DE19540117C2 - Process for the production of a shaped body - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung ei­ nes Formkörpers gemäß dem Oberbegriff der Patentan­ sprüche 1 und 2.The invention relates to methods for producing egg Nes molded body according to the preamble of the patent sayings 1 and 2.

Derartige Verfahren werden insbesondere zur Her­ stellung von Surf- oder Wellenreitbrettern verwendet. Diese Verfahren sind jedoch selbstverständlich auch bei anderem Technologiegebieten anwendbar, beispiels­ weise bei der Fertigung von Fahrzeugaufbauten z. B. Dachspoiler, im Flugzeugbau oder, einfach gesagt, bei Anwendungen, bei denen es auf eine hohe Festigkeit bei möglichst geringem Gewicht ankommt.Such methods are used in particular for manufacturing position of surf or surfboards used. Of course, these procedures are also included other technology areas applicable, for example as in the manufacture of vehicle bodies z. B. Roof spoiler, in aircraft construction or, simply put, at Applications where there is a high strength arrives as light as possible.

Derartige Formkörper, beispielsweise Surfbretter ha­ ben einen Kern, der im wesentlichen die endgültige Form des Surfbrettes vorgibt und der mit Fasermaterial belegt ist, das nach Tränken mit Harz und Druck- und Wärmeeinwirkung einen Verbund mit dem Kern ein­ geht. Derartige Faserverbundwerkstoffe sind homogen über dem Wandquerschnitt verteilt.Shaped bodies of this type, for example surfboards ha ben a core that is essentially the final Specifies the shape of the surfboard and that with fiber material is documented that after soaking with resin and pressure and Exposure to a bond with the core goes. Such fiber composites are homogeneous distributed over the wall cross-section.

In den letzten Jahren haben sich Konstruktionen durchgesetzt, bei denen die Belegung des Kernkörpers ganzflächig oder partiell mit einer Sandwichstruktur an­ stelle der oben beschriebenen Faserverbundwerkstoffe erfolgt, die bei geringerem Gewicht eine höhere Festig­ keit als die Belegung mit den Faserverbundwerkstoffen ermöglicht.In recent years there have been constructions enforced, in which the occupancy of the core body all over or partially with a sandwich structure place the fiber composites described above takes place with a lower weight a higher strength speed as the assignment with the fiber composite materials enables.

Eine derartige Sandwichstruktur hat üblicherweise hochfeste Deckschichten, die beispielsweise aus Glas-, Aramid-, Polyamid-, Kohlefaserwerkstoffen etc. beste­ hen können und die über eine Zwischenschicht, bei­ spielsweise aus einem Kunststoffschaum, Wabenmateri­ al (Honeycomb) oder Holz in einem vorbestimmten Ab­ stand zueinander gehalten werden. Je nach Anforde­ rung können die oberen und unteren Deckschichten aus unterschiedlichen Materialen gefertigt werden. (Surf Magazin H. 9/1991, S. 18-24)Such a sandwich structure usually has high-strength cover layers made of glass, Aramid, polyamide, carbon fiber materials etc. best hen and that over an intermediate layer, at for example from a plastic foam, honeycomb material al (honeycomb) or wood in a predetermined ab stood together. Depending on the requirement the upper and lower cover layers different materials can be manufactured. (Surf Magazin H. 9/1991, pp. 18-24)

Derartige Sandwichstrukturen zeichnen sich durch hohe spezifische Steifigkeit, Druckfestigkeit, dynami­ sche Dauerfestigkeit, Durchschlagsfestigkeit und Bruchdehnung aus und sind daher besonders vorteilhaft einsetzbar bei stoßartigen Belastungen, Biegewechsel­ belastungen, Vibrationen und Temperaturwechsel.Such sandwich structures are characterized high specific rigidity, compressive strength, dynami fatigue strength, dielectric strength and Elongation at break and are therefore particularly advantageous can be used for sudden loads, changing bends loads, vibrations and temperature changes.

Diese Sandwichstrukturen haben gegenüber den Fa­ serverbundwerkstoffen jedoch prinzipiell den Nachteil, daß deren Verarbeitung relativ aufwendig ist.These sandwich structures have the However, composite materials have the disadvantage that their processing is relatively expensive.

Aufgrund der relativ hohen Steifigkeit der Sandwich­ struktur war es bisher schwierig, diese auf stark ge­ krümmten oder unregelmäßig gekrümmten Kernen auf­ zubringen, ohne die Struktur durch einen Bruch zu zer­ stören.Because of the relatively high stiffness of the sandwich So far, it has been difficult to structure this strongly curved or irregularly curved cores bring in without breaking the structure by breaking to disturb.

In Fig. 1, auf die bereits jetzt Bezug genommen wird, ist ein Schnitt (in Querrichtung) durch ein Surfbrett 1 dargestellt, das einen herkömmlichen Aufbau hat.In Fig. 1, which is already referred to, a section (in the transverse direction) through a surfboard 1 is shown, which has a conventional structure.

Das Surfbrett 1 hat einen Kern 2, der beispielsweise aus EPS oder PU-Schaum bestehen kann. Beim gezeig­ ten Ausführungsbeispiel hat der Kern eine im wesentli­ chen ebene untere Fläche, die das Unterwasserschiff 4 des Surfbrettes vorgibt. Die in Fig. 1 obere Fläche des Kerns 2 krümmt sich etwa konvex nach oben und bildet die beiden Seitenwangen 6 und eine Ober- oder Stand­ fläche 8 des Surfbrettes 1 aus.The surfboard 1 has a core 2 , which can for example consist of EPS or PU foam. In the exemplary embodiment shown, the core has a planar lower surface which defines the underwater ship 4 of the surfboard. The upper surface in FIG. 1 of the core 2 curves approximately convexly upwards and forms the two side cheeks 6 and an upper or standing surface 8 of the surfboard 1 .

Der derart geformte Kern 2 ist des weiteren mit einer Vielzahl von Ausnehmungen 10, 11, 12 versehen in die bei einem späteren Fertigungsschritt vorgefertigte Ele­ mente des Surfbrettes 1, wie beispielsweise ein Finnen­ kasten, Plugs für Fußschlaufen, die Mastfußanordnung (Power Box) oder der Schwertkasten (alle nicht gezeigt) eingefügt werden.The core 2 shaped in this way is further provided with a plurality of recesses 10 , 11 , 12 into the elements of the surfboard 1 , such as a fin box, plugs for foot straps, the mast foot arrangement (power box) or the prefabricated elements which are prefabricated in a later production step Sword box (all not shown) can be inserted.

Wie des weiteren aus Fig. 1 hervorgeht, ist der Kern 2 mit einer Innenlage 14 belegt, die die untere Deck­ schicht der Sandwichstruktur bildet. Auf der Innenlage 14 sind eine Vielzahl von PVC-Hartschaumplatten auf­ gelegt, wobei an dem Unterwasserschiff 4 eine durchge­ hende Hartschaumplatte 16 oder zwei Hartschaum­ plattenteile 16 vorgesehen werden können, während aufgrund der relativ starken Krümmung der Standflä­ che 8 an dieser mehrere Hartschaumplattensegmente vorgesehen sind, die nebeneinanderliegend an vorbe­ stimmten Stellen angeordnet sind. Um die PVC-Hart­ schaumplatten auch bei stark gekrümmten Flächen oh­ ne Bruch aufbringen zu können, wurden diese in einem zusätzlichen Arbeitsgang thermisch flexibilisiert und dann per Hand in eigenen Formschalen vorgeformt. Der so geformte Sandwichträger kann nur mit einem erhöh­ ten Formen- und Arbeitsaufwand mit der Außenanlage belegt werden.As is also apparent from Fig. 1, the core 2 is covered with an inner layer 14 which forms the lower cover layer of the sandwich structure. On the inner layer 14 , a plurality of PVC rigid foam panels are placed on, whereby a continuous rigid foam panel 16 or two rigid foam panel parts 16 can be provided on the underwater vessel 4 , while several rigid foam panel segments are provided on the surface 8 due to the relatively strong curvature of the stand surface 8 , which are arranged side by side at pre-determined places. In order to be able to apply the rigid PVC foam panels without breaking even on strongly curved surfaces, they were thermally flexibilized in an additional step and then preformed by hand in their own molded shells. The sandwich carrier shaped in this way can only be occupied with an increased th form and work effort with the outdoor system.

Es gibt auch teure Schäume (hochflexibler, linear ver­ netzter PU-Schaum), der als Sandwichträger verwend­ bar ist. Diese Schäume haben jedoch nicht die ge­ wünschte Druckfestigkeit und sind erheblich teurer als herkömmliche, starre Hartschäume (beispielsweise mehrfach vernetzte PVC-Schäume).There are also expensive foams (highly flexible, linear ver wet PU foam), which is used as a sandwich carrier is cash. However, these foams do not have the ge desired compressive strength and are considerably more expensive than conventional rigid rigid foams (e.g. multi-cross-linked PVC foams).

Selbstverständlich muß nicht das gesamte Unterwas­ serschiff und die gesamte Standfläche 8 mit einer Sand­ wichstruktur versehen werden, sondern es ist in einigen Fällen durchaus hinreichend, wenn nur stark bean­ spruchte Stellen mit einer Sandwichstruktur versehen sind, während die anderen, weniger beanspruchten Stel­ len des Kerns 2 mit den eingangs beschriebenen Faser­ verbundwerkstoffen abgedeckt sind.Of course, the entire underwater ship and the entire stand area 8 need not be provided with a sandwich structure, but in some cases it is sufficient if only heavily used areas are provided with a sandwich structure, while the other, less stressed parts of the core 2 are covered with the fiber composite materials described above.

Der gesamte Aufbau aus Kern 2, Innenlage 14 und den Hartschaumplattensegmenten 16 (beispielsweise an Unterwasserschiff 4 und Standfläche 8) wird mit einer Außenlage 18 belegt, die somit zumindest die mit Hart­ schaumplatten 16 belegten Teilbereiche vollständig überdeckt.The entire assembly of core 2, inner layer 14 and the hard foam plate segments 16 (for example, on underwater vessel 4 and footprint 8) is coated with an outer layer 18, which thus at least completely covers the foam panels with hard 16 occupied portions.

Die einzelnen Lagen 14, 16 und 18 der Sandwichstruk­ tur werden durch geeignete Hilfsmittel, wie beispiels­ weise Nadeln, Klebebänder oder Klammern am Kern 2 befestigt, so daß ein Verrutschen ausgeschlossen ist. Des weiteren werden im Bereich der Ausnehmungen 10, 11 und 12 Befestigungsmittel 20 eingeschoben, so daß die Sandwichstruktur diesen Ausnehmungen 10 bis 12 fol­ gen kann.The individual layers 14 , 16 and 18 of the sandwich structure are fastened to the core 2 by suitable aids such as needles, adhesive tapes or clips, so that slipping is excluded. Furthermore, fastening means 20 are inserted in the area of the recesses 10 , 11 and 12 , so that the sandwich structure can provide these recesses 10 to 12 .

Der so ausgebildete Rohling, auch "Mumie" genannt, wird anschließend mit Harz bestrichen und mit einer Deckschicht 22 versehen, die in Fig. 1 angedeutet ist. Diese Deckschicht 22 ergibt praktisch die für den Be­ nutzer sichtbare Außenfläche des Surfbordes und muß somit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität genügen.The blank thus formed, also called "mummy", is then coated with resin and provided with a cover layer 22 , which is indicated in FIG. 1. This cover layer 22 gives practically the visible to the user outer surface of the surfboard and must therefore meet high demands on the surface quality.

Der gesamte Verbundkörper wird dann in einer Preß­ form unter Wärme ausgehärtet, wobei die vorstehend erwähnten Bauteile (Schwertkasten, Finnenkasten etc.) in die Preßform eingelegt und mit dem Rohling verbun­ den werden.The entire composite body is then in a press shape cured under heat, the above mentioned components (sword box, fin box etc.) placed in the mold and bonded to the blank that will.

Nach dem Aushärtevorgang muß der Formkörper noch nachbearbeitet werden, um eventuelle Unregel­ mäßigkeiten in der Oberflächenqualität und Schließnäh­ te der Preßform zu beseitigen.After the curing process, the molded body still to be reworked for any irregularity moderate surface quality and closing seams to eliminate te of the mold.

Bei einigen semiindustriellen Herstellungsverfahren wird die Deckschicht erst nach dem Preßvorgang aufge­ bracht, was ebenfalls erhebliche Nachbearbeitungen er­ fordert.In some semi-industrial manufacturing processes the top layer is only opened after the pressing process brings what also significant postprocessing he demands.

Die oben beschriebene Verfahrensweise birgt eine Reihe von Nachteilen in sich. Einerseits ist ein erhebli­ cher Aufwand an Handarbeit erforderlich, um die ein­ zelnen Lagen am Kern 2 zu befestigen und insbesondere die Hartschaumplattensegmente 16 relativ zueinander und relativ zum Kern zu fixieren. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß einerseits genug Harz auf die Mumie aufgetragen werden muß, um einen innigen Ver­ bund sämtlicher Lagen zu gewährleisten, wobei das Harz beim Preßvorgang aufgrund des faserförmigen Aufbaus der Innenlage 14 und der Außenlage 18 und aufgrund des porösen Aufbaus der Hartschaumplatten­ segmente 16 durch Kapillarwirkung die Lagenstruktur durchdringt. Andererseits darf jedoch nicht zuviel Harz aufgetragen werden, da dadurch das Gesamtgewicht des Surfbords oder allgemein gesagt, des Verbundkör­ pers erhöht wird und es beim Preßvorgang zu soge­ nannten "Verbrennungen" kommen kann, da das zuviel aufgetragene Harz während des Preßvorganges ther­ misch überhitzt wird und somit verbrennen kann. Bei einigen Verfahren werden Sandwichträger in Waben­ bauweise verwendet, wobei das Harz durch die Waben­ struktur hindurch gepreßt wird. (DE 41 28 957 A1). Um ein vollständiges Durchdringen und eine hinreichende Benetzung zu er­ möglichen, wird das Harz mit Treibmittel versetzt. Die­ ses Treibmittel kann zu einem Schäumen des Harzes führen, wodurch die Festigkeit verringert wird. Des wei­ teren sind derartige Materialien sehr teuer.The procedure described above has a number of disadvantages. On the one hand, a considerable amount of manual work is required to fasten the individual layers to the core 2 and in particular to fix the rigid foam sheet segments 16 relative to one another and relative to the core. Another disadvantage is that on the one hand enough resin must be applied to the mummy to ensure an intimate bond of all layers, the resin during the pressing process due to the fibrous structure of the inner layer 14 and the outer layer 18 and due to the porous structure the hard foam sheet segments 16 penetrates the layer structure by capillary action. On the other hand, however, too much resin must not be applied, since this increases the total weight of the surfboard or, generally speaking, of the composite body, and it can come to so-called "burns" during the pressing process, since the too much applied resin is thermally overheated during the pressing process and thus can burn. In some processes, sandwich carriers are used in honeycomb construction, the resin being pressed through the honeycomb structure. (DE 41 28 957 A1). In order to allow complete penetration and sufficient wetting, the blowing agent is added to the resin. This blowing agent can cause the resin to foam, reducing the strength. Furthermore, such materials are very expensive.

Es hat sich gezeigt, daß es bei derartigen Aufbauten häufig zu Lufteinschlüssen kommen kann, so daß soge­ nannte Lunker gebildet werden, die die Festigkeit und die Dichtigkeit des Surfbrettes erheblich verringern und somit häufig Anlaß zu Kundenreklamationen geben. Zur Vermeidung der Lunker mußten dann perforierte Hartschaumplattensegmente verwendet werden.It has been shown that such structures Air pockets can often occur, so-called called blowholes are formed, the strength and significantly reduce the tightness of the surfboard and thus often give rise to customer complaints. To avoid the blowholes, perforations had to be made Hard foam sheet segments are used.

Durch die mangelnde Qualität der nach dem Preßvor­ gang erhaltenen Formkörper ist dazu noch ein erhebli­ cher Nachbearbeitungsaufwand erforderlich, um die Qualitätsanforderungen zu erfüllen.Due to the lack of quality after the pre-press The molded body obtained is still a considerable one cher post-processing required to To meet quality requirements.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zu­ grunde, ein Verfahren zur Herstellung von Formkör­ pern zu schaffen, das bei minimalem verfahrenstechni­ schem und vorrichtungstechnischem Aufwand eine hochfeste Konstruktion ermöglicht.In contrast, the object of the invention grunde, a process for the production of molded articles to create pern that with minimal process technology chemical and device engineering effort high-strength construction enables.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patent­ ansprüche 1 und 2 gelöst.This task is accomplished through the features of the patent claims 1 and 2 solved.

Durch die mit Patentanspruch 1 vorgeschlagene Maßnahme, zunächst den Kern mit der Innenlage zu versehen und getrennt davon, die Zwischenschicht (bei­ spielsweise aus Schaum, Holz etc.) mit der Außenschicht zu belegen, so daß ein Innenkörper bzw. ein Außenkör­ per gebildet wird, und eine Harzschicht sowohl auf die Innenlage auf dem Innenkörper als auch auf die Außen­ lage des Außenkörpers aufzubringen, läßt sich die Harz­ schicht homogener über den Querschnitt der Sandwich­ konstruktion verteilen, so daß die Festigkeit des Form­ körpers gegenüber herkömmlichen Lösungen erhöht ist. Des weiteren läßt sich der Harzauftrag aufgrund der vorgenommenen Aufteilung auf Innenkörper und Au­ ßenkörper wesentlich besser dosieren, so daß einem Verbrennen durch Harzüberschuß vorgebeugt ist.By the proposed with claim 1 Measure, first the core with the inner layer too provided and separately, the intermediate layer (at made of foam, wood, etc.) with the outer layer to be documented so that an inner body or an outer body per is formed, and a resin layer on both the Inner layer on the inner body as well as on the outside to apply the position of the outer body, the resin layer more homogeneously across the cross section of the sandwich Distribute construction so that the strength of the shape body compared to conventional solutions is. Furthermore, the resin application due to the division into inner body and Au Dosage body much better, so that one Burning is prevented by excess resin.

Die Formulierung des Patentanspruchs 1 läßt es of­ fen, ob die auf die Außenlage aufgebrachte Harzschicht vor oder nach dem Positionieren des Außenkörpers auf den Innenkörper aufgetragen wird. Die Abfolge dieser Verfahrensschritte kann je nach Anwendungsfall vari­ iert werden.The wording of claim 1 lets it whether the resin layer applied to the outer layer before or after positioning the outer body the inner body is applied. The sequence of this Process steps can vary depending on the application be.

Des weiteren ist es auch möglich, eine Harzschicht jeweils auf beide Seiten des Außenkörpers aufzutragen.Furthermore, it is also possible to use a resin layer to be applied to both sides of the outer body.

Gemäß dem nebengeordneten Patentanspruch 2 wird die erfindungsgemäße Aufgabe dadurch gelöst, das die Zwischenlage (Hartschaum, Holz etc.) mit einem Aus­ nehmungsmuster versehen wird, so daß die Zwischenla­ ge auf einfache Weise an die Außenkontur des Kernes anpaßbar ist, ohne daß die Sandwichstruktur durch eine übermäßige Biegung zerstört wird.According to the independent claim 2 solved the problem of the invention that the Intermediate layer (hard foam, wood etc.) with one off Take pattern is provided so that the intermediate ge on the outer contour of the core in a simple manner is adaptable without the sandwich structure by a excessive bend is destroyed.

Durch diesen erfindungsgemäßen Verfahrensschritt müssen starre Hartschaumplatten nicht mehr in eine Vielzahl von Teilsegmente unterteilt werden, so daß die Vorbereitung der Hartschaumplatte wesentlich verein­ facht wird und desweiteren auch der Aufwand zur Befe­ stigung der Zwischenlage gegenüber herkömmlichen Lösungen wesentlich verringert wird. Auch eine thermi­ sche Vorbehandlung der Hartschaumplattenelemente ist nicht erforderlich. Desweiteren kann aufgrund der durchgängigen Zwischenlage eine höhere Festigkeit des Formkörpers zur Verfügung gestellt werden.Through this method step according to the invention rigid rigid foam sheets no longer have to be in one Variety of sub-segments are divided so that the Preparation of the rigid foam board substantially united is fanned and also the effort for Compared to conventional Solutions is significantly reduced. Also a thermi pretreatment of the rigid foam panel elements not necessary. Furthermore, due to the continuous liner a higher strength of the Shaped body are made available.

Das Ausnehmungsmuster bietet desweiteren noch den Vorteil, daß das aufgetragene Harz durch die Aus­ nehmungen hindurch zur Innenlage durchtreten kann, so daß ein inniger Verbund gewährleistet ist. Nach dem Aushärten des Formkörpers wirkt das sich in den Aus­ nehmungen befindliche Harz als Drucksteg, der ähnlich einer Wabenstruktur eine zusätzliche Steifigkeit in Druckrichtung zur Verfügung stellt, so daß die Festig­ keit des Formkörpers gegenüber herkömmlichen Lö­ sungen weiter verbessert wird.The recess pattern also offers the advantage that the resin applied by the Aus can pass through to the inner layer, so that an intimate bond is guaranteed. After this Hardening of the molded body has an effect on the out Resin rests as a web that is similar an additional stiffness in a honeycomb structure Provides printing direction, so that the Festig speed of the molded body compared to conventional Lö solutions is further improved.

Eine besonders hochfeste Struktur mit einer minima­ len Nachbearbeitung erhält man, wenn die Deckschicht durch eine Folie gebildet wird die im Vakuumverfahren vor dem Einlegen der Mumie auf die Preßform aufge­ bracht wird. Dieser Verfahrensschritt ist als solcher bereits aus dem Stand der Technik bekannt und in dem Patent EP 152 440 B1 der Anmelderin beschrieben, so daß auf eine detaillierte Beschreibung dieses Verfah­ rensschrittes unter ausdrücklichem Hinweis auf dieses Patent verzichtet werden kann.A particularly high-strength structure with a minimum len post-processing is obtained when the top layer is formed by a film in the vacuum process before inserting the mummy onto the mold is brought. This step is as such already known from the prior art and in which Patent EP 152 440 B1 described by the applicant, see above that a detailed description of this procedure step with express reference to this Patent can be waived.

Bei dem Vorgehen nach Patentanspruch 1 ist es be­ sonders vorteilhaft, wenn der Außenkörper und der In­ nenkörper getrennt voneinander mit Harz getränkt werden und der Außenkörper anschließend in die Preß­ form eingelegt wird und daran anschließend der Innen­ körper auf dem Außenkörper positioniert wird.In the procedure according to claim 1, it is be particularly advantageous if the outer body and the inner separate body impregnated with resin be and the outer body then in the press form is inserted and then the inside body is positioned on the outer body.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Zwischenlage sowohl beim Verfahren gemäß Patentanspruch 1 als auch beim Verfahren gemäß Patentanspruch 2 mit ei­ nem Ausnehmungsmuster aus Löchern oder Schlitzen versehen ist, wobei die Schlitze vorzugsweise bis zu 10 cm lang und etwa 2 mm breit sein können.It is particularly advantageous if the intermediate layer both in the method according to claim 1 as also in the method according to claim 2 with egg Recess pattern from holes or slots is provided, the slots preferably up to Can be 10 cm long and about 2 mm wide.

Die Ausrichtung der Schlitze oder die Anordnung der Löcher kann dabei an die Kontur des Kerns angepaßt werden, so daß ein optimales Biegeverhalten der Zwi­ schenlage erreicht wird.The orientation of the slots or the arrangement of the Holes can be adapted to the contour of the core be, so that an optimal bending behavior of the Zwi position is reached.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des Ver­ fahrens gemäß Patentanspruchs 1 besteht darin, wenn die Außenlage des Außenkörpers zu einem Befesti­ gungsabschnitt zumindest über einen Teil der Zwi­ schenlage hinaus verlängert wird und dieser Befesti­ gungsabschnitt vor dem Harzauftrag auf dem Innenkör­ per befestigt wird. Dieser Befestigungsabschnitt wirkt dann wie ein Scharnier, der ein Umklappen des Außen­ körpers ermöglicht, um Harz beispielsweise auf die In­ nenlage des Innenkörpers aufzutragen. Anschließend wird der Außenkörper zurückverschwenkt und in Anla­ ge an die Innenlage gebracht und die weitere Harz­ schicht auf die Außenlage des Außenkörpers aufgetra­ gen.A particularly advantageous development of the Ver driving according to claim 1 is when the outer layer of the outer body to a fastener section at least over part of the Zwi position is extended and this fastener section before the resin application on the inner body is attached by. This fastening section works then like a hinge that folds over the outside body allows to resin for example on the In to apply to the inner body. Subsequently the outer body is pivoted back and in Anla ge brought to the inner layer and the further resin layer on the outer layer of the outer body gene.

Diese Variante ermöglicht einerseits eine einfache Vorfixierung des Innenkörpers und des Außenkörpers relativ zueinander und andererseits ist das Auftragen der beiden Harzschichten weiterhin möglich.On the one hand, this variant enables a simple one  Pre-fixation of the inner body and the outer body relative to each other and on the other hand is the application of the two resin layers still possible.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Zwischenlage des Außenkörpers in Teilsegmente unterteilt wird, die vollflächig von der Außenlage abgedeckt sind, wobei der Befestigungsabschnitt durch denjenigen Bereich der Außenlage gebildet ist, der zwischen den zwei zueinan­ der im Abstand stehenden Teilsegmenten angeordnet ist.It is particularly advantageous if the intermediate layer of the outer body is divided into sub-segments that are completely covered by the outer layer, whereby the fastening section through that area of Outside layer is formed, which between the two to each other the sub-segments spaced apart is.

Eine besonders preiswerte und hochfeste Konstruk­ tion erhält man mit der Materialauswahl gemäß Patent­ anspruch 10.A particularly inexpensive and high-strength construction tion is obtained with the material selection according to the patent claim 10.

Eine weitere Erhöhung der Formkörperfestigkeit läßt sich erzielen, wenn der Randbereich der Außenlage über die Zwischentage hinaus steht, so daß letztere voll­ ständig von der Außenlage abgedeckt ist und durch den direkten Kontakt der Außenlage mit der Innenlage eine hochfeste Verbindung und Fixierung der Sandwich­ struktur erfolgt.A further increase in the strength of the shaped body leaves achieve when the edge of the outer layer beyond the intermediate days, so that the latter is full is constantly covered by the outer layer and by the direct contact of the outer layer with the inner layer high-strength connection and fixation of the sandwich structure takes place.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der sonstigen Unteransprüche.Further advantageous embodiments of the invention are the subject of other subclaims.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung wer­ den im folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:Preferred embodiments of the invention who the following based on schematic drawings explained in more detail. Show it:

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Surfbrett mit her­ kömmlichem Aufbau (Stand der Technik); Figure 1 shows a cross section through a surfboard with her conventional structure (prior art).

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine "Mumie", die nach einem ersten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist;2 shows a cross section through a "mummy" which is prepared by a first novel process.

Fig. 3-4b schematische Darstellungen zur Erläute­ rung eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens und Fig. 3-4b are schematic diagrams for Erläute tion of another method according to the invention and

Fig. 5, 6 und 7 schematische Darstellungen von Ver­ fahrensschritten eines dritten erfindungsgemäßen Ver­ fahrens. Fig. 5, 6 and 7 are schematic representations of method steps of a third Ver Ver inventive driving.

Im folgenden wird die Erfindung am Beispiel der Surf­ brett-Herstellung beschrieben. Wie jedoch bereits Ein­ gangs angedeutet wurde, ist die Erfindung keineswegs auf die Herstellung von Surfbrettern beschränkt, son­ dern erstreckt sich auch auf andere Anwendungsgebiete z. B. Dachspoiler, bei denen Leichtbaukomponenten von wesentlicher Bedeutung sind.In the following, the invention is based on the example of surf board production described. Like already one was indicated, the invention is by no means limited to the production of surfboards, son It also extends to other areas of application e.g. B. roof spoiler, in which lightweight components are essential.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch eine Mumie, die nach einem ersten Ausführungsbeispiel eines erfin­ dungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist. Fig. 2 shows a cross section through a mummy, which is made according to a first embodiment of an inventive method.

Der Einfachheit halber werden in den folgenden Figu­ ren für einander entsprechende Bauteile die gleichen Bezugszeichen verwendet, wie sie schon im Zusammen­ hang mit Fig. 1 beschrieben wurden.For the sake of simplicity, the same reference numerals are used in the following figures for corresponding components, as have already been described in connection with FIG. 1.

Das nach dem folgenden beschriebene Verfahren hergestellte Surfbrett 1 hat ebenfalls einen Kern 2, der beispielsweise aus einem EPS-(schaumfähiges Polysty­ rol), PU-(Pulyuretan) Schaum oder ähnlichen Materia­ lien hergestellt ist. Selbstverständlich ist der Kern 2 nicht notwendigerweise mit dem in Fig. 2 dargestellten vergleichsweise einfach aufgebauten Querschnitt aus­ gebildet, sondern die Standfläche 8 kann beispielsweise auch mit einer Hohlkehle im Heckbereich oder das Un­ terwasserschiff 4 kann mit konvexen oder konkaven Krümmungen versehen werden. Der Kern 2 wird übli­ cherweise von Zulieferern in der gewünschten Ausge­ staltung angeliefert und ist bereits mit den in Fig. 1 an­ gedeuteten Ausnehmungen zur Aufnahme der sonsti­ gen Bauelemente (Schwertkasten, Finnenkasten, Power Box, Plugs für Fußschlaufen etc.) versehen.The surfboard 1 produced according to the method described below also has a core 2 , which is made, for example, of an EPS (foamable polystyrene), PU (Pulyuretan) foam or similar materials. Of course, the core 2 is not necessarily formed with the comparatively simple cross-section shown in FIG. 2, but the standing surface 8 can, for example, also with a fillet in the stern area or the underwater vessel 4 can be provided with convex or concave curvatures. The core 2 is usually supplied by suppliers in the desired configuration and is already provided with the recesses shown in FIG. 1 for receiving the other components (sword case, fin case, power box, plugs for foot straps etc.).

In einem folgenden Verfahrensschritt wird der Kern 2 mit einer Innenlage 14 aus Fasermaterial belegt, das in Abhängigkeit von der auf den Kern 2 wirkenden Bela­ stung eine unterschiedliche Zusammensetzung aufwei­ sen kann. Die Innenlage 14 kann aus Fasermaterialien mit Glas-, Aramid-, Polyamid-, Kohlefasern etc. oder de­ ren Mischmaterialien gebildet werden. Sie wird bei die­ sem Verfahrensschritt durch Hilfsmittel, wie beispiels­ weise Pins, Klammern, Klebeband etc. am Kern befe­ stigt.In a subsequent process step, the core 2 is covered with an inner layer 14 made of fiber material, which can have a different composition depending on the load acting on the core 2 . The inner layer 14 can be formed from fiber materials with glass, aramid, polyamide, carbon fibers etc. or de ren mixed materials. It is attached to the core in this process step by means of tools such as pins, clips, adhesive tape, etc.

Anschließend wird auf die Innenlage 14 eine Zwi­ schenlage 16 aus Hartschaum, beispielsweise aus mehr­ fach vernetztem PVC aufgebracht, die allerdings - wie in Fig. 2 dargestellt - nicht den gesamten Kern 2 umge­ ben muß, sondern auch nur an stark beanspruchten Stel­ len aufgelegt sein kann. Die die Zwischenlage 16 bilden­ de Hartschaumplatte ist von einem Ausnehmungsmu­ ster aus Schlitzen 24 durchsetzt, die in der Detaildarstel­ lung X gemäß Fig. 2 näher dargestellt sind.Be placed does not have ben the entire core 2 converted, but only to heavily used Stel len - a Zvi is subsequently placed on the inner layer 14's base 16 made of rigid foam, for example applied from multiple cross-linked PVC, which, however - as shown in Fig. 2 can. The intermediate layer 16 form de rigid foam plate is penetrated by a Ausnehmungsmu ster of slots 24 , which are shown in more detail in the detail X according to FIG. 2.

Demgemäß können die Schlitze versetzt zueinander etwa in Längsrichtung des Kerns 2 verlaufend angeord­ net sein. Bei bestimmten Biegelinien kann es jedoch auch erforderlich sein, daß die Schlitze - wie im Detail X an der rechten Seite angedeutet - geneigt oder quer zur Kernlängsachse verlaufen. Die Länge der Schlitze ist je nach Anwendungsfall unterschiedlich und kann bis zu etwa 10 cm Länge und 2 mm Breite betragen. Anstel­ le der Schlitze 24 können selbstverständlich auch andere Ausnehmungsmuster wie Rauten, Bohrungen oder Mischformen davon Verwendung finden.Accordingly, the slots can be offset to each other approximately in the longitudinal direction of the core 2 angeord net. With certain bending lines, however, it may also be necessary for the slots - as indicated in detail X on the right-hand side - to be inclined or transverse to the longitudinal axis of the core. The length of the slots differs depending on the application and can be up to about 10 cm long and 2 mm wide. Instead of the slots 24 , other recess patterns such as diamonds, bores or mixed forms thereof can of course also be used.

Durch das Ausnehmungsmuster wird aus der ur­ sprünglich sehr steifen Hartschaum-Zwischenlage 16 ein elastischer Körper ausgebildet, der auf einfache Weise an die Kontur des Kernes 2 anpaßbar ist. Die erfindungsgemäße Maßnahme erlaubt es somit, die Zwi­ schenlage 16 flächig auf jedweder Kontur des Kernes 2 aufliegen zu lassen, so daß eine vollflächige Abdeckung auch komplizierter Geometrien gewährleistet ist. Die Zwischenlage 16 wird wiederum mit Hilfsmitteln am Kern 2 und damit an der Innenlage 14 festgelegt.By means of the recess pattern, an elastic body is formed from the originally very rigid rigid foam intermediate layer 16 , which can be easily adapted to the contour of the core 2 . The measure according to the invention thus allows the inter mediate layer 16 to rest flat on any contour of the core 2 , so that full coverage of complicated geometries is ensured. The intermediate layer 16 is in turn fixed with tools on the core 2 and thus on the inner layer 14 .

Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sehr groß­ flächige Hartschaumplattenelemente verwendet wer­ den können, um das Unterwasserschiff 4 und die Stand­ fläche 8 vollständig oder partiell abzudecken, ist dieser Auflegevorgang gegenüber der in Fig. 1 gezeigten Lö­ sung sehr einfach und schnell durchführbar, da bei letz­ terer eine Vielzahl von Plattensegmenten aufgelegt werden mußten oder eine thermische Vorbehandlung erforderlich war, während bei der erfindungsgemäßen Lösung die gleiche Fläche durch ein einziges oder weni­ ge Plattenelemente abdeckbar ist, ohne daß zusätzliche Arbeitsgänge erforderlich sind.Since in the method according to the invention very large-area rigid foam panel elements can be used to cover the underwater ship 4 and the stand area 8 completely or partially, this laying-on process compared to the solution shown in FIG. 1 can be carried out very easily and quickly, since in the last case a large number of plate segments had to be placed or a thermal pretreatment was necessary, while in the solution according to the invention the same area can be covered by a single or a few plate elements without additional operations being required.

In dem sich anschließenden Arbeitsgang wird eine Außenlage 18 auf den aus dem Kern 2, der Innenlage 14 und der Zwischenlage 16 bestehenden Rohling aufge­ legt, wobei die Außenlage je nach Anwendungsfall aus dem gleichen Material wie die Innenlage 14 oder aber auch aus einem anderen Material bestehen kann. So kann es beispielsweise vorteilhaft sein, die Innenlage 14 durch Verwendung von Kohlefasermaterial sehr zugfest auszuführen, während die Außenlage 18 durch Verwen­ dung von Aramidfasern eine hohe Druckbeständigkeit aufweist.In the subsequent operation, an outer layer 18 is placed on the blank consisting of the core 2 , the inner layer 14 and the intermediate layer 16 , the outer layer, depending on the application, made of the same material as the inner layer 14 or of a different material can. For example, it can be advantageous to make the inner layer 14 very tensile by using carbon fiber material, while the outer layer 18 has a high pressure resistance due to the use of aramid fibers.

Nach dem Aufbringen der Außenlage 18 wird auf die derart erstellte Mumie Kunstharz(Matrix) in definierten Mengen aufgetragen. Der Harzauftrag kann automa­ tisch durch eine computergesteuerte Spritzanlage, durch eine Balkengießanlage oder manuell durch Ver­ teilen der Harzmenge mittels Pinsel oder Streichrakel erfolgen.After the outer layer 18 has been applied, synthetic resin (matrix) is applied to the mummy produced in this way in defined amounts. The resin can be applied automatically by a computer-controlled spraying system, by a beam caster or manually by distributing the amount of resin using a brush or doctor blade.

Die mit dem frischen Harzauftrag versehene "nasse" Mumie wird dann zur Preßanlage gebracht, die übli­ cherweise eine Preßform mit zwei beweglichen Form­ hälften hat. Vor dem Einlegen der Mumie in die Preß­ form werden die Formflächen der beiden Formhälften jeweils im Vakuumtiefziehverfahren mit einer thermo­ plastischen Folie abgedeckt. Dabei wird jeweils eine Folienbahn mit Bezug zur unteren bzw. oberen Form­ hälfte ausgerichtet, erwärmt und es wird ein Vakuum angelegt, so daß die Folienbahn voll flächig an der Formfläche der jeweiligen Formhälfte anliegt. Dieser Unterdruck wird aufrechterhalten bis die "nasse" Mu­ mie in die Form eingelegt ist. Das thermoplastische Fo­ lienmaterial, beispielsweise ABS (Acrylnitril-Butadien- Styrol), ASA (Acrylkautschuk-Styrol-Acrylnitril), PC (Polycarbonat) und PMMA (Polymethylmedacrylat) bil­ det später die Deckschicht des Formkörpers. Dieses Verfahren ist in der Fachliteratur als "Doppeltiefzieh­ verfahren" bekannt und ausführlichst in dem eingangs genannten europäischen Patent EP 152 440 B1 der Anmel­ derin beschrieben, dessen Inhalt auch zur Offenbarung der vorliegenden Patentanmeldung zu rechnete ist.The "wet" with the fresh resin application  Mummy is then brought to the press plant, the usual a mold with two movable molds has halves. Before inserting the mummy into the press the form surfaces of the two mold halves become shaped each in the vacuum deep-drawing process with a thermo plastic film covered. One is used Foil sheet with reference to the lower or upper form half aligned, heated and it becomes a vacuum created so that the film sheet over the entire surface of the Form surface of the respective mold half is present. This Negative pressure is maintained until the "wet" Mu is inserted into the mold. The thermoplastic Fo material, e.g. ABS (acrylonitrile butadiene Styrene), ASA (acrylic rubber styrene acrylonitrile), PC (Polycarbonate) and PMMA (polymethyl medacrylate) bil det later the top layer of the molded body. This The procedure is known in the specialist literature as "double deep drawing procedure "is known and detailed in the introduction mentioned European patent EP 152 440 B1 of the application derin described, the content of which is also for revelation the present patent application is to be expected.

Die "nasse" Mumie wird in eine der Formhälften ein­ gelegt, wobei die Lagefixierung über die Bauelemente erfolgt, die in einem anfänglichen Verfahrensschritt als Einlegeteile in die Formhälfte eingelegt wurden. An­ schließend wird die Preßform geschlossen, so daß bei der darauffolgenden Druck- und Temperaturerhöhung die Aushärtung des Verbundkörpers erfolgt. Durch die Druckerhöhung und aufgrund der Kapillarwirkung in­ nerhalb der Fasermaterialien wird das Harz hin zum Kern 2 transportiert. Die Schlitze 24 der Zwischenlage 16 wirken dabei als Fließkanäle, so daß eine schnelle und gleichmäßige Verteilung des Harzes gewährleistet ist. Nach dem Aushärten verbleiben in den Schlitzen 24 Harzstege, die eine zusätzliche Abstützung in Druckauf­ baurichtung bei der Belastung des Surfbrettes darstel­ len und somit die Festigkeit des Laminats erhöhen. Die Wirkung dieser Harzstege läßt sich mit der Wirkung der Wandungen einer Wabenstruktur (Honeycomb) ver­ gleichen, die ebenfalls exzellente Festigkeitseigenschaf­ ten aufweist. Die Benetzung des Laminats mit dem Harz kann durch die Verwendung eines Treibmittels unter­ stützt werden.The "wet" mummy is placed in one of the mold halves, with the position being fixed via the components that were inserted in the mold half in an initial process step. At closing the mold is closed, so that the curing of the composite body takes place in the subsequent pressure and temperature increase. The resin is transported to the core 2 due to the pressure increase and the capillary action within the fiber materials. The slots 24 of the intermediate layer 16 act as flow channels, so that a quick and even distribution of the resin is ensured. After curing, 24 resin webs remain in the slots, which represent an additional support in the direction of pressure build-up when the surfboard is loaded and thus increase the strength of the laminate. The effect of these resin webs can be compared with the effect of the walls of a honeycomb structure (honeycomb), which also has excellent strength properties. The wetting of the laminate with the resin can be supported by using a blowing agent.

Das nach dem Preßvorgang erhaltene Produkt zeich­ net sich durch eine exzellente Oberflächenqualität bei herausragender Festigkeit und einem homogenen Auf­ bau aus.The product obtained after the pressing process is reflected in the excellent surface quality outstanding strength and a homogeneous opening expand.

Die sich nach dem Preßvorgang anschließende Nach­ bearbeitung (Finish) des Formkörpers besteht im we­ sentlichen lediglich aus der Nachbearbeitung der Schließnaht (Trennkante) und dem Aufbringen etwaiger Firmenaufkleber etc. und der Endmontage der benötig­ ten Bauelemente, wie beispielsweise Foot Pads etc. Die erfindungsgemäßen Fertigungsverfahren haben gegen­ über herkömmlichen Verfahren den Vorteil, daß zur Herstellung des Verbundkörpers wesentlich weniger Arbeitsschritte erforderlich sind und diese weitestge­ hend automatisierbar sind, d. h., die Verbindung der Schichten (Kern, Innenlage, Zwischenlage [Hart­ schaum], Außenlage und Deckschicht) erfolgt in einem einzigen Preßvorgang. Auch das Auftragen des Harzes ist durch die erfindungsgemäßen Verfahren vereinfacht. Bei den bekannten Fertigungsverfahren wird häufig die Deckschicht nach dem Preßvorgang durch Lackieren etc. aufgebracht, wobei allerdings eine erhebliche Vor­ bearbeitung des Formkörpers durch Spachteln, Schlei­ fen etc. erforderlich ist.The following after the pressing process Processing (finish) of the molded body consists in the we only from post-processing Closing seam (separating edge) and the application of any Company stickers etc. and the final assembly of the required ten components, such as foot pads, etc. The Manufacturing methods according to the invention have over conventional methods the advantage that Production of the composite body much less Work steps are necessary and these as far as possible can be automated, d. that is, the connection of the Layers (core, inner layer, intermediate layer [hard foam], outer layer and top layer) takes place in one single pressing process. Also the application of the resin is simplified by the method according to the invention. In the known manufacturing processes, the Top coat after painting by painting etc. applied, although a considerable amount processing of the shaped body by filling, grinding fen etc. is required.

Es liegt auf der Hand, daß durch die erfindungsgemä­ ße Vorgehensweise ein erheblich höherer Automatisie­ rungsgrad erzielbar und damit auch eine Fertigung in Hochlohnländern möglich ist.It is obvious that the inventive a significantly higher level of automation degree of attainability and thus also a production in High-wage countries is possible.

Eine Lackierung der Bordoberfläche erübrigt sich, da die Außenflächen der beim Doppeltiefziehverfahren verwendeten Folien bedruckbar sind.There is no need to paint the on-board surface the outer surfaces of the double deep drawing process used foils are printable.

In den Fig. 3, 4a und 4b ist eine weitere Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.A further variant of the method according to the invention is shown in FIGS. 3, 4a and 4b.

Gemäß Fig. 3 wird bei dieser Variante ebenfalls zu­ nächst ein Kern 2 mit einer Innenlage 14 (strichpunk­ tiert in Fig. 3) belegt und mit den genannten Hilfsmitteln befestigt. Bei dem in Fig. 3 dargestellten Surfbrett sind im Kern sich in Längsrichtung erstreckende Ausneh­ mungen 26 ausgebildet, die zur Aufnahme der Zwi­ schenlage dienen sollen. Diese Ausnehmungen 26 sind jedoch keinesfalls notwendigerweise erforderlich, son­ dern die Zwischenschicht könnte auch - wie beim Ver­ fahren gemäß Fig. 2 - flächig aufgelegt werden.According to FIG. 3, a core 2 with an inner layer 14 (dot-dashed line in FIG. 3) is also first covered in this variant and fastened with the said aids. In the surfboard shown in Fig. 3 are in the core extending in the longitudinal Ausneh lines 26 which are intended to accommodate the inter mediate position. These recesses 26 are, however, not absolutely necessary, but the intermediate layer could also - as in the process according to FIG. 2 - be laid flat.

Die Einheit aus Kern 2 und Innenlage 14 bildet einen sogenannten Innenkörper 28, der als Halbfabrikat vor­ gefertigt wird.The unit of core 2 and inner layer 14 forms a so-called inner body 28 , which is manufactured as a semi-finished product.

Parallel zum Innenkörper 28 wird ein Außenkörper 30 vorproduziert, der gebildet ist durch die Außenlage 18, an der die Zwischenlage 16 auf die bekannte Weise befestigt ist. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel über­ deckt die Außenlage 18 die Zwischentage 16 aus Hart­ schaum, so daß an dem in Fig. 3 rechten Randabschnitt der Außenlage 18 ein Befestigungsabschnitt 32 ausge­ bildet ist.Parallel to the inner body 28 , an outer body 30 is pre-produced, which is formed by the outer layer 18 to which the intermediate layer 16 is fastened in the known manner. In the embodiment shown, the outer layer 18 covers the intermediate days 16 made of hard foam, so that a fastening section 32 is formed on the right edge portion of the outer layer 18 in FIG. 3.

Der vorgefertigte Außenkörper 30 wird mit seinem Befestigungsabschnitt 32 derart auf dem Innenkörper 28 - oder genauer gesagt - auf dessen Innenlage 14 befestigt, daß die Hartschaumplatte der Zwischenlage 16 mit Bezug zur Ausnehmung 26 oder mit Bezug zu der vorbestimmten Belegungsstelle ausgerichtet ist. Die Be­ festigung kann wiederum über Klammern, Pins, Klebe­ bänder oder ähnliches erfolgen. Durch den Befesti­ gungsabschnitt 32 wird ein scharnierartiges Gebilde er­ zeugt, das es ermöglicht, den Außenkörper 30, wie in Fig. 3 angedeutet, weg vom Innenkörper 28 zu klappen.The prefabricated outer body 30 is fastened with its fastening section 32 to the inner body 28 - or more precisely - to its inner layer 14 in such a way that the hard foam plate of the intermediate layer 16 is aligned with respect to the recess 26 or with respect to the predetermined occupancy point. The fastening can in turn be done using clips, pins, adhesive tapes or the like. Through the fastening supply section 32 , a hinge-like structure is created, which enables the outer body 30 , as indicated in Fig. 3, to fold away from the inner body 28 .

In den Fig. 4a und 4b ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem zwei Hartschaumplatten als Schubstreben im Pa­ rallelabstand zueinander am Unterwasserschiff 4 ange­ ordnet sind. D. h., die Sandwichstruktur ist lediglich im Bereich der beiden Schubstreben ausgebildet, die als Zwischenlagen 16 dienen.In FIGS. 4a and 4b, an embodiment is shown in which two rigid foam panels as thrust struts in Pa rallelabstand each other on the hull 4 are arranged attached. In other words, the sandwich structure is only formed in the area of the two push struts, which serve as intermediate layers 16 .

In diesem Fall kann es vorteilhaft sein, wenn die bei­ den Schubstreben an einer einzigen großflächigen Au­ ßenlage 18 befestigt werden, wobei ein Mittelabschnitt der Außenlage 18 als Befestigungsabschnitt 32 dient.In this case, it may be advantageous if the ßenlage be fixed 18 with the push rods on a single large-area Au, wherein a center portion of the outer layer 18 serves as a mounting portion 32nd

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist es jedoch auch möglich, zwei Außenlagenabschnitte vorzusehen, von denen jeweils einer eine Schubstrebe (16) trägt und die derart angeordnet sind, daß ihre beiden Befestigungsab­ schnitte 32 einander zwischen den beiden Ausnehmun­ gen 26 überlappen. D. h., bei einem derartigen Ausfüh­ rungsbeispiel ist der Außenkörper 30 aus zwei Teilkör­ pern gebildet.In this embodiment, however, it is also possible to provide two outer layer sections, one of which carries a push strut ( 16 ) and which are arranged such that their two fastening sections 32 overlap each other between the two recesses 26 . That is, in such an embodiment, the outer body 30 is formed of two partial bodies.

Die erfindungsgemäße Ausgestaltung ermöglicht es, den Außenkörper 30 in der in den Fig. 3 bis 4b darge­ stellten Weise zunächst weg vom Innenkörper 28 zu klappen, so daß die Harzschicht auf die Innenlage 14 des Innenkörpers 28 aufgetragen werden kann. Anschlie­ ßend wird der Außenkörper 30 - wie in Fig. 4b ange­ deutet - wieder zurückgeklappt, so daß die Zwischen­ lage 16, d. h. die Schubstrebe, in der Ausnehmung 26 zu liegen kommt und die gesamte Anordnung durch die Außenlage 18 abgedeckt wird. The embodiment of the invention makes it possible to first fold the outer body 30 away from the inner body 28 in the manner shown in FIGS . 3 to 4b, so that the resin layer can be applied to the inner layer 14 of the inner body 28 . Subsequently, the outer body 30 - as indicated in Fig. 4b - folded back so that the intermediate layer 16 , ie the push strut, comes to rest in the recess 26 and the entire arrangement is covered by the outer layer 18 .

In einem nächsten Verfahrensschritt wird eine weitere Harzschicht auf die Außenlage 18 aufgetragen und die "nasse" Mumie in die Preßform eingelegt, die zuvor ge­ nau wie beim vorbeschriebenen Verfahren im Doppel­ tiefziehverfahren mit der Deckschicht versehen wurde.In a next process step, a further resin layer is applied to the outer layer 18 and the “wet” mummy is placed in the press mold, which was previously provided with the cover layer in the double deep-drawing process, precisely as in the method described above.

Die anschließenden Verfahrensschritte sind die glei­ chen wie diejenigen beim vorbeschriebenen Verfahren, so daß der Einfachheit halber auf die diesbezüglichen Ausführungen verwiesen wird.The subsequent process steps are the same like those in the method described above, so that for the sake of simplicity to the relevant Is referred to.

Dieses Verfahren hat gegenüber dem vorbeschriebe­ nen Verfahren den Vorteil, daß durch den direkten Auf­ trag des Harzes auf die Innenlage 14 und auf die Außen­ lage 18 ein gleichmäßiger Harzauftrag ermöglicht wird, der einen optimalen Verbund der Sandwichstruktur ge­ währleistet. Des weiteren kann die Harzmenge besser abgestimmt werden, da kein Überschußauftrag an Kunstharz auf die Außenlage 18 erforderlich ist, so daß ein Verbrennen des Harzes verhinderbar ist.This method has the advantage over the method described that the direct application of the resin to the inner layer 14 and to the outer layer 18 enables a uniform resin application which ensures an optimal bond of the sandwich structure. Furthermore, the amount of resin can be better adjusted since no excess application of synthetic resin to the outer layer 18 is required, so that burning of the resin can be prevented.

In den Fig. 5 bis 7 ist ein weiteres Ausführungsbei­ spiel des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Auch bei diesen Verfahren werden ähnlich wie beim vorbeschriebenen Verfahren ein Innenkörper 28 und ein Außenkörper 30 getrennt voneinander - sozusagen als Halbfabrikat - hergestellt. Der Innenkörper 28 hat praktisch den gleichen Aufbau wie der Innenkörper aus Fig. 3 und besteht somit aus dem Kern 2, an dem die Innenlage 14 befestigt ist.In FIGS. 5 through 7, a further Ausführungsbei game is the method according to the invention shown. In this method as well, as in the method described above, an inner body 28 and an outer body 30 are produced separately from one another — as a semi-finished product, so to speak. The inner body 28 has practically the same structure as the inner body from FIG. 3 and thus consists of the core 2 to which the inner layer 14 is fastened.

Der Außenkörper 30 besteht aus der Außenlage 30, auf der ein oder mehrere Hartschaumkörper als Zwi­ schenlage 16 befestigt sind. Wie bereits erwähnt, kann die Zwischenlage 16 aus einigen Hartschaumplattenseg­ menten bestehen, oder aber auch aus einer einzigen großen Hartschaumplatte, wobei sowohl die Hart­ schaumplattensegmente als auch die großflächige Hart­ schaumplatte mit dem in Fig. 2 dargestellten Ausneh­ mungsmuster versehen werden können. Selbstverständ­ lich kann dieses Ausnehmungsmuster auch bei der Hart­ schaumplatte gemäß Fig. 3 Anwendung finden.The outer body 30 is composed of the outer layer 30 on which one or more rigid foam body as Zvi's location are fixed sixteenth As already mentioned, the intermediate layer 16 can consist of a few rigid foam panel segments, or else of a single large rigid foam panel, both the rigid foam panel segments and the large-area rigid foam panel can be provided with the pattern of exceptions shown in FIG. 2. Of course, this recess pattern can also be used in the hard foam plate according to FIG. 3.

Die Aufbringung der Hartschaumplatte oder der Hartschaumplattensegmente als Zwischenlage 16 auf die Außenlage 18 ist relativ einfach, da sich dieser Au­ ßenkörper 30 relativ unkompliziert handhaben läßt und ein praktisch ebener Körper ist, auf dem die Befestigung sehr einfach erfolgen kann.The application of the hard foam sheet or the hard foam sheet segments as an intermediate layer 16 to the outer layer 18 is relatively simple, since this outer body 30 can be handled relatively easily and is a practically flat body on which the attachment can be carried out very easily.

Die derart vorgefertigten Halbfabrikate (Innenkör­ per 28, Außenkörper 30) werden dann in einem folgen­ den Arbeitsgang mit Harz beschichtet. Dabei wird es bevorzugt, daß zunächst der Innenkörper 28 maschinell oder manuell mit einer Harzschicht versehen wird.The semifinished products prefabricated in this way (inner body 28 , outer body 30 ) are then coated with resin in one step. It is preferred that the inner body 28 is first provided with a resin layer by machine or manually.

Anschließend oder parallel dazu wird auf die Außen­ lage 18 des Außenkörpers 30 eine weitere Harzschicht aufgetragen und beide Halbfabrikate zur Preßform ge­ bracht.Subsequently or in parallel, another layer of resin is applied to the outer layer 18 of the outer body 30 and both semi-finished products are brought to the compression mold.

Der Einfachheit halber kann während des Transpor­ tes der Außenkörper 30 auf den Innenkörper 28 aufge­ legt werden. In diesem Fall dient der Innenkörper 28 allerdings lediglich als Transportmittel für den Außen­ körper 30.For the sake of simplicity, the outer body 30 can be placed on the inner body 28 during transport. In this case, the inner body 28 only serves as a means of transport for the outer body 30 .

In dem sich daran anschließenden Arbeitsgang wird in die im Doppeltiefziehverfahren mit der Deckschicht versehene Form zunächst der "nasse", mit Harz getränk­ te Außenkörper 30 eingelegt, wobei die Außenlage 18 auf die Deckschicht aufgelegt wird. Die Positionierung des Außenkörpers 30 erfolgt beispielsweise durch Aus­ nehmungen im Kern (siehe Fig. 3) oder durch die Einle­ geteile, die zuvor in die Formhälfte eingelegt wurden.In the subsequent operation, the "wet" outer body 30 soaked in resin is first inserted into the mold provided with the outer layer in the double deep-drawing process, the outer layer 18 being placed on the outer layer. The positioning of the outer body 30 takes place, for example, by recesses in the core (see FIG. 3) or by the insert parts which were previously inserted into the mold half.

Anschließend wird, wie in Fig. 7 dargestellt wird, der Innenkörper 28 in die Form eingelegt und ebenfalls über die Einlegeteile (angedeutet mit Bezugszeichen 34) fi­ xiert, die in die Ausnehmungen 10 des Innenkörpers 28 eingreifen.Then, as shown in Fig. 7, the inner body 28 is inserted into the mold and also fi xed via the insert parts (indicated by reference numeral 34 ) which engage in the recesses 10 of the inner body 28 .

Die weiteren Verfahrenschritte sind wieder identisch zu denjenigen der vorbeschriebenen Verfahren, so daß auf eine Beschreibung verzichtet werden kann.The further process steps are identical again to those of the methods described above, so that a description can be dispensed with.

Auch durch diese Vorgehensweise läßt sich eine ho­ mogenere Harzverteilung erzielen, die zu einer höheren Festigkeit und zu einem geringeren Gewicht des Form­ körpers führt. Wie bei dem vorbeschriebenen Ausfüh­ rungsbeispiel muß auch hier keine Überschußmenge an Harz aufgetragen werden, so daß einer Materialschädi­ gung durch thermische Überhitzung vorgebeugt ist.This procedure also allows a ho achieve more homogeneous resin distribution, which leads to a higher Strength and a lighter weight of the form body leads. As with the previously described embodiment Example does not have to be an excess amount Resin are applied so that a material damage is prevented by thermal overheating.

Selbstverständlich können auch Mischvarianten aller drei vorbeschriebenen Verfahren eingesetzt werden, wobei beispielsweise Teile der Sandwichstruktur nach dem Verfahren gemäß Fig. 3 hergestellt werden, und andere Bereiche nach dem Verfahren gemäß der Fig. 7 gefertigt werden. Die in beiden Verfahren verwendeten Hartschaumplattenelemente können den in Fig. 2 ge­ zeigten Aufbau aufweisen.Of course, mixed variants of all three methods described above can also be used, parts of the sandwich structure being produced, for example, by the method according to FIG. 3, and other areas being produced using the method according to FIG. 7. The rigid foam panel elements used in both methods can have the structure shown in FIG. 2.

Offenbart sind Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, vorzugsweise eines Surfbrettes, das einen Kern hat, der mit einer Sandwichstruktur belegt ist. Die Sandwichstruktur hat eine Zwischenlage, beispielsweise aus Hartschaum, Holz, Nomex etc., die zwischen einer Innenlage und einer Außenlage angeordnet ist.Methods for producing a Shaped body, preferably a surfboard, the one Kern, which is covered with a sandwich structure. The Sandwich structure has an intermediate layer, for example made of rigid foam, wood, Nomex etc., between one Inner layer and an outer layer is arranged.

Durch die erfindungsgemäße Herstellung der Sand­ wichstruktur läßt sich ein gleichmäßiger Harzauftrag erzielen und somit ein Formkörper mit geringem Ge­ wicht und hoher Festigkeit herstellen.By the production of the sand according to the invention soft structure allows an even application of resin achieve and thus a molded body with low Ge manufacture weight and high strength.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, insbesondere eines Surfbretts, bei dem ein Kern (2) mit einer Innenlage (14) aus Fasermaterial belegt ist, die eine Zwischenlage (16) trägt, auf der eine Außenlage (18) angeordnet ist, so daß der Kern (2) zumindest abschnittsweise von einer Sandwich­ struktur abgedeckt ist, die mittels eines Harzes mit dem Kern (2) verbunden wird und wobei der derart erstellte Formling mit einer Deckschicht (22) verse­ hen wird gekennzeichnet durch die Schritte

• 1. Belegen des Kerns (2) mit der Innenlage (14), so daß ein Innenkörper (28) gebildet wird;
• 2. Belegen der Zwischenlage (16) mit der Au­ ßenlage (18) zur Bildung eines Außenkörpers (30);
• 3. Aufbringen einer Harzschicht auf den In­ nenkörper (28) und/oder auf eine dem Innen­ körper zuweisenden Großfläche des Außen­ körpers (30);
• 4. Aufbringen einer Harzschicht auf die Au­ ßenlage (18) des Außenkörpers (30) und
• 5. Positionieren des Außenkörpers (30) mit Bezug zum Innenkörper (28)
• 6. Verpressen unter Wärme- und Druckein­ wirkung zum Formkörper.

1. A method for producing a molded body, in particular a surfboard, in which a core ( 2 ) is covered with an inner layer ( 14 ) made of fiber material which carries an intermediate layer ( 16 ) on which an outer layer ( 18 ) is arranged, so that the core ( 2 ) is covered, at least in sections, by a sandwich structure which is connected to the core ( 2 ) by means of a resin and the molding thus produced is provided with a cover layer ( 22 ), characterized by the steps

• 1. covering the core ( 2 ) with the inner layer ( 14 ) so that an inner body ( 28 ) is formed;
• 2. occupying the intermediate layer ( 16 ) with the outer layer ( 18 ) to form an outer body ( 30 );
• 3. Applying a resin layer to the inner body ( 28 ) and / or to a large surface of the outer body ( 30 ) facing the inner body;
• 4. Application of a resin layer on the outer layer ( 18 ) of the outer body ( 30 ) and
• 5. Position the outer body ( 30 ) with respect to the inner body ( 28 )
• 6. Compression under the influence of heat and pressure to the molded body.

2. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, bei dem ein Kern (2) mit einer Innenlage (14) aus Fasermaterial belegt ist, die eine Zwischenlage (16) trägt, auf der eine Außenlage (18) angeordnet ist, so daß der Kern (2) zumindest abschnittsweise von einer Sandwichstruktur abgedeckt ist, die mittels eines Harzes mit dem Kern (2) verbunden wird und wobei der derart erstellte Formling mit einer Deck­ schicht versehen wird gekennzeichnet durch die Schritte:

• 1. Belegen des Kerns (2) mit einer Innenlage (14); so daß ein Innenkörper (28) gebildet ist;
• 2. Belegen des Innenkörpers mit einer Zwi­ schenlage (16), die mit einem Ausnehmungs­ muster (24) zur Optimierung des Biegeverhal­ tens versehen ist;
• 3. Belegen der Zwischenlage (14) mit der Au­ ßenlage (18);
• 4. Auftragen einer Harzschicht auf die Außen­ lage (18) und
• 5. Aufbringen der Deckschicht und
• 6. Aushärten des Formkörpers unter Druck- und Wärmeeinwirkung in einer Preßform, so daß in den Ausnehmungen (24) Harzstege ge­ bildet werden.

2. A method for producing a shaped body in which a core ( 2 ) is covered with an inner layer ( 14 ) made of fiber material which carries an intermediate layer ( 16 ) on which an outer layer ( 18 ) is arranged, so that the core ( 2 ) is covered, at least in sections, by a sandwich structure which is connected to the core ( 2 ) by means of a resin and the molding thus produced is provided with a cover layer, characterized by the steps:

• 1. covering the core ( 2 ) with an inner layer ( 14 ); so that an inner body ( 28 ) is formed;
• 2. occupying the inner body with an inter mediate layer ( 16 ) which is provided with a recess pattern ( 24 ) to optimize the bending behavior;
• 3. occupying the intermediate layer ( 14 ) with the outer layer ( 18 );
• 4. Apply a resin layer to the outer layer ( 18 ) and
• 5. Application of the top layer and
• 6. Hardening the molded body under the action of pressure and heat in a mold, so that resin webs are formed in the recesses ( 24 ).

3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, da­ durch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (22) durch eine Folie gebildet ist, die vor dem Einlegen des Formlings vorzugsweise im Vakuumtiefzieh­ verfahren auf die Preßform aufgebracht wird.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the cover layer ( 22 ) is formed by a film, which is preferably applied to the mold prior to inserting the molding in a vacuum deep drawing. 4. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 3, da­ durch gekennzeichnet, daß zunächst der mit Harz getränkte Außenkörper (30) in der Form positio­ niert wird und dann der mit Harz getränkte Innen­ körper (28) auf dem Außenkörper (30) positioniert wird.4. The method according to claim 1 or 3, characterized in that first the resin-impregnated outer body ( 30 ) is positio ned in the mold and then the resin-impregnated inner body ( 28 ) is positioned on the outer body ( 30 ). 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Pa­ tentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlage (16) mit einem Ausnehmungsmuster 3 aus Löchern oder Schlitzen (24) versehen ist.5. The method according to any one of the preceding Pa claims, characterized in that the intermediate layer ( 16 ) is provided with a recess pattern 3 of holes or slots ( 24 ). 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schlitze (24) bis etwa 10 cm lang und etwa 2 mm breit sind.6. The method according to claim 5, characterized in that the slots ( 24 ) are up to about 10 cm long and about 2 mm wide. 7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schlitze (34) derart ausge­ richtet sind, daß die Anpassung der Zwischenlage (16) an die Außenkontur des Kerns (2) erleichtert ist oder daß der Ausnehmungsabstand des Ausneh­ mungsmusters in Abhängigkeit von der Außenkon­ tur des Kernkörpers gewählt ist, so daß der Loch­ anteil an stark verformten Flächenabschnitten hö­ her ist als an weniger verformten planen Abschnit­ ten.7. The method according to claim 5 or 6, characterized in that the slots ( 34 ) are aligned such that the adaptation of the intermediate layer ( 16 ) to the outer contour of the core ( 2 ) is facilitated or that the recess distance of the Ausneh pattern in Dependence on the outer cone structure of the core body is selected so that the hole portion of heavily deformed surface sections is higher than that of less deformed plan sections. 8. Verfahren nach Patentanspruch 1 und einem der 4 Patentansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenkörper (30) mit einem Befestigungsab­ schnitt (32) aus Fasermaterial versehen ist, der ein abschnittsweises Umklappen des Außenkörpers (32) um den Befestigungsabschnitt (22) erlaubt und über den der Außenkörper vor dem Aufbringen der Harzschichten am Innenkörper (28) befestigt wird, so daß
durch Umklappen des Außenkörpers (30) um den Befestigungsabschnitt (32) die benachbarte Innen­ lage (14) des Innenkörpers (28) freigelegt wird;
anschließend die Harzschicht auf den freigelegten Teil der Innenlage (14) oder auf die dieser zuge­ wandte Unterseite des Außenkörpers (30) aufge­ tragen und der Außenkörper (30) zurückgeklappt 6, wird und
eine weitere Harzschicht auf die Außenlage (18) des Außenkörpers (30) aufgebracht wird.8. The method according to claim 1 and one of the 4 claims 3 to 7, characterized in that the outer body ( 30 ) is provided with a fastening section ( 32 ) made of fiber material, which sectionally folds the outer body ( 32 ) around the fastening section ( 22nd ) allowed and via which the outer body is attached to the inner body ( 28 ) before the application of the resin layers, so that
by folding the outer body ( 30 ) around the fastening section ( 32 ) the adjacent inner layer ( 14 ) of the inner body ( 28 ) is exposed;
then wear the resin layer on the exposed part of the inner layer ( 14 ) or on the underside of the outer body ( 30 ) facing this and the outer body ( 30 ) is folded back 6, and
a further resin layer is applied to the outer layer ( 18 ) of the outer body ( 30 ). 9. Verfahren nach Patentanspruch 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Außenkörper (30) zwei Teil­ zwischenlagen (16) hat, die zueinander beabstandet sind und über die Außenlage (18) miteinander ver­ bunden sind, wobei der Befestigungsabschnitt (32) im Bereich des Verbindungsabschnittes zwischen den beiden Teilzwischenlagen gebildet ist.9. The method according to claim 8, characterized in that the outer body ( 30 ) has two part intermediate layers ( 16 ) which are spaced apart and are connected to one another via the outer layer ( 18 ), the fastening section ( 32 ) in the region of Connection section is formed between the two intermediate layers. 10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Pa­ tentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern (2) aus EPS, PU und/oder die Innenlage (14)/Außenlage (18) aus Glas-, Aramid-, Polyamid-, Kohlefasermaterial und/oder die Zwischenlage (16) aus Hartschaum, wie beispielsweise PU-, oder PVC- Schaum, Holz oder Nomex-Waben besteht und/­ oder daß das Harz beispielsweise ein PU-, Epoxyd­ harz (bei EPS-Kern) oder ein Polyester-, Vinyl­ esterharz (PU-Kern) ist.10. The method according to any one of the preceding Pa claims, characterized in that the core ( 2 ) made of EPS, PU and / or the inner layer ( 14 ) / outer layer ( 18 ) made of glass, aramid, polyamide, carbon fiber material and / or the intermediate layer ( 16 ) consists of rigid foam, such as PU or PVC foam, wood or Nomex honeycombs and / or that the resin is, for example, a PU, epoxy resin (with EPS core) or a polyester, vinyl ester resin (PU core) is. 11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Pa­ tentansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenlage (18) über die Zwischenlage (16) hinaus steht.11. The method according to any one of the preceding Pa claims, characterized in that the outer layer ( 18 ) is beyond the intermediate layer ( 16 ).