DE19502378A1 - Akustikplatte - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft eine Akustikplatte für die Schalldämmung,
insbesondere in Gebäuden.
Am Markt wird eine Vielzahl von Akustikplatten angeboten. Die
Platten unterscheiden sich durch verschiedene Werkstoffe, verschie
dene Formen, verschiedene Oberflächen. Mit den vorhandenen Platten
läßt sich im Bereich üblicher Anforderung jede Schalldämmaufgabe
lösen. Gleichwohl hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, eine
neue, bessere Akustikplatte zu schaffen.
Nach der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß eine
profilierte Platte verwendet wird, die mit einem Textil überspannt
ist und/oder mit einem profilgebenden Textil versehen ist.
Der Überspannung mit einem Textil liegt die Überlegung zugrunde, daß
die Schallwellen teilweise das Textil durchdringen und der durch
dringende Teil an dem Profil der Platte gebrochen wird bzw. sich bei
idealem Verlauf der Schalldämmung durch Mehrfachbrechung in dem
Innenraum zwischen Profil der Platte und Textil verliert.
Dem formgebenden Textil liegen zwei Gedanken zugrunde, die alterna
tiv oder gemeinsam Bedeutung haben. Der eine Gedanke entspricht der
vorher erläuterten Überlegung zur Durchdringung des Textils und
Brechung der durchdringenden Schallwellen hinter dem Textil. Dazu
ist es von Vorteil, wenn die Platte hinter dem formgebenden Textil
klüftig ausgebildet ist. Das entsteht zum Beispiel bei Verwendung
einer mehrschichtigen Akustikplatte mit einer Kunststoffschaum
schicht an der Rückseite und einer das Profil bildenden Mörtel
schicht. Der Mörtel läßt sich so grob gestalten, daß eine klüftige
Oberfläche entsteht. Das wird wahlweise durch Einsatz entsprechender
Sandkörnungen erreicht. Vorzugsweise wird der Mörtel jedoch mit
groben Füllerpartikeln vermischt. Geeignete Partikel sind Späne aus
der spanabhebenden Verarbeitung von Kunststoffschaum. Solche Späne
fallen in beträchtlichen Mengen an, weil das Schäumen von Kunststoff
zum Beispiel im Wege der Extrusion nicht so maßhaltig ist, daß die
Platten ohne Bearbeitung verwendet werden können. Üblicherweise wird
die Maßhaltigkeit mit Hilfe von Fräswalzen erreicht, zwischen denen
die Kunststoffschaumplatten unmittelbar kurz nach dem Extrudieren
durchgeschoben werden. Die beim Fräsen anfallenden Späne sind grob.
In Mischung mit dem Mörtel entsteht bei einem Fülleranteil der Späne
bis zu 70 Gew.-% im Mörtel eine Mischung, in der der Mörtel die
Späne zwar noch ausreichend umhüllt jedoch die Zwischenräume zwi
schen den Spänen nicht verfüllt. Aufgrund der Umhüllung der Späne
mit Mörtel findet eine Verklebung der Späne an den Berührungsstellen
statt. Es kommt zu einer stark klüftigen Struktur, je nach Anteil
der Späne im Mörtel sogar zu einer Art Gitterstruktur. Die in die
Klüfte und Gitteröffnungen eindringenden Schwallwellen verlieren
sich durch Vielfachbrechung. Wahlweise werden die Späne vor ihrer
Verwendung im Mörtel nachgeschäumt. Das geschieht mit Vorteil
unmittelbar nach Anfall der Späne, wenn noch ausreichender Treibgas
inhalt gegeben ist, um mit Hilfe einer neuerlichen Erwärmung, zum
Beispiel mittels Heißluft, Dampf oder Infrarotstrahlen, und ggf. mit
Hilfe von Unterdruck in einer Kammer ein weiteres Schäumen bis hin
zur Offenzelligkeit zu erreichen. Derartige Späne haben stark
dämpfende Wirkung.
Anstelle der Späne können auch andere Reststoffe Anwendung finden.
Die Einstellung eines optimalen Verhältnisses von Mörtel zu Rest
stoffen kann in einem Versuch gewonnen werden. Der Zumischungsanteil
des Reststoff-Füllers wird unter Messung der Schalldämmwerte und der
Festigkeitswerte der Mörtelschicht ständig gesteigert, bis die
Schalldämmwerte wieder abnehmen oder in den übrigen Werten eine
unzulässige Grenze erreicht wird. Für das Verhalten der Späne in der
Mischung bzw. für das Zumischen ist von Vorteil, die Späne in einer
Vorstufe mit Mörtel vorzubehandeln, zu benetzen.
Die Späne neigen danach nicht mehr zur Entmischung. Ferner kann die
Spangröße Einfluß auf die Mischung haben. Nach der Erfindung werden
die Späne vorzugsweise durch Mahlung auf die optimale Partikelgröße
gebracht.
Durch die Verwendung der Reststoffe wird aus den Reststoffen ein
Wirtschaftsgut. Die Verwertung der Reststoffe im Mörtel ist
wesentlich vorteilhafter als eine Regranulierung der Reststoffe aus
der spanabhebenden Bearbeitung der Platten. Außerdem lasen sich auch
Reststoffe einsetzen, die nicht artenrein sind. Dies kommt bei
Kunststoffschaum dann vor, wenn mörtelbeschichtete Kunststoffschaum
platten durchtrennt werden. Dann fallen mit den Spänen aus dem
Trennvorgang des Kunststoffschaumes auch Mörtelpartikel an.
Anstelle von Reststoffen können auch Rohstoffe und Halbzeuge als
Füller für die profilgebende Mörtelschicht in Betracht kommen. Der
Mörtel muß nicht traditionell aus Zementleim und Sand bestehen. Auch
andere Mineralstoffe können in den Mörtel eingesetzt werden. Im
Sinne der Erfindung fallen unter den Mörtelbegriff auch andere
Kleber als Zementleim. Dazu gehören zum Beispiel Kunststoffkleber
wie Polybutadien. Anstelle des Füllers oder zusätzlich zu dem Füller
kann im Mörtel ein großes Porenvolumen erzeugt werden. Das läßt sich
sehr vorteilhaft bei Mörtel mit Wasseranteilen durch Erwärmung
zumindest der Oberfläche auf eine Temperatur größer als 40 Grad
Celsius erreichen. Oberhalb dieser Temperatur kommt es in erhebli
chem Umfang zu Dampfblasen. Die Dampfblasen verursachen die Offenpo
rigkeit. Zur Erzeugung der Offenporigkeit kann eine Mörtelmischung
mit üblichen Wasseranteilen verwendet werden. Ausreichend kann eine
normal streichfähige Mörtelmischung sein.
Die Erwärmung wird vorzugsweise so eingestellt, daß die Verdampfung
bis zu einer Tiefe von 20 mm, höchstens jedoch bis zur Hälfte der
Mörtelschicht entsteht. In diesem Sinne setzt eine nennenswerte
Verdampfung bei 40 Grad Celsius ein. Damit ist gewährleistet, daß
die Haftung der Mörtelschicht mit dem Kunststoffschaum nicht beein
trächtigt wird. Außerdem sind die in der Mörtelschicht liegenden
Partikel mit zunehmender Tiefe immer weniger an der Schalldämpfung
beteiligt.
Die Erwärmung wird wahlweise durch Strahlung oder durch Beaufsch
lagung mit Heißdampf erreicht. Eine Wärmeeinwirkung auf die mörtel
beschichteten Platten erfolgt vorzugsweise ohnehin zur Trock
nung/Abbinden des Mörtels im Sinne einer Beschleunigung des Herstel
lungsvorganges. Dies verkürzt die Fertigungszeit gang wesentlich.
Zur erfindungsgemäßen Porenbildung reicht es aus, die Verweilzeit im
Trocknungstunnel zu erhöhen und/oder die Trocknungstemperatur zu
erhöhen. Verweilzeit und Trocknungstemperatur werden jedoch so
gewählt, daß die temperaturempfindlichen Trägerschichten der Platte,
wie beispielsweise Kunststoffschaum, nicht beeinträchtigt wird. D.h.
die Temperatur der Platte soll bei Kunststoffschichten in der Platte
unterhalb des Erweichungspunktes des Kunststoffes liegen.
Eine andere Alternative zur Porenbildung durch Erwärmung ist nach
der Erfindung durch erhöhte Wasseranteile in der Mörtelmischung und
Schaumschlagen der Mörtelmischung gegeben.
Der andere Gedanke, der der Verwendung der formgebenden Textilien
zugrunde liegt, ist eine preiswerte Formgebung mit einer verlorenen
Form. Verlorene Formen sind Formen, die nicht vom Formstück gelöst,
sondern mit dem Formstück verbaut werden. Textilien können Vliese
oder Gewebe sein. Insbesondere Vliese sind wirtschaftlich günstig
einsetzbar. Ferner lassen sich Kunststoffvliese zu einer Warmverfor
mung nutzen. Bei ausreichender Erwärmung läßt sich den Kunststoff
vliesen in weiten Grenzen eine beliebige Form geben. Nach dem
Erkalten bleiben die Vliese weitgehend formstabil. Dies läßt sich
nutzen, um den vom verformten Vlies umschlossenen Hohlraum mit
Mörtel zu verfüllen. Das kann unter Verwendung einer Stützform
geschehen. Die Stützform kommt nach der Formgebung des Vlieses zum
Einsatz, wenn die Vliese keine ausreichende Eigensteifigkeit gegen
über der Mörtelfüllung besitzen.
Es werden Kunststoffvliese mit einem Flächengewicht zwischen 100 und
500 g/m², vorzugsweise ca. 300 g/m², eingesetzt.
Das Kunststoff-Vlies ist im Regelfall zwar allein brandgefährlich,
in erfindungsgemäßer Verbindung des Vlieses mit Mörtel besteht
jedoch keine Brandgefahr. Das resultiert daraus, daß das Vlies
zumindest teilweise vom Mörtel durchdrungen wird. Das Maß des
Eindringens von Mörtel läßt sich nach der Erfindung dadurch
einstellen, daß die Fasern/Vlies mit einer löslichen Beschichtung
versehen werden, die zunächst das Eindringen von Mörtelsuspension
fördert, aber dann abgewaschen wird. Danach ist das Vlies
wasserabweisend.
Mit den Vliesen läßt sich ein Profil mit Rillen und/oder Kanälen
und/oder Wellen und/oder Noppen bilden. Bevorzugt ist die Noppenaus
bildung. Nach der Erfindung haben die Noppen vorzugsweise einen
mittleren Durchmesser von 10 bis 25 mm, vorzugsweise einen Abstand
von 10 bis 100 mm und vorzugsweise eine Höhe von 2 bis 50 mm über
eine Neigung von 15 bis 90 Grad. Bei 90 Grad-Neigung entstehen
zylindrische Noppen.
Die minimale Schichtdicke der Mörtelschicht beträgt 0,1 bis 5 mm.
Mit minimaler Schichtdicke ist die Dicke der Mörtelschicht im
Tiefsten zwischen den Noppen bzw. Tiefsten der Rillen, Kanäle oder
Wellen bezeichnet.
Von Vorteil ist, wenn die Mörtelschicht im noch feuchten Zustand auf
die Kunststoffschaumplatte gelegt wird. Dann entsteht eine Verkleb
ung mit der Kunststoffschaumplatte ohne zusätzlichen Kleber. Die
extreme Schichtdicke von 0,1 mm entsteht, wenn es nicht auf zusätz
liche Massen in der Mörtelschicht ankommt und die Füllung des
formgebenden Textils sich auf den Noppenhohlraum bzw. entsprechende
Hohlräume bei Rillenbildung, Kanalbildung oder Wellenbildung be
schränkt.
Die Fertigung der erfindungsgemäßen Akustikplatten mit Mörtelschicht
kann in der Weise erfolgen, daß die Kunststoffschaumplatten auf die
noch feuchte Mörtelschicht gelegt und mit der Mörtelschicht um 180
Grad geschwenkt werden. Dann liegt der Mörtel auf der Kunststoff
schaumplatte auf und die Kunststoffschaumplatte wird zu einem Träger
für die Mörtelschicht. Die Mörtelschicht kann auf diesem Träger
aushärten/abbinden.
Es kann von Vorteil sein, auch die gegenüberliegende Seite der
Kunststoffschaumplatte mit einer Mörtelschicht zu versehen, gegebe
nenfalls diese zusätzliche Mörtelschicht auch mit einem Textil zu
armieren. Dies hat zumindest den Vorteil gleichbleibender Verfor
mung. Krümmungen werden ausgeschlossen. Außerdem haben sich Verbin
dung von Mörtel mit Kunststoffschaumplatten an anderen Stellen
bewährt. Das gilt insbesondere für Polystyrolschaumplatten.
Die für die erfindungsgemäßen Akustikplatten in Betracht kommenden
Kunststoffschaumplatten besitzen vorzugsweise eine Dicke von 5 bis
50 mm für Decken. Für Wände kommen auch größere Dicken in Betracht.
Das für die Stabilität der Kunststoffschaumplatten maßgebliche
Raumgewicht wird entsprechend der geforderten Biegefestigkeit
gewählt.
In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfin
dung dargestellt.
Fig. 1 zeigt eine Akustikplatte in der Einbaulage. Die Akustikplat
te besteht aus einer Schaumstoffplatte 10 aus Polystyrolschaum mit
einem Raumgewicht von 40 kg/m₃. Im Ausführungsbeispiel hat die
Polystyrolschaumplatte 10 eine Dicke von 20 mm. Unten ist die
Polystyrolschaumplatte mit einem Formkörper versehen. Der Formkörper
besteht aus einem formgebenden Kunststoffaservlies 11. Das Kunst
stoffaservlies 11 hat einen wellenförmigen Verlauf. Der wellenförmi
ge Verlauf ist nicht nur in der Querschnittdarstellung nach Fig. 1,
sondern auch in einer quer dazu verlaufenden Querschnittsform
gegeben. Das führt zu hügelartigen Noppen. Im Ausführungsbeispiel
entspricht der Wellenverlauf dem einer Sinus-Schwingung. Die Sinus
form ermöglicht eine Ineinanderlegen der Platten mit deren Profil
seite zur Stapelung.
Das Kunststoffaservlies 11 ist warm verformt. D.h. es hat seine Form
durch eine Warmverformung erfahren. Dabei ist es bis zur Erweichung
erwärmt worden und in eine Form gedrückt worden. Unmittelbar nach
der Formgebung ist das Textil mit Kühlluft angeblasen worden.
Innerhalb kürzester Zeit hat das Textil 11 dann eine ausreichende
Festigkeit, um mit dem Mörtel verfüllt zu werden, ohne eine unzuläs
sige Formänderung zu erfahren. Das gilt insbesondere für die Verwen
dung eines Textils mit einem Grammgewicht von 400 g/m². In anderen
Ausführungsbeispielen mit Kunststoffaservliesen geringeren Grammge
wichtes, zum Beispiel 150 g/m, findet eine Stützform beim Verfüllen
des Mörtels Anwendung. Die Stützform verhindert ein Einsinken des
Textils 1. Die Stützform ist nicht dargestellt. Vorteilhaft ist eine
Silikon-Stützform oder eine Stützform mit Silikonauskleidung. Solche
Formen lassen sich besonders leicht säubern.
Bei dem Mörtel handelt es sich um eine Mörtelmischung mit 40 Gew-%
Mörtel einschließlich Wasser und dem Rest in Form von Kunststoff
schaumpartikeln aus der Konfektionierung der Kunststoffschaumplatte
10. Die Partikel sind Späne. In der Mischung mit dem Mörtel werden
die Späne vom Mörtel umhüllt. Grund ist das wesentlich größere
Volumen der Kunststoffpartikel gegenüber der eigentlichen Mörtelmas
se. Es findet eine Verklebung der umhüllten Späne an den Berührungs
stellen durch den. Mörtel statt. Die Masse ist nach dem Erhärten
stark klüftig. Dies führt dazu, daß Schallwellen, die in die Zwi
schenräume zwischen den Wellen eindringen, sich in den Klüften der
Mörtelmasse 13 totlaufen. Zwischen den Wellen liegt das Textil 11
unmittelbar auf der Kunststoffschaumplatte 10 auf. Dadurch be
schränkt sich die Dicke des durch Mörtelschicht und Textil gebil
deten Formkörpers im Wellentiefsten auf die Dicke des Textils, im
Ausführungsbeispiel 0,2 mm.
Die Verklebung des Formkörpers mit der Kunststoffschaumplatte 10
erfolgt in der Weise, daß auf den in der Stützform befindlichen
Formkörper mit noch feuchter Mörtelmasse die Kunststoffschaumplatte
10 aufgelegt und mit der Stützform um 180 Grad geschwenkt wird, so
daß die Kunststoffschaumplatte 10 eine Tragschicht für den Formkör
per bis zur Verfestigung bzw. Abbinden der Mörtelschicht bilden kann
und die Stützform zugleich entfernt werden kann.
Fig. 2 und 3 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer
Kunststoffschaumplatte 1, die der Kunststoffschaumplatte 10 ent
spricht, sowie einer Mörtelschicht und einem formgebenden Kunst
stoffaservlies. Die Mörtelschicht S entspricht der Mörtelschicht 13.
Das Kunststoffvlies 3 ist das gleiche wie das Kunststoffaservlies
11, besitzt aber eine andere Form. Die Noppen sind am Kopf 4 abge
flacht. Das dient zur Befestigung eines weiteren Vlieses 2 aus
Glasfasern. Das Vlies 2 dient der zusätzlichen Schalldämpfung und
dem Brandschutz, ferner der Verkleidung der Akustikplatte, um der
Akustikplatte nach außen hin eine ebene Form zu geben. Das Vlies 2
wird an den Noppenköpfen 4 verklebt. Das geschieht mit einem wasser
haltigen/wasserlöslichen Kleber. Nachfolgend wird ein offenporiger
Lack aufgetragen.
Für die Lackierung kann insbesondere bei wasserlöslichem Lack eine
Vorbehandlung von Vorteil sein, durch die die hydrophobe
Vliesoberfläche hydrofil eingestellt wird. Dadurch nimmt das Vlies
den Lack besser an.
Fig. 2 zeigt die Ansicht der Akustikplatte von unten.
Im Ausführungsbeispiel haben die Noppenköpfe einen Durchmesser von
10 mm. Der mittlere Durchmesser beträgt 15 mm. Zwischen den Noppen
köpfen ist ein Abstand von 20 mm vorgesehen. Die Höhe der Noppen
beträgt 15 mm.
Zum Befestigen des Textils 2 an den Noppenköpfen dient alternativ
der gleiche Mörtel wie für die Mörtelschicht 5, jedoch ohne Füller,
nur als Kleber.
Die angegebenen Abstände der Noppen sind bezogen auf den Mittel
durchmesser der Noppen.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird die Mörtelmischung, wie
sie in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 und 3 vorgesehen ist,
eben, d. h. als einheitliche Schicht auf den Kunststoffschaum aufge
tragen und mit einem Glasfasertextil überspannt. Die Mörtelschicht
unter dem Textil ist an der Oberfläche und hinter dem Textil klüftig
und im Innern gitterförmig. Auch ohne Noppenbildung, Rillen, Wellen
und Kanäle hat diese Ausführungsform vorteilhafte Dämpfungswerte.
Im Ausführungsbeispiel ist eine Lackierung des Vlieses 2 vorgesehen.
Der Lack ist wasserlöslich und offenporig. Der Lack hat außerdem
Sandanteile und/oder Anteile an Glashohlkörpern. Die Menge des
Sandes ist so gewählt, daß die einzelnen Sandkörner bei gleichmäßi
ger Verteilung einen Abstand voneinander haben. Entsprechendes gilt
für Glashohlkörper.
In einem anderen Ausführungsbeispiel sind anstelle des Sandes im
Lack Glashohlkörper vorgesehen, deren Durchmesser kleiner gleich 0,5
mm ist.
In weiteren Ausführungsbeispielen ist an der Rückseite der Kunst
stoffschaumplatte eine Mörtelschicht vorgesehen. Fig. 4 zeigt den
schematischen Aufbau der Platte nach Fig. 2 und 3 in einer Gesamt
ansicht mit einer zusätzlichen Mörtelschicht 6 auf der Rückseite,
die zur weiteren Schalldämpfung beiträgt. Vor allem der Querschall
wird durch die zusätzliche Mörtelschicht gedämpft. Bei mehrschichti
gem Aufbau der Platte kann die zur Querschalldämpfung bestimmte
Mörtelschicht auch als Zwischenschicht vorgesehen sein.
Claims (26)
1. Akustikplatte fuhr die Schalldämmung, insbesondere in Gebäuden, gekenn
zeichnet durch die Verwendung einer profilierten und/oder zumindest an
der Oberfläche zerklüfteten und/oder innen gitterförmig gestalteten
Platte, die frontseitig mit einem Textil überspannt ist oder mit einem
profilgebenden Textil versehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Platte mit einer
Kunststoffschicht an der Rückseite und einer das Profil bildenden Mörtel
schicht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein Profil mit
Rillen und/oder Kanälen und/oder Wellen und/oder Noppen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen einen
Durchmesser von 10 bis 25 mm, einen Abstand von 10 bis 100 mm und eine
Höhe von 2 bis 50 mm besitzen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine minimale Schicht
dicke von 0,1 bis 5 mm und/oder gekrümmte Noppen und/oder kegelstumpfför
mige Noppen und/oder pyramidenstumpfförmige Noppen mit einer Neigung der
Mantelfläche von 15 bis 90 Grad.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-5, gekennzeichnet
durch Polybutadien als Kleber im Mörtel.
7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-6,
gekennzeichnet durch eine Mörtelmischung bis zu 70 Gew.-% Füller in der
Mörtelmischung.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Verwendung von
Reststoffen aus der Konfektionierung von Kunststoffschaumplatten als
Füller.
9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-8, gekennzeichnet
durch ein Faservlies als Textil mit einem Grammgewicht von 100 bis 500
g/m².
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-9, gekennzeichnet
durch die Verwendung eines warmverformten Kunststoffaservlieses.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch die Stützform
beim Verfüllen des Hohlraumes im verformten Textil.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine zumindest innen
seitig aus Silikon bestehenden Stützform.
13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-12, gekennzeichnet
durch Auflegen der Kunststoffschaumplatten auf das profilgebende und mit
Mörtel verfüllte Textil in noch feuchtem Mörtelzustand.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch Andrücken und Schwen
ken der Platte mit Textil und Mörtelschicht um 180 Grad.
15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-14, gekennzeichnet
durch eine Mörtelbeschichtung der Plattenrückseite oder als Zwischen
schicht.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine Armierung der
Mörtelschicht.
17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-16, gekennzeichnet
durch ein Glasfasertextil (2).
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch ein innenraumseitiges
überspannendes Textil.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch eine Klebeverbindung
des Textils mit der Platte.
20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-19, gekennzeichnet
durch nachgeschäumte Späne in Mörtel.
21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-20, gekennzeichnet
durch Porenbildung im Mörtel.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch Erwärmung und/oder
geschlagenen/gerührten Mörtel mit übermäßigem Wassergehalt.
23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-22, gekennzeichnet
durch eine offenporige Lackierung an der Rauminnenseite.
24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-23, gekennzeichnet
durch eine Vorbenetzung der Reststoffe mit Mörtel.
25. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8-24, gekennzeichnet
durch eine Zerkleinerung der Reststoffe vor der Mischung mit Mörtel.
26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-25, dadurch
gekennzeichnet, daß die Platten an der Profilseite ineinanderlegbar sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19502378A DE19502378A1 (de) | 1994-08-10 | 1995-01-26 | Akustikplatte |
Applications Claiming Priority (5)
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---|---|---|---|
DE9412863U DE9412863U1 (de) | 1994-08-10 | 1994-08-10 | Bauschutzplatte |
DE4433229 | 1994-09-17 | ||
DE4441698 | 1994-11-24 | ||
DE4444895 | 1994-12-16 | ||
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Publications (1)
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DE19502378A1 true DE19502378A1 (de) | 1996-02-15 |
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ID=27436053
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19502378A Withdrawn DE19502378A1 (de) | 1994-08-10 | 1995-01-26 | Akustikplatte |
Country Status (1)
Country | Link |
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DE (1) | DE19502378A1 (de) |
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DE102009009256A1 (de) | 2009-02-17 | 2010-08-26 | Amrhein, Jürgen | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer akustisch wirksamen Platte mit textiler, geprägter Kaschierung |
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1995
- 1995-01-26 DE DE19502378A patent/DE19502378A1/de not_active Withdrawn
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