größe wie der entspre
chende Abschnitt für den Sammelbehälter 11 in der Formplatte 6. Er ist von dem an
deren Sammelbehälter 12b jenseits des eingezogenen Abschnitts 29 mittels des Ver
bindungsrands 16 abgetrennt. Der andere tiefgezogene Abschnitt für den Sammelbe
hälter 12b ist elliptisch oder langgestreckt gestaltet und erstreckt sich in Richtung des
eingezogenen Abschnitts 29. Auch hier ist eine Verbindungsöffnung 33 an derselben
Position wie die Verbindungsöffnung 33 bei der Formplatte 6 zu erkennen. Auch hier
findet man den Verbindungsrand 16, den Flansch 17, den Vorsprung 14 und den La
mellenhalterabschnitt 15.
Neben dem Vorsprung 14 in der Mitte vom Abschnitt 29 zum entgegengesetzten
Längsende ausgehend wie in den voranstehenden Beispielen findet man auch hier
die Ausformungen mit den Durchtrittsöffnungen für Wärmetauschermedium und den
Rändern 18 daran zur Verbesserung des Wärmeübergangs.
Auch das Rohrstück 3B wird in entsprechender Weise durch feste Verbindung
(Löten, Schweißen od. dgl.) der Formplatten 19, 20 wie oben erläutert, gebildet. Das
geschieht in entsprechender Weise wie zuvor bei den anderen Beispielen erläutert,
also durch Aneinanderbringen der Verbindungsränder 16, Vorsprünge 14 und Lamel
lenhalterabschnitte 15 etc. Dadurch wird im Rohrstück 3B ein Tank 9a gebildet, der
seinerseits mit einem Verbindungsabschnitt 30 ausgerüstet ist, sowie mit einem Tank
8a parallel zum Tank 9a am einen Ende und einem Durchgang 10 für Wärmetauscher
medium, der die beiden Tanks 8a, 9a verbindet. Dieses Rohrstück 3B ist ungefähr auf
der Strecke von 3/4 der Gesamtstrecke zwischen der Einlaß-/Auslaß-Seite und dem
gegenüberliegenden Ende des Lamellen-Wärmetauschers 1 positioniert.
Ein weiteres Rohrstück 3C wird dadurch gebildet, daß einfach die offene Seite der
Formplatte 6 mit einer flachen Stirnplatte 23 (einer ersten Stirnplatte) geschlossen
wird. Dieses Rohrstück 3C bildet das der Einlaß-/Auslaß-Seite gegenüberliegende
Ende des Lamellen-Wärmetauschers 1.
Ein Rohrstück 3D befindet sich am Ende gegenüber dem Rohrstück 3C. Es wird von
einer Formplatte 5 und einer glatten Stirnplatte 22 gemäß Fig. 5 gebildet, die mitein
ander fest verbunden, also insbesondere wieder verlötet oder verschweißt sind. In der
Stirnplatte 22 befindet sich ein Durchgangsloch 34, das mit der Verbindungsöffnung
33, die zuvor beschrieben worden ist, korrespondiert und kommuniziert. Außerdem
befindet sich an diesem Ende in der Stirnplatte 22 eine zweite Einsatzöffnung 32 für
das Verbindungsrohr 28, das in der Mitte anzuordnen ist.
Eine Anschlußplatte 7 ist mit der Stirnplatte 22 des Rohrstückes 3D verbunden, um
den Einlaßabschnitt 4 und den Auslaßabschnitt 5 zu bilden. In der Anschlußplatte 7
befindet sich eine Einlaßleitung 44, die eine Verbindung herstellt zwischen der zwei
ten Einsatzöffnung 32 und dem Einlaßabschnitt 4, sowie eine Auslaßleitung 45, die
eine Verbindung herstellt zwischen dem Durchgangsloch 34 und dem Auslaßab
schnitt 5. Eine Befestigungsplatte 24 dient der Befestigung eines nicht dargestellten
Expansionsventils. Sie ist an dem Einlaßabschnitt 4 und dem Auslaßabschnitt 5 fest
angebracht.
Ein Rohrstück 3E besteht aus der Formplatte 6 und einer anderen Formplatte 42, die
insoweit aber identisch mit der Formplatte 6 ist mit Ausnahme dessen, daß die Verbin
dungsöffnung 33 des Sammelbehälters 11 blockiert, also geschlossen ist.
Auf diese Weise wird folgendes erreicht, wenn die Rohrstücke 3 und die Lamellen
flügel 2 abwechselnd schichtweise angeordnet werden.
Die Rohrstücke 3D und 3C werden an den beiden Enden des Wärmetauschers 1 an
geordnet, das Rohrstück 3E befindet sich etwa in der Mitte, das Rohrstück 3B befin
det sich etwa halbwegs zwischen den Rohrstücken 3E und 3C und die Rohrstücke
3A werden an allen übrigen Positionen eingebaut.
Durch schichtweise Anordnung der Rohrstücke 3 werden zwei Tankgruppen 40, 41
gebildet, die parallel zur Richtung der Schichtung verlaufen. Von diesen beiden
Tankgruppen wird die Tankgruppe 40 durch das Rohrstück 3E in zwei Tank-Unter
gruppen 40a, 40b unterteilt. Fig. 1B zeigt im übrigen auch zwei Tank-Untergruppen
41a, 41b.
Strömt nun ein Wärmetauschermedium, beispielsweise eine Kühlflüssigkeit, zunächst
durch den Einlaßabschnitt 4 und die Einlaßleitung 44, so strömt dieses Wärmetau
schermedium dann durch das Verbindungsrohr 28 von der ersten Einsatzöffnung 32
und erreicht die erste Tank-Untergruppe 40a wie in Fig. 12 dargestellt ist. Sobald das
Wärmetauschermedium, hier also die Kühlflüssigkeit, die Tank-Untergruppe 40a er
reicht hat, strömt sie durch den Durchgang 10 für das Wärmetauschermedium, der die
Tank-Untergruppe 40a mit der Tank-Untergruppe 41a verbindet, und tritt so in die
Tank-Untergruppe 41a ein. Nach Erreichen der Tank-Untergruppe 41a strömt die
Kühlflüssigkeit weiter in die Tank-Untergruppe 41b und strömt dann durch den
Durchgang 10 für Wärmetauschermedium von der Tank-Untergruppe 41b zur Tank-Untergruppe
40b. Von dort aus strömt die Kühlflüssigkeit durch die Auslaßleitung 45
von der Tank-Untergruppe 40b über das Durchgangsloch 34, um für die nächste Pro
zeßstufe aus dem Auslaßabschnitt 5 auszutreten. Dieses erlaubt also der Kühlflüssig
keit, relativ zur Luftströmung viermal durch den Lamellen-Wärmetauscher 1 zu strö
men, das ist die Erklärung für die Bezeichnung Vierfach-Wärmetauscher oder Vier
fach-Verdampfer.
Bei diesem Lamellen-Wärmetauscher 1 stellt das Verbindungsrohr 28 die Verbindung
zwischen der ersten Einsatzöffnung 31 im Verbindungsabschnitt 30 des Rohrstücks
3B und der zweiten Einsatzöffnung 32 her. Bei dem in Fig. 6 dargestellten
(ausschnittweise) Wärmetauscher ist die Breite D1 des eingezogenen Abschnittes 29
der Formplatte 6, aus denen die Rohrstücke 3A aufgebaut sind, größer als der Außen
durchmesser D2 des Verbindungsrohrs 28. Das Verbindungsrohr 28 kann also von
der Wandung des eingezogenen Abschnitts 29 einen bestimmten Mindestabstand
halten. Dieser Abstand sollte ungefähr 0,3 mm auf beiden Seiten oder etwas mehr be
tragen.
Da also zwischen dem Verbindungsrohr 28 und dem eingezogenen Abschnitt 29 ein
Spiel vorgesehen ist, kann sich zwischen dem Verbindungsrohr 28 und dem eingezo
genen Abschnitt 29 kein Spalt bilden, beispielsweise aufgrund fehlerhafter Lötver
bindungen, der nämlich dann in der Ansammlung von Wasser an dieser Stelle resultie
ren würde (korrosionsgefährdend).
Da im übrigen das Verbindungsrohr 28 nicht gelötet wird, während es in Kontakt mit
dem eingezogenen Abschnitt 29 steht, könnte man erwarten, daß die Belastbarkeit
der Verbindung zwischen der ersten und zweiten Einsatzöffnung 31, 32 und dem
Verbindungsrohr 28 nicht ausreicht. Um dieses Problem zu lösen ist vorgesehen, wie
Fig. 3, Fig. 7A und Fig. 7B zeigen, daß sich ein erster Halteabschnitt 46 von der Um
laufkante der ersten Einsatzöffnung 31 in Richtung der zweiten Einsatzöffnung 32
erstreckt. Dieser erste Halteabschnitt 46 ist, wie Fig. 7A besonders gut zeigt, als
Kreisbogen an der Umfangskante der ersten Einsatzöffnung 31 ausgebildet und
seine innere Umfangsfläche kommt mit der äußeren Umfangsfläche eines Endes des
Verbindungsrohrs 28 in Kontakt. Das Verbindungsrohr 28 und der Halteabschnitt 46
werden miteinander verlötet oder verschweißt oder anderweitig fest verbunden in ei
nem Zustand, in dem der erste Halteabschnitt 46 das Verbindungsrohr 28 unterstützt
und der Wärmetauscher 1 insgesamt während des Lötens kopfüber angeordnet ist.
Dieses verbessert den Lötzustand bzw. die Lötbedingungen. Es ist darauf hinzuwei
sen, daß der Halteabschnitt 46 nicht notwendigerweise als Kreisbogen wie in diesem
Ausführungsbeispiel ausgeführt sein muß, es kann auch ein Bogen eines bestimmten
Winkels sein. Im Grunde muß der Halteabschnitt 46 nur eine Form haben, die der
äußeren Umfangsfläche des Verbindungsrohrs 28 entspricht und es erlaubt, an dieser
Umfangsfläche in hinreichender Weise in Anlage zu kommen.
Die Seite der anderen Stirnplatte 22 zeigen die Fig. 5, 8A und 8B. Hier erkennt man
einen zweiten Halteabschnitt 47, der sich von dem äußeren Umfangsrand der zweiten
Einsatzöffnung 32 aus erstreckt, die sich in der Stirnplatte 22 befindet. Der zweite
Halteabschnitt 47 erstreckt sich von der Stirnplatte 22 in Richtung der gegenüberlie
genden, ersten Einsatzöffnung 31. Wie im Fall des ersten Halteabschnitts 46 muß
auch der zweite Halteabschnitt 47 in entsprechendem Zustand der Unterstützung des
Verbindungsrohrs 28 mit diesem verlötet oder anderweit fest verbunden werden. Dies
geschieht in demselben Überkopf-Zustand des Wärmetauschers 1 mit der entspre
chenden Verbesserung für die Verlötung. Für den zweiten Halteabschnitt 47 gelten
im übrigen die gleichen weiteren Erläuterungen, die sich am Ende des voranstehen
den Absatzes für den ersten Halteabschnitt 46 finden. Weiter gilt, daß es auch mög
lich wäre, einen der beiden Halteabschnitte 46, 47 für das Verbindungsrohr 28 weg
zulassen, das Verbindungsrohr 28 also nicht an beiden Enden, sondern nur an einem
Ende entsprechend zu verlöten, solange die Belastbarkeit der so hergestellten Ver
bindung auch ausreichend groß ist.
Bei dem in Fig. 9 dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein Ende des Verbindungs
rohrs 28 durch eine Formplatte 21a gehalten. Ein eingezogener Abschnitt 29a in der
Formplatte 21a ist so ausgeformt, daß er in Kontakt mit dem Verbindungsrohr 28
steht. Dazu ist dort ein zweiter Halteabschnitt 47a im eingezogenen Abschnitt 29
ausgebildet, der sich in Richtung des ersten Halteabschnitts 46 erstreckt. Daraus re
sultiert eine Verbesserung der Belastbarkeit und der Verbindung zwischen dem Ab
schnitt 29a und dem Verbindungsrohr 28. Der Halteabschnitt 47a entspricht dem zu
vor erläuterten zweiten Halteabschnitt 47 im übrigen.
Eine Stirnplatte 22a wird mit der Formplatte 21a verlötet oder verschweißt, um so das
Rohrstück 3D zu bilden. Die Stirnplatte 22a ist mit einer zweiten Einsatzöffnung 32
und einem Durchgangsloch 34 ausgerüstet ähnlich der Konzeption der Stirnplatte 22
in Fig. 5. Dieses ist in Fig. 10 für die Stirnplatte 22a dargestellt.
Bei der zuvor erläuterten Konstruktion wird ein Ende des Verbindungsrohrs 28 ver
lötet während es in dem eingezogenen Abschnitt 29a der Stirnplatte 22a und auf dem
zweiten Halteabschnitt 47a, der sich vom eingezogenen Abschnitt 29a aus erstreckt,
angeordnet ist. Der Wärmetauscher 1 ist dabei auf dem Kopf stehend positioniert.
Dadurch werden die Verbindungsbereiche des Verbindungsrohrs 28 und des einge
zogenen Abschnitts 29a der Stirnplatte 22a bzw. des Verbindungsrohrs 28 und des
zweiten Halteabschnitts 47a durch und durch verlötet, so daß sich eine exzellente,
hoch belastbare Verbindung ergibt, ohne daß es erforderlich ist, das Verbindungsrohr
28 mit den Rohrstücken 3a an anderen Stellen als an den zwei Enden zu verbinden.
Nachfolgend wird ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand weiterer
Zeichnungen erläutert.
Zwei Formplatten 51, 54 bilden ein Rohrstück 50 wie es in Fig. 15A und 15B darge
stellt ist. Die Platten sind in Fig. 13 und Fig. 14 dargestellt.
Die in Fig. 13 dargestellte Formplatte 51 ist eine aus dem Stand der Technik bekannte
Formplatte. Sie wird im eingezogenen Abschnitt 57 mit einem Verbindungsrohr 28,
das in Fig. 13 nicht dargestellt ist, verlötet oder anderweit fest verbunden. Am Ende
des Lötrandes 53 an der Kante der Formplatte 51 ist ein aufragender Flansch 52 aus
gebildet. Die Formplatte 54 aus Fig. 14 ist identisch mit der Formplatte 51 aus Fig. 13
mit Ausnahme der Ausbildung in der Nähe des eingezogenen Abschnittes 56 hier.
Der eingezogene Abschnitt 56 der Formplatte 54 ist im Bereich, der mit dem Verbin
dungsrohr 28 in Verbindung kommt, mit Nuten oder Ausnehmungen versehen. Um
das genauer zu beschreiben ist darauf hinzuweisen, daß Abschnitt des Flansches 52
und des Lötrandes 53 entlang des eingezogenen Abschnittes 56 am Rohrstück 54
ausgeklinkt sind. Das erlaubt es dem Rohrstück 50, das durch die Verbindung der
Formplatten 51 und 54 aufeinander zu gerichtet hergestellt ist, mit dem Verbindungs
rohr 28 im Bereich der Formplatte 51 in Verbindung zu kommen aber nicht im Bereich
der Formplatte 54.
Wie nun Fig. 16 zeigt, sind das Rohrstück 50 und das Verbindungsrohr 28 nur an ei
ner Seite miteinander in Kontakt, hingegen an der anderen Seite nicht in Kontakt, so
daß dort ein Spiel 58 verbleibt, das dem Luftzutritt ausgesetzt ist. Wasser, das im Spalt
58 anhaftet, wird also schnell verdampfen und falls Wasser hier friert, wird es zur of
fenen Seite hin expandieren und auf die Verbindungsbereiche (Lötbereiche) keine
zusätzlichen Kräfte ausüben. Das verbessert den Frostschutz der Gesamtanordnung,
die aus dem Abschmelzen von Eis resultierenden Probleme und Korrosionsprobleme.
Da die Kontaktbereiche mit dem Verbindungsrohr 28 für Lötzwecke gleichwohl er
weitert werden, ist eine hinreichende Belastbarkeit der Verbindung zum Verbin
dungsrohr 28 hin gegeben. In Fig. 16 bezeichnet das Bezugszeichen 59 im übrigen
das Lötmittel.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel ist in Fig. 17 dargestellt. Hier ist in einer Formplatte
61 ein eingezogener Abschnitt 67 ausgebildet, der größer ist als der eingezogene Ab
schnitt 57 der Formplatte 51. Der Größenunterschied entspricht einer genau definier
ten Vorgabe. Ein so gebildetes Rohrstück 60, bestehend aus aufeinander zu gerichtet
miteinander verlöteten Formplatten 61 und 51, ist also mit dem Verbindungsrohr 28 im
eingezogenen Abschnitt 57 der Formplatte 51 in Kontakt, nicht aber im eingezoge
nen Abschnitt 67 der Formplatte 61. Das ist in den Fig. 18A, 18B und 19 weiter dar
gestellt. Die Vorteile sind ähnlich wie bei dem zuvor ausgeführten Ausführungsbei
spiel. Überdies ist der Flansch im eingezogenen Abschnitt 67 kontinuierlich durchge
zogen und somit ist die dynamische Verwindungssteifigkeit der Formplatte 61 inso
weit nicht vermindert. Es ist darauf hinzuweisen, daß in den Fig. 17, 18A, 18B und 19
ein aufrechter Flansch 62 und ein Verbindungsrand 64 (Lötrand) ebenfalls in zuvor
schon mehrfach beschriebener Weise realisiert sind.
Eine Formplatte 71 wie in Fig. 20 dargestellt stellt nochmal ein anderes Ausführungs
beispiel dar, das auf der nicht kontaktierenden Seite, die zuvor angesprochen worden
ist, eingesetzt werden kann. Diese Formplatte 71 weist einen zweiten eingezogenen
Abschnitt 75 auf, der in der Nähe des Scheitels des ersten eingezogenen Abschnitts
77 angeordnet ist, welcher selbst in Kontakt mit dem Verbindungsrohr 28 kommt.
Damit stellt der eingezogene Abschnitt 75 einen mit dem Verbindungsrohr 28 nicht in
Kontakt kommenden Bereich dar. Dieses verbessert die Belüftung im Kontaktbereich
mit dem Verbindungsrohr 28, so daß die Verdunstung von Wasser gefördert wird.
Hier finden wir den Flansch 72 am Verbindungsrand 74 in der ähnlichen Weise wie
zuvor immer erläutert.
Bei einer in Fig. 21 dargestellten Formplatte 81 eines weiteres Ausführungsbeispiels
ist auch eine Ausgestaltung realisiert, die den nicht kontaktierenden Bereich gemäß
voranstehender Erläuterung betrifft. In diesem Ausführungsbeispiel wird der nicht mit
dem Verbindungsrohr 28 in Kontakt kommende Bereich durch Ausklinken von Be
reichen des Flansches 82 und des Verbindungsrandes 84 (für die Lötverbindung) im
eingezogenen Abschnitt 87 erreicht, der in Kontakt mit dem Verbindungsrohr 28
kommt. Ein weiterer eingezogener Abschnitt 85, in dem dann der Flansch 82 wieder
realisiert ist, ist ebenfalls ausgeführt, ähnlich dem Abschnitt 75 in Fig. 20. Letztlich
unterscheiden sich die Ausführungsbeispiele also durch die Ausklinkung im Bereich
des ersten eingezogenen Abschnittes 87 voneinander.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Formplatte 91 ist in Fig. 22 dargestellt. Bei
diesem Ausführungsbeispiel findet sich der zuvor schon immer wieder erläuterte
Flansch 92 am Rand 94, läuft jedoch kontinuierlich durch, wenn auch mit einem Ab
satz im Bereich des dort dargestellten eingezogenen Abschnittes 97. Das hat natür
lich den Vorteil größerer Steifigkeit der Formplatte 91 gegen Biegung. Der zweite
eingezogene Abschnitt 95 ist ähnlich wie in Fig. 21 gestaltet.
In den zuvor erläuterten Ausführungsbeispielen ist jeweils ein eingezogener Ab
schnitt, der mit dem Verbindungsrohr 28 in Kontakt kommt (und mitunter dort auch
verlötet wird) in einer Formplatte der Gesamtanordnung vorgesehen, während der
eingezogene Abschnitt der anderen Formplatte nicht mit dem Verbindungsrohr in
Verbindung steht oder kommt.
Fig. 23 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer Formplatte 101 wiederum an
deren Aufbaus. Hier hat der eingezogene Abschnitt eine Aufteilung erfahren in zwei
Abschnitte, nämlich einen Kontaktabschnitt 107 in dem ein Flansch 102 kontinuier
lich durchläuft, und einen nicht kontaktierenden Abschnitt 105, in dem der Flansch
102 und der zur Verlötung dienende Verbindungsrand 104 entsprechend ausgeklinkt
sind. Ein Rohrstück 100, das man durch Verbindung zweier solcher Formplatten 101
etwa wie in Fig. 24B dargestellt, herstellt, indem man diese beiden Formplatten 101
einander zugewandt miteinander verlötet, hat zwei halbe nicht kontaktierende Berei
che 105 in beiden Richtungen im Verbindungsbereich des eingezogenen Abschnittes
am Rohrstück 100 und Verbindungsrohr 28 wie das in Fig. 24A und Fig. 24B darge
stellt ist. Es hat aber auch zwei Kontaktabschnitte 107 in den einander entgegenge
setzten Richtungen.
Die zuvor erläuterte Konstruktion hat den großen Vorteil, daß mit einer Sorte Form
platte 101 gearbeitet werden kann, die Formplatten 101 also identisch ausgeführt
werden können, ohne die Flansche in den eingezogenen Abschnitten kreisförmig
durchlaufen lassen zu müssen. Es bleibt bei der Kreisbogen-Konzeption mit Halbkrei
sen an jeder der beiden Formplatten 101, die sich drehsymmetrisch zur Mittelachse
der Gesamtanordnung gegenüberstehen. Dadurch wird die Anzahl von Elementen
verringert. Gleichzeitig werden wegen der Halbkreis-Konstruktion auch die weiter
oben erläuterten Vorteile der Lötverbindung in diesem Bereich erzielt, was aus einem
Vergleich von Fig. 25 mit der insoweit ähnlichen Fig. 16 ohne weiteres hervorgeht.
Die Formplatte 111 in den Fig. 26A, 26B und 27 weist einen eingezogenen Abschnitt
auf, dessen eine Hälfte einen Kontaktbereich 117 und dessen andere Hälfte einen
nicht kontaktierenden Bereich 115 bildet. Der nicht kontaktierende Bereich ist durch
den Rücksprung des Flansches 112 in einem Bereich des Verbindungsrandes 114
über einen bestimmten Kreisbogenabschnitt entlang dem eingezogenen Abschnitt
realisiert. Obwohl also hier ein kontinuierlich durchlaufender Flansch 112 an der
Formplatte 111 vorgesehen ist, werden Vorteile ähnlich zu denen bei der Formplatte
101 erreicht, ohne die Biegesteifigkeit der Formplatte 111 zu verringern.
Fig. 27 zeigt wieder für dieses Ausführungsbeispiel die vorteilhafte Gestaltung des
Verbindungsbereiches zum Verbindungsrohr 28 wie schon in den voranstehenden
Darstellungen entsprechender Ansichten.
Fig. 28 zeigt eine Formplatte 121 mit einem Kontaktbereich 127 und einem nicht kon
taktierenden Bereich 128, der durch Ausklinkung des Flansches 122 im Bereich des
eingezogenen Abschnittes realisiert ist. Zusätzlich weist die Formplatte 121 einen
zweiten eingezogenen Abschnitt 125 nahe dem Scheitel des ersten eingezogenen
Abschnittes mit seinen Bereichen 127, 128 auf. Der nicht kontaktierende Bereich
kann dadurch erweitert werden, gleichwohl läuft der Flansch 122 jedenfalls im zwei
ten eingezogenen Abschnitt 125 durch, was Vorteile hinsichtlich der Steifigkeit hat.
Die Formplatte 131 aus Fig. 29 weist einen Kontaktbereich 137 und einen nicht kon
taktierenden Bereich 138 auf, die einen zweiten eingezogenen Abschnitt 135 in ähn
licher Weise wie bei Fig. 28 umfassen und einen Rücksprung des Flansches 132 und
des Verbindungsrandes 134 in einem seitlichen Bereich des ersten eingezogenen Ab
schnittes. Letzteres bildet dann den nicht kontaktierenden Bereich 138.
Man hat bei den zuvor erläuterten Ausführungsbeispielen den weiter oben schon er
läuterten Vorteil, daß stets eine der beiden Formplatten, die ein Rohrstück bilden, mit
dem Verbindungsrohr nicht in Kontakt kommt, daß so eine große Öffnung gebildet ist
zwischen der entsprechenden Formplatte und dem Verbindungsrohr, daß sich somit
Wasser in diesem Bereich kaum sammeln kann, weil der Spalt relativ weit ist und
Wasser schnell wieder herausdampft. Dadurch werden Beschädigungen des Verbin
dungsrohrs und Korrosion an dieser Stelle verhindert, die ansonsten eine Gefahr dar
stellen, da das dauernde Frieren und Schmelzen von Wasser in diesem Bereich einen
ansonsten unheilvollen, korrosionsgefährdenden Zyklus darstellt.
In den verbleibenden Öffnungen kann eine Durchströmung mit Luft erfolgen, so daß
Wassernester, die zu Korrosion führen, vermieden werden können.
Claims (24)
1. Lamellen-Wärmetauscher mit Lamellenflügeln (2) und Rohrstücken (3), die ab
wechselnd hintereinander bzw. aufeinander geschichtet angeordnet sind, mit folgen
den Merkmalen:
Ein Rohrstück (3) besteht aus zwei mit den offenen Seiten einander zugewandten
und miteinander fest verbundenen, insbesondere verlöteten Formplatten (6).
Das Rohrstück (3) weist an einem Längsende ein Paar von parallel nebeneinander
liegenden Sammelbehältern (11, 12) auf, die ihrerseits jeweils mit in Richtung des
Tiefziehens bzw. Einformens gerichteten Verbindungsöffnungen (33) versehen sind.
Die Sammelbehälter (11, 12) im Rohrstück (3) werden von einander zugewandten,
tiefgezogenen oder anderweit ausgedehnten Bereichen der Formplatten (6) gebildet.
Das Rohrstück (3) weist zwischen den Sammelbehältern (11, 12) einen eingezogenen
Abschnitt (29) auf.
Die eingezogenen Abschnitte (29) hintereinander angeordneter Rohrstücke bilden
eine in Längsrichtung des Wärmetauschers (1) sich erstreckende Aufnahmenut, in der
ein langgestrecktes Verbindungsrohr (28) angeordnet ist.
Gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
In zumindest einer der Formplatten (6) ist im eingezogenen Abschnitt (29), die ge
meinsam die Aufnahmenut für das Verbindungsrohr (28) bilden, ein den ganzen Ab
schnitt (29) oder einen Teil davon umfassender, nicht kontaktierender Bereich aus
gebildet, in dem der eingezogene Abschnitt (29) an dem Verbindungsrohr (28) nicht
zur Anlage kommt (dieses nicht kontaktiert).
2. Wärmetauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß jede Formplatte (6) ein Paar von tiefgezogenen oder anderweit gedehnten Berei chen zur Bildung der Sammelbehälter (11, 12) parallel zueinander an einem Längsende aufweisen, daß jeder dieser Bereiche mit einer Verbindungsöffnung (33) gerichtet in Tiefziehrichtung versehen ist,
daß jede Formplatte (6) einen U-förmigen eingeformten Abschnitt (13) zur Bildung von Ausformungen zur Führung des Wärmetauschermediums zwischen den beiden Bereichen zur Bildung der Sammelbehälter (11, 12) aufweist,
daß an den Kanten jeder Formplatte (6) ein zum Verlöten oder anderweitigen Verbin den bestimmter und geeigneter Verbindungsrand (16) bestimmter Breite vorgesehen ist, und am Rand der Formplatte (6) ein aufrechter, sich in Tiefziehrichtung der tiefge zogenen Bereiche rückwärts erstreckender Flansch (17) vorgesehen ist,
daß in den Rohrstücken (3) jeweils ein entsprechend U-förmig verlaufender Durch gang (10) zur Führung des Wärmetauschermediums vom einen zum anderen Sammel behälter (11, 12) ausgebildet sind,
daß eine Mehrzahl von Rohrstücken (13) so miteinander schichtweise verbunden sind, daß sie eine Mehrzahl von Tankgruppen (40, 41) bilden, wobei die einzelnen Tanks (8, 9) bzw. Sammelbehälter (11, 12) in Richtung der Laminierung oder Schich tung, also in Längsrichtung des Wärmetauschers (1), über die Verbindungsöffnungen (33) miteinander in Verbindung stehen,
daß ein an einer bestimmten Stelle befindliches Rohrstück (3) einen sich von einem Tank bzw. Sammelbehälter (12a) zum eingezogenen Abschnitt (29) hin erstrecken den Verbindungsabschnitt aufweist, der mit einer ersten Einsatzöffnung (31) (für das Verbindungsrohr (28)) versehen ist,
vorzugsweise, daß etwa in der Mitte des Wärmetauschers (1) in Richtung der Schich tung ein Rohrstück (3) angeordnet ist, bei dem eine Verbindungsöffnung (33) in Richtung der Schichtung blockiert (geschlossen) ist,
daß eine erste Stirnplatte (23) am letzten dieser abwechselnd mit den Lamellenflügeln (2) hintereinander angeordneten Rohrstücke (3) angeordnet ist,
daß eine zweite Stirnplatte (22) am ersten der hintereinander angeordneten Rohr stücke (3) angeordnet ist und ein Durchgangsloch (34) zur Verbindung mit einem der Sammelbehälter (11, 12) sowie eine zweite Einsatzöffnung (32) aufweist,
daß an der zweiten Stirnplatte (22) eine Anschlußplatte (7) angebracht ist, die mit Einlaß- und Auslaß-Abschnitten (4, 5) ausgerüstet ist, die mit dem Durchgangsloch (34) und der zweiten Einsatzöffnung (32) in Verbindung stehen,
daß das Verbindungsrohr (28) in der sich in Längsrichtung des Wärmetauschers (1) erstreckenden Aufnahmenut die erste Einsatzöffnung (31) im Verbindungsabschnitt des an der bestimmten Stelle angeordneten Rohrstücks (3) mit der zweiten Einsatz öffnung (32) in der zweiten Stirnplatte (22) verbindet.
daß jede Formplatte (6) ein Paar von tiefgezogenen oder anderweit gedehnten Berei chen zur Bildung der Sammelbehälter (11, 12) parallel zueinander an einem Längsende aufweisen, daß jeder dieser Bereiche mit einer Verbindungsöffnung (33) gerichtet in Tiefziehrichtung versehen ist,
daß jede Formplatte (6) einen U-förmigen eingeformten Abschnitt (13) zur Bildung von Ausformungen zur Führung des Wärmetauschermediums zwischen den beiden Bereichen zur Bildung der Sammelbehälter (11, 12) aufweist,
daß an den Kanten jeder Formplatte (6) ein zum Verlöten oder anderweitigen Verbin den bestimmter und geeigneter Verbindungsrand (16) bestimmter Breite vorgesehen ist, und am Rand der Formplatte (6) ein aufrechter, sich in Tiefziehrichtung der tiefge zogenen Bereiche rückwärts erstreckender Flansch (17) vorgesehen ist,
daß in den Rohrstücken (3) jeweils ein entsprechend U-förmig verlaufender Durch gang (10) zur Führung des Wärmetauschermediums vom einen zum anderen Sammel behälter (11, 12) ausgebildet sind,
daß eine Mehrzahl von Rohrstücken (13) so miteinander schichtweise verbunden sind, daß sie eine Mehrzahl von Tankgruppen (40, 41) bilden, wobei die einzelnen Tanks (8, 9) bzw. Sammelbehälter (11, 12) in Richtung der Laminierung oder Schich tung, also in Längsrichtung des Wärmetauschers (1), über die Verbindungsöffnungen (33) miteinander in Verbindung stehen,
daß ein an einer bestimmten Stelle befindliches Rohrstück (3) einen sich von einem Tank bzw. Sammelbehälter (12a) zum eingezogenen Abschnitt (29) hin erstrecken den Verbindungsabschnitt aufweist, der mit einer ersten Einsatzöffnung (31) (für das Verbindungsrohr (28)) versehen ist,
vorzugsweise, daß etwa in der Mitte des Wärmetauschers (1) in Richtung der Schich tung ein Rohrstück (3) angeordnet ist, bei dem eine Verbindungsöffnung (33) in Richtung der Schichtung blockiert (geschlossen) ist,
daß eine erste Stirnplatte (23) am letzten dieser abwechselnd mit den Lamellenflügeln (2) hintereinander angeordneten Rohrstücke (3) angeordnet ist,
daß eine zweite Stirnplatte (22) am ersten der hintereinander angeordneten Rohr stücke (3) angeordnet ist und ein Durchgangsloch (34) zur Verbindung mit einem der Sammelbehälter (11, 12) sowie eine zweite Einsatzöffnung (32) aufweist,
daß an der zweiten Stirnplatte (22) eine Anschlußplatte (7) angebracht ist, die mit Einlaß- und Auslaß-Abschnitten (4, 5) ausgerüstet ist, die mit dem Durchgangsloch (34) und der zweiten Einsatzöffnung (32) in Verbindung stehen,
daß das Verbindungsrohr (28) in der sich in Längsrichtung des Wärmetauschers (1) erstreckenden Aufnahmenut die erste Einsatzöffnung (31) im Verbindungsabschnitt des an der bestimmten Stelle angeordneten Rohrstücks (3) mit der zweiten Einsatz öffnung (32) in der zweiten Stirnplatte (22) verbindet.
3. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß in beiden Formplatten (6), die gemeinsam ein Rohrstück (3) bil
den, in den eingezogenen Abschnitten (29) nicht kontaktierende Bereiche ausgebil
det sind.
4. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der nicht kontaktierende Bereich dadurch gebildet wird, daß die
Breite D1 des eingezogenen Abschnittes (29) bzw. der eingezogenen Abschnitte
(29) größer ist als der Außendurchmesser D2 des Verbindungsrohrs (28).
5. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß ein bogenförmiger Halteabschnitt (46) sich von der Umlauf
kante der ersten Einsatzöffnung (31) in Richtung der zweiten Einsatzöffnung (32)
erstreckt und ein Ende des Verbindungsrohrs (28) hält.
6. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß ein bogenförmiger Halteabschnitt (47) sich von der Umlauf
kante der zweiten Einsatzöffnung (32) in Richtung der ersten Einsatzöffnung (31)
erstreckt und das andere Ende des Verbindungsrohrs (28) hält.
7. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der eingezogene Abschnitt (29) des an die zweite Stirnplatte
(22) angrenzenden Rohrstücks (3) so ausgestaltet ist, daß es mit dem entsprechenden
Ende des Verbindungsrohrs (28) kontaktiert.
8. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Halteabschnitt (47), der das andere Ende des Verbindungs
rohrs (28) hält, am eingezogenen Abschnitt (29) eines Rohrstücks (3) nächst der
zweiten Stirnplatte (22) angeordnet ist.
9. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der nicht kontaktierende Bereich dadurch gebildet ist, daß der
aufrechte Flansch (17) und der Verbindungsrand (16) über einen bestimmten Bereich
entlang des Abschnittes (29) der Formplatte (6) weggeschnitten bzw. ausgeklinkt ist.
10. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der nicht kontaktierende Bereich dadurch gebildet ist, daß der
eingezogene Abschnitt (29) einer der Formplatten (6) größer als der eingezogene Ab
schnitt (29) der anderen Formplatte (6) gebildet ist, wobei nur letzterer in Kontakt mit
dem Verbindungsrohr (28) steht.
11. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der nicht kontaktierende Bereich dadurch gebildet ist, daß ein
Teil des eingezogenen Abschnitts (29) einer der Formplatte (6) in der Längsrichtung
dieser Formplatte (6) ein weiteres Mal eingezogen ist.
12. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß ein nicht kontaktierender Bereich dadurch gebildet ist, daß der
Flansch (17) im eingezogenen Abschnitt (29) der betroffenen Formplatte (6) in einem
weiteren Bereich weggeschnitten oder ausgeklinkt ist.
13. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der nicht kontaktierende Bereich dadurch gebildet ist, daß ein
Bereich des eingezogenen Abschnittes (29) einer der Formplatten (6) in Längsrich
tung dieser Formplatte (6) ein weiteres Mal eingezogen ist und ein anderer Bereich
des eingezogenen Abschnittes (29) aufgeweitet ist.
14. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der nicht kontaktierende Bereich dadurch gebildet ist, daß Teile
des Flansches (17) und des Verbindungsrandes (16) die auf ungefähr der Hälfte des
Umfangs des eingezogenen Abschnittes (29) befindlich sind entlang diesem Ab
schnitt (29) weggeschnitten (ausgeklinkt) werden.
15. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der nicht kontaktierende Bereich dadurch gebildet ist, daß etwa
die Hälfte des Umfangs des eingezogenen Abschnittes (29) aufgeweitet ist.
16. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der nicht kontaktierende Bereich dadurch gebildet ist, daß ein
nicht kontaktierender Bereich durch weiteres Einziehen eines Abschnittes des einge
zogenen Abschnittes (29) einer der Formplatten (6) in Längsrichtung dieser Form
platte (6) und durch Wegschneiden (Ausklinken) von Teilen des Flansches (17) und
des Verbindungsrandes (16) über ungefähr die Hälfte des Umfangs des eingezogenen
Abschnitts (29) außerhalb des zuvor angesprochenen Bereichs erfolgt.
17. Lamellen-Wärmetauscher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der nicht kontaktierende Bereich dadurch gebildet ist, daß ein
nicht kontaktierender Bereich durch weiteres Einziehen eines Abschnittes des einge
zogenen Abschnittes (29) einer der Formplatten (6) in Längsrichtung dieser Form
platte (6) erfolgt und ungefähr die Hälfte des Umfangs des eingezogenen Abschnitts
(29) außerhalb des zuvor angesprochenen Bereichs aufgeweitet wird.
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