DE1792468A1

DE1792468A1 - Oxidationskatalysator,Verfahren zu dessen Herstellung sowie Verfahren zur Herstellung von Benzaldehyd aus Toluol unter Verwendung dieses Katalysators

Info

Publication number: DE1792468A1
Application number: DE19681792468
Authority: DE
Inventors: Bernard Delmon
Original assignee: IFP Energies Nouvelles IFPEN
Current assignee: IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority date: 1967-09-13
Filing date: 1968-09-05
Publication date: 1971-11-11
Also published as: GB1235724A; US3579589A; FR1568763A

Description

INSTITUT PEAlTOAIS DU PETROLE DES OAEBÜEMTS ET LUBRICANTS 1 et 4, Avenue de Bois-Preau

92-RUETJi-MALMAISOIi (Frankreich)

Oxydationskatalysator, Verfahren zu dessen Herstellung, sowie Verfahren zur Herstellung von Benzaldehyd aus Toluol unter Verwendung dieses Katalysators.

Vorliegende Erfindung "betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der zur Gewinnung von Benzaldehyd aus Toluol mit guter Ausheute geeignet ist, sowie die Umwandlung von Toluol in Benzaldehyd durch partielle Oxydation mittels Luft oder eines molekularen Sauerstoff enthaltenden Gasgemisches.

Nach dem Stand der Technik stellt man Benzaldehyd meist aus Toluol her.

Die gelaufigsieVerfahrensweise "besteht hierbei in einer Umsetzung von Chlor mit Toluol und anschliessender Hydrolyse des er-

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haitenen dichlorierten Produkts. Jedoch "bilden sich bei diesem Verfahren zahlreiche- Nebenprodukte; ferner bewegt sich diö Ausbeute an Benzaldehyd lediglich in der Grössenordnung von SO %. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, dass es infolge der Verwendung von Chlor sehr teuer ist.

Eine andere bekannte Verfahrensweise besteht in der direkten Oxydation von Toluol zu Benzaldehyd. Diese Methode besitzt den Vorteil, dass man anstelle des Chlors ein billiges Gas, nämlich Sauerstoff oder Luft oder ein Gemisch, das Sauerstoff enthält, verwenden kann. Dfese Oxydation erfordert die Verwendung eines festen Katalysators.

]ps ist jedoch bis jetzt nicht möglich gewesen, die selektive Oxydation von Toluol zu Benzaldehyd unter vorteilhaften Bedingungen durchzuführen, da sich Nebenprodukte in beträchtlichen Mengen bildeten und die Oxydation auf einen Teil des eingesetzten Materials zerstörend wirkte. Man hat gewöhnlich zur Bewirkung der Umwandlung oder der durchgangsweisen Umwandlung die reagierende Fraktion, das heisst also hier das Toluol, bei jeder Passage über den Katalysator umgewandelt, sei es zum gewünschten Produkt, d.h. hier zum Benzaldehyd, sei es zu Nebenprodukten.

Man erhielt hierbei eine durchgangsweise Ausbeute durch Überfüh- ■ rung der reagierenden Fraktion in das gewünschte Produkt; man bewirkt ferner eine Selektivität des Verhältnisses der Menge des in das gewünschte Produkt umgewandelten Reaktionsteilnehmers zur Gesamtmenge an umgewandeltem Reaktionsteilnehmer. Dies ist die Selektivität, die die Gesamtausbeute des Verfahrens bestimmt; ferner hängt hiervon die Recyclisierung des nichtreagierten Teils des Re akt ions teilnehmers ab. Bei der Oxydation von Toluol zu Benzaldehyd erreichte man bisher nur eine sehr schwache Umwandlung beim Durchgang, wenn man· die Selektivität auf einem akzeptablen Niveau halten wollte, ein Niveau, das dennoch relativ niedrig liegt.

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Wenn man die Oxydation von Toluol zu Benzaldehyd in der Praxis bei den am wenigsten nachteiligen wirtschaftlichen Bedingungen durchführen wollte, so war man "bisher gezwungen, sich mit einer Gesamtausbeute von 30 bis 50 Gewichtsprozent zu bescheiden, was unter Berücksichtigung des höheren Molekulargewichts des Benzaldehyds im "Vergleich zu denjenigen des Toluole einer tatsächlichen Selektivität, ausgedrückt in der Menge Toluol, die tat- sächlich umgewandelt ist, von 26 bis 4-3 % entspricht. Wenn man eine solch niedrige Selektivität akzeptiert, muss man sich mit einer Umwandlung pro Durchgang zwischen 10 und 20 % zufrieden geben.

Infolge des gemäss dieser Erfindung hergestellten Katalysators kann man reelle Selektivitäten von zumindest 75% selbst für Umwandlungen im Gröss enordnungsb ere ich von 20% oder noch höhere Selektivitäten erreichen, wenn die Bedingungen vernünftig ausgewählt werden.

Die Herstellung des Katalysators geschieht gemäss vorliegender Erfindung folgendermassen: Man vermischt zumindest eine Uranverbindung mit zumindest einer Molybdänverbindung in Anwesenheit einer starken Mineralsäure, trocknet und glüht das erhaltene Produkt. Unter dem Begriff "starke Mineralsäure" versteht man

—2 eine Säure, deren Dissoziationskonstante oberhalb von 10 liegt, beispielsweise Chlorwasserstoffsäure, Phosphorsäure, vorzugsweise jedoch Schwefelsäure. Die Verwendung von Schwefelsäure bei der Herstellung des neuen Katalysators stellt ein essentielles erfinderisches Element vorliegender Erfindung dar. Es wurde nämlich überraschenderweise gefunden, dass die Hinzufügung von Schwefelsäure einerseits eine Desaktivierung des Katalysators vermeidet und es andererseits gestattet, bei der Oxydation des Toluole eine Ausbeute und eine Selektivität zu erreichen, die sehr deutlich über denjenigen liegen, die man bei Verwendung eines Katalysators erhält, der in. Abwesenheit von Schwefelsäure hergestellt wurde.

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Die Verbindungen der beiden oben genannten Metalle Uran und Molybdän sind beispielsweise Oxyde wie UO,, UOp > ^üx°g up-ä MoO, oder Salze dieser Metalle, wie Uranylsalze (Sulfat und Mtrat), Uranate (* Aiomoniumuranat, Kaliumuranat), Molybdate und Paramolybdate des Ammoniums, Natriums und Kaliums. Man verwendet grössenordnungsmässig 5 bis 40 Gewichtsprozent und vorzugsweise 15 bis 30 Gewichtsprozent an Säure pro Gesamtheit der beiden Metalle gerechnet als UO^ + MoO,, ohne dass diese Angaben zwingend sind. Es ist zu betonen, dass die Gesamtheit der Säure nicht im Katalysator verbleibt. Die starke Säure verschwindet bei der Herstellung des Oxydationskatalysators, wobei ,ein. Teil oder die Gesamtheit anlässlich der Herstellung des Katalysators sich verflüchtigt.

Eine bevorzugte Ausführungsform besteht darin, dass man dem Gemisch der Molybdän- und Uranverbindungen mit der Schwefelsäure eine Alkalimetallverbindung oder eine Erdalkalimetallverbindung zugibt, beispielsweise ein Salz des Lithiums, Natriums, Kaliums, Rubidiums, Magnesiums, Kalziums, Strontiums oder Bariums (das heisst allgemein gesagt eine Verbindung der Elemente der Gruppen Ia und Ha des Periodischen Systems der Elemente).

Man kann ferner auch die oben genannten Kompositionen mit anderen Metallen, wie Chrom, Wolfram, Silber, Kupfer, Yttrium, Cer und Elementen, die der Gruppe der seltenen Erden angehören, vermischen, wobei diese Metalle bzw. Elemente in beliebiger Verbindungsform vorliegen können.

Die Gesamtkomposition, d.h. die Molybdänverbindung + Uranverbindung + gegebenenfalls die Alkaliverbindung oder Erdalkaliverbindung und/oder ein weiteres Element, stellt den aktiven Teil des Katalysators dar. Dieser enthält nach Vornahme der Mischung und dem Glühen in Anwesenheit von Schwefelsäure bei einer Temperatur zwischen beispielsweise 400 und 800⁰C 4 bis 70 Gewichtsprozent Molybdänoxyd, ausgedrückt in MoO,, 20 bis 95 Gewichtsprozent Uranoxyd, ausgedrückt in UOx und gegebenenfalls 0,1 bis

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ORIGINAL

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5 und vorzugsweise 0,5 Ms 1 Gewichtsprozent an Alkalimetall oder Erdalkalimetall, ausgedrückt als Oxyd, sowie gegebenenfalls 0,01 "bis 20 Gewichtsprozent an weiterem Metallanteil, der oben definiert wurde.

Das Uran kann aus natürlichem Uran, aus einem Uranisotop oder aus einem Gemisch dieser beiden bestehen.

Der aktive Teil des Katalysators kann als solcher ohne Träger verwendet werden.· In diesem Fall besteht die vorteilhafteste Herstellungsweise' nach der vorangegangenen Behandlung mit »Schwefelsäure darin, dass man die Metalloxyde oder die Metallsalze in einer Lösung verteilt bzw. auflöst, die Zitronensäure und gegebenenfalls Ammoniak enthält. Die solchermassen erhaltene klare Lösung wird, vorzugsweise im Vakuum, verdampft und der Rückstand geglüht. Der aktive !Beil wird mit einem Bindemittel gegebenenfalls extrudiert, und zwar entweder in reinemZustand oder vermischt mit einem Stoff guter Hitzeverträglichkeit, wie beispielsweise Siliciumcarbid.

Man kann ferner auch den aktiven Teil des Katalysators durch Verkneten der Reaktionsteilnehmer mit anschliessendem Glühen gewinnen·

Es ist ferner auch möglich, den aktiven Teil des Katalysators auf einen Träger aufzubringen. Hierzu kann man einen der üblicherweise verwendeten Träger für die Herstellung von Katalysatoren verwenden, wie beispielsweise Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd, Magnesiumoxyd, Zirkonoxyd oder Siliciumcarbid. Der bevorzugte Träger* besteht aus Siliciumcarbid. In diesem Fall verwendet man vorteilhafterweise zur Imprägnierung entweder die klare Lösung des aktiven Teils, deren Herstellung weiter oben beschrieben wurde, oder eine Lösung, die man dadurch erhalten hat, dass man in eine^ mit Schwefelsäure angesäuerten Molybdänsalzlösung, beispielsweise Ammoniumparamolybdat-Löaung ein Uransalz, bei- ! spielsweise Uranylnitrat und ein Alkalisalz auflöst. In allen

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diesen Fällen wird der Katalysator bei 400 "bis 800⁰C geglüht, vorzugsweise "bei einer Temperatur in der Nähe von 600°C.

Die Oxydation des Toluols wird derart durchgeführt, dass man ein Gemisch von dampfförmigem Toluol und einem Gas, das molekularen Sauerstoff enthält, "bei einem Druck sswischen beispielsweise 0,1 und 30 kg/cm , vorzugsweise jedoch bei einem Druck in der Nähe des Atmosphärendrucks und einer (Temperatur zwischen 400 und 700⁰C, vorzugsweise jedoch bei etwa 600⁰O über den Katalysator streichen lässt.

Das den Sauerstoff begleitende Gas kann Stickstoff, Kohlendioxyd oder ein anderes beliebiges Inertgas und auch Wasserdampf sein. Die Verhältnisse von Inertgas zu Sauerstoff spielen im wesentlichen hierbei keine Rollej ihre Auswahl hängt vor allem von den Explosionsrisiken des Gemisches mit dem Toluoldampf ab. Man verwendet vorteilhafterweise Luft anstelle eines beliebigen Stickstoff/Sauerstoff-Gemisches. Sie Verhältniszahlen von Toluol und Sauerstoff sind für einen guten Verlauf der Oxydation von Wichtigkeit. Das Tolumverhältnis Toluoldampf/Sauerstoff kann zwischen 0,1 und 2 liegen, es beträgt jedoch vorzugsweise etwa 1/2.

Das Wesen vorliegender Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele, die in keiner Weise begrenzend sein sollen, weiterhin erläutert.

Das Beispiel IA ist ein Vergleichsbeispiel·

Beispiel I:

Es wird ein Katalysator auf folgende Art und Weise hergestellt: Zu einem Gemisch von 2500 ml Wasser und 2500 ml konzentrierter Ammoniaklösung (Dichte 0,920 - 0,925) werden 499,4 g Uranoxyd UO₅, 48,4 g Molybdänoxid MoO₅, 164,8 g Schwefelsäure der Dichte 1,85 (*· 90 ml), 5,5 g Kaliumnitrat und 840,5 g Zitronensäure hinzugegeben. Dieses Gemisch w,ird unter Eühren 4 Stunden lang sieden gelassen. Man erhält hierbei eine klare Lösung, die so-WW"^ 109846/176 7 -?-

dann in einem Verdampfer des Büchi-Typs Ms zur sirupösen Konsistenz eingeengt wird. Dieses Produkt wird hierauf 12 Stunden lang in einem Heizschrank bei 80⁰C unter Vakuum getrocknet und sodann in Anwesenheit von Luft 4- Stunden lang bei 600⁰G in einem Ofen geglüht bzw. kalziniert.

Zu JOO g des erhaltenen Produkts, das man roh. verkleinert hat, werden als Bindemittel 4-5 g Senegalgummi zugegeben, das mit 50 s Wasser vermischt ist. Das ganze wird so lange verknetet, bis man eine homogene Paste sehr harter Konsistenz erhalten hat. Diese Paste wird in einem Extrusionsgerät, dessen Hündung einen Durchmesser von 3 mm besitzt, extrudiert und das extrudierte Produkt eine Stunde lang bei 120⁰O getrocknet und hierauf 4-Stunden lang bei 600°0 geglüht bzw. kalziniert.

Sodann beschickt man einen Katalysereaktor mit einem mechanischen Gemisch von 25 ml des extrudierten Produkts (= 24-, 5 g) und mit 25 ml Siliciumdioxydgranulat eines Durchmessers von 1,7 bis 2,7 Jörn» dieses katalytisch^ Bett besitzt eine Höhe von 20 cm;

Der Reaktor wird auf 600° 0 angeheizt und sodann ein Gemisch von Stickstoff, Sauerstoff und Toluol über den Katalysator geführt, und zwar in einem Verhältnis von 18,3 Liter pro Stunde, gemessen bei 20⁰G an erstgenanntem Gas, 6,1 Liter pro'Stunde des zweitgenannten Gases und 14-,5 ml pro Stunde an flüssigem Toluol. Die Kontaktzeit des Gasgemisches mit dem Katalysator beträgt, wie zu errechnen ist, jeweils etwa 2 Sekunden.

Dieser Versuch dauert 5 Stunden. Am Ende dieser Zeitspanne wurde die Gesamtbilanz an Reaktionsteilnehmern und erhaltenen Produkten aufgestellt. Es wurde gefunden, dass 27,6 % des eingegebenen Toluols umgewandelt wurden; diese Zahl gibt den Umwandlungsgrad an. Die Ausbeute pro Durchgang an Benzaldehyd, berechnet in Mol pro Mol eingeführtem Toluol, beträgt 21 °/o\ dies zeigt an, dass 76 % der umgewandelten Toluolmoleküle aus Benzaldehyd bestehen. Dies bedeutet, dass die Selektivität 76 % beträgt.

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In Gewichtsteilen ausgedrückt ist 1 kg Toluol in 875 g Benzaldehyd überführt worden.

Dieses Experiment wurde 6 Tage lang mit der gleichen Katalysatorcharge durchgeführt; hierbei wurde festgestellt, dass die Ausbeute pro Durchgang und die Selektivität gleich blieb oder sogar noch anstieg.

Es ist also zu sehen, dass dieser Katalysator sehr gute Durchgangsumwandlungen und Selektivitäten erbringt. Er ist ferner auch innerhalb längerer Zeiträume sehr stabil.

Beispiel IA;

Um den positiven Effekt der Verwendung von Schwefelsäure bei der Herstellung des erfindungsgemässen Katalysators zu demonstrieren, wurde die gleiche Herstellungsweise des Katalysators wie in Beispiel 1, jedoch ohne Verwendung von Schwefelsäure, durchgeführt (25ΟΟ ml Wasser, 2500 ml Ammoniak, 4-99,4 g Üranoxyd UO₅, 43,4g Molybdänoxyd MoO^, 5*5 g Kaliumnitrat und 84-0,5 g Zitronensäure).

Dieser Katalysator wurde unter den genau gleichen Bedingungen wie in Beispiel I beschrieben eingesetzt. Die Ausbeute an Benzoesäure betrug bei diesem Durchgang 24 %\ es war jedoch die Selektivität sehr schlecht, sie betrug lediglich 49 %» Ferner deaktivierte sich der Katalysator sehr rasch.

Man sieht also, dass die Hinzufügung von Schwefelsäure einen extrem guten Effekt auf die Selektivität ausübt.

Beispiel 2;

Es wurde ein Katalysator auf folgende. Art und Weise hergestellt: Zu 25ΟΟ ml Wasser wurden 499,4 g Urantrioxyd UO,*, 48,4 g Molybdäntrioxyd MoO,, 90 ml Schwefelsäure der Dichte 1,85 tmd 840,5 g Zitronensäure hinzugegeben. Der übrige Verlauf der Herstellung ist der gleiche wie bei dem Katalysator des Beispiels I angege-

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INSPECTED

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ben; diesmal wurde jedoch der Katalysator als solcher in nicht extrudierter Form angewendet. Unter Einhaltung der in Beispiel I beschriebenen Bedingungen ergab dieser Katalysator eine Ausbeute von 25% und eine Selektivität bezüglich Benzaldehyd von 67%.

Beispiel 3: '

Es wurde ein Katalysator nach der Verfahrensweise des Beispiels I hergestellt, mit der Abänderung, dass man das Kaliumnitrat durch 4,6 g Natriumkarbonat ersetzte, wobei die Mengen der anderen Reaktionsteilnehmer die gleichen waren wie in Beispiel I. Als Katalysator nach der Verfahrensführung des Beispiels I verwendet ergab dieser Katalysator bei 58O⁰G eine Ausbeute an Benzaldehyd von 20 % bei einer molaren Selektivität von 74%.

BeJs^-DJeI 4:

Es wurde das Beispiel 3 wiederholt, mit der Abänderung, dass die 4,6 g Natriumkarbonat durch 3,7 g Rubidiumkarbonat ersetzt wurden; man erhielt bei 580°G eine Ausbeute von 13% bei einer Selektivität von 85%.

Beispiel 5? --. -_R

Es wurde ein Katalysator nach der Verfahrensführung des Beispiels 2 hergestellt, wobei man dem angesäuerten Gemisch der Oxyde des Urans und des Molybdäns 11 g Kaliumnitrat und 21,5 S Kupfernitrat zugab. Die Ausbeute an Benzaldehyd betrug bei den Verfahrensbedingungen des Beispiels 2 15%; die molare Selektivität belief sich auf 75%·

Beispiel 6;

Es wurde ein Katalysator nach der Verfahrensführung des Beispiels 2 hergestellt» wobei dem angesäuerten Gemisch der Oxyde des Urans und des Molybdäns 5»5 6 Kaliumnitrat und 21,5 S Cernitrat Oe(NO,) .6HpQ hinzugegeben wurde. Die Ausbeute an Benzaldehyd betrug bei den Verfahrensbedingungen des Beispiels 2 10%; die Selektivität betrug 91%.

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OFHQiNAL !NSPECTEO

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Beispiel 7:

Es wurde ein Katalysator nach der Verfahrensführung des Beispiels 2 hergestellt, wobei man dem angesäuerten Gemisch der Oxyde des Urans und Molybdäns 5»5 g Kaliumnitrat und 72 g VoIframsäure hinzugab. Die Ausbeute an Benzaldehyd betrug bei den Bedingungen des Beispiels 2 5%, die Selektivität lag oberhalb 90 %.

Beispiel 8:

Es werden 876 g Uranylnitrat UO₂ (N0,)₂.6H₂0, 59,2 g Ammoniumparamolybdat (NH^)₆ Μο,-,Ο^. 4 H₂O, 5,5 g Kaliumnitrat KNO, und _Ä 90 ml Schwefelsäure einer Dichte von 1,83 eingesetzt; die Salze ^ werden zunächst vermischt und sodann in Anwesenheit der Säure geknetet. Man erhält eine gelbe Paste, uie 4 Stunden lang bei 600⁰G kalziniert bzw. geglüht wird. Die erhaltene Masse wird sodann gebunden, extrudiert und wie bei der Katalysatorherstellung des Beispiels I kalziniert bzw. geglüht.

Dieser Katalysator ergibt eine Ausbeute von 24- %■ an Benzaldehyd •und eine Selektivität von 75#·

Beispiel 9:

Man imprägniert vorher getrocknete Siliciumkarbid-Kügelchen eines Durchmessers von 6,4 mm mit einer klaren Lösungj deren ™ Herstellung im Beispiel I beschrieben wurde. Nach der Trocknung im Heizofen unter Vakuum, die innerhalb von 24 Stunden fortschreitend bei zunächst 80 und schliesslich 15O⁰C durchgeführt wurde und nach anschliessender 4-stündiger Kalzinierung bei 600⁰C erhielt man einen Katalysator mit einem Gehalt von 6,1 % aktiver Substanz auf dem Siliciumkarbid-Träger.

Es wurden 50 ml dieses Katalysators eingesetzt, wobei man bei 57O⁰C ein Gemisch von 9»15 Liter pro Stunde an Stickstoff, 3>O5 Liter pro Stunde an Sauerstoff und 7»25 ml pro Stunde an Toluol * überleitete. Die Ausbeute an Benzaldehyd betrug 10,2 %, die Selektivität betrug 87 %.

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Beispiel IQ;

Man bereitet eine wässrige Lösung, die 176»5 g Ammoniumparamolybdat pro Liter enthält und verwendet 33»6 ml dieser Lösung, wobei man zu dieser Menge 9 ml Schwefelsäure der Dichte 1,83 hinzufügt. Man erhält eine klare Lösung,in der 87,6 g Uranylnitrat UOg (NCO . 6 HpO und nach der Zugabe von 20 ml Wasser 0,55 g Kaliumnitrat hinzugefügt' werden. Es entsteht eine klare Lösung, mit' der SiIiciumkarbidgranulat eines Durchmessers von 2 bis 4- mm imprägniert wird. Nach einer 12-stündigen Trocknung bei 120⁰C und einem
4-stündigeh Kalzinieren bei 600⁰C erhält man einen Katalysator, der 13 Gewichtsprozent an aktiver Substanz auf dem Siliciumcarbidträger enthält. -...'; ■

Man verwendet 50 BiI dieses Katalysators und lässt bei einer Temperatur von 600⁰C ein Gemisch aus Stickstoff, Sauerstoff und Toluol in den in Beispiel I angegebenen anteiligen Mengen überstreichen. Man erhält eine Ausbeute an Benzaldehyd von 16% bei einer Selektivität von 78 %.

-12-/Pat ent anspräche:
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Claims

1792463 - Blatt 12 - Patentansprüche

1.) Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Oxydation von Toluol zu Benzaldehyd, dadurch gekennzeichnet, dass man zumindest eine Uranverbindung mit zumindest einer Molybdänverbindung in Anwesenheit von Schwefelsäure mischt und das entstandene Gemisch zunächst trocknet und hierauf kalziniert bzw. glüht.

2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zu dem Gemisch «ine Verbindung der Elemente der Gruppen Ia oder Ha des Periodischen Systems hinzufügt.

$.) Verfahren nach Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man zu dem Gemisch ein weiteres Element in Form einer Verbindung von Chrom, Wolfram, Silber, Kupfer, Yttrium, Ger oder einer seltenen Erde hinzugibt.,

4.) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten des Katalysators in Zitronensäure und/ oder Ammoniak aufgelöst werden.

5.) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4,'dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator nach dem Kalzinieren bzw. Glühen mit einem Bindemittel extrudiert wird.

6.) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator nach dem Kalzinieren bzw. Glühen mit einem Träger gemischt wird.

7.) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator auf einen Träger niedergeschlagen wird.

8.) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7> dadurch gekennzeichnet,

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dass der extrudierte Katalysator kalziniert "bzw. geglüht wird. '

9*) Verfahren nach Ansprüchen 1 Ms 8, dadurch gekennzeichnet,

dass das KatalysatorfcündHr^ ~" kalziniert wird. ·

10.) Verfahren zur Oxydation von Toluol zu Benzaldehyd in Anwesenheit eines Katalysators der nach einem der vorangegangenen Ansprüche hergestellt wurde, dadurch gekennzeichnet, dass man über diesen Katalysator ein Gemisch der Dämpfe von Toluol und eines Gases, das molekularen Sauerstoff enthält, "bei einer Temperatur von 400 "bis 700°0 und einem Druck zwischen 0,1 und 30 kg/cm streichen lässt.

11.) Katalysator, dadurch gekennzeichnet, dass er durch Vermischen von zumindest einer Uranverbindung mit zumindest einer Molybdänverbindung in Anwesenheit von Schwefelsäure und anschliessendem Trocknen und Kalzinieren bzw. Glühen des entstandenen Gemisches erhalten wurde.

12.) Katalysator nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass er Verbindungen der Elemente der Gruppen Ia oder Ha des Periodischen Systems enthält.

13,) Katalysator nach Ansprüchen 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass er zusätzlich ein Element in Form einer Verbindung des Ghroms, Wolframs, Silbers, Kupfers, Yttriums, Gers oder einer seltenen Erde enthält.

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