DE1914645A1 - Verfahren zum Frischen von Eisen in Stahl - Google Patents

Description

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21. März 1969 Dr.F/Si

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The BRITISH STEEL CORPORATION, a British Company, 35 Brosvenor Place. London,SM. I₁ (England)

Verfahren zum Prischen von Eisen in Stahl«,

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Frischen von Eisen zur Herstellung von Stahl und insbesondere ein basisches Stahlherstellungsverfahren, bei dem die Anwesenheit einer basischen Schlacke erforderlich ist, um die Phosphor- und Schwefelverunreinigungen aus dem geschmolzenen Roheisen zu entfernen.

Es werden zum Frischen von geschmolzenem Roheisen ^!»sTier drei Stahlfertigungsprozesse angewandt. Diese Prozesse sind das Siemens-Martin-Verfahren, das Thomas- oder basische Bessemerverfahren und das "basische Sauerstoffblasverfahren, das auch als Lins-Donawitz-Verfahren bekannt "ist. Bei jedem dieser Verfahren besteht die wichtige Reinigungs- oder Frischreaktion in der Oxydation der im Eisen enthaltenen Verunreinigungen, nämlich Kohlenstoff, Silizium_s Phosphor, Mangan und Schwefel»

Bei dem üblichen Siemens-Martin-Verfahren. wird die erforderliche Sitse zugeführt durch Verbrennung eines flüssigen oder gasförmigen Kohlenwasserstoff brennstoff es mit Luft«, Das Siemens-Martin<~Verfahren hat den Vorteil_s daß es bei diesem Verfahren möglich ist, einen hohen Prozentsatz an Schrott e^subringen, dar etwa 50 bis 65 Gev/.$ beträgt₀ Da die Hits® für den Frisch-

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prozeß von außen dem Einsatz zugeführt wird, muß, um die richtige Abstichtemperatur und Zusammensetzung zu erzielen, ias Verfahren sorgfältig überwacht werden. Das Siemens-Martin-Verfahren hat ferner noch den Nachteil, daß die Erhitzungszeit etwa sechs bis zehn Stünden beträgt und ein entsprechend hoher Brennstoffaufwand erforderlich ist. Ferner erfordert das Verfahren eine komplizierte Prüfung des feuerfesten Materials und für eine wirksame Energieausnutzung und Beschickung des Ofens sind zeitraubende und umständliche Arbeiten erforderliche

Das basische Bessemer- oder Thomas-Verfahren ist ein autogener Prozeß, bei dem die für das Frischen erforderliche Hitze erzeugt wird durch die Verbrennungswärme der im Einsatz e/nthaltenen Verunreinigungen. Beim Thomas-Verfahren wird ein Konverter verwendet, der in seinem unteren Teil Öffnungen hat und der um eine horizontale Achse zur Beschickung und für den" Beginn des Blasens geschwenkt werden kann, worauf der Konverter während des Blasens in seine senkrechte Stellung gebracht wird. Die Luft wird unter Druck durch die öffnungen im unteren Teil des Konverters in die geschmolzene Beschickung eingeblasen, wodurch es ermöglicht wird, daß eine kräftige Reaktion in der Schmelze stattfindet. Die Verbrennungsluft kann mit reinem Sauerstoff angereichert sein_o

Das Thomas-Verfahren ist in seiner praktischen Anwendung beschränkt auf das Frischen von Roheisen mit einem hohen Phosphorgehalt. Das Verfahren erfordert die Anwendung von zwei Schlacken, wobei die erste Schlacke während des Entkohlungsblasens angewandt wird und die zweite Schlacke durch Eisenmangan während des Entphosphorungsblasens gebildet wird. Der Schrottzusatz ist beim Thomas-Verfahren sehr kritisch, weil der Schrott erforderlich ist, zur Beeinflussung der Temperatur des Einsatzes während des Blasens und eine Absenkung der Temperatur des geschmolzenen Einsatzes bewirkt.

Beim Linz-Donawitz-Verfahren (L.D.-Verfahren) wird ein eben offener Konverter mit einem Einsatz aus geschmolzenem Eisen

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beschickt, das dadurch zu-Stahl geblasen wird, das es einem Kalten Strom von Sauerstoff hoher Reinheit ausgesetzt wird, der mittels einer Lanze mit Überschallgeschwindigkeit abwärts gegen den geschmolzenen Einsatz geblasen wird. Das L.D₀-Verfahren hat erhebliche Vorteile gegenüber dem Siemens-Martin-Verfahren, da es möglich ist, einen Einsatz, der mit dem Einsatz eines Siemens-Martin-Ofens vergleichbar ist, nämlich einige 200 t betragen kann, zu blasen in einer Blaszeit, die 20 bis 30 Minuten beträgt, mit einer Gesamtzeit von Abstich zu Abstich von etv Ό0 Minute«. Das L.Ώ.-Verfahren hat jedoch auch gewisse Nachteile. Der höchste Schrotteineatz beim L.D.-Verfahren ist gering und liegt bei 27 bis 32 Gew.% gegenüber 50 bis 65 Gew.# beim SiemeiiS-r.artin.-Of en, -und manche nach dem L, D.-V er fahr en arbeitenden Betriebe produzieren selbst mehr Schrott, als in ihren eigenen Konvertern verarbeitet werden kann. Es.entstehen außerdem £rolse" Mengen feinteiligen (submikroskopischen) Eisenoxydes, die beim L.D.-Verfahren während des Blasens als Rauch entweichen und schwierige Probleme der Behandlung dieser Abgänge aufwerfen. Ba das L.D.-Frischverfahren ein autogener Prozeß iPt, ist es schwierig den Kohlenstoffgehalt und die Eidttemperatur zn beherrschen und mit- annehmender Anwendung des Stranggießens ist es wichtig geworden, daß in einem Stahlherstellungsverfahren der- Kohlenstoffgehalt und die zum kontinuierlichen Stranggießen des Stahls erforderliche Temperatur genau eingehalten werden. Etwa die Hälfte der Schmelzen eines L.D.-Betriebes erfordert eine Endpunktkorrektur, durch die die Wärmebehandlung um etwa acht Kinuten verlängert wird. Durch diese Korrekturen wird die Ausbeute vermindert, die Abnutzung der feuerfesten Auskleidung erhöht und sie wirken sich ungünstig auf die Stahlqualität aus.

Beim L.D.-Verfahren gibt es keine KögliiShkeit die Kengen der Zusatsmetalle, wie Mangan, im Stahl zu beherrschen. Bei einem normalen L.D.-Verfahren "beträgt der Kangangehalt der Schmelze beim Ausgießen etwa 0,1 Gew.^. Werden Kengen von 0,3 bis 0,4-Gew.5* Mangan gewünscht, um die Walzfähigkeit des Stahles zu

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verbessern, so ist es notwendig, erhebliche Mengen Ferromangan in die Gießpfanne einzubringen. Dies ist kostspielig und führt dazu, daß gewisse Mengen Stickstoff in die Schmelze geraten, die sich auf die Stahlqualität nachteilig auswirken können. Zweck der Erfindung ist es, ein Frischverfahren zu schaffen, das die Vorteile der bekannten Verfahren vereinigt und deren Nachteile vermeidet, wobei das Problem vorzugsweise darin besteht, in einer relativ kurzen Blaszeit und unter Einsatz beliebiger Schrottmengen einen Stahl mit dem jeweils erwünschten Kohlenstoff- und Mangangehalt zu erhalten.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Prischen von Eisen in Stahl, bei dem der Einsatz einer Behandlung mittels eines Stromes von heißem Frischgas, das durch Verbrennung eines Heizmittels in SäuerstoffÜberschuß erhalten wird, unterworfen wird. Erfindungsgemäß wird das Verhältnis von Verbrennungsprodukten und ungebundenem Sauerstoff während der Behandlung geändert, derart, daß das Verfahren aus drei Stufen, nämlich aus einer ersten schlackenbildenden Verfahrensstufe, in welcher das Gas relativ arm an ungebundenem Sauerstoff ist, aus einer zweiten Entkohlungsstufe, in der der Gasatrom relativ reich an ungebundenem Sauerstoff ist, und aus einer dritten Verbesserungsstufe, in der der Gasstrom relativ arm an ungebundenem Sauerstoff ist, besteht. Das Frischen von Eisen in Stahl erfolgt in einem Konverter, unter Verwendung eines heißen Frischgases, das aus einer Düse mit hoher Ge-•schwindigkeit abwärts gegen den Einsatz gerichtet ist und das gebildet wird aus Sauerstoff und einem Heizmittel, so daß der Frischgasstrom Verbrennungsprodukte und ungebundenen Sauerstoff enthält, wobei der Gasstrom in der ersten, schlackenbildenden Verfahrensstufe, in welcher er reich an VerbrennungB-produkten ist, verhältnismäßig arm an ungebundenem Sauerstoff ist. Zu der zweiten Entkohlungsstufe, in der der Gasstrom relativ arm an Verbrennungsprodukten ist, ist er relativ reich an ungebundenem Sauerstoff, und in der dritten Verbeaserungs- stufe, in der der Gasstrom relativ reich an Verbrennungepro-

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dukten ist, ist er relativ arm an ungebundenem Sauerstoff»

Als geeignete Brennstoffe können Kohlenwasserstoffbrennstoffe und insbesondere flüssige Kohlenwasserstoffe verwendet werden. Vorzugsweise ist der Brennstoff ein Brennöl, auch Restbrenn-' öle sind geeignet.

Zweckmäßig werden der flüssige Brennstoff und der Sauerstoff einer Brennlanze zugeführt, deren Düse eine Flamme erzeugt, die einen sauerstoffreichen Mantel besitzt. Dieser, die Flamme umgebende Mantel verhindert, daß-unverbrannter Brennstoff mit der Schmelze oder reaktionsfähigen Teilen der Schlacke in Berührung kommt und er verhindert dadurch, daß im Brennstoff enthaltende Yerunreinigungsii in den Einsatz kommen können. Bei der Durchführung des Verfahrens ist ©s möglich^ daß Verhältnis der ■ Verbrennungsprodukt© zua Sauerstoff im Frischgas dadurch zu ändern j daß die Brennstoffzufuhr geändert wird₉ unter Beibehaltung einer konstanten Sauerstoffzufuhr_o Is kann auch umgekehrt di® Brennstoffzufuhr konstant gehalten und die Sauerstoffzufuhr geändert \feraen_o Mir praktisch® Zwecke ist es indessen vorteilhafter ₉ die Sauerstoffzufuhr konstant" zu halten, und die Brennstoffzufuhr zu veändern₉ um den preils erforderlichen Sauerstoffüberschuß su erhalten^ wall im allgemeinen die verfügbare Sauerstoffmenge praktisch begrenzt ist»

Im folgenden wird sin At© fuiirungsfeelspio! des ?Qi?fahrens nach d©r Erfindung anhand dsr üguren beschriebene.

2?igur 1 g©igt ©in flußdiagrsam de® ©rfindungsgemäien Verfahrens.

2 soigt ©inen Schnitt durch Qlnan oben offenen Konverter, mit ©insE¹ llaslans© sw.r Surehfükraag äss ©rfindiingsgemäßen

3 ssigt ©Inga Schnitt diarefe. oia©₀ %w? Braohfüteung des

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Bei den Stahlherstellungsverfahren nach der vorliegenden Er-

1 findung wird ein oben offener Konverternait einer Auskleidung aus basischem, feuerfestem Material verwendet, der mit geschmolzenem Bisen und festem Schrott bescMckt wird. Eine Blas lanze/und eine in den Figuren nicht dargestellte Befestigungsvorrichtung sind im Bezug auf den Konverter so angeordnet_s daß die Blaslanze durch die obere öffnung des Konverters senkrecht in diesen eingeführt und herausgezogen werden kanng Die Blas-= lanze hat, wie dies aus Figur 2 ersiehtlicJi₉ am einen End© Austrittsdüsen, durch die der flüssige Brennstoff austreten kann. Bei größeren Konvertern» beispielsweise bei Konvertern mit einem Fassungsvermögen von 200 t, ist zweckmäßig eine Mehrzahl von Austrittsöffnungen vorgesehen die so angeordnet sind ₉ daß der Brennstoffstrom im Bezug auf di@ Achse der lanze nach muten wiä außen austritt*,'

Bei kleineren Eoairertern₉ beispielsweise Hit ©inem Fassungs= vermögen yq& 50 t genügt ein© ©iasige Aus tritt soffimag in der Lanze«,

Im folgendes w@rdaa nun die drei Ysrf&teQassekrJLtte.s, die der EIn£a©iiii©it kaliber als Stuf© I₉ Stuf/® ΙΣ land Stuf© III b@~ zoieiiasst werden_s basohriefogm.

Die Sans© wird mit Dsapf durehgenpfilt vmä in ite·© Anfangsar-= "öeitsstelluag abgesenkte Bi© B&uQT@tQffm^£\ü^ \ψίτ& begonnen und sobald Sau®3?stöff tei'ek ä&m iaaterG lad© d®r Lans© austritt₉ wird die Baispfgiif-uiär fcseMet luad di© Bss'saastoffgiifiaJiS' "beginnt _o Das Bröimöl ©jatsüjadet sioJa ©©fort und ti© latsündniiig dgr Sobmolze erfolgt

Ste-ffq isBmziQEi ä@i? l©s©MsIoaag v@a Mf&ng ms.

do@k tf®s?äoa sio täliliSffeQSijQio© €©£■ iQs ia fels luei Kimatam sjsjsh t®s? BatslaiKES SHgQS®i5st_o Bio oHQ@!sQsMM0äel@n Stoffe teeaaea i&oispiQisüeiiS© st@ii2._s BolQüit&alk oder ©QQiseia® ao^isollaesi s©in

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Stufe I des Verfahrens ist im wesentlichen ein schlackenbildende^dem Bad die richtige Beschaffenheit gebender, und eine Anfangsreinigung bewirkender Prozeß_s in welchem ein Strom von reinem Sauerstoff und flüssigem kohlenstoffhaltigem Brennstoff der Blaslanze zugeführt werden, in einem solchen Verhältnis, daß ein heißer Gasstrom erzeugt wird, der verhältnismäßig reich an Verbrennungsprodukten und verhältnismäßig arm an ungebundenem Sauerstoff ist.

Durch den Ausdruck "relativ reich an Verbrennungsprodukten" ist nicht notwendig zum Ausdruck gebracht, daß der größte Teil des' Frischgasstromes in Stufe I aus Verbrennungsprodukten besteht, obwohl dies der Fall sein kann. Darunter ist vielmehr zu verstehen, daß dieser Ausdruck eine relative Zusammensetzung des Frischgases angibt, im Vergleich zu der Verfahrensstufe II.

Bei der Verfahrensstufe I wird der Sauerstoff der Blaslanze in einer Menge, die die zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes theoretisch erforderliche Menge übersteigt, zugeführt, so daß das Frischgas noch ungebundenen Sauerstoff enthält. Der Überschuß des zugeführten Sauerstoffes in Stufe I ist klein im Verhältnis zu dem Überschuß der in Stufe II angewandt wird, und stellt eine vollständige Verbrennung des Brennstoffes sicher und vermindert die Gefahr, daß im Brennstoff enthaltende Verunreinigungen in die Beschickung gelangen und ermöglicht, durch den ungebundenen Sauerstoff eine vorläufige Reinigung. Der Überschuß ist jedoch niöht so groß, daß eine heftige frühe Verbrennung des Kohlenstoffes, wie im L.D.-Verfahren, stattfindet. Die heißen Frischgase sind vielmehr sauerstoffarm im Vergleich zum L.D.-Verfahren, bei dem das Frischgas aus unverdünntem reinen Sauerstoff besteht und die früher typischen Frischreaktionen, von Silizium und Kohlenstoff, erfolgen deshalb in viel geringerem Ausmaß. Die heißen Gase haben in dieser Stufe eine Temperatur von etwa 4000 bis 5000⁰F (2200 bis 275O⁰C) und unterstützen das Flüssigwerden des schlackenbildenden Materials zur Bildung einer reaktionsfähigen flüssigen Schlacke innerhalb der ersten Minuten von Stufe I. Auf diese

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Weise wird bei dem Verfahren eine reaktionsfähige basische Schlacke gebildet, was vorteilhaft ist, bei der Entstehung, von überschüssiger Kieselsäure, da dabei der Angriff der Kiesel- ' säure auf die basische Auskleidung des Konverters vermindert vird. Dies steht im Gegensatz zu dem autogenen L.D_e-Prozeß, bei dem die Schlackebildung abhängig ist von der Wärme, die durch den exotermen Frischprozeß gebildet wird bei der Reaktion des kalten Sauerstoffes mit den Verunreinigungen im Roheisen, mit dem der Konverter beschickt wurde.

Das Verhältnis des zugeführten Sauerstoffes zu dem zugeführten Brennstoff wird zweckmäßig, wie die folgenden Beispiele zeigen, so gewählt, daß der Überschuß an Sauerstoff zwischen 25 und 300 i· der Sauerstoff menge liegt, die theoretisch zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes erforderlich ist. Vorzugsweise wird ein Sauerstoffüberschuß von 50 bis 150 # und insbesondere ein Sauerstoff Überschuß von 60 bis 70 i» angewandt. Ein Überschuß an ungebundenem Sauerstoff von mehr als 300 $ in Stufe I ergibt eine verhältnismäßig^ geringe Schlaufenbildung und Bad^beeinflussung, da durch den Sauerstoffüberschuß eine kühlere Flamme erhalten wird und auch weil der höhere Überschuß Frischreaktionen bewirkt, insbesondere Siliziumreaktionen, zu einem Zeitpunkt, der in diesem Verfahren zu früh ist. Ein Überschuß von weniger als 25 ^ ergibt eine unnötige Verlängerung der Frischzeit, der auf eine geringere Wärmeübertragung des verbrannten Öles zurückzuführen ist. Ferner kann der geringere Überschuß dazu führen, daß ein höherer Prozentsatz -an Eisen-.oxyd in der Schlacke verbleibt, wobei durch, ein "weiches" Blasen die Ausbeute vermindert wird. Indessen kann der vorgesehene Überschuß verändert werden, wenn Brennstoffe von wesentlich verschiedenem Heizwert verwendet werden, und der Sauerstoff Überschuß kann dabei wesentlich von den in den Beispielen angegebenen Verhältnissen abweichen.

Die von der Flamme am unteren Ende der Lanze ausgehenden heißen Gase, deren Temperatur im wesentlichen bei 4000 bis 5000°F (2200 bis 2750⁰C) liegt, reichen im allgemeinen aus, das schlackenbildende Material zum Schmelzen zu bringen, ohne den

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Zusatz üblicher Flußmittel. Es können aber übliche Flußmittel, wie Flußspat oder Walzzunder zugesetzt werden, um die Bildung der flüssigen Schlacke zu beschleunigen und in dem nachstehend beschriebenen Prozeß die rasche Entfernung des Phosphors zu unt«r stützen.

Die Stufe I hat im allgemeinen eine Dauer von vier bis zehn Minuten und während dieser Zeit wird eine erhebliche Menge von Phosphor- und Schwefelverunreinigungen aus dem Einsatz entfernt. In Stufe I des Verfahrens kann der FeO-Gehalt der Schlacke verhältnismäßig hoch sein, während das Bad verhältnismäßig kalt ist. Diese -Bedingungen führen von selbst zu einer frühzeitigen Entfernung des Phosphors und des Schwefels aus dem Bad. Etwas Kohlenstoff und Silizium werden in Stufe I auch bereits entfernt, wie bereits oben festgestellt. Der grössere Teil des Kohlenstoffs wird jedoch erst in der zweiten Verfahrensstufe entfernt«,

Es ist für das erfindungsgemäße Verfahren wesentlich, daß es eine genaue Kontrolle über den Mangangehalt des durch den erfindungsgemäßen Frischprozaß erhal-tenen Stahles ermöglicht.'

In Walzstählen verbessert ein Mangangehalt von 0,30 # bis 0,40 $> die Walzeeigenschaften des Stahls erheblich. Selbst bei einem Roheisen, das einen verhältnismäßig hohen Mangangehalt besitzt, wird bei einem, normalen l.D,-Frischprozeß ein Stahl erhalten mit einem Mangangehalt von weniger als 0,15 $ und der Ausgleich muß dadurch geschaffen werden, daß Ferromangan in die Gießpfanne zugesetzt wird. Bei Stählen mit anderem Verwendungszweck ist jedoch oftmals ein Mangangehalt, der so klein wie möglich ist, erwünscht.

Ss wurda fastgestallt, daß der Mangangehalt in einem nach dem erfindungBgemäßan Friachprozaß hergestellten Stahl durch Änderung dar Dauar dar Stufa I beeinflußt werden kann. Im • allgamaiaaa wird aiiia Irarsa Stufa I aiaaa Stahl argeben, dar

verhältnismäßig hoiian Mangangehalt hat, im Ysrglaich

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zu einem nach dem L.D.-Frischprozeß hergestellten Stahl, wenn von dem gleichen Roheisen ausgegangen wird. Eine lange Stufe I ergibt einen Stahl mit verhältnismäßig niedrigem Mangangehalt im Vergleich zum L. D.-V er fahr en, wenn dies zur Herstellung einei vergleichbaren Stahles angewandt wird_e So ist es möglich, durch die Dauer der Stufe I den Mangangehalt im Stahl nach Wunsch zu beeinflussen.

Die Stufe II ist der Verfahrensschritt, in welchem in der Hauptsache die Entkohlung der Schmelze stattfindet. Während diese» Verfahrensschrittes erfolgt das Prischen mit einem hohen Überschuß.· an ungebundenem Sauerstoff, gegenüber der zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes erforderlichen Sauerstoffmenge, insbesondere mit einem Überschuß von 1000 bis 1300 i». Ist der Brennstoff ein flüssiger kohlenstoffhaltiger Brennstoff, wie Heizöl, so hat es sich als zweckmäßig erwiesen, den Sauerstoffluß aufrechtzuerhalten und die Brennstoff zufuhr zur Lanze entsprechend zu vermindern. Der hohe Überschuß an Sauerstoff in Stufe II bewirkt ein heftiges Kohlenstoffkochen in der Schmelze und der größte feil der Kohlenstoff-, reinigung des Verfahrens erfolgt in dieser Stufe. Der heiße IPrischgasstrom, der in dieser Verfahrens stufe von der Blaslanze ausgeht, enthält 90 bis 95 Gew^ ungebundenen Sauerstoff und ist mittels der Austrittsöffnungen oder Düsen der lanze mit hoher Geschwindigkeit nach abwärts gerichtet. Die heißen G^se, die insbesondere eine Temperatur in der Größenordnung von 2500 bis 3000⁰F (1370 bis 165O°G) besitzen, die von der lanze ausgehen, tragen dazu bei, die Schlacke flüssig zu erhalten, da sie ein Abkühlen oder 21nfTieren der Schlacke verhindern, das beim L.D,-Verfahren eintreten kann, weil kalter Sauerstoff mit einer 'Temperatur von -1§0°P (-100⁰C) auf die Beschickung gablasen wird.

Dia Sauer dar Verfahr ans stuf a TI beträgt im allgemeines, acht bis 15 Minuten und iat größer oder kleiner, je nach dsm gswünschtan Kohlenstoffgehalt und der gavrünschten H3ndtemperatur» Dia Dauar dar Stufa II ist auch abhängig von dem Verhältnis dar im 3inaat3 anthaltanaa Schrottiagnga, Ia allgemeinen

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führt ein höherer Schrottgehalt im Einsatz zu einer kürzeren Dauer von Stufe II.

Stufe III des Verfahrens nach der Erfindung ist eine Endreinigungs- und Verbesaerungsstufe, die dazu dient, so weit wie möglich die Endtemperatur und den Kohlenstoffgehalt einzustellen. Dies wird bewirkt durch Erhöhung des Gehaltes an Verbrennungsprodukten im Frischgasstrom, derart, daß der Überschuß an ungebundenem Sauerstoff gegenüber der zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes erforderlichen Menge, etwa 25 bis 200 $> beträgt.

Die Dauer der Stufe III ist im allgemeinen bestimmt durch die Notwendigkeit, sicherzustellen, daß in dem Verfahren der insgesamt erforderliche Brennstoff verwendet wird. Bei einer zweckmäßigen Drpichführung des Verfahrens liegt die erniedrigte zweckmäßige Temperatur zwischen 2900 und 293O⁰F (1590 bis 1610⁰C). Diese Temperatur wird eingestellt durch die Menge des Schrotts, der in den Einsatz eingebracht wird und durch die Gesamtmenge an Brennstoff, die dem Frischgefäß während des Besens zugeführt wird, um den Einsatz zu erhitzen. Die Dauer der Verfahrensstufe III beträgt im wesentlichen etwa fünf bis 16 Minuten. Die heißen Frischgase, die in Stuffe III des Prozesses verwendet werden, enthalten genügend ungebundenen Sauerstoff, um den Frischprozeß zu vervollständigen in einer Weise, bei der Kohlenstoffgehalt und Endtemperatur schrittweise beherrschbar angenähert werden. Dies steht im Gegensatz zu dem autogenen Blasverfahren im L.D.-Prozeß, bei dem der kalte Strom reinen Sauerstoffs während des ganzen Frischprozesses auf die Charge geblasen wird, und bei dem es kXeine Möglichkeit gibt, am Ende des Verfahrens die gewünschten Endpunkte zu erreichen«

Ein Flußdiagramm des Verfahrens ist in Figur 1 dargestellt. Im Gegensatz zum L,D.-Prozeß ermöglicht es das Verfahren nach der Erfindung, einen hohen Prozentsatz an Schrott in den Einsatz einzubringen, der insbesondere bei 4-0 Qrev.fi liegt, im

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Vergleich zu 30 Gew.96 bei dem praktisch durchgeführten L.D.Verfahren. Das Verfahren ist jedoch bezüglich der verwendeten Schrottmenge veränderbar«

Im weiteren Gegensatz zum L„Do-Verfahren ist die Teilchengröße des beim Verfahren nach der Erfindung entstehenden Rauches wesentlich größer als die Teilchengröße des Rauches, der beim L.D.-Prozeß entsteht und die Gesamtmenge ist wesentlich geringer. Dies erleichtert die Abtrennung und Ausscheidung des Abganges.

Der gesamte Frischprozeß nach der vorliegenden Erfindung erfordert im allgemeinen 20 bis 30 Minuten, aber diese Dauer kann geändert werden, wenn dies notwendig oder wünschenswert ist und hängt zum Teil von der Sauerstoffmenge ab, die dem Konvertergefäß zugeführt werden kann, sowie von den Eigenschaften des Brennstoffes und den Eigenschaften der Blaslanze, Im allgemeinen wird, je größer die Sauerstoffzufuhr ist, die Dauer des Frischprozesses kürzer.

Verschiedene Düsen oder Lanzen können praktisch für das erfindungsgemäße Verfahren verwendet werden und die möglichen Änderungen sind für den Fachmann leicht erkennbar. In den Verfahrensstufen werden Ströme von Kohlenwasserstoff, Brennstoff, vorzugsweise flüssigem kohlenstoffhaltigem Brennstoff und im wesentlichen reiner Sauerstoff, in den im vorstehenden angegebenen Verhältnissen der Blaslanze zugeführt und in dieser in Berührung gebracht, so daß ein Brennstoff-Sauerstoffstrom entsteht. Der Brennstoffsauerstoffstrom wird von der lanze vorzugsweise mit Überschallgeschwindigkeit ausgespritzt, um die Turbulenz in dem Strom zu beseitigen oder zu vermindern. Turbulenz in dem Strom soll im allgemeinen vermieden werden, da ein nicht turbulenter Strom wichtig ist, um eine wirksame Einwirkung der hei^ßen Frischgase auf den Einsatz sicherzustellen. Die Strahlungshitze der Gefäßwandungen und des Einsatzes ist ausreichend, um die Entzündung zu bewirken und eine Flamme herzustellen, die von den Austrittsöffnungen der Lanze ausgeht.

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Die heißen Frischgase, die von der Flamme ausgehen, enthalten Verbrennungsprodukte und ungebundenen Sauerstoff und sind im wesentlichen von der Lanze nach unten und außen mit hoher Geschwindigkeit gegen den Einsatz gerichtet.

Es hat sich ergeben, daß eine Lanze, mit der in Figur 3 dargestellten Düsenanordnung, besonders geeignet ist. Diese Lanze enthält einen länglichen Grundkörper 11, an dessen unteren Ende das Brennermundstück 12 angeordnet ist. Im Inneren des Grundkörpers 11 der Lanze sind eine Anzahl kreisringförmiger Kanäle oder Leitungen angeordnet, durch die Sauerstoff und flüssiger Brennstoff einer Anzahl Austrittsöffnungen 13 im Mundstück 12 zugeführt werden. Die Anzahl der Düsen ergibt sich in gewissem Ausmaß durch die Größe des Frischbehälters. Bei kleinen Behältern ist eine einzelne Düse ausreichend. Ss hat. sich aber ergeben, daß bei den üblichen Konvertergrößen von 2 und 300 t Inhalt, eine Lanze mit drei oder vier Austrittsöffnungen 13 in einem Brennerkopf 12 geeignet ist. Die Brennstoffzuführung besteht aus einem Rohr 14 und ist zweckmäßig zentral in dem Grundkörper 11 der Lanze angeordnet· Mehrere Rohre 23 sind über Schweißverbindungen mit der Brennstoffzuleitung 14 fest verbunden und erstrecken sich nach abwärts, wobei die Zahl der Rohre 23 der Zahl der Austrittsöffnungen 13 und der Zahl der ' Sauerstoffzuführungsrohre 21 entspricht, die im Winkel zur Längsachse der Lanze angeordnet sind und Mittel zur Erhöhung der Geschwindigkeit des Sauerstoffea, wie Yenturirohre 33» enthalten. Die Brennstoffzufuhr-Leitung ist zweckmäßig umgeben von einem ringförmigen Raum, der "sich zwischen der Brennstoffleitung und der Sauerstoffleitung befindet, um das vorgeheizte Öl in der ölzuführung zu isolieren. Dies ist notwendig, wenn als Brennstoff Schweröle verwendet werden, da die niedere Temperatur des Sauerstoffs, der durch die Sauerstoffzuführungalaitung fließt, das Öl zum Einfrieren bringen und dadurch den ölzufluß verhindern könnte.

Jedes der Brennstoffrohre 23 hat ein Endstück, daa in dem entsprechenden Sauerstoffzufünrungarohr 21 befestigt ist, so

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daß der durch diese Zuführungsrohre zu den Austrittsöffnungen fließende Sauerstoff in einem Ringraum um die entsprechende Brennstoffzuleitung fließt, wobei der Brennstoff beim Austreten aus den Austrittsöffnungen von Sauerstoff umgeben ist.

Die Düsenanordnung der Lanze ergibt ein Austreten des Brennstoffes in einem Strom aus im wesentlichen reinem Sauerstoff, der, wenn er aus der Düse austritt, sich entzündet und eine kurze flamme ergibt, die mantelartig von einer Hülle umgeben ist, die reich an ungebundenem Sauerstoff ist. Diese Anordnung stellt sicher, daß während des Frischprozesses die Verbrennungsprodukte, aber nicht die Flamme selbst, in Berührung mit der Schmelze und mit der Schlacke kommen, wodurch eine Beeinträchtigung der Schmelze durch im Brennstoff enthaltene Verunreinigungea, wie Schwefel, verhindert ist. Die Vermeidung einer Beeinträchtigung der Charge durch Verunreinigungen ist für das Verfahren gemäß der Erfindung wesentlich.

Die folgenden Beispiele erläutern das Verfahren nach der Erfindung.

Beispiel 1

Ein oben offener Konverter wurde beschickt mit 269 000 lbs (122 000 kg) geschmolzenen Roheisens, 176 000 lbs (79 600 kg) Stahlschrott und 15 600 lbs (7 060 kg) kalten Roheisens, entsprechend einem Verhältnis von 58,5 # zu 38,3 5* zu 3,2 $> des Gewichtes der Gesamtbeschickung· Die Analyse des Roheisens war:

0: 4,6£, Mn: 0,94 *, Pt 0,09 #, und Si: 0,70 5*. Das geschmolzene Eisen befand sich.auf einer Temperatur von 2 450⁰F (1 342°C). Eine Blaslanze von der in Figur 3 dargestellten und beschriebenen Art, mit vier Austrittsöffnungen, wurde in den Konverter eingebracht bis zu einer Höhe von 90" (229 cm) oberhalb der ruhigen Badoberflache. Der Lanze wurde während dar ersten Verfahrensstufe ein Bunker G Haiaöl zugeführt, mit einem Heizwert von 150 416 BTU/gal (6 844 Kcal/1) bei einem Brennstoff auf wand von 27 US llüssigkeitsgallonen pro Hinute (* 22,15 brit. Imperal Gallonen oder 102 I), und Sauerstoff

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hoher Reinheit in einer Menge von 17 300 stcubf/min (490 cbm/min), was einem Sauerstoffüberschuß von 110 96 über die zur vollständigen Verbrennung des Heizöles erforderlichen Menge entspricht. Die beiden Ströme wurden innerhalb der Lanze miteinander in Berührung gebracht, wobei das Heizöl vom Sauerstoff umgeben war und der erhaltene Strom wurde nach abwärts und außen aus dem Mundstück der Lanze mit Überschallgeschwindigkeit ausgespritzt. Die Entzündung erfolgte beim Austreten und ergab eine kurze Flamme von etwa 2 Fuß (61 cm) Länge, gemessen von" den Austrittsöffnungen. Nach zwei Minuten wurden 12 500 lbs (5 670 kg) Ätzkalk, und 2500 lbs (11 350 kg) Dolomitkalk in den Konverterbehälter gegeben. Nach acht Minuten wurde der gleiche Zusatz noch einmal zugegeben. Es wurde festgestellt, daß während dieser Zeit praktisch keine Rauchbildung stattfand. Nach vier Minuten war die erste Verfahrensstufe beendet und die Brennstoffzufuhr wurde vermindert auf 4 GaVmin (15,13 l/min). Die Sauerstoffzufuhr wurde unverändert gehalten,/daß sich ein SauerstoffÜberschuß von 1300 ?t über die zur vollständigen Verbrennung des Heizöles erforderliche Menge ergab. Mit der Verminderung der Ölmenge setzte eine heftige Entkohlung des geschmolzenen Metalles ein. Diese zweite Verfahrensstufe wurde acht Minuten lang durchgeführt, daraufhin wurde die Heizölzufuhr wieder erhöht auf 35 Gal/min (132,5 l/min), was einem Sauerstoff Überschuß von 65 Ί» entspricht. Die Brennstoffzufuhr wurde mehr als 16 Minuten lang auf dieser Höhe gehalten, so daß sich eine Gesamtes ze it von 28 Minuten ergab. Die Sauerstoffzufuhr blieb unverändert. Der Konverter wurde bei einer Temperatur von 2 920⁰F (1 6O3°C)gekippt und der erhaltene Stahl hatte folgende Analyse:

C: 0,03 £, Mn: 0,09$, P: 0,005 £. Der FeO-Gehalt in der Schlacke betrug 27 £. Während des Frischverfahrens wurde die Lanze von ihrer Ausgangsstellung, die 90" (229 cm) oberhalb des ruhigen Badspiegels betrug, in eine Stellung gesenkt, die 55" (138,5 cm) über dem Badspiegel lag. Der während des Frischprozesses austretende Rauch hatte eine Teilchengröße, die wesentlich größer war al3 im Rauch eines üblichen L.D.-Frischprozesses.

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Beispiel 2

Ein oben offener Konverter wurde beschickt mit 269 000 lbs (122 000 kg) geschmolzenen Roheisen, 176 500 lbs (80 000 kg) Schrott und 15 200 lbs (6 890 kg) kaltem Roheisen entsprechend dem Gewichtsverhältnis 58,4 # zu 38,4 $> zu 3,2 # der Beschikkung. Das Roheisen hatte folgende Analyses C: 4,55 ?6, Mn: 1,0 j6, P: 0,09 $> und Si; O,7O?6. Das geschmolzene Eisen hatte eine Temperatur von 257O⁰F (1 4tO°C).

Es wurde die gleiche Blaslanze benutzt wie in Beispiel 1 und si wurde wieder in eine Höhe von 90" (229 cm) über der ruhigen Bad· fläche eingestellt· Während der ersten Verfahrensstufe wurde das gleiche Heizöl wie in Anspruch 1 und in der gleichen Menge pro Minute zugeführt und reiner Sauerstoff in einer Menge von 17 200 stcubf/min (487 m⁵/min). Die Ströme wurden wieder in der Lanze so zusammengeführt, daß das Heizöl vom Sauerstoff umgeben war und der Gesamtstrom wurde nach abwärts und außen aus der Lanze mit Überschallgeschwindigkeit ausgespritzt. Die Entzündung des Brennstoffes erfolgte beim Ausspritzen und ergab eine kurze Flamme· Nach zwei Minuten wurden 16 300 lbs (7 390 kg) Ätzkalk und 2 500 lbs (1 135 kg) Dofdlomitkalk zugesetzt und nach acht Minuten eine gleiche Zugabe wiederholt. Während dieser Verfahrensstufe fand praktisch keine Rauchbildung statt«

Nach vier Minuten wurde die erste Reinigungsstufe beendet und die Brennstoffzufuhr auf 4 Gal/min (I5_t13 l/min) vermindert. Die Sauerstoffzufuhr wurde unverändert beibehalten, um einen wesentlichen Überschuß über die zur vollständigen Verbrennung des Heizöles erforderliche Menge zu erzielen. Mit der Verminderung der Brennstoffzugabe setzte eine heftige Entkohlung der Metallschmelze ein. Die zweite Verfahrenestufe wurde während acht Minuten durchgeführt und daraufhin wurde die Heizölmenge wieder erhöht auf 35 Gajil/min (132,5 l/min) und diese Menge aufrechterhalten für die Restdauer des Blasens, nämlich 14 weitere Minuten, so daß die gesamte Blaeeeit 27 Minuten betrug.

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Der Konverter wurde bei einer Temperatur von 2 930°F (1 608⁰C) gekippt und der erzeugte Stahl hatte folgende Analyse:

Oi 0,04 $>, Mn: 0,09 #, P: 0,01 ji, Der PeO-Gehalt der Schlacke betrug 29t5 #.

Während des Prischprozesses wurde die Lanze von ihrer Ausgangsstellung 90" (229 cm) oberhalb der Oberfläche des Bades beim folgenden Verfahren abgesenkt und zwar fünf Minuten nach dem Beginn des Blasens auf 70" (177,5 cm), acht Minuten nach dem Beginn des Blasens auf 55" (138,5 cm), 12 Minuten nach dem Beginn des Blasens auf 50" (127 cm) und 20 Minuten nach dem Beginn des Blasens auf 55" (138,5 cm).

Beispiel 3

Beispiel 2 wurde wiederholt mit einem Einsatz von 269 000 lbs (122 000 kg) geschmolzenen Metalls, 175 600 lbs (79 400 kg) Schrott und 15 000 lbs (6 800 kg) kalten Roheisens. Der Einsatz an geschmolzenem Roheisen hatte folgende Analyses G: 4,66 96, Mn: 0,84 #, Ps 0,08 fi, Sis O_f66 #, und die Anfangstemperatur betrug 2 400⁰P (1 315°0). Die Heizölzufuhr betrug in der ersten Verfahrensstufe Zl U.S. Gal/min (102 l/min) und die Blasfolge war folgendes

Dauer der ersten Stufes 10 Minuten; Dauer der zweiten Stufes 10 Minuten mit einer Ölzufuhr von 4 Gal/min (15,13 l/min); Dauer der dritten Stufes 8 Minuten mit einer ölzufuhr von 27 U.S. Gal/min (102 l/min). Die Sauerstoffzufuhr betrug 17 000 stcubf/min (482 cbm/min), während des gesamten Blasprozesses von insgesamt 28 Minuten· Zweimal wurde ein Zuschlag von je 12 500 lbs (5 670 kg) Ätzkalk und 2 000 lbs (907 kg) Dolomitkalk zugegeben.

Die Ausgi^etemperatur betrug 2 89O⁰P (1 588⁰O). Die, Analyse ergabs

Cs 0,045 fit Mn* 0,07 i»_t Ps 0,01 5ί, und die Schlack« enthielt 26,0 i* PeO. Die Einstellung der Lanze war folgendes

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Ί9Τ46Α5

Ausgangehöhe über der ruhigen Badoberfläche 90" (229 cm), fünf Minuten nach Beginn des Blasens 70" (177,5 cm), acht Minuten nach Beginn des Blasens 55" (138,5 cm), 13 Minuten nach Beginn des Blasens 50" (127 cm) und 20 Minuten nach Beginn des Blasens bis zum Ende 55" (138,5 cm).

Beispiel 4

Beispiel 2 wu*de wiederholt mit einem Einsatz von 287 000 lbs (130 000 kg) geschmolzenem Eisen (62,3 S*) 174 000 lbs (78 900 kg) Schrott (37,7 H), Der Zuschlag betrug 26 500 lbs (12 000 kg) Xtzkalk und 4 500 lbs (240 kg) Dolomitkalk und wurde in zwei gleichen Zugaben nach zwei und acht Minuten nach dem Beginn des Blasens zugesetzt.

Die eingesetzte Schmelze hatte folgende Analyse; C: 4,54 #, Mn: 0,98 £, P: 0,10 #, Si: 1,05 £. Die Temperatur der Schmelze betrug 2 470⁰F (1 352°C).

Das dreistufige Verfahren wurde folgendermaßen durchgeführt: In der ersten Verfahrensstufe wurden dem Brenner 35 US Gal/min (132,5 l/min) Heizöl zugeführt. Nach fünf Minuten war die erste Stufe beendet und die ölzufuhr wurde herabgesetzt auf 4 US GaI/ min (15,13 l/min) und nach weiteren 11 Minuten wurde die zweite Stufe beendet und die Ölzufuhr erhöht auf 35 US Gal/min (132,5 l/min) für die restliche Blaszeit, nämlich für weitere 11 Minuten. Der gesamte Ölverbrauch betrug 592 Gallonen (2 240 1). Während des Blasens betrug die Sauerstoffzufuhr ständig 17 000 stcubf/j&in (488 m⁵/min).

Beim Kippen betrug die Temperatur der Schmelze 2 93O°F (16O8°O) und die Analyse ergab:

C: 0,04 5ί, Mn: 0,10 £, P: 0,010 1» und die Schlacke enthielt 18,1 + FeO.

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-19- ■ 19U645

Die Blaslanze war wieder bei Beginn auf eine Höhe von 90" (229 cm) über der Badoberfläche eingestellt. Hach fünf Hinuten 70" (335 cm), nach acht Minuten nach Beginn des Blasens 55" (138,'3 cm), nach 11 Minuten vom Beginn des Blasens 45" (114,5 ei und die Lanze wurde auf dieser Höhe gehalten bis zur Beendigung des Blasens.

Patentansprüche - 20 -

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Claims (1)

1. -20- 19H6A5

   Patentansprüche

   1. Verfahren zum Frischen von Eisen in Stahle in einem Konverter, unter Verwendung eines heißen Frischgases, das aus einer Düse mit hoher Geschwindigkeit abwärts gegen den Einsatz gerichtet ist und das gebildet wird aus Sauerstoff und einem Heizmittel, so daß der Frischgasstrom Verbrennungsprodukt und ungebundenen Sauerstoff enthält, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Verbrennungsprodukten und ungebundenem Sauerstoff während der Behandlung geändert wird, derart, daß das Verfahren aus drei Stufen, nämlich aus einer ersten schlackenbildenden Verfahrensstufe, in welcher der Gasstrom reich an Verbrennungsprodukten und verhältnismäßig arm an ungebundenem Sauerstoff ist, einer zweiten Entkohlungsstufe, in der der Gasstrom relativ arm an Verbrennungsprodukten und relativ reich an ungebundenem Sauerstoff ist und einer dritten Verbesserungsstufe, in der der Gasstrom relativ reich an Verbrennungsprodukten und relativ arm an ungebundenem Sauerstoff ist, besteht.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstoff ein Kohlenwasserstoffbrennstoff ist.

   3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstoff ein flüssiger Kohlenwasserstoffbrennstoff, wie Heizöl oder Restöl ist.

   4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß Brennstoff und Sauerstoff einer Blaslanze zugeführt werden, deren Düse eine Flamme mit einem sauerstoffreichen Mantel erzeugt, wobei die Anordnung so getroffen ist, daß der Mantel die Berührung unverbrannten Brennstoffes mit der Schmelze oder mit reaktionsfähigen Teilen der' Schlacke und dadurch das Eindringen von im Brennstoff enthaltenen Verunreinigungen in den Einsatz verhindert.

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   19U6A5

   5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Verbrennungsprodukte zum Sauerstoff im Frischgasstrom durch Änderung der Brennstoffzufuhr, bei konstanter Sauerstoffzufuhr, geändert wird.

   6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der Verbrennungsprodukte zum Sauerstoff im Frischgasstrom durch Änderung der Sauerstoffzufuhr bei konstanter Brennstoffzufuhr geändert wird.

   7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein oben" offener mit basischem feuerfestem Putter versehener Konverter verwendet wird, mit einer Blaslanzenkonstruktion, die so zum Konverter angeordnet ist, daß sie senkrecht in die offene Öffnung des Konverters eingebracht werden kann.

   8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Lanze, die mehrere Austrittsöffnungen hat, die so angeordnet sind, daß der Brennstoffstrom in Bezug auf die Achse der Lanze nach unten und außen austritt.

   9. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Lanze mit einer einzigen Austrittsöffnung für den Brennstoff·

   10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lanz,e mit Dampf durchgespült, in ihre Anfangsarbeitsstellung gebracht, die Sauerstoffzufuhr begonnen und sobald aus dem Ende der Lanze Sauerstoff austritt, die Dampfzufuhr abgestellt und mit der Brennstoffzufuhr begonnen wird.

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   T9H64S

   11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Verfahrensstufe das Verhältnis von Sauerstoff zu Brennstoff so gewählt wird, daß der Sauerstoffüberschuß über die zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes theoretisch erforderliche Menge 25 bis 300 j> beträgt.

   12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, da'3 der SauerstoffÜberschuß 50 bis 150 ^ beträgt.

   13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Sauerstoffüberschuß 60 bis 70 jd beträgt,

   14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der ersten Verfahrensstufe bis 10 Minuten beträgt. ■

   15« Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß während der zweiten Entkohlungsstufe der Überschuß an ungebundenem Sauerstoff über die zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes theoretisch erforderliche Menge 1000 bis 1300 56 beträgt.

   16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Lanze ausgehende Frischgasstrom während der zweiten Verfahrensstufe 90 bis 95 Gew.^ hei^ßen, ungebundenen Sauerstoff enthält, der durch die Düsen oder Austrittsöffnungen der Blaslanze mit hoher Geschwindigkeit gegen den Einsatz geblasen wird.

   17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Prijscilgas5^roin eine Temperatur von 2500 bis 3000⁰P (1370 bis Ι65θ^σσ) besitzt.

   - 23 -

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   -23- 19U645

   1b« Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17» dadurch (jekennze ichnet, daß die Dauer der zweiten Verfahrens stufe acht bis 15 Hinuten beträgt.

   „'. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch {-ekei.nzeichnet, daß die dritte Stufe, die eine Endreinigungs stufe und Verbesserungsstufe ist, zur möglichst genauen Einstellung der Endtemperatur und des Kohlenstoffgehaltes dient, wobei der SauerstoffÜberschuß, über die zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes theoretisch erforderliche Menge, 25 bis 200 <j» beträgt.

   .. >. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der dritten Stufe fünf bis 1b Minuten beträgt.

   21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Schrottgehalt des Einsatzes mindestens 32 Gew.^ beträgt«

   22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren ein basisches Stahlherstellungsverfahren ist.

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