DE1753860A1

DE1753860A1 - Verfahren zum herstellen eines ein kanalsystem enthaltenden verbundkoerpers

Info

Publication number: DE1753860A1
Application number: DE19651753860
Authority: DE
Inventors: Verne L Middleton
Original assignee: Olin Corp
Current assignee: Olin Corp
Priority date: 1964-11-02
Filing date: 1965-11-02
Publication date: 1976-02-05
Also published as: BR6574430D0; US3334398A; DE1479560A1; DE1479560C3; NO122476B; GB1119191A; DE1479560B2

Description

" Verfahren zum Herstellen eines ein Kanalsystem enthaltenden Verbundkörper^ "

(Zusatz zu Pater.t ....... (Patentanmeldung P 1"4 "J9 560.9-16))

Priorität: 2. November 1964, V.St.A., Nr. 4o8 3o4

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von flächenförmigen Körpern mit nach außen hervortretenden Hohlsträngen oder Kanälen, insbesondere zum Bau von Wärmeaustauschern durch Aufweiten von Plattenmaterial, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer das aufzuweitende Muster umgebenden neuartigen druckfesten Dichtung aus neuartigen im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Rohlingen.

Die Erfindung bezieht sich vor allem auf die Aufweitung von Rohlingen, die aus zwei ubereinandergelegten Metallplatten bestehen, zwischen denen sich unverschweißte Gebiete befinden, doch kann

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das erfindungsgemäße Verfahren ebenfalls bei nichtmetallischen mehrschichtigen Platten, z.B. aus Kunststoff, sowie bei Rohlingen angewendet werden, die aus übereinandergelegten Platten aus verschiedenem Material, wie Metall und Kunststoff, bestehen, zwischen denen sich ein nichtverschweißtes Gebiet befindet.

Die vorzugsweise aus übereinandergelegten, verschweißten Metallplatten bestehenden flächenförmigen Körper mit nach außen hervortretenden Hohlsträngen oder Kanälen können auf verschiedene Weise hergestellt werden; sie werden jedoch am vorteilhaftesten und vorzugsweise nach dem in der US-Patents ehr 5.f:-. 2 690 002 beschriebenen Walζschweißverfahren hergestellt.

Bei diesem Verfahren wird auf die saubere Oberfläche einer Metallplatte ein Muster eines die Schweißung verhindernden Materials aufgebracht. Eine zweite Metallplatte mit sauberer Oberfläche wird darüber gelegt, die beiden Platten werden gegen gegenseitiges Verschieben gesichert und hierauf durch Preßschweißen, z.B. durch Warmwalzen, in den übereinanderliegenden Gebieten, auf denen kein die Schweißung verhinderndes Material aufgetragen ist, miteinander verschweißt. Durch Warmwalzen der Platten werden diese dünner und der erhaltene Rohling ist in der Walzrichtung verlängert, während seine Breite praktisch dieselbe wie die der ursprünglichen Platten ist. Nach dem Preßschweißen kann der erhaltene Rohling z.B. durch Erhitzen weicher und damit biegsamer gemacht werden und gegebenenfalls hierauf durch Kaltwalzen auf seine endgültige Masse gebracht und wiederum z.B. durch Erhitzen weich gemacht werden. Durch das Auftragen des die Schweißung verhindernden Materials erhält man zwischen den Schichten des

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preßverschweißten Rohlings ein Muster eines unverschweißten Gebiets. Nach dem Preßschweißen des Rohlings, vorzugsweise nachdem dieser durch Erhitzen weich gemacht .wurde, wird das nicht verschweißte Gebiet oder Muster zwischen den Schichten durch Einführung einer Flüssigkeit oder eines Gases unter Druck aufgeweitet. Dieser Druck muß so hoch sein, daß die nichtverschweißten Gebiete oder Muster zwischen den Platten des Rohlings dauerhaft aufgeweitet werden und das gewünschte entsprechende System von Kanälen bilden.

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Dieses Verfahren kann auch zur Herstellung von fiächenförmigen Körpern angewendet werden, die in an sich bekannter Weise nur auf einer Seite aufgeweitete oder ausgebuchtete Kanäle aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren betrifft die Herstellung von fiächenförmigen Körpern, die in der Fachwelt als "one-side-flat" bekannt sind, d.h. nur auf einer Seite aufgeweitete Kanäle aufweisen, sowie auf flächenförmige Körper, die als "modified-oneside-flat" bezeichnet werden, d.h. solche, deren Kanäle auf der einen Seite des Körpers stärker aufgeweitet sind als auf der anderen.

Eines der üblichen Verfahren zur Aufweitung eines preßgeschweiß-• ten Rohlings ist dadurch gekennzeichnet, daß der Rohling von aussen durch mindestens eine starre Pressenplatte gehalten wird und daß von außen ein Druckmedium auf nur eine Seite des Rohlings einwirkt. Der Rohling liegt mit der einen Seite auf einer Pressenplatte auf mit geeigneter, z.B. vorzugsweise flacher Oberflä-„ ehe, während auf die andere Seite eine Flüssigkeit oder ein Gas, vorzugsweise Druckluft, aber auch eine andere, nicht verdichtbare

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Flüssigkeit, wie Wasser, öl u. ä., auf den Rohling einwirkt, so daß dieser, während der Einleitung eines Druckmediums in die nicht verschweißten Gebiete oder Muster, fest zwischen der Pressenplatte und der Flüssigkeit oder dem Gas gehalten wird. Dieses außerhalb des Rohlings befindliche Druckmedium kann in einer Kammer oder einer Mulde einer zweiten starren Pressenplatte enthalten sein und mit dieser zusammen Höhe und Form der ausgeweiteten Gebiete des Rohlings regulieren. Die Mulde, deren Tiefe der gewünschten endgültigen Aufweitungshöhe der aufgeweiteten Gebiete des Rohlings entspricht, kann entweder in der zweiten Pressenplatte enthalten sein, oder i^durch erzielt werden, daß man dan Rohling, z.B. durch eine Gummidichtung, die zwischen Rohling und der zweiten Pressenplatte gelegt wird, in einem Abstand hält.

Eine herkömmliche Vorrichtung zur Aufweitung derartiger Rohlinge besteht also aus folgenden Teilen: Einer AufWeitungspresse mit einer flachen, beweglichen Pressenplatte und einer feststehenden Pressenplatte mit einer muldenförmigen Druckkammer, in die hinein die eine Seite des Rohlings aufgeweitet wird; einem Dichtungsring, der den Teil der Mulde umgibt, in die sich der Rohling ausdehnt; ein hydraulischer Motor, der die bewegliche Pressenplatte hebt und senkt und dadurch die Presse öffnet und schließt.

Das herkömmliche Verfahren zur Aufweitung derartiger Rohlinge umfaßt also folgende Stufen: der Rohling wird über die Mulde in der feststehenden oder stationären Pressenplatte gelegt und die Presse geschlossen,, so daß der Rohling zwischen den Pressenplatten eingeklemmt ist und eine Seite des Rohlings mittels eines Dichtungsringes druckfest über der Mulde liegt und sich in diese

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ausdehnen kann. Hierauf wird unter einem Druck von etwa 70 kg/cm^ eine Flüssigkeit oder ein Gas in die Mulde eingebracht, wodurch der Rohling gehalten wird und mit der anderen Seite bündig auf der zweiten, flachen Pressenplatte aufliegt. Anschließend wird unter einem Druck von etwa 211 kg/cirr eine Flüssigkeit oder ein Gas zur hydraulischen Aufweitung in das unverschweißte System der späteren Kanäle des Rohlings eingebracht, so daß die Wände dieser Kanäle an der unteren Seite des Rohlings sich in die Mulde aus? dehnen. Die beiden hydraulischen Drücke zum Halten bzw. Aufweiten des Rohlings werden nun aufgehoben, die Presse wird geöffnet, und der aufgeweitete Körper wird entnommen.

Bei dem vorstehend geschilderten Verfahren ergeben sich einige Schwierigkeiten. Erstens müssen Pressen und Dichtungen entsprechend der Größe der Rohlinge verschiedene Größen haben. Für alle Größen von Rohlingen verwendbare Pressen und Dichtungen sind unwirtschaftlich. Das An- und Abmontieren der verschiedenen Pressenplatten beschädigt die Pressen und erfordert eine lange Arbeitsvorbereitungszeit. Zweitens brechen Gummidichtungen unter Druck leicht/ und deren Auswechseln bedeutet einen beträchtlichen Produktionszeitverlust.

Aus der US-Patentschrift 3 127 860 ist bereits ein derartiges Verfahren zum Herstellen eines ein Kanalsystem enthaltenden Verbund-Jcörpers bekannt, wobei ein verschweißhinderndes Trennmittel entsprechend dem Kanalsystem auf eine flache Platte aufgebracht und an wenigstens einer Stelle bis zum Rand der Platte geführt wird, die Platte an ihren trennmittelfreien Bereichen mit einer zweiten flachen Platte verschweißt und von der Randstelle aus das Kanalsystem mittels eines Druckmittels aufgebläht wird, wobei die . . 509886/0485

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Verbundplatte an der einen Außenfläche durch ein Druckmittel und an der anderen Außenfläche an einer ebenen Fläche abgestützt wird.

Dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt die Aufgabe zugrunde, keine herkömmliche Gummidichtung zu verwenden oder zumindest den Verbrauch an Dichtungen beträchtlich einzuschränken.

Im Hauptpatent wurde bereits vorgeschlagen, daß auf die erste flache Platte zusätzlich in deren Randbereich ein verschweißhinderndes Trennmittel entsprechend einem ringförmigen, vom Kanalsystem unabhängigen und an einer Stelle zum Rand geführten Dichtwulst auf-P getragen und der Dichtwulst vor dem Aufblähen des Kanalsystems

j aufgebläht wird, und gegebenenfalls nach dem Aufblähen des Kanalsystems der Randbereich mit dem Dichtwulst abgeschnitten wird. Das Ausführungsbeispiel des Hauptpatents vermeidet dabei eine Gummidichtung sogar gänzlich. Vorliegend wird eine Möglichkeit angegeben, jedenfalls den Dicntungsaufwand drastisch einzuschränken.

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Hierzu ist nach der vorliegenden Erfindung vorgesehen, daß das dem Dichtwulst entsprechende Trennmittel auf der ersten Platte unter vollständiger Trennung von dem dem Kanalsystem entsprechenden Trennmittel derart aufgetragen wird, daß es letzteres und dessen Führung zum Rande der ersten Platte längs eines unvollständigen und gesondert zum Rand der ersten Platte geführten Ringes umschließt, und daß ein zum unvollständigen Dichtv/ulstring komplementärer Ringbereich der ersten Platte mittels einer gesonderten Dichtung nach außen abgedichtet wird.

Durch anfängliches Aufweiten einer entlang den Rändern des Rohlings verlaufenden Röhre wird weitgehend gesondertes Dichtungsmaterial entbehrlich. Durch den Kontakt zwischen dieser Röhre und der Haltevorrichtung für den Rohling wird dabei eine Druck-

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dichtung erzielt, die bisher durch besondere Pressenplatten und Gummidichtungsringe oder ähnliches hergestellt wurde. ·

Das erfindungsgemäße Verfahren und der neuartige Rohling ermöglichen es, die günstigsten Pressenplattengrößen bei allen herzustellenden Körpern zu verwenden. Darüber hinaus entsteht praktisch kein Zeitverlust mehr durch das Auswechseln von Dichtungen oder beschädigten Pressenplatten.

Zweck der Erfindung ist somit, die oben genannten Nachteile bei der Herstellung derartiger flächenförmiger Körper mit nach aussen hervortretenden Hohlsträngen zu beheben und diese Körper ohne Verwendung der herkömmlichen Gummidichtungen herzustellen.

Somit ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von flächenförmigen, vorzugsweise walzgeschweißten Körpern mit nach außen hervortretenden Hohlsträngen oder Kanälen durch Aufweiten eines aus zwei übereinandergelegten Platten bestehenden walzgeschweißten Rohlings, bei dem die Platten an bestimmten Stellen miteinander verschweißt sind und an den übrigen Stellen Muster-eines die Schweißung verhindernden Materials aufgebracht sind, mit Hilfe eines Druckmediums, welches dadurch gekennzeich-. net ist, daß

A) zunächst ein längs den Rändern des Rohlings zwischen den Platten aufgebrachtes Muster zwecks Erzielung einer druckfesten randförmigen Dichtung zwischen dem Rohling und einer Festhalteeinrichtung, und

B) anschließend das im Innern des Rohlings aufgebrachte Muster

aufgeweitet wird. ' .

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Die Erfindung ist nachstehend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Metallplatte, auf deren Oberfläche ein Muster eines die Schweißung verhindernden Materials aufgebracht ist.

Fig. 2 zeigt schematisch und in perspektivischer Ansicht die Metallplatte von Fig. 1, über die eine zweite Metallplatte gelegt ist, wobei zwischen die beiden Platten ein Muster eines die Schweißung verhindernden Materials eingebracht worden ist, und beide Platten durch Hindurchführen zwischen zwei Walzen miteinander verschweißt werden.

Fig. 3 ""ist ein Querschnitt durch eine Ausführungsform des im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Rohlings, wobei die Platte mit dem aufgebrachten Muster eines die Schweißung verhindernden Materials gezeigt ist.

Fig. 4 ist eine der Fig. 3 entsprechende Ansicht und zeigt eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäß verwendeten Rohlings, wobei ein Teil der darüberliegenden Platte in ihrer Anordnung gezeigt ist.

Fig. 5 ist eine Schnittansicht des erfindungsgemäß verwendeten Rohlings während der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens .

Fig. 6 zeigt, ähnlich wie in Fig. 5, die zweite Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens.

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Figri. 1 und 2 veranschaulichen die Herstellung von Rohlingen gemäß dem Walzschweißverfahren. Fig. 1 zeigt eine Metallplatte 1, auf deren sauberer Oberfläche 2 ein Muster eines die Schweißung verhindernden Materials 3 aufgetragen ist. Fig. 2 zeigt die Platte 1, über die eine zweite Metallplatte 4 gelegt ist, wobei zwischen den beiden Platten 1 und 4 das Muster eines die Schweisßung verhindernden Materials 3 eingebracht ist. Die Platten 1 und 4 sind durch Punktschweißungen 5 miteinander verbunden, wodurch sie bei dem anschließenden Verschweißen mittels Hindurchführen zwischen dem Walzenpaar 6 sich nicht gegeneinander verschieben können. Durch das Verschweißen entstPht. der Rohling 7. Gewöhnlich müssen die Platten 1 und 4 vor dem Verschweißen mittels des Walzenpaares erhitzt werden, damit sie mittels der üblichen Walzverjahren miteinander verbunden werden können. Die Platten 1 und 4 sind in bestimmten Gebieten durch ein die Schweißung verhinderndes Material 3 voneinander getrennt, wodurch sich ein Muster eines nicht miteinander verschweißten Gebietes wie in Fig. 1 ergibt. .

Fign. 3 und 4 zeigen die verschiedenen Ausführungsformen der im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Rohlinge. Die in Fig. 3 gezeigte Ausführungsform zeigt einen Rohling, der aus einer Metallplatte 8 und einem darauf aufgebrachten Muster 9 eines die Schweißung verhindernden Materials besteht. Das Muster besteht aus einem Einlaß 10 an der Kante 11 der Platte 8 und einem Muster 12 entlang der Peripherie der Platte 8. Das Muster 12 umschließt ein zweites Muster 13, das an einem Ende auf die durch das Bezugszeichen 14 angedeutete Weise mit dem Muster 12 verbunden ist, jedoch am gegenüberliegenden Ende 14* in einem gewissen Abstand von dem Muster 12 endigt. Das Muster 13 kann entsprechend

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seinem Verwendungszeck und den vom Verbraucher gestellten Bedingungen jede beliebige Form haben. An der Verbindungsstelle 14 zwischen den beiden Mustern 12 und 13 befindet sich eine Drosselstelle 15. Diese Drosselstelle 15 wird gebildet, wenn der Rohling aus der Platte 1 und 4 zusammengestellt wird; bei dem Auftragen des die Schweißung verhindernden Materials 9 wird zur Bildung der Drosselstelle in dem Material ein Schablonenmuster verwendet. Diese Verengung dient der Druckdrosselung, auf die im folgenden noch eingegangen wird. Selbstverständlich wird auch über die Platte 8 in vorstehend beschriebener Weise eine zweite Platte gelegt .

Fig. 4 zeigt einen weiteren Rohling bestehend aus einer Platte 16, auf die zwei Muster 17 und 18 eines die Schweißung verhindernden Materials'aufgebracht sind. Das eine Muster 17 verläuft entlang den Rändern der Platte 16 und umschließt das Muster 18, das genauso wie das Muster 13 in Fig. 3 jede gewünschte Form haben kann. Beide Muster 17 und 18 beginnen an der äußeren Kante der Platte 16, an den Einlassen 19 und 20, verlaufen über die Platte 16 und kehren dann zu der äußeren Kante bei 21 und 22 zurück. Eine zweite, im oberen Teil der Zeichnung 4 teilweise gezeigte, Platte wird über die Platte 16 in vorstehend beschriebener Weise gelegt. Aus nachstehend zu erläuternden Gründen wird über den fertiggestellten Rohling eine Gummidichtung 23 quer über die Muster 17 und 18, nahe ihren Einlassen 19, 20 bzw. ihren Enden 21, 22 gelegt.

Fign. 5 und 6 veranschaulichen die anschließende Aufweitung der beiden im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Rohlingen. Da

- die Aufweitung der zweiten Ausführungsform des Rohlings auf dieselbe, in Fign. 5 und 6 gezeigte Weise erfolgt wie bei der ersten Ausführungsform, wird nur die Aufweitung der ersten Ausführungsform geschildert, wobei es sich von selbst versteht, daß Hinweise auf den Rohling 8» das erste Muster 12 und das zweite Muster 13 genauso auf die entsprechenden Teile 16, 17 bzw. 18 der zweiten Ausfuhrungsform zutreffen. .

Der Rohling 8 wird zunächst auf eine Pressenplatte 24 einer Presse gelegt. Die zweite Pressenplatte 25 wird anschließend so weit gesenkt/daß der Zwischenraum zwischen Rohling .r.d der Pressenplatte 25 der Höhe der gewünschten Aufweitung bei dem fertiggestellten Körper entspricht. Das Muster 12 wird hierauf in an sich bekannter Weise mittels geeigneter Anwendung von innerem Druck aufgeweitet. Aus nachstehend zu erläuternden Gründen ist dieser Druck höher, als der zur Aufweitung des Musters 13 später angewandte Druck, welches zunächst unaufgeweitet bleibt. Im Falle des Rohlings von Fig. 3 wird der Druck durch den Einlaß 10 in das Muster 12 eingeführt; dabei wird das Muster 13 durch den Druck nicht aufgeweitet, da dieser nicht ausreicht, die Drosselstelle 15 aufzubrechen. Im Falle des Rohlings von Fig. 4 wird der Druck durch den Einlaß 19 eingeführt und nur das Muster 17 aufgeweitet, da bei dieser Ausführungsform des Rohlings die Muster 17 und 18 nicht miteinander in Verbindung stehen.

Eine geeignete Aufweitung des Musters 12, so daß die Pressenplatte 25 bündig auf dem Muster 12 aufliegt, ergibt eine druckfeste Dichtung zwischen dem Rohling 8 und der Pressenplatte 25, wobei der Zwischenraum zwischen beiden mit dem Bezugszeichen 26 allgemein • , 50988G/048S

gekennzeichnet ist. Der in den Zwischenraum 26 eingeführte Druck, der Pressenplattendruck, hält den Rohling 8 auf der Pressenplatte 24 und bestimmt durch geeignete Regulierung in an sich bekannter Weise die Höhe der anschließenden Aufweitung von dem Muster Zum Beispiel können flächenförmige Körper mit Hohlsträngen, die auf der einen Seite stärker ausgeweitet sind als auf der anderen, dadurch hergestellt werden, daß man den Pressenplattendruck senkt, wodurch der Rohling auf der Pressenplatte 24 zugekehrten Seite in in einem vorherbestimmten Maß aufgeweitet wird. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ein höherer Pressenplattendruck als bei den herkömmlichen Vorrichtungen angewendet werden, da der das Muster 12 aufweitende Innendruck wesentlich höher sein kann als der Pressenplattendruck und dadurch eine wesentlich bessere, mit den herkömmlichen Gummidichtungen nicht erzielbare, Dichtung erhalten wird.

Bei der in Fig. 6 gezeigten anschließenden Aufweitung des Musters 13 wird in das Muster 13 ein zum Aufweiten ausreichender Druck eingebracht. Im Falle des Rohlings von Fig. 3 bricht die Drosselstrecke 15 bei Konzessionsdruck auf und der am Einlaß 10 eingeleitete Druck verbreitet sich über das Muster 13. Der zum Aufbrechen der Drosselstrecke 15 erforderliche Druck hängt von ihrem Querschnitt ab, der sich nach dem entsprechenden Dekompressionswert berechnet. Zum Beispiel muß die Drosselstelle 15 bei einem

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Druck von 183 kg/cm innerhalb des Musters 12 und einem Pressen-

plattendruck von etwa 59,50 kg/cm so ausgebildet sein, daß sie

innerhalb eines Bereiches von etwa 84,50 kg/cm bis etwa

126,50 kg/cm² aufbricht.

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Im Falle des Rohlings in Fig. 4 dichtet ein Kontrollventil 27 das aufgeweitete Muster 17 ab, das an seinem gegenüberliegenden Ende 22 verschlossen ist, und das automatische Kontrollventil leitet den Aufweitungsdruck in das Muster 18 ein, das an seinem gegenüberliegenden Ende 21 verschlossen ist. Bei der Ausführungsform in Fig. 4 umschließt das an den Rändern des Rohlings 16 verlaufende Muster 17 das Muster 18 nicht völlig, wodurch eine kurze Gummidichtung 23 erforderlich wird, um das Gebiet, wo das Muster 17 das Muster 18 nicht umschließt, abzudichten.

-- Nach dem Aufweiten des Musters 12 kann der Druck im gesamten System entlastet werden. Der in den Rohling von Fig. 3 eingeführte Druck wird durch die Drosselstelle 15 und den Einlaß ai^f Normaldruck verringert, und bei dem Rohling von Fig. 4 wird der Druck durch die Kontrollventile 27 und 28 verringert. Der aufgeweitete Rohling wird aus der Presse genommen, das Muster 12 wird abgeschnitten und weggeworfen und der erhaltene Körper init dem Muster 13 kann nun entsprechend dem beabsichtigten Verwendungszweck weiterverarbeitet werden. ..

Patentanspruch

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Claims

Patentanspruch

Verfahren zum Herstellen eines ein Kanalsystem enthaltenden Verbundkörpers, insbesondere eines Wärmetauschers, wobei ein verschweißhinderndes Trennmittel entsprechend dem Kanalsystem auf eine flache Platte aufgebracht und an wenigstens einer Stelle bis zum Rand der Platte geführt wird, die Platte an ihren trennmittelfreien Bereichen mit einer zweiten flachen Platte verschweißt und von der Rands'telle aus das Kanalsystem mittels eines Druckmittels aufgebläht wird, wobei die Verbundplatte an der einen Außenfläche durch ein Druckmittel und an der anderen Außenfläche an einer ebenen Fläche abgestützt wird, und wobei

nach Patent (Patentanmeldung P 14 79 560.9-16) auf die

erste flache Platte zusätzlich in deren Randbereich ein verschweißhinderndes Trennmittel entsprechend einem ringförmigen, vom Kanalsystem unabhängigen und an einer Stelle zum Rand geführten Dichtwulst aufgetragen und der Dichtwulst vor dem Aufblähen des Kanalsystems aufgebläht wird, und gegebenenfalls nach dem Aufblähen des Kanalsystems der Randbereich mit dem Dichtwulst abgeschnitten wird, dadurch gekennzeichnet , daß das dem Dichtwulst entsprechende Trennmittel auf der ersten Platte unter vollständiger Trennung von dem dem Kanalsystem entsprechenden Trennmittel derart aufgetragen wird, daß es letzteres und dessen Führung zum Rande der ersten Platte längs eines unvollständigen

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und gesondert zum Rand der ersten Platte geführten Ringes umschließt, und daß ein zum unvollständigen Dichtvmlstring komplementärer Ringbereich der ersten Platte mittels einer gesonderten Dichtung nach außen abgedichtet wird.

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