DE19513634A1 - Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Werkst}cks aus Stahl - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Werkst}cks aus StahlInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung ei
nes rotationssymmetrischen Werkstücks aus Stahl, beste
hend aus einer gehärteten Welle und mindestens einem
über einen in Radialrichtung verlaufenden Nabenteil mit
der Welle verbundenen Hohlkörper, wobei folgende Verfah
rensschritte ausgeführt werden:
- a) es wird ein Werkstück-Rohling hergestellt,
- b) der Werkstück-Rohling wird durch Bohren und/oder Dre hen und/oder Fräsen und/oder Pressen und/oder Schlei fen mechanisch bearbeitet,
- c) der Hohlkörper wird erzeugt.
Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der
Praxis der Metallbearbeitung bekannt und wird beispiels
weise für die Herstellung von Getriebe- oder Kupplungs
teilen für Kraftfahrzeuge eingesetzt. Das oben angegebe
ne Verfahren wird dabei üblicherweise so ausgeführt, daß
zunächst separat ein Hohlkörper zusammen mit seinem Na
benteil hergestellt wird, wobei der Nabenteil eine zen
trische Öffnung aufweist, deren Innendurchmesser gering
fügig größer ist als der Außendurchmesser der ebenfalls
separat hergestellten Welle an derjenigen Stelle, an der
der Nabenteil zu liegen kommt. Nach dem Aufschieben des
Hohlkörpers mit seinem Nabenteil auf die Welle werden
beide Teile durch umlaufende Verschweißung miteinander
verbunden.
Als nachteilig ist bei diesem bekannten Verfahren anzu
sehen, daß die separate Fertigung zweier Einzelteile und
deren Verschweißung miteinander einen hohen Arbeitsauf
wand erfordert und dadurch unwirtschaftlich ist. Außer
dem stellt die Schweißverbindung zwischen dem Nabenteil
des Hohlkörpers und dem Außenumfang der Welle eine poten
tielle Schwachstelle des fertigen Werkstücks dar, wo
durch die Zuverlässigkeit des Werkstücks bei seinem spä
teren Einsatz nicht immer gewährleistet werden kann.
Schließlich ist noch als nachteilig anzuführen, daß
durch die Verschweißung hohe thermische Spannungen inner
halb der das Werkstück bildenden Einzelteile auftreten,
die zu Form- und Maßabweichungen führen können und die
deshalb genaue Fertigungskontrollen und häufig auch Nach
bearbeitungen erforderlich machen, um vorgegebene Maßto
leranzen sicher einzuhalten. Dabei ergibt sich aber das
große Problem, daß die innerhalb oder unterhalb des Hohl
körpers liegenden Teile der Welle sowie die nach innen
weisenden Oberflächen des Hohlkörpers für eine Nachbear
beitung oft nicht oder nur unter sehr schwierigen Umstän
den zugänglich sind.
Um die durch die Schweißverbindung hervorgerufenen Nach
teile zu vermeiden, könnte zwar theoretisch z. B. durch
Gießen ein einstückiger Werkstück-Rohling hergestellt
werden, der schon den Hohlkörper aufweist, und der dann
durch spanende Bearbeitung zu dem fertigen Werkstück ge
formt wird, jedoch besteht auch hier das kaum oder gar
nicht zu überwindende Hindernis der Unzugänglichkeit von
Teilbereichen des Werkstücks, wodurch diese Art der Her
stellung eines Werkstücks der eingangs genannten Art ent
weder gänzlich unmöglich oder aus Kostengründen unprakti
kabel wird.
Es stellt sich deshalb die Aufgabe, ein Verfahren der
eingangs genannten Art anzugeben, das die vorangehend
aufgeführten Nachteile vermeidet und mit dem insbesonde
re eine wirtschaftlichere Fertigung von Werkstücken der
oben genannten Art möglich ist, die außerdem frei von
Schwachstellen sind und eine hohe Form- und Maßgenauig
keit bei verringertem Bearbeitungsaufwand bieten.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß durch
ein Verfahren der eingangs genannten Art, welches da
durch gekennzeichnet ist,
daß im Schritt a) an dem Werkstück-Rohling ein einstücki ger, nach außen hin vorstehender umlaufender flanschför miger Fortsatz angeformt wird und
daß im Schritt c) der radial äußere Teil des flanschför migen Fortsatzes durch Drückwalzen zu dem Hohlkörper um geformt wird.
daß im Schritt a) an dem Werkstück-Rohling ein einstücki ger, nach außen hin vorstehender umlaufender flanschför miger Fortsatz angeformt wird und
daß im Schritt c) der radial äußere Teil des flanschför migen Fortsatzes durch Drückwalzen zu dem Hohlkörper um geformt wird.
Vorteilhaft wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die
einstückige Herstellung eines Werkstücks der oben genann
ten Art ermöglicht. Dadurch entfällt die durch die beim
Stand der Technik erforderliche Verschweißung entstehen
de potentielle Schwachstelle im fertigen Werkstück, so
daß dieses eine bessere Festigkeit und Zuverlässigkeit
aufweist. Außerdem entfällt die thermische Spannungsbe
lastung, die durch eine Verschweißung verursacht wird,
so daß die damit verbundene nachteilige Beeinflussung
der Form- und Maßhaltigkeit nicht mehr auftreten kann.
Weiterhin ist vorteilhaft bei dem erfindungsgemäßen Ver
fahren eine praktisch unbehinderte Zugänglichkeit zum
Außenumfang des die Welle bildenden Teils des Werkstück-
Rohlings während dessen Bearbeitung gewährleistet, wo
durch dieser Teil des Verfahrens unkompliziert und ver
gleichsweise zeitsparend ausgeführt werden kann. Die Um
fangsfläche des die Welle bildenden Teils des Werkstück-
Rohlings kann also vollständig bearbeitet werden und
erst danach wird durch das Drückwalzen der Hohlkörper er
zeugt. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht damit
eine sehr wirtschaftliche Fertigung von Werkstücken der
genannten Art mit deutlich verbesserter Werkstückquali
tät.
Eine erste Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfah
rens sieht vor, daß im Schritt c) der Hohlkörper sich in
Axialrichtung gesehen vom Nabenteil nach einer Seite hin
erstreckend geformt wird. Mit dieser Ausgestaltung des
Verfahrens ist es möglich, einen in seiner Grundform
becher- oder glockenförmigen Hohlkörper anzuformen.
Eine zu der vorgenannten Ausgestaltung alternative Aus
führung des Verfahrens schlägt vor, daß der Schritt c)
unterteilt ist in einen Teil-Schritt c1), in welchem der
radial äußere Teil des flanschförmigen Fortsatz es in Ra
dialrichtung in zwei Flügel gespalten oder keulenförmig
verdickt wird, und einen Teil-Schritt c2), in welchem
der Hohlkörper aus dem gespaltenen oder verdickten Teil
des Fortsatzes sich in Axialrichtung gesehen vom Naben
teil nach beiden Seiten hin erstreckend geformt wird.
Diese Verfahrensausgestaltung erlaubt die Anformung ei
nes Hohlkörpers, dessen Nabenteil nicht an einer der bei
den Stirnseiten liegt, sondern im Abstand von diesen an
geordnet ist. Dabei kann die Lage des Nabenteils relativ
zum äußeren Teil des Hohlkörpers sowohl symmetrisch,
d. h. in der Mitte, als auch asymmetrisch, d. h. außermit
tig sein. Auch können die beiden, beiderseits vom Naben
teil liegenden Teilbereiche des Hohlkörpers mit unter
schiedlichen Durchmessern an ihrem Innenumfang und/oder
Außenumfang versehen werden.
In den Ansprüchen 4 und 5 sind zwei weitere Ausführungen
des erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben, bei welchen
charakteristisch ist, daß jeweils zwei unterschiedliche
Hohlkörper aus dem flanschförmigen Fortsatz erzeugt wer
den. Bei der Verfahrensvariante nach Anspruch 4 wird da
bei zunächst ein Hohlkörper relativ großer axialer Länge
erzeugt, der sich zu beiden Seiten des flanschförmigen
Fortsatzes erstreckt und anschließend ein zweiter, mit
kürzerer axialer Länge ausgeführter Hohlkörper erzeugt,
der radial außerhalb des ersten Hohlkörpers liegt und
diesen über einen Teil von dessen axialer Länge umgibt.
Die Verfahrensvariante gemäß Anspruch 5 führt demgegen
über zu einem Werkstück, bei dem die Lage der beiden
Hohlkörper vertauscht ist, d. h., es wird hiermit zu
nächst ein erster, radial innerer Hohlkörper erzeugt,
der eine relativ geringe axiale Länge aufweist und sich
nur nach einer Seite hin von dem flanschförmigen Fort
satz erstreckt und anschließend ein zweiter, radial
außerhalb des ersten liegender Hohlkörper erzeugt, der
einen größeren Durchmesser aufweist und auch eine größe
re axiale Erstreckung als der erste Hohlkörper hat, wo
bei der äußere Hohlkörper sich zu beiden Seiten vom
flanschförmigen Fortsatz bzw. dem Nabenteil erstreckt.
Es sind also mit dem Verfahren gemäß der vorliegenden Er
findung die unterschiedlichsten Werkstücke herstellbar,
so daß sich das Verfahren auf einem breiten Anwendungsge
biet und damit sehr wirtschaftlich einsetzen läßt.
Um auch Werkstücke nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
herstellen zu können, die besonders hohe Festigkeitswer
te und Verschleißbeständigkeiten aufweisen, ohne dabei
aber die Ausführung des Verfahrensschrittes c) mit dem
Drückwalzen zu behindern, ist vorgesehen, daß zwischen
den Schritten b) und c) der Werkstück-Rohling oberflä
chengehärtet wird, wobei die Oberflächenhärtung des Werk
stück-Rohlings nur in seinem die Welle bildenden Teil
unter Ausschluß des flanschförmigen Fortsatzes erfolgt.
Diese partielle Oberflächenhärtung kann beispielsweise
durch induktives Härten erfolgen.
Ein weiterer, wahlweise auszuführender Verfahrensschritt
besteht darin, daß zwischen den Schritten a) und b) der
Werkstück-Rohling durch Wärmebehandlung normalisiert
wird. Dieser Verfahrensschritt wird insbesondere dann
durchgeführt, wenn bei der Herstellung des Werkstück-
Rohlings im Schritt a) in diesem besondere Spannungen
entstehen, wie sie beispielsweise bei Herstellung durch
Schmieden entstehen. Alternativ kann der Werkstück-Roh
ling auch durch Gießen oder durch spanende Bearbeitung
aus dem vollen Material hergestellt werden.
Um nach dem Drückwalzen eventuell noch vorliegende ge
ringfügige Maßabweichungen oder Materialüberschüsse zu
beseitigen, ist vorgesehen, daß in einem weiteren
Schritt d) der Hohlkörper in seinen unprofilierten Be
reichen bedreht und/oder geschliffen und/oder an seinem/
seinen Stirnende(n) abgelängt wird.
Weiter sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, daß im
Schritt c) der radial äußere Teil des flanschförmigen
Fortsatz es unter Materialverdünnung und axialer Längen
vergrößerung zu dem Hohlkörper abgestreckt wird. Hiermit
wird die Möglichkeit geboten, in einem einzigen Arbeits
gang, d. h. in einem oder mehreren Drückrollenüberläufen,
auch Hohlkörper mit relativ großer axialer Erstreckung
zu erzeugen, wobei zugleich günstige Gefügeeigenschaften
erzielt werden.
Weiter bietet das erfindungsgemäße Verfahren noch die
vorteilhafte Möglichkeit, bei der Formung des Hohlkör
pers durch Drückwalzen den Hohlkörper mit einer Innen
und/oder Außenprofilierung zu versehen. Die Herstellung
von Innen- und/oder Außenprofilierungen durch Drückwal
zen ist an sich bekannt und braucht deshalb hier nicht
näher erläutert zu werden. Bei den Innen- und/oder Außen
profilierungen handelt es sich beispielsweise um Verzah
nungen, wie sie bei Getriebeteilen oder Kupplungsteilen
vorliegen.
Eine Weiterbildung der im vorangehenden Absatz erläuter
ten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schlägt
vor, daß der Hohlkörper mit einer in Umfangsrichtung ge
sehen in ihrer radialen Tiefe variierenden Innenprofilie
rung versehen wird und daß dann durch Abdrehen des Außen
umfanges des Hohlkörpers in dessen Stirnendbereich eine
Stirnverzahnung gebildet wird. Vorzugsweise kann so eine
in Seitenansicht rechteckige Zähne aufweisende, kronen
artige Stirnverzahnung erzeugt werden, wie sie z. B. für
Klauenkupplungen verwendbar ist.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden
anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeich
nung zeigen:
Fig. 1 einen ersten Werkstück-Rohling nach spanender
Bearbeitung und vor einer Umformung durch Drück
walzen, im Längsschnitt,
Fig. 2 den Werkstück-Rohling aus Fig. 1 während sei
ner Umformung durch Drückwalzen,
Fig. 3 ein aus dem Werkstück-Rohling gemäß Fig. 1 und
2 hergestelltes fertiges Werkstück,
Fig. 4 einen zweiten Werkstück-Rohling nach spanender
Bearbeitung und vor einer Umformung durch Drück
walzen, im Längsschnitt,
Fig. 5 den Werkstück-Rohling aus Fig. 4 während sei
ner Umformung durch Drückwalzen,
Fig. 6 den Werkstück-Rohling aus Fig. 4 und 5 nach
einer teilweisen Umformung durch Drückwalzen,
Fig. 7 ein aus dem zweiten Werkstück-Rohling gemäß
Fig. 4 bis 6 hergestelltes fertiges Werkstück,
Fig. 8 einen dritten Werkstück-Rohling nach spanender
Bearbeitung und vor einer Umformung durch Drück
walzen, ebenfalls im Längsschnitt,
Fig. 9 den Werkstück-Rohling aus Fig. 8 während einer
ersten Umformung durch Drückwalzen,
Fig. 10 den Werkstück-Rohling aus Fig. 8 während sei
ner weiteren Umformung durch Drückwalzen, und
Fig. 11 ein aus dem dritten Werkstück-Rohling gemäß
Fig. 8 bis 10 hergestelltes drittes fertiges
Werkstück.
Wie die Fig. 1 der Zeichnung zeigt, besteht das hier
dargestellte Ausführungsbeispiel eines ersten Werkstück-
Rohlings 1 aus einer Welle 2, die hier als Hohlwelle aus
geführt ist, und einem flanschförmigen Fortsatz 20, der
sich vom Außenumfang der Welle 2 umlaufend in Radialrich
tung nach außen hin erstreckt. Weiterhin ist aus Fig. 1
ersichtlich, daß der Werkstück-Rohling 1 schon durch
spanende Bearbeitung an seinen Oberflächen mit einer für
den vorgesehenen Einsatzzweck benötigten Kontur sowie
Bohrungen versehen ist. Weiterhin kann in dem in Fig. 1
gezeigten Zustand der Werkstück-Rohling 1 in dem Be
reich, der die Welle 2 bildet, schon oberflächengehärtet
sein, wobei aber von dieser Härtung der Fortsatz 20 aus
genommen ist. Der Fortsatz 20 hat also noch die ursprüng
liche, nicht von einer Härtung beeinflußte, geringere
Materialhärte, wobei das Material im dargestellten Aus
führungsbeispiel Stahl ist.
Fig. 2 der Zeichnung zeigt in gleicher Darstellungswei
se wie die Fig. 1 den Werkstück-Rohling 1 während einer
ersten Umformung des Fortsatzes 20 durch Drücken. Wie er
sichtlich ist, ist der Fortsatz 20 in Radialrichtung von
außen nach innen hin gespalten, wodurch der Fortsatz 20
nun in zwei unterschiedlich starke und in radialer Rich
tung unterschiedlich lange Fortsatz-Flügel geteilt ist.
Dieses Teilen erfolgt hier mittels Zustellung einer
Spaltrolle in Radialrichtung von außen her gegen den
Außenumfang des Fortsatzes 20, wie dies aus der Drück
technik an sich bekannt ist.
Fig. 3 der Zeichnung zeigt wieder in gleicher Darstel
lungsweise wie die Fig. 1 und 2 ein erstes fertiges,
aus dem ersten Werkstück-Rohling 1 geformtes Werkstück
10. Aus dem in Fig. 2 in seinem gespaltenen Zustand dar
gestellten Fortsatz 20 ist nun durch weitere Umformung
mittels Drückwalzen ein Hohlkörper 3 geformt, der ko
axial zur Welle 2 verläuft und diese über einen Teil
ihrer Länge umgibt. Mittels eines Nabenteils 32, der aus
dem radial inneren Bereich des Fortsatzes 20 gebildet
ist, ist der Hohlkörper 3 einstückig mit der Welle 2 ver
bunden. Weiterhin ist aus der Fig. 3 ersichtlich, daß
bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel der Hohlkörper 3
sich in Axialrichtung gesehen vom Nabenteil 32 nach bei
den Seiten hin erstreckt. Dabei ist der sich vom Naben
teil 32 nach links hin erstreckende Teil des Hohlkörpers
3 aus dem in Fig. 2 sichtbaren größeren Flügel des ge
spaltenen Fortsatzes 20 geformt und der sich vom Naben
teil 32 gemäß Fig. 3 nach rechts erstreckende Teil des
Hohlkörpers 3 ist aus dem in Fig. 2 sichtbaren kleine
ren Flügel des gespaltenen Fortsatzes 20 durch Drücken
geformt.
Der in Fig. 3 vom Nabenteil 32 nach links verlaufende
Teil des Hohlkörpers 3 ist dabei mittels des Drückwal
zens zugleich an seinem Innenumfang mit einer Profilie
rung 31, hier eine in Axialrichtung verlaufende Innenver
zahnung, versehen werden. Der Außenumfang dieses sich
vom Nabenteil 32 nach links erstreckenden Teils des Hohl
körpers 3 ist nicht profiliert.
Im Unterschied dazu ist bei dem sich vom Nabenteil 32
nach rechts erstreckende Teil des Hohlkörpers 3 der
Außenumfang mittels des Drückwalzens mit einer Profilie
rung 30, hier einer in Axialrichtung verlaufenden Außen
verzahnung versehen werden. Der Innenumfang dieses Teils
des Hohlkörpers 3 ist nicht profiliert.
Wie ein Vergleich der Fig. 2 und 3 der Zeichnung
zeigt, ist aus dem Fortsatz 20 mit einer relativ großen
in Axialrichtung gemessenen Materialdicke der Hohlkörper
3 mit einer wesentlich geringeren in Radialrichtung ge
messenen Materialdicke geformt worden, was durch ein
gleichzeitig mit der Anbringung der Profilierung erfol
gendes Abstrecken und damit einhergehendes Verdünnen und
Längen des Materials erreicht wird. Dadurch wird zu
gleich eine Gefügeverbesserung innerhalb des den Hohlkör
per 3 bildenden Materials erreicht, was dessen Festig
keit zugute kommt.
Fig. 4 der Zeichnung zeigt einen Werkstück-Rohling 1
nach spanender Bearbeitung, der ebenfalls aus einer hoh
len Welle 2 und einem sich von dieser nach außen er
streckenden flanschförmigen Fortsatz 20 gebildet ist.
Durch Drückwalzen wird dieser Werkstückrohling 1, wie in
Fig. 5 gezeigt ist, im Bereich des flanschförmigen Fort
satzes 20 in hier drei Flügel 21, 22, 23 gespalten, die,
wie ersichtlich ist, in Radial- und Axialrichtung rela
tiv zueinander unterschiedliche Abmessungen aufweisen
können.
Durch weitere Umformung mittels Drücken ist, wie Fig. 6
zeigt, aus den beiden Flügeln 21 und 23 ein erster Hohl
körper 3 geformt worden, der sich in Axialrichtung des
Werkstück-Rohlings 1 vom Nabenteil 32 aus nach beiden
Richtungen hin erstreckt. Der beim Spalten erzeugte mitt
lere Flügel 22 ist hier noch unverändert und unverformt
vorhanden.
Aus diesem dritten Flügel 22 wird, wie die Fig. 7 der
Zeichnung zeigt, ebenfalls durch Drücken ein zweiter
Hohlkörper 3′ gebildet, der radial außerhalb des ersten
Hohlkörpers 3 liegt und eine geringere axiale Länge auf
weist als dieser. Außerdem erstreckt sich der zweite
Hohlkörper 3′ nur nach einer Richtung hin vom Nabenteil
32 in Axialrichtung der Welle 2 gesehen. Das so herge
stellte fertige, in Fig. 7 gezeigte Werkstück 10 be
sitzt also zwei koaxial zueinander und zu der Welle 2 an
geordnete Hohlkörper 3 und 3′, wobei auch der Hohlkörper
3′, was hier nicht gezeigt ist, mit einer Innen- und/oder
Außenprofilierung ausgebildet werden kann.
Weiterhin zeigt die Fig. 7 eine Ausbildung des rechten
Stirnendes des ersten Hohlkörpers 3 mit einer Stirnver
zahnung 33. Diese Stirnverzahnung 33 wird so erzeugt,
daß zunächst der Hohlkörper 3 während des Umformens
durch das Drücken mit einer Innenprofilierung 31 verse
hen wird, die nahe dem Stirnendbereich des Hohlkörpers 3
in ihrer in Radialrichtung gemessenen Tiefe variiert.
Durch anschließendes Abdrehen des Außenumfanges des Hohl
körpers 3 in seinem Stirnendbereich wird dann soviel Ma
terial entfernt, daß sich die kronenförmige Stirnverzah
nung 33 bildet.
Fig. 8 der Zeichnung zeigt einen dritten Werkstück-Roh
ling 1, der wieder aus einer hohlen Welle 2 und einem
sich von deren Außenumfang einstückig nach außen hin er
streckenden flanschförmigen Fortsatz 20 gebildet ist.
Fig. 9 zeigt den Werkstück-Rohling 1 aus Fig. 8 nach
einem ersten Spaltvorgang, in welchem ein Flügel 23 von
dem flanschförmigen Fortsatz 20 abgespalten wird.
Gemäß Fig. 10 wird dieser abgespaltene erste Flügel 23
zu einem ersten Hohlkörper 3 umgeformt, der sich koaxial
zur Welle 2 in radialem Abstand von dieser erstreckt.
Dieser erste Hohlkörper kann, wie zuvor schon erläutert,
mit einer Innen- und/oder Außenprofilierung versehen wer
den, was in der Zeichnung nicht eigens dargestellt ist.
Weiterhin zeigt die Fig. 10, daß der verbleibende Teil
des flanschförmigen Fortsatzes 20 durch ein weiteres
Spalten in zwei Flügel 21 und 22 aufgespalten ist.
Diese beiden weiteren Flügel 21 und 22 des flanschförmi
gen Fortsatzes 20 werden gemäß Fig. 11 zu einem zweiten
Hohlkörper 3′ umgeformt, was ebenfalls durch Drücken ge
schieht. Der Hohlkörper 3′ erstreckt sich nach beiden
Seiten hin von dem Nabenteil 32 des nun fertigen Werk
stückes 10 und besitzt einen größeren Durchmesser als
der erste Hohlkörper 3, der sich hier nur nach einer Sei
te hin von dem Nabenteil 32 erstreckt.
Claims (12)
1. Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetri
schen Werkstücks (10) aus Stahl, bestehend aus einer
gehärteten Welle (2) und mindestens einem über einen
in Radialrichtung verlaufenden Nabenteil (32) mit
der Welle (2) verbundenen Hohlkörper (3, 3′), wobei
folgende Verfahrensschritte ausgeführt werden:
- a) es wird ein Werkstück-Rohling (1) hergestellt,
- b) der Werkstück-Rohling (1) wird durch Bohren und/ oder Drehen und/oder Fräsen und/oder Pressen und/ oder Schleifen mechanisch bearbeitet,
- c) der Hohlkörper (3, 3′) wird erzeugt, dadurch gekennzeichnet,
daß im Schritt a) an dem Werkstück-Rohling (1) ein
einstückiger, nach außen hin vorstehender umlaufen
der flanschförmiger Fortsatz (20) angeformt wird und
daß im Schritt c) der radial äußere Teil des flanschförmigen Fortsatzes (20) durch Drückwalzen zu dem Hohlkörper (3, 3′) umgeformt wird.
daß im Schritt c) der radial äußere Teil des flanschförmigen Fortsatzes (20) durch Drückwalzen zu dem Hohlkörper (3, 3′) umgeformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß im Schritt c) der Hohlkörper (3, 3′) sich in Axi
alrichtung gesehen vom Nabenteil (32) nach einer Sei
te hin erstreckend geformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schritt c) unterteilt ist in einen Teil-
Schritt c1), in welchem der radial äußere Teil des
flanschförmigen Fortsatzes (20) in Radialrichtung in
zwei Flügel (21, 22) gespalten oder keulenförmig ver
dickt wird, und einen Teil-Schritt c2), in welchem
der Hohlkörper (3, 3′) aus dem gespaltenen oder ver
dickten Teil des Fortsatzes (20) sich in Axialrich
tung gesehen vom Nabenteil (32) nach beiden Seiten
hin erstreckend geformt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schritt c) unterteilt ist in einen Teil
schritt c1), in welchem der radial äußere Teil des
flanschförmigen Fortsatzes (20) in Radialrichtung in
drei Flügel (21, 22, 23) gespalten wird, in einen
Teilschritt c2), in welchem ein erster Hohlkörper
(3) aus den beiden äußeren der drei Flügel (21, 22,
23) sich in Axialrichtung gesehen vom Nabenteil (32)
nach beiden Seiten hin erstreckend geformt wird, und
in einen Teilschritt c3), in welchem ein zweiter
Hohlkörper (3′) aus dem mittleren der drei Flügel
(21, 22, 23) sich in Axialrichtung gesehen vom Naben
teil (32) nach einer Seite hin erstreckend und den
ersten Hohlkörper (3) mit Abstand zumindest teilwei
se umgebend geformt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schritt c) unterteilt ist in einen Teil
schritt c1), in welchem der radial äußere Teil des
flanschförmigen Fortsatzes (20) in Radialrichtung in
drei Flügel (21, 22, 23) gespalten wird, in einen
Teilschritt c2), in welchem ein erster Hohlkörper
(3) aus einem der äußeren der drei Flügel (21, 22,
23) sich in Axialrichtung gesehen vom Nabenteil (32)
nach einer Seite hin erstreckend geformt wird, und
in einen Teilschritt c3), in welchem ein zweiter
Hohlkörper (3′) aus den verbleibenden zwei der drei
Flügel (21, 22, 23) sich in Axialrichtung gesehen
vom Nabenteil (32) nach beiden Seiten hin erstrek
kend und den ersten Hohlkörper (3) mit Abstand zumin
dest teilweise umgebend geformt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen den Schritten b) und c)
der Werkstück-Rohling (1) oberflächengehärtet wird,
wobei die Oberflächenhärtung des Werkstück-Rohlings
(1) nur in seinem die Welle (2) bildenden Teil unter
Ausschluß des flanschförmigen Fortsatzes (20) er
folgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen den Schritten a) und b)
der Werkstück-Rohling (1) durch Wärmebehandlung nor
malisiert wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß in einem weiteren Schritt d) der
Hohlkörper (3, 3′) bedreht und/oder geschliffen
und/oder an seinem/seinen Stirnende(n) abgelängt
wird.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß im Schritt c) der radial
äußere Teil des flanschförmigen Fortsatzes (20) un
ter Materialverdünnung und axialer Längenvergröße
rung zu dem Hohlkörper (3, 3′) abgestreckt wird.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß bei der Formung des Hohl
körpers (3, 3′) durch Drückwalzen der Hohlkörper (3,
3′) mit einer Außen- und/oder Innenprofilierung (30,
31) versehen wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß der Hohlkörper (3, 3′) mit einer in Umfangsrich
tung gesehen in ihrer radialen Tiefe variierenden
Innenprofilierung (31) versehen wird und daß dann
durch Abdrehen des Außenumfanges des Hohlkörpers (3,
3′) in dessen Stirnendbereich eine Stirnverzahnung
gebildet wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19513634A DE19513634C2 (de) | 1994-10-26 | 1995-04-05 | Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Werkstücks aus Stahl |
Applications Claiming Priority (2)
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---|---|---|---|
DE4438112 | 1994-10-26 | ||
DE19513634A DE19513634C2 (de) | 1994-10-26 | 1995-04-05 | Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Werkstücks aus Stahl |
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---|---|
DE19513634A1 true DE19513634A1 (de) | 1996-05-09 |
DE19513634C2 DE19513634C2 (de) | 1997-11-20 |
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