DE1471115A1 - Verfahren zur Herstellung eines alkaliarmen Zements - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines alkaliarmen ZementsInfo
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Description
Verfahren, ziar.H^rstο 1 lurj^ pines. a&jcaiy.armen. Zsmgnjea.
Es ist "bekannt, daß ein größerer Gehalt der Zementrohstoffo
an Alkalien sich sowohl auf die Qualität des Klinkera als auch auf den Ablauf des Brennprozeßscs
nachteilig auswirkt« In der Sinterzone vordampft ein Teil der Alkalien, wird mit dem Gasstrom fortge- ä
führt, kondensiert zu festem Alkalieulfat und Alkalichlorid,
vorwiegend im Rohmehl-Vorwörmer,vo das Gas in innige Berührung mit dem kälteren Rohmehl kommt,
und wandert mit diesem wieder zur Sinterzone zurück» Mit erneuter Verflüchtigung eines !Teils der Alkalisalze
bildet sich ein Kreislauf aus, der erst dann ein. stationäres Gleichgewicht erreioht, wenn der mit dem
Klinker ausgetregenc Anteil der im Umlauf befindlichen
Alkalimenge genau so hoch ist v/ie die mit Rohmehl· und Brennstoff primär eingebrachte Menge. Die Anreicherung
im Kreislauf führt wegen der leichten Schmelzbarkeit der Alkalisalze zu Ringbildungen im Ofen und Verstopfungen
im Vorwärmer und kann zur Si-illegung des 'Ofens *
zwingen. Besonders unangenehm sind die Chloride, weil
sie am flüchtigsten sind und bei der Sintertemperatur quantitativ verdampfen. Da sie in einem Schwobegas-Vorwärmer
praktisch quantitativ wieder kondensiert worden, sind schon Anreicherungen bis zum Hundertfachen
der eingebrachten Menge beobachtet worden, die dann trotz sehr geringen Ausgangsgehaltos zu sohweren
Betriebsstörungen Anlass geben. Gleichfalls nachteilig, wenn auch gegenüber dem Problem der Betriebsstörungen
nicht so ins Gewicht fallond-yiöt der Umstand,
daß für die im inneren Kreislauf befindlichen Alkali-
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salze ständig in der Sinterzöne Verdaiapfungs- und
Eiscoziationswärme aufzuwenden ist, die eret im' Rohmehl-Vorwärmer, wo sie nicht mehr voll ausgenutzt
werden kann, wieder entbunden wird.
Eo aind verschiedentlich Vorschläge zur Beseitigung der störenden Kreisläufe gemacht worden, indem vor
Eintritt des Ofengaöea in den Vorwärmer entwoder ein
Teil deo Gaseo abgezogen, oder das flüchtige Alkalisalz
durch Kühlung und Kondensation an einem feinkörnigen kalten Stoff aus dem Gas abgeschieden werden
soll» Beides läuft auf einen zusätzlichen Wärmeverfc lust hinaus ο
Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, störende Alkalikreisläufe zu vermeiden und, falls erforderlich,
den Alkallgehalt im Klinker beliebig zu senken, ohne
dafür Wärmeverluste in Kauf zu nehmen0 Sie ist vorzugsweise für Öfen mit Vorwärmung^gedacht, kann aber
vorteilhaft auch bei anderen Brennsystemen im Trockenoder Nassverfahren angewandt werden, bei denen eine
intensive Berührung zwischen dem Rohgut und den Ofenabgasen stattfindet ο
Die Erfindung geht davon aus, daß beim Zementbrennen " aus Kalksteinrohmehl die grossen endothermen Wärmebeträge
für Kalksieindissoziation und gegebenenfalls Wasserverdampfung im Temperaturbereich unter 90O0C
aufzubringen sind, in dem sich die Alkalien des Roh~ mehls noch nicht verflüchtigen, während die Weitererhitzung
des kalzinierten Rohmehls auf Sintertemperatur, in deren Verlauf das Alkali zum Teil verdampft,
einen verhältnismäßig geringen Wärmeaufv/and erfordert. Erfindungsgemäß läßt sich nun, auch bei
hoher Flüchtigkeit der Alkalien, die Ausbildung eines Alkalikreislaufs vollständig dadurch vermeiden, daß
x)des staiAyOTMJ^Ä «ÖHmehls in der Schwebe durch die
Ofenabgase
man die beiden Bronnvorgänge, d.h« die im wesentlichen
unter 900° ablaufende Kalzination und die anschließende Erhitzung bis zur Sinterung bei 1300 bis 150O0C in getrennten
Öfen mit getrennter Feuerung durchführt und
die mit den flüchtigen Alkalien beladenen Abgase des
Sinterofens quantitativ aus dein System abführt»
Für die erste Brennstufe, den Kalzinationsprozess, sind im Trockenverfahren größenordnungsmäßig zwei Drittel,
in Naßverfahren drei Viertel bis vier Fünftel der gesamten Brennstoffmenge aufzuwenden» Die Abgasmenge ver- ■
größert sich noch um die beim Brennprozess aus dem Rohmehl entbundenen Gase, so daß die Abgase der ersten λ
Brennstufe in Trockenverfahren etwa drei Viertel der gesamten Abgasmenge ausmachen, im Nassverfahren entsprechend
mehr» Diese Abgase der ersten Brennstufe sind praktisch frei von flüchtigen Alkalien« Sie
können in Vorwärmern»beliebiger Bauart ihren Wärmeinhalt an das Rohmehl abgeben, der in einer Entstaubung
niedergeschlagene Staub wird vollständig wieder dem Rohmehl zugeführt.
Auch die fühlbare Wärme der alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe muß zur Vorwärmung eines entsprechenden
Anteils des Rohmehls ausgenutzt werden. Das geschieht nach an sich bekannten Methoden, bei denen :'k {
keine oder nur eine geringe Berührung zwischen Abgas und Rohgut stattfindet, wie nachher noch erörtert
wird. Die Gasmenge, die dieser Sonderbehandlung unterworfen wird, beträgt nach dem oben Gesagten im Trockenverfahren
nur ein Viertel der gesamten Abgasmenge und enthält die flüchtigen Alkalien in vierfacher Anreicherung.
Die Gase werden durch den Wärmeaustausch so weit abgekühlt, daß die kondensierten Alkalisalze als
alkalireicher Staub in einer Entstaubung abgeschieden xind aus dem System entfernt werden können; die ge-909822/0467
reinigten Abgase sind gegebenenfalls im Frozess beliebig
weiter verwendbar.,
Die beigefügte Zeichnung veranschaulicht schematisch
und beispielsweise den Verfahrensgang des Trockenverfahrens, ohne auf spezielle Ausführungsfornen der
einzelnen Verfahrensstufen, die erst nachher besprochen werden sollen, einzugehen« Der Materialstrom geht in
dem Schaubild von oben nach unten, der Gasstrom von unten nach oben, wobei die Breite der Ströme einen
ungefähren Anhalt über die Mengenverhältnisse gibt. ^ Der Hauptstrora des Eohmehls (1) wird in dem beliebig
gestalteten Wärmetauscher (2) durch das alkalifreie Abgas der ersten Brennstufe aufgeheizt. Vor Eintritt
in diese Brennstufe vereinigt er sich mit der kleineren Rohmehlmenge (3), die durch das alkalihaltige Abgas
der zweiten Brennstufe in dem besonderen Wärmeaustauscher (4) vorgewärmt ist. Das gesamte Rohmehl wird
in der ersten Brennstufe (5) kalziniert, wobei es 'das Kohlendioxyd an den Gasstrom abgibt. Das kalzinierte
Rohmehl (6) durchläuft die zweite'Brennstufe (7), in
der es zu Klinker (8) fertig gesintert wird.
Der Klinker wird im Klinkerkühler (9) in üblicher P · Weise mit luft gekühlt, Rund zwei Drittel der erhitzten
Verbrennungsluft (10) werden zusammen mit dem Brennstoff (11) der ersten Brennstufe (5) zugeführt.
Das um das Kohlendioxyd des Rohmehls vermehrte Abgas (12) passiert den Wärmeaustauscher (2) und gibt den
Rest seiner Wärme zur Rohmaterialtrocknung (13) ab» Das restliche Drittel der Luft (14) - zweckmäßig der
heißeste Anteil - dient mit äev entsprechenden Brennstoffmenge
(15) zur Feuerung in der zweiten Brennstufe (7). Das alkalihaltige Abgas (16) durchläuft den
Wärmeaustauscher (4) und die Entstaubung (17), in der der alkalireiche Staub abgeschieden wird.
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Das gereinigte Abgas (19) wird nach dem Schaubild gleichfalls der Trocknerei (13) zugeführt; es kann
statt dessen beispielsweise auch, da es kein Alkali mehr enthält, zur Vorwärmung des Rohmehls (3) in einem
Intensiv-Wärmeaustauscher verwendet werden,
Das allgemeine Verfahrensschema läßt sich je nach den Gegebenheiten und dem beabsichtigten Effekt abwandeln»
Der Rohmehlanteil (3) läßt sich vom Wärmetauscher (4) für alkalihaltiges Abgas unmittelbar in die zweite
Brennstufe (7) einführen» Das kann von Vorteil bezüglich der Anordnung der Apparate sein, ist aber
wärmetechnisch weniger günstig als der in der Zeichnung dargestellte Weg über die erste Brennstufe (5)
und führt auch zu einem größeren Anfall an alkalihaltigem Abgas ο
Wenn es nicht notwendig ist, einen Alkalikreislauf vollständig zu unterbinden, besteht die Möglichkeit,
in der Entstaubung (17) den Staub fraktioniert abzuscheiden und nur die alkalircichsten Anteile aus dem
System zu entfernen. Oder man kann einen Wärmeaustauscher (4) verwenden, in dem nicht so weitgehend,
wie es zunächst vorausgesetzt wurde, die Abscheidung der vom Abgas mitgeführten kondensierten Alkalisalze
im Rohmehl verhindert wird. Man kann auch statt der Gesamtmenge nur einen Teil des alkalihaltigen Abgases
(16) den gesonderten Weg über den Wärmeaustauscher (4) und die Entstaubung (17) laufen lassen und den Rest
des Gases (16) zur Ausnutzung seiner fühlbaren Wärme in der ersten Brennstufe (5) oder in dem vorgeschalteten
Wärmeaustauscher (2) mit dem alkalifreien Abgas (12) vereinigen. Diese Schaltung ermöglicht es,
die besonderen Aggregate (4) und (17) kleiner auszuführen. Haßgebend für diese Varianten bleibt, daß
die sich ausbildenden Kreisläufe keineswegs so hoch 909822/0467
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werden dürfen, daß sie zu Betriebsstörungen führen.
Ist eine möglichst weitgehende Reduzierung des Alkaligehaltes im Klinker beabsichtigt, dann unterstützt
man die Verflüchtigung der Alkalien in der zweiten Brennstufe durch an sich bekannte Mittel,
wie beispielsweise Zugabe von Calciumchlorid zum Rohmehl oder von Wasserdampf zur Verbrennungsluft.
Solche Haßnahmen konnten bisher keinen Erfolgo bringen, weil erhöhte Verflüchtigung in der Sinterzone
bei wärmesparenden Öfen einen erhöhten Alkalikreislauf
zur Folge hatte, der die Auswirkung der Verflüchtigung mehr oder weniger zunichte machte.
Im Nassverfahren muß der Rohschlamm zuerst in Trockengut verwandelt werden, damit man sich alle Vorteile
der Erfindung zunutze machen kann» Verglichen mit dem Trockenverfahren vereinfacht sich der Verfahrensgang
dadurch, daß die Abgaswärme des alkalifreien Abgases direkt zur Schlammtrocknung benötigt wird. In dem Verfahrensschema
tritt die Schlammtrocknung an die Stelle der Rohmaterialtrocknung (13). Zum Unterschied vom
Trockenverfahren durchläuft dann das gesamte getrocknete Gut (1+3) den Wärmeaustauscher (4) für das alkalihaltige
Abgas und tritt darauf in die erste Brennstufe (5) ein. Die Abgase (12) der ersten Brennstufe
gehen unmittelbar zur Schlammtrocknung, in der auch die vom Alkalistaub befreiten Abgase (19) eingesetzt
werden. Das übrige Verfahrenssch-ma -bleibt unverändert»
Bei der Besprechung der apparativen Gestaltung der einzelnen Verfahrensstufen zeigen sich weitere Vorzüge
des erfindungsgeraäßen Verfahrens.
die erste Brennstufe (5) sind an sich Drehöfen üblicher Bauart verwendbar, die nur mit so geringer
Bremistoffmensebefeuerj; werden, daß das RjD'imehl nicht
höher als bis zur vollständigen Kalzinierung erhitzt wird ο
Die Aufgabe der ersten Brennstufe - Übertragung einer großen Wärmemenge bei verhältnismäßig niedriger Temperatur
- läßt sich rationeller in der Weise lösen, daß man auf den Drehofen verzichtet und den erforderlichen
Brennstoff unmittelbar dem Rohmehlvorwärmer zuführt. Die Verbrennung kann in einem vorgeschalteten Heißgaserzeuger
oder auf besonders vorteilhafte Weise durch flammenloce Verbrennung erfolgen. Bei einem Schwebegas-Vorwärmer
wird der Brennstoff in die zur Brennkammer ausgestaltete heißeste Stufe des Vorwärmers
eingeblasen oder eingespritzt, wo er sich an den auf Dissosiationstemperatur befindlichen Brenngut entzündet;
die Verbrennungswärme wird augenblicklich auf dieses übertragen und zur weiteren Dissoziation
verwendet, so daß die Temperatur nicht wesentlich Über die Dissoziationstemperatur steigt»
Dient als Vorwärmer ein Wanderrost, dann ist eine zvreischichtige
Beschickung (untere Schicht frische, obere Schicht vorgewärmte Granalien) zweckmäßig» Die Befeuerung
kann durch Heißgas oder durch direkte Brennstoffzufuhr erfolgen ο Die gleichmäßigste Kalzinierung
wird erreicht, wenn man - gute Haltbarkeit der Granalien vorausgesetzt - dem Wanderrost eine Wirbelkammer
nachschaltet und den Brennstoff in Berührung mit den Granalien im Wirbelbett verbrennte
Pur die zweite Brennstufe (7) ist der Drehofen ein sehr
geeigneter Brennapparat. Da er von zwei Dritteln der Verbrennungsleistung eines im einstufigen Brennverfahren
betriebenen Drehofens entlastet ist,, steigt der Ofendurchsatz außerordentlich an; die spezifische
Raumlei3tung 3toigt etwa auf das Dreifache, entsprechend
verringern sich die spezifischen Wandwärrneverluste 909822/0467
und die Anlagekosten. Außer dem Drehofen ist auch günstig
der Wirbelschichtofen einzusetzen« In Wirbelschicht-Brennprozess
werden die Alkalien sehr weitgehend ausgetrieben; aber gerade deswegen mußte man bisher auf
eine rationelle Ausnutzung der Abgaswärme verzichten, weil sich bei intensivem Wareraaustausch mit dem Rohmehl
sehr hohe AlkalikreislUufe ausgebildet hätten.
Pur den Wärmeaustausch des alkalihaltigen Abgases (4)
der zweiten Brennstufe im Gegenstrom mit einem Teilst rom (3) des Rohmehls eignet sich sehr gut ein einfaches
Drehrohr. Das Gas kühlt sich vorwiegend durch fc Strahlung ab, und das Rohmehl nimmt kaum Alkali auf» Bei
etwa 700° ist praktisch alles Alkali innerhalb der Gasphase kondensiert und praktisch alles im festen Aggregatzustand.
Zweckmäßig wird das Drehrohr so dimensioniert, daß das Abgas mindestens so weit abgekühlt wird, daß der
alkalireiche Staub in einer Entstaubungsanlage abgeschieden werden kann.
liegt das Rohmehl in Granalienform vor, dann läßt sich
der Wärmeaustausch des Abgases der zweiten Brennstufe, ebenso wie bei der ersten Brennstufe, auf einem Wanderrost
durchführen. Es ist bekannt, im einstufigen Brennverfahren den an Alkali angereicherten Staub der Zwischehfc
" und End-Entstaubunge abzuscheiden. Dabei wird noch ein
größerer Anteil der Alkalisalze von den Granalien zurückgehalten und in den Alkalikreislauf zurückgeführt,
was man durch allerhand Maßnahmen - Gleichkörnigkext der Granalien, Verringerung der Schichthöhe, Beschränkung
auf einmaligen Durchgang des Gases durch die Granalienschicht (wobei der zweite Durchgang durch Vortrocknung
mit Kühlerabluft ersetzt wird), Absiebung der Granalien nach Verlassen des Rostes - zu verringern
sucht.
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Man wird zweckmäßig auch bei dem zweistufigen Brennverfahren
gemäß der Erfindung alle Maßnahmen ergreifen, um den durch den Wanderrost zurückgehaltenen Anteil an
Alkalien möglichst gering zu halten, aber man hat gegenüber dem bekannten Verfahren den Vorteil, daß die Alkalien
in Gas und im Staub in vierfacher Anreicherung vorliegen und mit entsprechend größerer Ausbeute abgeschieden
"werden können, und daß besondere Manipulatio- λ
nen zur Erhöhung des Abscheidungsgrades auf ein Viertel der Gesamtmenge beschränkt bleiben.
Statt des direkten Wärmeaustausches zwischen Abgas und Rohmehl, wie er heute ausschließlich üblich ist, läßt f
sich zur Abkühlung der alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe auch vorteilhaft der indirekte Wärmeaustausch
anwenden, bei dem die Berührung mit dem Rohmehl vollständig vermieden wird. Nach einem an sich längst
bekannten Verfahren geben die Abgase des Ofens ihre Wärme an ein Röhrensystem ab, durch das im Gegenstrom
zur Gasrichtung pneumatisch das Rohmehl geblasen wird. Der Wärmeübergang ist so gut, daß die Rohmehltemperatur
dabei auf über 700° steigen kann. Auch bei Anwen dung des indirekten Wärmeaustauschs auf das erfindungsgemäße
Verfahren hat man den Vorteil, daß man die Oberfläche des Wäifiteaustauschers nur nach einem Viertel λ
der gesamten Abgasmenge zu bemessen braucht„ Das vorerhitate
Rohmehl wird zweckmäßig durch die gleiche Rohrleitung in einem Zuge weiter in die erste Brennstufe
gefördert«
Pur die Schlammtrocknung im Nassverfahren gibt es verschiedene
Möglichkeiten; aber besonders zweckmäßig fügt sich die Zerstäubungstrocknung des Rohschlamms durch ^ :
die heißen Abgase in den übrigen Verfahrensgang ein» Benötigt werden zwei hintereinander geschaltete Reak- : ' j
tionstürme, die jeweils mit Abscheidezyklonen für das
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fertige Gut versehen sind. In den einen Turm werden
Brennstoff und Heißluft aus dem Klinkerkühler eingeblasen, dieser entspricht der 1. Brennstufe 5° In den
anderen Turm wird äas der Rohschlamm eingespritzt, dieser
entspricht also der Rohniaterialtrocknung 13» Das im
Trockenturm anfallende feinkörnige Gut wird beispielsweise mittels einer Staubförderpumpe pneumatisch durch
ein Röhrensystem geblasen, in dem es durch die alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe indirekt vorge-
(5 / heizt wird, und weiter in den Kalzinier turn:/ gefördert.
Dort wird es durch flammenlose Verbrennung in der ^ Schwebe auf%Dissoziationstemperatur aufgeheizt und
kalzinierte Alle Material- und Wärmeübergänge der Verbrennung, Kalzinierung und Trocknung in der Sehwebe verlaufen
wegen der Kleinheit der Teilchen sehr rasch und mit hohem V/irkungsgrad und erfordern verhältnismaäßig
kleine Reaktionsräume.
Die indirekte Vorwärmung des Rohmehls läßt noch die Variante zu, daß dem Rohmehl feingemahlener fester
Brennstoff beigemischt wird, der auf diese Weise hoch erhitzt und mit dem Brenngut innig vermischt in die
erste Brennstufe eingeblasen wird. Im Trockenverfahren kann die Gesamtmenge des Brennstoffs nur mit dem Teil-
f strom (3) des Rohmehls vorgemischt oder vermählen werden,
der den indirekten Wärmeaustauscher (4) passiert; es sei denn, daß man auch den Wäremaustausch (2) des
Abgases (-12) der ersten Brennstufe indirekt durchführt, was aber bei den grossen erforderlichen Wärmeaustausch flächen
nur in Ausnahmefällen wirtschaftlich sein wird. Im Nassverfahren wird dagegen stets der Brennstoff der
Gesamtmenge des Rohmehls beigegeben. Wenn keine Gefahr besteht, daß der Brennstoff sich beim Trocknungsvorgang
entzündet, kann er zusammen mit dem Rohschlamm nass vermählen werden, Andernfalls wird er für sich getrocknet
und dem Trockenmehl beigemischte 909822/0467
Diese Möglichkeiten sind besonders in den Fällen interessant, in denen sehr minderwertige Brennstoffe, wie
Kohlen-Waschberge, verbrannt werden können,oder der Rohstoff selber brennstoffhaltig ist, wie beispielsweise
Ölschiefer. Natürlich können minderwertige Brennstoffe, wenn der Aschegehalt nicht zu hoch ist, auch
ohne Vorheizung in der ersten Brennstufe verfeuert ^ werden, aber die Zündung wird verzögert» In jedem Falle
muß bei Verwendung von festen Brennstoffen darauf geachtet werden, daß die Verweilzeit in der Brennkammer ;
zur vollständigen Verbrennung ausreicht»
In besonderer Weise läßt sich noch der Wärmeaustausch von granuliertem Rohmehl mit alkalihaltigem Abgas auf
einem Wanderrost zu einer Srniedrigung des Alkaligehaltes im fertigen Klinker ausnutzen0 Wie bereits erwähnt,
gehört es zu den bekannten Maßnahmen zur Verringerung der Abscheidung von Alkalisalzen auf dem Rost,
daß das Ofenabgas nur einmal durch den Host durchgesaugt wird und die Vortrocknung der feuchten Granalien
mit heißer Kühlerabluft erfolgt. Erfindungsgemäß wird
die mit Wasserdampf angereicherte Abluft der Granalien-Vortrocknung als Verbrennungsluft für die zweite Brennstufe
nochmals, und zwar an der heißesten Stelle, durch ' das Klinkerbett geblasen« Die hocherhitzte wasserdampfhaltige
Luft fördert dabei in bekannter Weise die Verflüchtigung der Alkalien aus dem Klinker.
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Claims (12)
1.) Verfahren zur Herstellung eines alkaliarmen Zementes
aus kalksteinhaltigem Rohmehl, dadurch gekennzeichnet; daß das Rohmehl in einer ersten Brennstufe kalziniert
und in einer zweiten Brennstufe gesintert wird, daß die alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe mit Rohmehl
gekühlt uud die verdampften Alkalisalze kondensiert und als alkalihaltiger Staub ausgeschieden werden»
2o) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Teil des Rohmehls durch die alkalifreien Abgase der ersten Brennstufe und ein anderer Teil durch die
alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe vorerhitzt und das gesamte Rohmehl in die erste Brennstufe eingeführt
wird ο
3o) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Teil des Rohmehls durch die alkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe vorerhitzt und unmittelbar
in die zweite Brennstufe eingeführt wird.
4.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, £££ daß im Nassverfahren der gesamte Rohschlamm
durch die alkalifreien Abgase der ersten Brennstufe und gegebenenfalls die von Alkalisalzen gereinigten
Abgase der zweiten Brennstufe getrocknet und anschließend das getrocknete Gut durch die alkalihaltigen
Abgase der zweiten Brennstufe vorerhitzt und in die erste Brennstufe eingeführt wird»
5.) Verfahren nach den Ansprüchen"! bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Abspaltung flüchtiger Alkali" salze in der zweiten Brennstufe mit an sich bekannten
Kitteln gefördert wird»
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6.) Verfahren 'nnoh den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch .gekennzeichnet,
daß die Kühlung deralkalihaltigen Abgase der zweiten Brennstufe durch das Rohiaehl indirekt vor-
- genommen v/iri.
7.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis-6, dadurch gekennzeichnet
, daß bei Vervrendung von festem Brennstoff der in der ersten Brennstufe benötigte ;Brennstoff den
Rohmehl vor dem indirekten Wärmeaustausch beigemischt wird ο ■ l·
8.) Verfahren nach den Ansprüchen^ bis:5» dadurch ge-
i kennzeichnet, daß die alkalihaltigen Abr;r.se der zv/eiten
Brennstufe ihre Wärme im Gegenstrom direkt überwiegend
durch Strahlung an eine Schicht des Ro|i:::ehls abgeben«
9.) Verfahren nach den Ansprüchen 1' bis 5> dadurch gekennzeichnet,
daß die alkalihaltigen Abgase dor zweiten Brennstufe durch eine Schicht von gleichmäßig granu- .
liertem Rohmehl hindurchgesaugt werden.
10.) Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß clie Vortrocknung der Rohmehlgranalien mit Abluft
uor IClinl-.crkühlung erfolgt und daß die! hierbei nit
"."asscrcianpf angereicherte Abluft nach Wäriaeauste.v.cch
nit den heißen Klinker als Verbrennungsluft für die sv.-eite Brennstufe dient«
11.)Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Kalzination in der eräten Brennstuf ο durch flammenlose Verbrennung in dem Rohmehl er- ;
folgt. · ' - -
12.) Verfahren nc.ch den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch ge·?
kennzeichnet, dall bein Nassverfahren der Rohschlamm -J
durch Ecr::t"ubunc getrocknet wird.
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