DE1813189A1 - Schalldaempfende Fussbodenkonstruktion - Google Patents

Description

Patentanwalt

DipWng. H. Strohschänk

8 München 60 6.12.1968 -SLa(5)

• Mus8u3Stro6e 5 188-680P

Rockwool Aktiebolagetj, Skövde__( Schweden^) Schalldämpfende Fußbodenkonstruktion

Die Erfindung bezieht sich auf eine schalldämpfende Fußbodenkonstruktion, bestehend aus einer trittfesten Oberschicht und einer schalldämpfenden, zur Auflage auf den tragenden Boden bestimmten Mineralwolleschicht.

Zur Erzielung einer schalldämpfenden Fußbodenkonstruktion bediente man sich früher im allgemeinen einer Anzahl von im gegenseitigen Abstand verlegten Holzriegeln und füllte die beispielsweise rechteckigen Zwischenräume zwischen den Riegeln mit Matten oder Platten aus schalldämpfendem Material aus. Auf die Riegel wurde dann die trittfeste Oberschicht, beispielsweise in Form von Brettern, aufgelegt. Durch eine gute Ausfüllung i der gen. Zwischenräume mit dem schalldämpfenden Material und dessen entsprechend dichte Anlage sowohl am tragenden Boden als auch an der trittfesten Oberschicht und an den Riegeln sollte die gewünschte schalldämpfende Wirkung der Fußbodenkonstruktion erreicht werden. Es hat sich jedoch gezeigt, daß der störende Schall in beträchtlichem Maße weiterhin durch die feste Konstruktion der Riegel übertragen wird, die oben mit der trittfesten Oberschicht und unten mit dem tragenden Boden in Verbindung stehen.

"Zur Verbesserung der Schalldämpfung ist es weiterhin bekannt, geworden, zusätzlich zu den Riegeln oder statt der Riegel eine

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ununterbrochene Isolationsschicht aus Mineralwollematten zu verlegen» Da solche Matten jedoch nur wenig tragfähig sind, hat man zur Erzielung der trittfesten Oberschicht auf die Mineralwollematten eine dünne Betonschicht gegossen, was jedoch wiederum deshalb unzweckmäßig ist, weil sich eine solche nasse Arbeit in einem im übrigen bereits fertiggestellten Gebäude schlecht ausführen läßt. Versuche, die dünne Betonschicht durch eine andere harte Oberschicht zu ersetzen, schlugen deshalb fehl, weil solche ausreichend harten Oberschichten für die Mineralwollematten zu schwer sind und die Matten derart zusammenpressen, daß auch die Schalldämpfungswirkung verloren geht. Machte man die Oberschicht so dünn, daß sie entsprechend leicht wurde, dann ging wiederum die notwendige Festigkeit gegenüber örtlichen Belastungen zu weit zurück. Eine andere Möglichkeit konnte schließlich noch darin gesehen werden, die bisher verwendeten Mineralwollematten durch festere Dämmplatten, beispielsweise aus einem pappenähnlichen Material, zu ersetzen» Hiermit ist jedoch der neue Nachteil verbunden, daß solche festeren Platten eine entsprechend geringere schalldämpfende Wirkung haben und überdies nicht mehr dazu in der Lage sind, unvermeidliche Unebenheiten auf dem unter ihnen befindlichen tragenden Boden auszugleichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorgenannten Mängel zu beheben und die eingangs gen. Fußbodenkonstruktion so zu vervollkommnen, daß trotz Beibehaltung der Mineralwolleschicht eine bisher übliche trittfeste Oberschicht beibehalten werden kann.

Die gestellte Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Kombina-. tion folgender, einzeln an sich bekannter Merkmale gelöst:

a) Die Mineralwolleschicht besteht aus Lamellplatten und

b) die Oberschicht besteht aus vorgefertigten Leichtplatten, z.B. • aus Lagenholz- oder Spanplatten»

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Mineralwollematten werden in der Praxis dadurch hergestellt, dal?- geschmolzenes Mineral zu Wolle gesponnen wird, die auf ein laufendes Band herabpeschleudert wird und sich auf dem Band ablagert. Hierdurch ergibt sich eine zwar verhältnismäßig unregelmäßige, jedoch typische Schichtung der Mineralwollefasern in Bewegungsrichtung des laufenden Bandes. Die vorgenannten "Lamellplatten¹' werden aus Mineralwollematten hergestellt, indem die letzteren quer zur vorgenannten Faserrichtung in Streifen f.eschnitten und diese Streifen um jeweils 90 um ihre Längsachse gekippt und die so gekippten benachbarten Streifen miteinander verklebt werden. Ein gegenseitiges Verkleben der aufeinanderfolgenden Streifen kann auch unterbleiben, wenn die aufeinanderfolgenden gekippten Streifen einerseits an eine Fläche, beispielsweise aus Papier, angeklebt werden. Die Faserrichtung solcher Lamellplatten verläuft somit im wesentlichen quer zur Plattenebene, womit solche Platten sehr biegsam und flexibel sind. Man benutzte sie deshalb bisher vorzugsweise zum Isolieren von Rohrleitungen, um die die Lamellplatten einfach herumgelegt werden.

Bei der nunmehr vorgeschlagenen Verwendung der Lamellplatten geht man von einer weiteren vorteilhaften Eigenschaft der Lamellplatten aus, von der bisher noch kein Gebrauch gemacht wurde, nämlich davon, daß solche Lamellplatten infolge der im wesentlichen quer zu ihrer Ebene verlaufenden Faserrichtung der einzelnen Mineralwollefasern sowohl eine größere Belastbarkeit als auch eine größere schalldämpfende Wirkung als einfache Mineralwollematten aufweisen. Die größere Belastbarkeit ergibt sich ganz einfach daraus, daß die bei Mineralwollematten in der Mattenebene locker aufeinanderliegenden Fasern einer Querbelastung keinen nennenswerten Widerstand entgegensetzen können, wogegen die bei Lamellplatten quer zur Plattenebene verlaufenden Fasern durch eine Belastung der Platte auf Knickung beansprucht werden. Die größere Belastbarkeit ergibt sich dann ganz einfach aus der großen Vielzahl von auf Knickung beanspruch-

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ten Fasern, die überdies durch das sie zusammenhaltende Kunststoffbindemittel gegenüber einer Knickung zusätzlich versteift sind. Da die Fasern im übrigen nicht genau quer zur Plattenebene und somit auch nicht genau parallel zueinander, sondern vielmehr mehr oder weniger schräg sich kreuzend verlaufen, ergibt sich an den zahlreichen Kreuzungspunkten eine weitere wesentliche Versteifung der Fasern gegenüber einer Knickung.

Zur höheren Belastbarkeit der vorgenannten Lamellplatten trägt aber auch der Umstand bei, daß diese Platten infolge ihrer Herstellung aus den gen. Streifen sowohl oben als auch unten sehr ebene Flächen aufweisen und die Belastungen von einer auf ihnen liegenden Lagenholz- oder Spanplatte viel gleichmäßiger aufnehmen können, als dies etwa durch eine quer belastete Mineralwollematte möglich ist.

Weiterhin weist die Lamellplatte auch eine wesentlich höhere schalldämpfende WirJcung als eine einfache Mineralwollematte auf. Auch hierfür liegt der Grund in der Tatsache, daß die Richtung der Fasern der Lamellplatte im wesentlichen quer zur Platte verläuft, was es naturgemäß mit sich bringt, daß auch die die P.orosität der Lamellplatte bewirkenden Luftkanäle im wesentlichen entlang den Fasern und damit ebenfalls quer zur · Ebene der Lamellplatte verlaufen. Die Wirkung gegenüber quer auf die Lamellplatte auftreffenden Schallwellen ist damit ganz ähnlich wie die Wirkung üblicher schallisolierender Wände, die beispielsweise etwa wabenförmig mit einer Vielzahl kleiner Querkanäle ausgebildet sind. Durch eine solche Wand wird die Front auftreffender Schallwellen an den Stegteilen der etwa wabenförmigen Wand nur teilweise gebrochen, während die Übrigen Teile der Schallwelle in die vielen kleinen Qüerkanäle der Wand eindringen können. Während an den Stegteilen entsprechend dem geringen Flächenanteil nur geringe Schallreflexionen möglich sind, werden die in die Querkanäle eintretenden Anteile der

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Schallwellen durch die im Verhältnis zum Kanalquerschnitt großen Wandflächen schnell verzögert, so daß am inneren Ende dieser Kanäle praktisch keine Schallreflexion mehr möglich ist.

Durchgeführte Versuche haben nun ergeben, daß die Belastungsfähigkeit der vorgenannten Lamellplatten im Gegensatz zur Belastungsfähigkeit üblicher Mineralwollematten dazu ausreicht, übliche trittfeste Oberschichten in Form vorgefertigter Leichtplatten, z.B. aus Lagenholz- oder Spanplatten, zu tragen, und . daß die Festigkeit im Falle der Verwendung solcher Leichtplat- % ten sogar auch noch dazu ausreicht, die praktisch vorkommenden Bodenbelastungen, die durch die verhältnismäßig starren Leichtplatten auf eine große Fläche der Lamellplatte übertragen werden, ohne bleibende Verformung aufzunehmen. Selbst bei nahezu punktförmigen Belastungen der Leichtplatten ergibt sich für die erfindungsgemäße Fußbodenkonstruktion eine gleiche Festigkeit, wie bei schalldämpfenden Fußbodenkonstruktionen mit einer aufgegossenen Betonschicht. Erreicht ist aber der wesentliche Vorteil, daß die Konstruktion leichter, besser schalldämpfend und insbesondere völlig trocken verlegbar geworden ist.

Gemäß einer bevorzugten. Ausgestaltung der Erfindung ergibt ä sich eine besonders einfache Anwendung der erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion, wenn die Lamellplatten an die Unterseiten der Leichtplatten angeklebt sind.

Andere Ausgestaltungen betreffen weitere konstruktive Einzelheiten der erfindungsgemäßen Fußbodenkonstruktion.

In der Zeichnung, die eine Ausführungsform der erfindungsge_r mäßen schalldämpfenden Fußbodenkonstruktion in einem Teilquer-. schnitt zeigt, ist die Erfindung beispielsweise veranschaulicht.

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Die dargestellte Fußbodenkonstruktion besteht aus oberen trittfesten Spanplatten 10 und 11, die entlang ihren einander zugekehrten Rändern einerseits durch eine Feder 12 und anderseits durch eine diese aufnehmende Nut 13 zusammengefügt sind, und aus an die Unterseite der Spanplatten 10 und 11 angeklebten Lamellplatten 15 und 16.

Die Spanplatten 10 und 11 sind entlang ihren gefugten Rändern unterhalb der Feder 12 bzw. der Nut 13 im Sinne einer Kantenbrechung und Bildung einer Keilnut IH zwischen den benachbarten Platten abgeschrägt. Da die von unten her angeklebten Lamellplatten 15 und 16 in diese Keilnuten lh nicht vorstehen, ergeben sich an der Stelle der Keilnuten 14- zwischen den einzelnen Spanplatten 10, 11 zugleich nach unten anschließende Ausdehnungszwischenräume 17 für die benachbarten Lamellplatten 15 und 16.

Im übrigen läßt die Zeichnung erkennen, wie die Lamellpls.cen 15 und 16 aus Mineralwollematten hergestellt sind, die quer zu ihrer Faserrichtung in Streifen aufgeteilt wurden, die dann nach einer Drehung um 90° um ihre Längsachsen aneinander*· gelegt und miteinander und/oder mit einer Spanplatte verklebt wurden.

Die Erfindung ist nicht an alle Einzelheiten des beschriebenen Ausführungsbeispiels gebunden. So könnte auf eine gegenseitige Verfugung der benachbarten Spanplatten auch verzichtet werden und die Verfugung könnte im Falle ihrer Anwendung auch anders als dargestellt und beschrieben ausgebildet sein. Bei' einer anderen Verfugung könnte auch auf die unteren Keilnuten. m verzichtet werden, die sich bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus der gewählten Verfugung.ergeben» Wenn die .einzelnen Streifen der Lamellplatten 15 und 16 miteinander verklebt sind, dann kann auf ein Ankleben der Lamellplatten

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an die Spanplatten auch verzichtet werden. Die Spanplatten 10 und 11 werden dann auf die Lamellplatten 15 und 16 lose aufgelegt. Gewünschtenfalls können die benachbarten Leichtplatten der Oberschicht entlang ihren Fugen auch verleimt werden. Als trittfeste Leichtplatten kommen statt der im Ausführungsbeispiel gen. Spanplatten auch alle sonstigen geeigneten Platten, insbesondere aus Lagenholzs, z.B. Sperrholz, Schichtholz oder Sternholz, in Frage.

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Claims (6)

1. Schalldämpfende Fußbodenkonstruktion, bestehend aus einer trittfesten Oberschicht und einer schalldämpfenden, zur Auflage auf den tragenden Boden bestimmten Mineralwolleschicht, gekennzeichnet durch die Kombination folgender, einzeln an sich bekannter Merkmale: .

   a) die Mineralwolleschicht besteht aus Lamellplatten (15, 16) und .

   b) die Oberschicht besteht aus vorgefertigten Leichtplatten,
   z.B. aus Lagenholz- oder Spanplatten (10, 11).
2. 2. Fußbodenkonstruktion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lamellplatten (15, 16) an die Unterseiten der Leichtplatten (Spanplatten 10, 11) angeklebt sind.
3. 3. Fußbodenkonstruktion nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die benachbarten Leichtplatten (Spanplatten 10, 11) der Oberschicht durch Nuten (13) und Federn (12) o.a. ineinander gefugt sind.
4. k» Fußbodenkonstruktion nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Leichtplatten (Spanplatten 10, 11) entlang ihren gefugten Rändern unterhalb der Feder (12) bzw. Nut (13) im
   Sinne einer Kantenbrechung und Bildung einer Keilnut (14)
   zwischen den benachbarten Platten abgeschrägt sind.
5. 5. Fußbodenkonstruktion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen benachbarten Lamellplatten (15, 16) Ausdehnüngszwischenräume (17) vorgesehen sind.

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6. 6. Fußbodenkonstruktion nach den Ansprüchen 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausdehnungszwischenräume (17) jeweils an eine Keilnut (14) anschließen und etwa deren Breite aufweisen.

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