DE1946737A1

DE1946737A1 - Geschlossener,aus einem thermoplastischen Kunststoff nach dem Blasverfahren geformter Fluessigkeitsbehaelter

Info

Publication number: DE1946737A1
Application number: DE19691946737
Authority: DE
Inventors: Kalman Koermendi
Original assignee: Elbatainer Kunststoff und Verpackungs GmbH
Current assignee: Elbatainer Kunststoff und Verpackungs GmbH
Priority date: 1969-09-16
Filing date: 1969-09-16
Publication date: 1971-03-25
Also published as: CA963213A; GB1318384A; AT305133B; JPS546592B1; NL171336B; NL7013644A; FR2061727B1; FR2061727A1; NL171336C

Description

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ELBATAINER

Kunststoff-und Verpackungs-GmbH & Co.

7505 Ettlingen / Baden

Geschlossener, aus einem thermoplastischen Kunststoff nach dem Blasverfahren geformter Flüssigkeitsbehälter.

Die Erfindung betrifft einen geschlossenen, aus einem thermoplastischen Kunststoff nach dem Blasverfahren geformter Flüssigkeitsbehälter, und das Verfahren und die Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Flüssigkeitsbehälters.

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Bei relativ großen Flüssigkeitsbehältern wie Treibstofftanks ist es erforderlich, im Innenraum Konstruktionselemente anzuordnen, mit denen die Behälter versteift und die beim Transport entstehenden hydrodynamischen Kräfte der schwallenden Flüssigkeit mindestens teilweise aufgefangen und aufgezehrt werden.

Bei bekannten Flüssigkeitsbehältern werden diese Erfordernisse be,-reits durch die Verwendung von Blechbehältern mit in demlnnenraum eingeschweißten oder eingenieteten Versteifungsrippen und Schwallblechen erfüllt. Deren Herstellung verlangt jedoch umständliche Arbeitsvorgänge für die Montage der Blechteile und das anschließende flüssigkeitsdichte Verschließen der Behälter, sowie erhebliche Materialkosten. Ferner ist oftmals das erhebliche Gewicht dieser bekannten Behälter störend oder gar unerwünscht.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen geschlossenen Flüssigkeitsbehälter zu schaffen, dessen Herstellung in wirtschaftlicher Weise möglich ist und der bei ausreichender Statik dennoch leicht ist.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß ein nach dem bekannten Blasverfahren aus Kunststoff hergestellter Behälter in seinem Innenraum mindestens ein, vorzugsweise wenigstens zum Teil aus einem Kunststoff vorgefertigtes, an der Behälterwand mindestens stellenweise befestigtes und den Behälterinnenraum wenigstens abschnittsweise unterteilendes Konstruktionselement aufweist.

Hierdurch wird erreicht, daß ein die Behälterwand versteifendes Konstruktionselement in einem nach dem Blasverfahren nur durch Materialverformung allseitig flüssigkeitsdicht hergestellten Kunststoff-Behälter mit seinem Außenrand ohne zusätzliche Befestigungs-

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mittel an der Behälterwand befestigt ist und daß dieses Konstruktionselement gegebenenfalls gleichzeitig als eine Schwall- oder Zwischenwand dient.

Das Konstruktionselement kann also sowohl eine sich quer oder längs über eine Seitenwand oder auch auf den gesamten Behälter umfang erstreckende Versteifungsrippe wie auch eine flüssigkeitsdurchlässig oder flüssigkeitsdicht angeordnete Zwischenwand sein. Vorteilhaft weist der Behälter in seiner Wandung auf Höhe des Konstruktionselements mindestens eine Einbuchtung auf, auf deren dem Behälterinnenraum zugekehrten Wandfläche das Konstruktionselement mit seinem Außenrand aufsitzt. Diese Einbuchtung kann sich sickenartig auf den gesamten Behälterumfang erstrecken und das ring- oder scheibenförmig geschlossene Konstruktionselement flüssigkeitsdicht oder -durchlässig umschließen. Die Flüssigkeitsdichte ist z. B. erforderlich, wenn eine Zwischenwand als Trennwand von mehreren, in einem Behälter nebeneinander liegenden Aufnahmeräumen dient, wobei selbstverständlich der Behälter in seiner Außenwand für jeden Aufnahmeraum eine Einfüll- und Entleeröffnung haben muß. Die Flüssigkeitsdurchlä ssigkeit ist dagegen erforderlich, wenn die Zwischenwand als Schwallwand dient, welche z.B. Ein- oder Ausschnitte für den Flüssigkeitsdurchtritt innerhalb des Behälters aufweist.

Vorteilhaft sitzt jedoch die als Schwallwand dienende Zwischenwand mit nur einem oder mehreren Abschnitten ihres Randes auf ebenfalls einem oder mehreren aus der Behälterwand herausgeformten Einbuchtungen auf, die somit in Form eines Stegs den für einen Flüssigkeitsdurchtritt erforderlichen Abstand zwischen der Schwallwand und der Behälterwand sichern. Vorzugsweise sitzt die Zwischenwand mit ihrem Rand auf mindestens zwei, in Richtung des Behälter-

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umfanges mit Abstand voneinander angeordneten, vorteilhaft sich gegenüberliegenden Einbuchtungen auf, weil dadurch der gesamte Behälter stabilisiert und dessen Neigung zu Vibrationen unterdrückt wird.

Bei Verwendung eines thermoplastischen Kunststoffes, auch für das Konstruktionselement, ob als Rippenkonstruktion oder als Zwischenwand ausgebildet, sind dessen Randabschnitte sowohl in das Material der Behälterwand eingebettet wie auch mit dieser verschweißt.

Bei einem sehr voluminösen Behälter mit einer großflächigen Zwischenwand kann es jedoch notwendig sein, ebenfalls die Zwischenwand in ihrer Lage zur Behälterwand zu stabilisieren. Für diesen Fall wird vorgeschlagen, daß die Zwischenwand mit dem Behälter in dessen Längsrichtung durch mindestens ein aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehendes Verstrebungselement, z. B. ein Rohr, eine Stange oder einen Faden, verstrebt ist, von dem mindestens ein Endabschnitt in der Wandung des Behälters eingeschweißt ist. Hierfür kann die Zwischenwand vor deren Einsetzen jn den Behälter-Formling auf das Verstrebungselement vormontiert oder in anderer Weise mit diesem Element verbunden sein. Werden in einem Behälter mehrere Zwischenwände verwendet, sind diese vorteilhaft auch miteinander durch das Verstrebungselement verbunden, also im passenden Abstand auf das Element vormontiert oder mit diesem Element anderweitig verbunden, z. B. durch Herstellung in einem Stück.

Der vorbeschriebene Flüssigkeitsbehälter ist für eine besonders wirtschaftliche Herstellung geeignet und es liegt deshalb der Erfindung ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrich-

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richtung dafür zu entwickeln. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß unter Verwendung eines an sich bekannten Herstellungsverfahrens, bei dem ein schlauchförmiger Formling aus einem plastisch verformbaren Kunststoff in einem quer zu dessen Einführrichtung zu öffnenden und zu schließenden Formwerkzeug durch Eindrücken eines Druckmittels, z. B. Blasluft, geformt wird, gemäß der Erfindung das Konstruktionselement als ein selbständiger Teil bei noch offenem Formwerkzeug innerhalb des Formlings bis in eine Befestigungsebene eingeführt wird, worauf noch vor und / oder währ rend des Schließvorganges des Formwerkzeuges von dessen Formwand wenigstens ein in der Befestigungsebene liegender Abschnitt den in seinem Bereich befindlichen Wandabschnitt des Formlings gegen den Außenrand des Konstruktionselementes drückt und diese miteinander verbindet, und daß erst danach der im Formwerkzeug eingeschlossene, noch im verformbaren Zustand befindliche Formling durch Eindrücken des Druckmittels in seine endgültige Form gebracht wird.

Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren wird erreicht, daß außer den in Verbindung mit dem oben genannten Blasverfahren als besonders wirtschaftlich bekannten Herstellungsvorgängen lediglich vor dem Schließen des Formwerkzeuges das Einführen des Konstruktionselementes in das Formwerkzeug erforderlich ist. Bei entsprechender Ausbildung der Vorrichtung kann dieser zusätzliche Arbeitsvorgang mit einem anderen, für die Herstellung der bekannten Behälter grundsätzlich erforderlichen Verfahrensschritt gleichzeitig durchgeführt werden, so daß der Einbau von derartigen Konstruktionselementen in die bekannten Flüssigkeitsbehälter keinen oder nahezu keinen zusätzlichen Zeitaufwand notwendig macht.

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Zum Erfindungskomplex gehören ebenfalls verschiedene Ausführungsformen einer Vorrichtung zur Durchführung des erfmdiinigsgemäßen Verfahrens. Hierfür wird von einer an sich bekannten Vorrichtung für die Herstellung der bekannten Behälter ausgegangen. Diese bekannte Vorri chtung ist mit einem segmentären, van einer Antriebsvorrichtung in eine Offen- oder Schließstellung bewegbaren Formwerkzeug sowie einem darüber angeordneten SchlauehforrEikopf eines Extruders ausgerüstete und nach der Erfindung im wesentlichen dadaurch gekennzeichnet, daß stirnseitig zum Formwerkzeug, vorzugsweise in dem Schlauchformkopf des Extruders, mindestens ein in dessen Achsrichtung beweglicher Haltedorn mit wenigstens einem Aufnahme element für das Konstruktionselement angeordnet ist»

Mit dieser. Anordnung wird ein exaktes Einführen des Konstruktionselementes bis in die Befestigungsebene erreicht, was gleichzeitig mit dem Einführen des Formlinge in das offene Formwerkzeug erfolgen kann. Der Haltedorn hält dann das Konstruktionselement fest., bis nach der Schließbewegung des Formwerkzeuges dessen. Formwand den oder die auf Höhe des Konstruktionselementes befindlichen Wandabschnitte des Formlings gegen den Atißenrand des Konstruktionselementes gedrückt und beides miteinander verbunden hat» Je nach Ausbildung des Haltedornes verbleibt dessen eingeschlossener Abschnitt auch noch nach dem Blasvorgang im Behälter und dient gleichzeitig als Verstrebungselement oder er wird anschließend aus dem Behälter herausgezogen, wonach die Mnteriassene Öffnung geschlossen oder als Einfüll- und Entleeröffnung ausgebildet wird.

Nach einer Weiterbildung der Vorrichtung weist jedoch das Formwerkzeug in der Ebene, in der das Konstruktionselement im Behälter befestigt wird, mindestens eine wenigstens kurzzeitig aus

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der Formwand in den Form-Innenraum ragende Haltebacke auf, deren der senkrechten Mittelebene des Formwerkzeugs zugekehrte Fläche mit einem den Außenrand des Konstruktionselementes mindestens teilweise umfassenden Profil versehen ist. Vorzugsweise weist das Formwerkzeug mehrere, also mindestens zwei einander gegenüberliegende Haltebacken auf, die zu dem in das Formwerkzeug eingeführten Konstruktionselement etwa diametral angeordnet sind. Schon vor dem Schließen des Formwerkzeuges greifen die Haltebacken im Gegendruck zueinander den Außenrand des Konstruktionselementes gleichmäßig an, drücken die Wandabschnitte des Formlinges gegen das Konstruktionselement und halten dieses fest, worauf der Haltedorn sofort herausgezogen und in seine Ausgangsstellung zurückbewegt werden kann. Hierbei bleibt das Formwerkzeug für die Zeit der Rückbewegung des Haltedornes zweckmäßig teilweise geöffnet, so daß die Schließbewegung des Formwerkzeugs vorteilhaft in zwei Schritten erfolgt. Mit dem ersten Schritt werden die Formhälften des Formwerkzeuges nur bis auf einen, dem Durchmesser des Haltedornes entsprechenden Spalt an den stirnseitigen Schließkanten zusammengebracht, während die aus der Formwand vorstehenden Haltebacken bereits die Wandung des sehlauchförmigen Formlinges gegen den Rand des Konstruktionselementes drükken und beides miteinander verschweißen. Danach halten die Haltebacken die Zwischenwand noch fest, bis der Haltedorn aus dem Formwerkzeug herausbewegt ist, worauf mit dem zweiten Bewegungsschritt das Formwerkzeug völlig geschlossen wird. Hierfür sind die Haltebacken in der Wandung des Formwerkzeuges nachgiebig gelagert, da sie während des beschriebenen zweiten Bewegungsschrittes von dem Konstruktionselement in die Fornrwand zurückgedrängt werden. Verschiedentlich reicht es aus, wenn die Haltebacken in Richtung zur senkrechten Mittelebene des Formwerkzeuges unter

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der Kraft einer Feder stehen.

Dient das Konstruktionselement als Schwallwand, ist es vorteilhaft, die Haltebacken so auszubilden, daß sie auch bei geschlossenem Formwerkzeug aus der Formwand hervorstehen bzw. herausbewegt werden. Beim Blasvorgang wird dann die Wand des Formlinges um die Haltebacken herumgeredet, so daß in der Behälterwand Einbuchtungen entstehen, auf deren dem Behälterinnenraum zugekehrten Wandfläche das Konstruktionselement mit seinem Außenrand aufsitzt. Bei Verwendung von relativ schmalen Haltebacken sind folglich stegförmige Einbuchtungen gebildet, zwischen denen und um das Konstruktionselement herum sich etwa gleichförmige Durchtrittsöffnungen für die vom Behälter aufzunehmende Flüssigkeit erstrecken.

Nach einer weiteren Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind die Haltebacken von einer steuerbaren Antriebsvorrichtung mindestens teilweise unabhängig von der Schließbewegung des Formwerkzeuges in Richtung zu dessen senkrechten Mittelebene bewegbar. Als Antriebsvorrichtung können beispielsweise Elektromagnete dienen, denen ein von einem bewegten Teil der Vorrichtung betätigbarer Schalter zugeordnet ist. Oder bei Vorrichtungen mit einem pneumatisch oder hydraulisch zu schließenden oder zu öffnenden Formwerkzeug ist jeder der Haltebacken ein in das Druckleitungssystem eingeschalteter Druckzylinder mit einem die Haltebacke unter dem Einfluß des Druckmittels gegen den Außenrand des Konstruktionselementes drückenden Kolben zugeordnet.

Die Schließbewegung des Formwerkzeuges wird vorzugsweise durch eine erfolgsbetätigte Folgesteuerung ausgelöst, die von dem Haltedorn, den Haltebacken oder von einer anderen, z. B. mit Abtast -

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elementen ausgerüsteten Vorrichtung ausgehen kann.

Die weiteren Merkmale der verschiedenen Ausführungsbeispiele der Vorrichtung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung.

In der Zeichnung ist der Gegenstand der Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schaubildliche Darstellung eines quer geschnittenen Flüssigkeitsbehälters in der Quaderform mit einem als Schwallwand dienenden Konstruktionselement in einer ersten Ausführungsform;

Fig. 2 eine schaubildliche Darstellung eines quergeschnittenen Flüssigkeitsbehälters in der Quaderform mit einem als Schwallwand dienenden Konstruktionselement, in einer zweiten Ausführungsform;

Fig. 3 eine schaubildliche Darstellung eines teilweise aufgebrochenen Flüssigkeitsbehälters in einer rundzylindrischen Form mit einem als Schwall wand dienenden Konstruktionselement, in einem dritten Ausführungsbeispiel;

Fig. 4 eine schaubildliche Darstellung eines teilweise aufgebrochenen Flüssigkeitsbehälters in einer rundzylindrischen Form mit einem als Schwallwand dienenden Konstruktionselement, in einem vierten Ausftihrungsbeispiel;

Fig. 5 einen Querschnitt des Flüssigkeitsbehälters der Figur 4 nach der Linie V-V;

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Fig. 6 eine Seitenansicht eines abgebrochenen Teiles eines Extruders mit seinem Schlauchformkopf und einer Formhälfte eines geöffneten Formwerkzeuges mit einem ersten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 7 einen Schnitt durch die in Figur 6 dargestellte Formhälfte des teilweise geschlossenen Formwerkzeugs nach der Linie VII - VII der Figur 6, in größerem Maßstab und teilweise bis zu einer Haltebacke aufgebrochen, mit zwei in einen Kunststoffschlauch eingeführten Zwischenwänden;

Fig. 8 einen Ausschnitt aus einer Formhälfte eines Formwerkzeuges mit einem zweiten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 9 eine Teilansicht der Vorrichtung nach Figur 6 mit einem Ausführungsbeispiel für eine Steuervorrichtung;

Fig. 10 eine Teilansicht der Vorrichtung nach Figur 6 mit einem dritten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung; und

Fig. 11 einen Querschnitt durch ein Formwerkzeug mit einem vierten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Der in der Figur 1 dargestellte quaderförmige Flüssigkeitsbehälter 20 ist im Biasverfahren aus einem thermoplastischen Kunststoff flüssigkeitsdicht geformt und hat in einer Seitenwand eine Einfüll- und Entleeröffnung 2I₁ die je nach Verwendungszweck mit einem Verschluß oder einer passenden Armatur versehen wird. Ina Innenraum hat der Flüssigkeitsbehälter zwei voneinander im Abstand

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quer angeordnete Konstruktionselemente 22, die als rechteckförmige Zwischenwände ausgebildet sind mit einer der Breite des Flüssigkeitsbehälters entsprechenden Länge und mit einer Höhe, die zur Bildung von Durchtrittsöffnungen für die vom Behälter aufzunehmende Flüssigkeit wesentlich geringer ist als die Höhe des Behälters. Die Zwischenwände sind nur mit ihren kurzen Randflächen 22a an den beiden gegenüberliegenden Seitenwänden des Behälters etwa in mittlerer Höhe festgeschweißt. Die zwischen den Längsrändern 22b und der Behälterwand liegenden Zwischenräume dienen als die bereits genannten Flüssigkeits-Durchtrittsöffnungen.

Der in der Figur 2 dargestellte, ebenfalls quaderförmige Flüssigkeitsbehälter 23 hat an zwei sich gegenüberliegenden Seitenwänden jeweils vier Einbuchtungen 24, die aus der Behälterwand gleichförmig nach innen gedrückt sind und sich paarweise gegenüberliegen. Die Einbuchtungen 24 ragen in der Art von schmalen Stegen in den Innenraum des Behälters und tragen auf ihrer dem Innenraum zugekehrten Stirnwand 24a zwei rechteckförmige, voneinander im Abstand quer angeordnete Zwischenwände 25, deren Fläche sowohl in der Höhe wie in der Breite wesentlich kleiner ist als der Querschnitt des Behälter-Hohlraumes. Die Zwischenwände sitzen jeweils mit dem entsprechenden Abschnitt ihrer senkrechten Randflächen in einem Hohlprofil der Einbuchtungs-Stirnwände 24a eingebettet und sind außerdem mit diesen verschweißt. Die stegartigen Einbuchtungen 24 befestigen nicht nur die Zwischenwände, sondern sichern gleichzeitig einen gleichbleibenden Abstand zwischen dem Zwischenwand-Rand und der Behälterwand zur Bildung der bereits zu Figur 1 genannten Durchtrittsöffnungen für die vom Behälter aufzunehmende Flüssigkeit. Somit dienen die Zwischenwände sowohl als Schwallwände wie auch zur Stabilisierung der Behälterwand.

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Die gleichen Aufgaben haben die in Fig. 3 in einem rundzylindrischen Flüssigkeitsbehälter 26 in der vorbeschriebenen Art angeordneten scheibenförmigen Zwischenwände 27 zu erfüllen. Wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 und 2 sitzen die Zwischenwände mit ihrem Rand auf den aus der Behälterwand herausgeformten stegartigen Einbuchtungen 24. Darüberhinaus sind die Zwischenwände mit dem Behälter noch in dessen Längsrichtung durch ein ebenfalls aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehenden Rohr 28 verstrebt, das in der Behälter-Längsachse mit beiden Zwischenwänden fest verbunden und mit einem freien Endabschnitt 28a in der einen Stirnwand 26a des Behälters eingeschweißt ist. Der Rohr-Endabschnitt 28a ragt aus der Behälterwand 26a heraus und ist von außen mit bekannten Mitteln verschließbar. Das Rohr 28 selbst reicht im Behälter-Innenraum mit seinem anderen, unbefestigten Endabschnitt bis an die zweite Behälter-Stirnwand heran und dient beim Entleeren des Behälters in seiner aufgerichteten Lage gleichzeitig als Saugrohr, An Stelle des Rohres 28 können die Zwischenwände aber auch mit einer Stange oder mit einem verhältnismäßig starken Faden, vorzugsweise ebenfalls aus Kunststoff, verstrebt sein, wobei dann die Einfüll- und Entleeröffnung an einer anderen passenden Stelle angeordnet ist.

Die Fig. 4 und 5 zeigen ebenfalls einen rundzylindrischen Flüssigkeitsbehälter 29 mit zwei im Abstand voneinander quer liegenden Zwischenwänden 30, die jeweils mit einer auf dem Behälterumfang durchgehenden, also ringförmig geschlossenen Einbuchtung 31 befestigt ist. Die Zwischenwände 30 sind Scheiben mit einem Durchmesser, der etwas geringer ist als der Innendurchmesser des Behälters. Diese Scheiben dienen auch bei diesem Ausführungsbeispiel als Schwallwände und haben als Flüssigkeits-Durchtrittsöffnun-

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gen am Rand vier auf den Umfang gleichmäßig verteilte Ausnehmungen 32, so daß sie lediglich mit ihren zwischen den Ausnehmungen stehengebliebenen vier Wandabschnitten 30 a auf der dem Behälterinnenraum zugekehrten Wandfläche 31a der ringförmigen Einbuchtung 31 des Behälters auf sitzen und mit dessen Wand verbunden sind.

Bei im wesentlichen gleicher Ausführung des Flüssigkeitsbehälters, jedoch mit Zwischenwänden ohne die Ausnehmungen 32, würden im Behälter drei gegeneinander dicht abgeschlossene Räume gebildet sein, die für die getrennte Aufnahme verschiedener Flüssigkeiten in einem Behälter geeignet wären. In diesem Falle würde der Behälter 29 für jeden abgeteilten Raum eine Einfüll- und Entleeröffnung benötigen.

In den Figuren 6 und 7 ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung des Flüssigkeitsbehälters 23 nach Fig. 2 dargestellt. Von einem an sich bekannten Extruder ist nur das abgebrochene Ausgangsstück des Preßzylinders 33 mit der Schnecke 34 gezeigt, verbunden mit einem Schlauchformkopf 35, der oberhalb eines nur mit einer Formhälfte 36 dargestellten Formwerkzeugs angeordnet ist. Dieses Formwerkzeug ist in bekannter Weise in zwei Formhälften geteilt, die quer zur E inführ richtung des formbaren Kunststoff-Schlauches in eine Offen- oder eine Schließstellung bewegbar sind. Der Schlauchformkopf 35 ist mit einer bekannten und deshalb nicht dargestellten Vorrichtung für das Öffnen und das Schließen der ringförmigen Schlauchausstoßöffnung ausgerüstet. In den Schlauchformkopf ist ein zweiteiliger, zur Schlauchausstoßöffnung mittig angeordneter und in deren Achsrichtung teleskopartig aus dem Schlauchformkopf beweglicher Haltedorn gelagert. Dieser Haltedorn besteht aus einem sich senkrecht durch den Schlauchformkopf 35 erstreckenden Rohr 37 und einem in diesem Rohr koaxial geführ-

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ten Rundstab 38, die beide an ihren dem Formwerkzeug zugekehrten Endabschnitt je ein für sich allein bekanntes und deshalb nicht näher erläutertes Aufnahme eiern ent 37a und 38a mit Federklemmen zum leicht lösbaren Aufstecken einer Zwischenwand 38 aufweisen. In Figur 6 ist der Haltedorn in der Ruhelage oberhalb des Formwerkzeuges dargestellt. Auf die Aufnahmeelemente 37a und 38a sind zwei Zwischenwände 25 aufgesteckt, die sich im unteren Abschnitt eines aus dem Schlauchformkopf austretenden Kunststoff schlauchs 39 dicht unter dem Schlauchformkopf befinden. Die Zwischenwände sind im Umfang kleiner als der Schlauch, so daß diese bei genauer Längsführung sich nicht berühren.

In der Wandung des Formwerkzeuges 36 sind in passenden Ausnehmungen acht Haltebacken 40 gelagert, die auf zwei Befestigungsebenen verteilt sind und sich paarweise gegenüberliegen. Die Haltebakken sind unabhängig von der Schließbewegung des Formwerkzeuges quer zu dessen senkrechten Mittelebene bewegbar. Jeder der Halte backen ist ein am Formwerkzeug fest angeordneter Elektromagnet 41 zugeordnet, dessen beweglicher Kern 42 über einen in der Formwerkzeugwand geführten Bolzen 43 mit der Haltebacke verbunden ist. Eine Feder 44 ist bestrebt, die Haltebacke in einer in der Formwerkzeugwand zurückgezogenen Ruhelage zu halten, in welcher der Magnetkern 42 außerhalb der Magnetwicklung liegt.

In dem Stromkreis der Elektromagnete 41 liegen zwei Endschalter 45 und 46, die mit Abstand voneinander im Bewegungsbereich eines am äußeren, rohrförmigen Teil. 37 des Haltedornes in seiner Lage einstellbaren Schaltglieds 47 angeordnet sind. Der eine Endschalter 45 sitzt direkt am Schlauchformkopf am oberen Ende der Führung für den Haltedorn, während der zweite Endschalter 46 in

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passendem Abstand über dem ersten an einer Halterung 48 befestigt ist. Der Schalterabstand entspricht der Bewegungsstrecke der oberen Zwischenwand 25 aus der in Fig. 6 dargestellten Ruhelage bis in die obere Befestigungsebene, in der die oberen Haltebacken 40 in den Formhälften gelagert sind. Der innere, in dem rohrförmigen Haltedorn-Teil 37 koaxial geführte Teil 38 ragt unten lediglich mit dem Aufnahmeelement für die untere Zwischenwand, dagegen oben mit erheblicher Länge aus dem rohrförmigen Haltedorn-Teil heraus und ist mit dem diesseitigen Endabschnitt über eine Querstrebe 49 mit der Kolbenstange 50 eines in ein Hydrauliksystem geschalteten Steuerzylinders 51 fest verbunden. An der genannten Querstrebe 49 sitzt ferner eine Begleitstange 52, die außerhalb der Vorrichtung parallel zum Haltedorn verläuft und im Bereich des Formwerkzeugs 36 drei dicht untereinander angeordnete Fotozellen 53 trägt, die über die nur teilweise dargestellten elektrischen Kabel 54 und eine für sich allein bekannte und deshalb nicht dargestellte Steuervorrichtung für das Hydrauliksystem mit dessen Hydraulikpumpe verbunden sind.

Die Wirkungsweise der Vorrichtung nach den Fig. 6 und 7 ist wie folgt: Auf die Aufnahmeelemente 37a und 38a der beiden Haltedornteile und 38 sind je eine aus einem schweißbaren Kunststoff hergestellte Zwischenwand 25 aufgesteckt. Aus dem Schlauformkopf 35 wird ein aus einem formbaren Kunststoff bestehender Schlauchabschnitt 39 ausgestoßen, der zuerst die Zwischenwände 25 in seinen Hohlraum einschließt und dann in das geöffnete Formwerkzeug 36 eintritt. Wenn der untere Hand des Schlauchs auf Höhe der abtastenden Foto-^zellen 53 ist, geben diese ihren Steuerimpuls an die nicht dargestellte Hydraulikpumpe, durch deren Öldruck über den Steuer zylinder 51, die Kolbenstange 50 und die Querstrebe 49 der innere Haltedorn-

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Teil 38 nach unten bewegt wird, dessen unterer Abschnitt somit teleskopartig nach unten aus dem äußeren, rohrförmigen Haltedorn-Teil 37 heraustritt und die untere Zwischenwand in das offene Formwerkzeug einführt. Die durch die Begleitstange 52 mit diesem Haltedorn-Teil 38 verbundenen Fotozellen 53 machen diese senkrechte Einführbewegung mit und steuern· deren Geschwindigkeit durch das Abtasten des unteren Schlauchrandes, so daß deren Bewegung zueinander synchron verläuft. Sobald die mit dem inneren Haltedorn-Teil 38 bereits bewegte untere Zwischenwand 25 von der noch ruhenden oberen Zwischenwand den Abstand hat, der dem Abstand der beiden waagerechten, durch die Haltebacken 40 gebildeten Befestigungsebenen für die Zwischenwände e ntspricht, schlägt ein an dem Haltedorn-Teil 37 einstellbar befestigter Stellring 55 auf der oberen Stirnfläche des äußeren, rohrförmigen Haltedorn-Teils 37 auf und nimmt diesen während der fortgesetzten Senkrechtbewegung mit.. Im Moment des Eintritts beider Zwischenwände 25 in ihre Befestigungsebenen zwischen den Haltebacken 40 trifft das am äußeren Haltedorn-Teil 37 befestigte Schaltglied 47 auf den unteren Endschalter 45 auf, der nunmehr die Einführbewegung von Schlauch und Haltedorn abbricht und die Arbeitsbewegung des Formwerkzeugs einleitet. Zunächst werden die Formhälften von dem nicht dargestellten Hydrauliksystem so weit zusammengebracht, daß der Haltedorn zwischen der oberen Schließkante des Formwerkzeugs noch Spielraum .zum Ausfahren aus dem Formwerkzeug hat. In dieser, in Fig. 7 dargestellten Lage schalten die Formhälften nunmehr über nicht dargestellte Schalter die Elektromagnete 41 in den Stromkreis, so daß deren Spulen erregt und die Magnetkerne 42 angezogen werden. Hierbei stoßen die Haltebacken 40 in Richtung zur senkrechten Mittelebene des Formwerkzeugs aus dessen . Wandung heraus und drücken mit ihren rillenartig profilierten Innenflächen die noch in ihrer eigenen Wärme befindliche Schlauchwandung gegen den Rand der Zwischenwände 25, um beides mit -

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einander zu verschweißen. In dieser Lage betätigen nunmehr die Haltebacken 40 ebenfalls nicht dargestellte Schalter, die wiederum das Hydrauliksystem einschalten, dessen Steuerzylinder 51 die Halte dorn-T eile aus den Aufnahmelöchern der Zwischenwände und aus dem Formwerkzeug heraus nach oben in die in Fig. 8 gezeigte Ruhelage zurückbewegt. Hier betätigt das Schaltglied 47 des HaI-tedorns den zweiten, oberen Endschalter 46, der das endgültige Schließen des Formwerkzeugs einleitet und die Elektromagnete stromlos macht. Daraufhin wird in bekannter Weise durch einen seitlich angeordneten Blasdorn 56 Luft in den Schlauchabschnitt geblasen, wodurch dessen Wandung in die endgültige Behälterform gereckt wird.

Bei den schnell aufeinanderfolgenden Arbeitsbewegungen der Vorrichtungsteile in einer Serienfertigungsanlage kann es vorkommen, daß die vom Haltedorn in das Formwerkzeug eingeführte Zwischenwand abkippt oder gar abfällt. Das hat dann zur Folge, daß der Zwischenwand-Rand von den aus der Formwand herausbewegten Haltebacken nicht erfaßt wird und nach der Ausformung des Behälters auch nicht auf den Einbuchtungen der Behälterwand aufsitzt und befestigt ist. Um dies zu vermeiden, ist den Haltebacken 40 eine Steuervorrichtung mit Impulsgebern zugeordnet, welche mit der Antriebsvorrichtung für das Formwerkzeug verbunden sind und deren Schließbewegung erst nach erfolgter Arbeitsbewegung der Haltebacken auslöst, und zwar nur wenn deren Arbeitsbewegung durch den Anschlag gegen den Rand der Zwischenwand begrenzt wird. Da das Formwerkzeug vorwiegend hydraulisch angetrieben wird, sind die Druckzylinder 59 der Haltebacken in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 der Einfachheit halber in das Drucklei tungssystem der das Formwerkzeug betätigenden Antriebsvorrich tung eingeschaltet. Jeder der Druckzylinder weist eine während

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der vom Rand der hier scheibenförmigen Zwischenwand 27 begrenzten Arbeitsbewegung des Kolbens 58 von diesem abgedeckte Druckmittel-Austrittsöffnung 61 auf, die vom Kolben nur bei Überschreiten der Arbeitsbewegungsgrenze in Richtung zur senkrechten Formwerkzeug-Mittelebene für einen Druckmittel-Au stritt freigegeben wird.

Somit wird in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 die Wirkung erzielt, daß in dem Fall, wenn sich eine Zwischenwand 27 nicht in der Befestigungsebene befindet, mindestens eine der Haltebacken bei ihrer Arbeitsbewegung über die sonst von der Zwischenwand begrenzte Lage hinaus ins Leere stößt und ihr Antriebskolben dabei die von dessen Druckzylinder ausgehende Druckmittel-Austrittsöffnung freigibt, durch die nun das Druckmittel in einen druckfrei en Behälter abfließen kann. Demzufolge wird in dem Druckleitungssystem der Druck derart gemindert, daß dieser nun nicht mehr für einen Schaltimpuls zum Schließen des Formwerkzeugs ausreicht. Damit ist die Arbeitsfolge der Vorrichtung unterbrochen und kann erst wieder in Gang gesetzt werden, nachdem die Lage der abgekippten Zwischenwand 27 berichtigt worden ist. Durch diese Einrichtung wird sichergestellt, daß die Behälter-Formlinge nur bei richtiger Lage und folglich bei richtiger Befestigung der Zwischenwände um diese Wände herum zu einem dichten Behälter geformt werden.

Dieses Sicherungsproblem kann aber auch anders, z.B. auf elektrischem Wege gelöst werden. In Fig. 9 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Steuervorrichtung zu der Vorrichtung nach den Fig. 6 und 7 dargestellt. Nach diesem Ausführungsbeispiel . sind den Haltebacken 40 jeweils ein Schaltbügel 63 mit einer verhältnismäßig kurzen Auflauffläche und ein elektrischer Tast-

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schalter 64 zugeordnet. Sämtliche Schalter sind in Reihe in den Stromkreis zur Antriebsvorrichtung für die Schließbewegung des Formwerkzeugs geschaltet. Die Drucktaste 65 jedes Schalters liegt derartig eingestellt im Schwenkbereich des ihm zugeordneten Schaltbügels 63, daß dieser nur bei richtiger Anlage der Haltebacke 40 am Zwischenwand-Rand auf Höhe der auf eine kurze Bügelfläche aufgelaufenen Drucktaste steht und diese in ihre Schaltlage eingedrückt festhält. Sowohl vor als auch hinter dieser Lage ist der Schalter außer Wirkung, so daß sich aus der Gesamtanlage ergibt, daß beim Andruck sämtli eher Haltebacken am Zwischenwand-Rand die allesamt betätigten Tastschalter den Stromimpuls für die Schließbewegung des Formwerkzeugs weitergeben. Kommt aber mindestens eine Haltebacke nicht zum Andruck gegen den Zwischenwand-Rand und bewegt sich über diese Lage hinaus, wird auch der entsprechende Schaltbügel über die Schaltstellung hinaus bewegt, worauf der Stromkreis und damit die Schließbewegung des Formwerkzeugs sofort wieder unterbrochen ist.

In Fig. 10 ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Flüssigkeitsbehälters dargestellt, wie er beispielsweise in Fig. 3 gezeigt ist. Bei dieser Vorrichtung sind die Zwischenwände 27 in einem dem Abstand der Haltebacken 40 angepaßten Abstand auf ein aus thermoplastischem Kunststoff bestehendes Rohr 28 vormontiert und mit diesem verschweißt. Das Rohr sitzt in zentral angeordneten Löchern der Zwischenwände. Es erstreckt sich von der oberen Zwischenwand einseitig nach unten, rechtwinklig zu den Zwischenwänden durch die untere Zwischenwand hindurch und ist auf einem unterhalb des Formwerkzeugs 36 vertikal bewegbaren Haltedorn aufgesteckt. Auf der unteren, also dem genannten Haltedorn zugekehrten Seite, sitzen am Formwerkzeug Vakuumbacken 67, welche die Aufgabe haben, nach dem Einführen des Kunststoffschlauchs

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dessen unteren, zwischen den Vakuumbacken liegenden Rand durch Anlegen eines Vakuums weit offen festzuhalten, solange der Haltedorn 66 das Kunststoffrohr 28 mit den Zwischenwänden 27 von unten her in den Schlauch ,einschiebt. Bei Erreichen der Lage, in der die Zwischenwände 27 auf Höhe der Haltebacken 4O stehen, erfolgen die Arbeitsvorgänge für das Befestigen der Zwischenwände wie auch für das Schließen des Formwerkzeugs und für die endgültige Formgebung des Behälters im wesentlichen so, wie sie zu den Fig. 6 bis 9 vorbeschrieben wurden. Demgegenüber kann im vorliegenden Fall die Vorrichtung einfacher ausgebildet sein, da das Kunststoffrohr 28 mit den Zwischenwänden 27 zusammen in den Behälter eingeschlossen und mit seinem freien Endabschnitt bei der Schließbewegung des Formwerkzeugs zwischen dessen unteren Schließkanten in der Wandung des Kunststoffschlauchs eingebettet und eingeschweißt wird. Je nach dem, wie die Zwischenwände an der Behälterwand zu befestigen sind, können entweder die aus der Formwand vorstehenden Haltebacken 4O fest angeordnet sein, oder es kann auf sie ganz verzichtet werden, weil die Zwischenwände vom Rohr 28 festgehalten und die Formhälften des Formwerkzeugs 36 zweckmäßig in einem Schritt ganz geschlossen werden.

In der Fig. 11 ist eine Vorrichtung für die Herstellung des Flüssigkeitsbehälters 29 nach den Fig. 4 und 5 dargestellt. Die Formhälften des Formwerkzeugs 36 haben jeweils zueinander passende halbzylindrische Hohlräume mit zwei halbkreisförmigen Nuten 36a, in denen je eine schlauchförmige, aus einem elastischen Material bestehende Haltebacke 68 angeordnet ist, von denen jeweils zwei Backen bei geschlossenem Formwerkzeug eine geschlossene Ringform bilden. Sie haben auf der Innenseite ein dem Zwischenwand-Rand angepaßtes Profil 68a und auf der Außenseite je einen Anschluß 69 an ein

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Pneumatiksystem, das, wie bereits vorher erwähnt, an sich bekannt ist und deshalb nicht im einzelnen dargestellt wurde. In der Mitte der oberen Schließkanten sind Kalibrierbacken 70 eingesetzt, die einem mit einem Außengewinde 71 versehenen Abschnitt des Haltedorns angepaßt sind. Die Zwischenwände 30 sind, wie bereits zu den Fig. 4 und 5 beschrieben, Scheiben mit einem Durchmesser, der dem Innendurchmesser der unter Druck gesetzten ringförmig geschlossenen Haltebacken 68 entspricht, und haben am Rand auf dem Umfang gleichmäßig verteilte Wandabschnitte 3Oa und Ausnehmungen 32. Sie werden wie bei den Vorrichtungen nach den Fig. 6, 7 und 9 mit einem vom Schlauchformkopf 35 aus teleskopartig in das Formwerkzeug einfahrbaren Haltedorn 37 und 38 in das Formwerkzeug eingeführt. Das in Fig. 6 dargestellte Schaltglied 47 des Haltedorns schaltet hierbei allerdings bei seinem Auftreffen auf den Schalter 45 sofort das Schließen des Formwerkzeugs in einem Schritt ein. Hierbei stehen die schlauchförmigen Haltebacken unter leichtem Unterdruck mit in die Nuten 36a eingezogenem Profil 68a. Beim Blasvorgang gelangt der Luftdruck ebenfalls in die Haltebacken, die sich daraufhin aufblähen und mit ihrem Profil 68a die Zwischenwände 3O fest umschließen, um deren Wandabschnitte 3Oa in die Wandung des Formlings einzubetten und beides miteinander zu verschweißen. Die Blasluft zum Recken des Formlings tritt in diesem Ausführungsbeispiel vom Schlauchformkopf aus durch eine im Haltedorn längs durchgehende Bohrung 72 und seitliche Austrittsöffnungen 73 in den Innenraum des Formlinge, der damit die in Fig. 4 dargestellte Form erhält. Erst danach wird der hierbei noch im Formwerkzeug verbliebene Haltedorn 37, 38 ausgefahren, der jedoch am Anfang der Aufwärtsbewegung zusätzlich um seine Längsachse drehend bewegt wird, umrtiitdem Gewindeabschnitt 71 eine

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mit Innengewinde versehene Behälteröffnung zu hinterlassen, die mit einem Schraubverschluß verschließbar ist.

Die Herstellung der bereits anfangs erwähnten Flüssigkeitsbehälter, bei denen zur Unterteilung des Behälterraums in mehrere Aufnahmeräume die Zwischenwände als Trennwände flüssigkeitsdicht einzubauen sind, erfordert lediglich eine Anpassung der vorstehend beschriebenen Vorrichtungen. So können beispielsweise bei der Vorrichtung nach Fig. 11 volle scheibenförmige Zwischenwände mit Hilfe einer Stange aus einem Kunststoff in das Formwerkzeug eingeführt werden, die während und nach der Formgebung des Behälters in diesem eingeschlossen bleibt und gegebenenfalls als Verstrebungselement mit der Behälterwand verbunden ist. Selbstverständlich muß für die Formgebung eines solchen Behälters in jeden Raumteil das Druckmittel eingeblasen werden, wobei zweckmäßig jede Einstichstelle des Blasdorns nach der Formgebung als Einfüll- und Entleeröffnung nutzbar gemacht wird.

Die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Flüssigkeitsbehälter wie auch die Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens können durch Änderung oder Hinzunahme an sich bekannter technischer Mittel den jeweiligen Erfordernissen angepaßt werden. So wird beispielsweise für die Herstellung der meisten Behälter die mit Lichtschranken ausgerüstete Steuervorrichtung gar nicht erforderlich sein, während teilweise vielleicht an Stelle der Lichtschranke besser andere elektronisch oder mit Ultraschall arbeitende Abtastelemente eingesetzt werden. Derartige Änderungen und einfache Weiterbildungen der vorbeschriebenen Vorrichtungen liegen im Rahmen des Erfindungsgedankens. 10 264
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Claims

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Patentansprüche

eschlossener, aus einem thermoplastischen Kunststoff nach dem Blas verfahren geformter Flüssigkeitsbehälter, dadurch gekennzeichnet, daß er in seinem Innenraum mindestens ein, vorzugsweise wenigstens zum Teil aus einem Kunststoff vorgefertigtes, an der Behälterwand mindestens stellenweise befestigtes und den Behälterinnenraum wenigstens abschnittsweise unterteilendes Konstruktionselement (22, 25, 27 und 30) aufweist.

2. Flüssigkeitsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Konstruktionselement (22, 25, 27 und 30) aus einem leicht verschweißbaren Kunststoff vorgefertigt ist, welcher durch Andruck gegen die in ihrer Verformungswärme befindliche Behälterwand mit dieser verschweißbar ist.

3. Flüssigkeitsbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Konstruktionselement (22, 25, 27 und 30) zu einer als Schwallwand dienenden Zwischenwand mit einem gegenüber dem Hohlraum-Querschnitt des Behälters kleinerem Flächenmaß ausgebildet ist. ·

4. Flüssigkeitsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er in seiner Wandung auf Höhe des Konstruktionselementes (22, 25, 27 und 30) mindestens eine Einbuchtung (24, 31) aufweist, auf deren dem Behälterinnenraum zugekehrten Wandfläche (24a, 31a) das Konstruktionselement mit seinem Außenrand aufsitzt.

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5. Flüssigkeitsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Konstruktionselement (25, 27) mit seinem Rand auf mindestens zwei, in Richtung des Behälterumfanges mit Abstand voneinander angeordneten, vorzugsweise sich gegenüberliegenden Einbuch- ■ tungen (24) aufsitzt.

6. Flüssigkeitsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Konstruktionselement (27) mit dem Behälter (26) in dessen Längsrichtung durch mindestens ein aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehendes Verstrebungselement (28), z. B. ein Rohr, eine Stange oder ein Faden, verstrebt ist, von dem mindestens ein Endabschnitt (28a) in der Wandung (26a) des Behälters eingeschweißt ist.

7. Verfahren zur Herstellung eines geschlossenen Flüssigkeit sb ehält er s nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem ein schlauchförmiger Formling aus einem plastisch verformbaren Kunststoff in einem quer zu dessen Einführrichtung zu öffnenden und zu schließenden Formwerkzeug nach dem Blasverfahren geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Konstruktionselement (22, 25, 27 und 30) als ein selbständiger Teil bei noch offenem Formwerkzeug (36) innerhalb des Formlings (39) bis in eine Befestigungsebene eingeführt wird, wonach noch vor und / oder während des Schließvorganges des Formwerkzeuges von dessen Formwand wenigstens ein in der Befestigungsebene liegender Abschnitt (40, 68) den in seinem Bereich befindlichen Wandabschnitt des Formlings gegen den Außenrand des Konstruktionselementes drückt und diese miteinander verbindet, und

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daß erst danach der im Formwerkzeug eingeschlossene, noch im verformbaren Zustand befindliche Formling durch Eindrücken des Druckmittels in seine endgültige Form gebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach Eintritt des Konstruktionselementes (25, 27, 30) in die Befestigungsebene mindestens eine aus der Formwand wenigstens kurzzeitig hervorstehende Haltebacke (40, 68) die in ihrem Bereich liegenden Wandabschnitte des Formlings (39) gegen den Außenrand des Konstruktionselementes andrückt.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Konstruktionselement (22, 25, 27 und 30) von einem in der Einführ richtung bewegbaren Haltedorn (37, 38) bei geöffnetem Formwerkzeug (36) eingeführt und in der Befestigungsebene bis zum Andruck der Formwand-Abschnitte (40, 68) des mindestens in diesen Abschnitten geschlossenen Formwerkzeuges festgehalten wird, wonach in wahlweiser Folge die Rückbewegung des Haltedornes und das Blasen des Formlinges (39) erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Blasen des Formlinges (39) über den entsprechend ausgebildeten Haltedorn (37, 38) erfolgt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß durch entsprechende Ausbildung des Haltedornes (37, 38) dieser bei seiner Rückbewegung nach dem Blasvorgang die von ihm hinterlassene öffnung in der Behälterwand zweck-

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entsprechend, ζ. B. zum Einfüllen und Entleeren einer Flüssigkeit, kalibriert.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einführbewegung des Konstruktionselementes (22, 25, 27 und 30) etwa synchron zu der Einführbewegung des For'mlinges (39) erfolgt und durch eine Steuervorrichtung (49 bis 54) reguliert wird.

13. Verfahren nach Anspruch 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß vorerst allein der Formling (39) in das geöffnete Formwerkzeug (36) eingeführt und mindestens an einem Ende von einem Offenhalter, z. B. durch ein an Vakuumbacken (67) angelegtes Vakuum verhältnismäßig weit offen festgehalten wird, wonach das Konstruktionselement (22, 25, 27 und 30) eingeführt und das Formwerkzeug geschlossen wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Konstruktionselement (27) auf bzw. an mindestens ein Verstrebungselement (28), z. B. ein Rohr, eine Stange oder einen Faden aus einem thermoplastischen Kunststoff, vormontiert ist und mit diesem zusammen in das geöffnete Formwerkzeug (36) eingeführt wird, worauf bei der Schließbewegung des Formwerkzeuges mindestens der eine Endabschnitt (28a) des mit dem Konstruktionselement eingeschlossenen Verstrebungselementes in der Wandung des Formlinges eingebettet und gegebenenfalls mit diesem verschweißt wird.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 7 bis 14, mit einem segmentären, von einer An-

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triebsvorrichtung in eine Offen- oder Schließstellung bewegbaren Formwerkzeuges sowie einem darüber angeordneten Schlauchformkopf eines Extruders, dadurch gekennzeichnet, daß stirnseitig zum Formwerkzeug (36), vorzugsweise in dem Schlauchformkopf (35) des Extruders, mindestens ein in dessen Achsrichtung beweglicher Haltedorn (37, 38 bzw. 66) mit wenigstens einem Aufnahme element für das Konstruktionselement (22, 25, 27 und 30) angeordnet ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltedorn aus mindestens zwei, in der Art eines Teleskops koaxial ineinander verschiebbar gelagerten Teilen (37 und 38) mit jeweils einem Aufnahme element (37a, 38a)

besteht.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch

gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (36) in der Ebene, in der das Konstruktionselement (22, 25, 27 und 30) im Behälter befestigt wird, mindestens eine wenigstens kurzzeitig aus der Formwand in den Form-Innenraum ragende Haltebacke (40, 68) aufweist, deren der senkrechten Mittelebene des Formwerkzeuges zugekehrte Flächö· mit einem den Außenrand des Konstruktionselementes mindestens teilweise umfassenden Profil (40a, 68a) versehen ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gegennzeichnet, daß das Formwerkzeug (36) mindestens zwei., etwa einander gegenüberliegende Haltebacken (40, 68) aufweist, die zu dem in das Formwerkzeug eingeführten Konstruktionselement (25, 27, 30) diametral angeordnet und gegen dessen Außenrand bewegbar sind.

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19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltebacken (40) innerhalb der Wandung des Formwerkzeuges (36) quer zu deren senkrechten Mittelebene beweglich gelagert und von einer Antriebsvorrichtung mindestens teilweise unabhängig von der Schließbewegung des Formwerkzeuges in Richtung zu dessen senkrechten Mittelebene bewegbar sind.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltebacke (68) aus einem geschlossenen Hohlkörper besteht, der mindestens auf der dem Form-Innenraum zugekehrten Seite eine elastische, das den Zwischenwand-Rand umfassende Profil (68a) tragende Wand aufweist und über eine Luftdruckleitung (69) mit dem Blasaggregat der Vorrichtung verbunden ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die den Haltebacken (40, 68) zugeordneten Antriebsvorrichtungen über einen von einem bewegten Vorrichtungsteil (47) betätigbaren Schalter (46) einschaltbar sind.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß den Haltebacken (40, 68) eine Steuervorrichtung mit Impulsgebern (58, 64) zugeordnet ist, welche mit der Antriebsvorrichtung für das Formwerkzeug (36) verbunden ist und deren Schließbewegung erst nach erfolgter Arbeitsbewegung der Haltebacken auslöst bzw. zuläßt.

23. Vorrichtung nach den Ansprüchen 15bis 22, mit einer das Formwerkzeug pneumatisch oder hydraulisch öffnenden und schliessenden Antriebsvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß jeder

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der Haltebacken (40) ein Druckzylinder (59) mit einem die Haltebacke treibenden Kolben (58) zugeordnet ist, welche in das Druckleitungssystem der das Formwerkzeug (36) betätigenden Antriebsvorrichtung eingeschaltet sind,und jeder der Druckzylinder eine während der von dem Konstruktionselement (25, 27) begrenzten Arbeitsbewegung des Kolbens von diesem abgedeckte Druckmittel-Austrittsöffnung (61) aufweist, die vom Kolben nur bei Überschreiten der Arbeitsbewegungsgrenze in Richtung der Formwerkzeugmitte für einen Druckmittel-Austritt freigegeben wird.

24. Vorrichtung nach den Ansprüchen 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Haltebacken (40) ein elektrischer Tastschalter (64) und ein dessen Drucktaste (65) betätigender, von der Haltebacke während ihrer Arbeitsbewegung gegen den Schalter bewegter Schaltbügel (63) derartig zugeordnet ist, daß der Schaltbügel lediglich in der Andrucke lage der Haltebacke gegen den Außenrand des Konstruktions elementes den Schalter betätigt.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Schaltvorrichtung (45, 47) aufweist, über die ein wirkungsmäßig mit der Einführbewegung des Konstruktionselementes (22, 25, 27 und 30) verbundener Teil (37) die Antriebsvorrichtung für die Schließbewegung des Formwerkzeuges (36) und / oder die Andruckbewegung der Haltebacken (40, 68) in Richtung zur senkrechten Mittelebene des Formwerkzeuges einschaltet.

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26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß dem Formwerkzeug (36) an sich bekannte, die Einführbewegung des Formlinges (39) innerhalb des Formwerkzeuges abtastende Elemente (53), z. B. Lichtschranken, einer Steuervorrichtung zugeordnet sind, durch deren Steuerimpulse die an der Steuervorrichtung angeschlossene Antriebsvorrichtung des Haltedornes (37, 38) in ihrer Antriebsbewegung regulierbar ist. -

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