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B e s c h r e i b u n g Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung
von in Längs-und Querriohtung gereckten Gebilden aus Polytetrafluoräthylen
Die
Erfindung bezieth sich auf die Herstellung von Polien, Bändern und ähnlichen geformten
Gebilden aus Bluorkohlenwasserstoffen, insbesondere von Gebilden aus Polytetrafluoräthylen,
die stark verstreckt sind und hohe Festigkeiten besitzen.
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Verpresst man Formpulver aus Polytetrafluoräthylen su einer Folie
mit nur eben soviel mechanischem Druck, daß das Ausgangsmaterial zum Zusammenhang
gebracht wird und keine Hohlräume zwischen den Teilchen mehr verbleiben, so ist
die Folie zerreiblich, bricht bereits fast ohne Verstreckung und zertrOmelt im allgemeinen,
wenn sie zwischen Walzen gepresst wird.
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Die Zähigkeit einer solchen Folie läßt sich erheblich verbessern,
wenn sie auf 2000 bis 3000 erhitzt wird. Bei diesen Temperaturen kann eine gepresste
Folie zwischen Walzen durchgeführt und soweit verstreckt werden, daß sie sich verdünnt
und in der Walzrichtung länger wird. Kühlt man die Folie dann auf Raumtemperatur,
so besitzt sie eine beachtliche Zähigkeit und Längung in Walzrichtung, vorausgesetzt,
daß die Walzoperation die Dicke der ursprünglichen Folie mindestens auf den halben
Wert vermindert und ihre Länge verdoppelt hat. Die maximale Verdünnung, die dabei
erreicht werden kann, beträgt etwa 0,1 der ursprünglichen Dicke.
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Darüber hinaus wird die Folie brüchig und zerrissen. Höhere Temperaturen
im Bereich von etwa 3000 steigern die Möglichkeit der Verdünming der ursprünglichen
Folie. Diese Bearbeitung verbessert aber nur die Verstreckung der nicht-gesinterten
Folie in Walzrichtung, während die Folie in der Querrichtung hierzu immer noch zerreiblich
ist und sich leicht in lange Splitter spalten läßt. Die bekannten Methoden des Verstreckens
in zwei Richtungen mittels Zugspannung in rahmenartigen Vorrichtungen sind bei nicht-gesinterten
Folien aus Polytetrafluoräthylen nicht anwendbar, weil sie in nicht-gestrecktem
Zustand sehr serreiblich sind, selbst wenn man sie auf hohe Temperatur erhitzt.
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Die vorliegende Erfindung löst die Aufgabe, Folien, Binder und dergleichen
aus Polytetrafluoräthylen mit hoher Verstreckung und hoher Festigkeit in Längs-
und Querrichtung herzustellen.
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Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren, bei dem Polytetrafluoräthylen
durch Einwirkung Ton Druck zunächst in Längsrichtung gestreckt und das so erhaltene
Gebilde durch weitere Druckeinwirkung noch in Querrichtung gestreckt wird. Zu diesei
Zweck wird das Polymere zunächst durch eine Verengte e Passage hindurch zum Fließen
gebracht und das aus dieser Passage austretende Material wird dann durch eine zweite
verengte Passage gepresst, in der es in einer zur ersten Pließdichtung im wesentlichen
senkrechten Richtung zum Fließen gebracht wird. Auf diese Weise wird der Kunststoff
zunächst in einer Richtung und dann in einer im wesentlichen zu dieser rechtwinkelig
verlaufenden anderen Richtung verstreckt. Man drückt die polymere Masse beispielsweise
zunächst durch eine quadratische oder runde Öffnung hindurch und bildet einen Stab,
dessen Querschnitt demjenigen der Öffnung entspricht. Dieser Stab wird dann durch
eine Schlitsdtise gepresst, die aus ihm in dieser zweiten Verstreckungsphase ein
dünnes Band bildet. Auf diese Weise erhält man Folien oder Bänder großer Längen.
Die Reihenfolge der Düsen kann umgekehrt werden, um zylindrische Gegenstände, g,D,
Stäbe oder Fäden, zu erhalten. Unabhängig von den jeweils erzeugten Formen wind
stets Scherkräfte wirksam, die einen gewissen Prozentsatz der Teilchen des Pormpulvers,
von dem man ausgeht, Fibrillen bilden lassen.
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Die erste Verstreckungsoperation erzeugt eine Anzahl von Fibrillen,
die in Streckrichtung laufen,und die einzelnen Fasern sind dann von unveränderten
oder scheinbar unveränderten Kunststoffteilchen umgeben. In der zweiten Verstreckungsphase
des Verfahrens der Erfindung wird ein gewisser Prozentsatz dieser unveränderten
Teilchen seinerseits in Fibrillen übergeführt', die nun aber in der zweiten Verstrechugsrichtung
verlaufen und daher im wesentlichen senkrecht zu den bei der ersten Verstreckung
gebildeten Fibrillen liegen. Auch diese Fibrillen sind mit mehr oder weniger kugelförmigen
unveränderten Kunststoffpartikeln umgeben. Auch einige der bei der ersten Verstreckungephase
gebildeten Fibrillen werden während der zweiten Verstreckungsphase quer zur Folienachse
orientiert. Aui diese Weise entsteht als Produkt des Verfahrens ein geformtes Gebilde
mit einer starken
inneren Verfestigung, die dadurch bedingt ist,
daß längs- und querliegend. Fibrillen nehr oder weniger ineinander verfilzt sind
und sich gegenseitig festhalten. Dies bedingt hohe Pestigketen und gestattet starke
Längung.
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Ein weiterer Gegenstand d.r Erfindung ist eine Vorrichtung sur Ausübung
des beschriebenen Verfahrens, die in den beigegebenen Abbildungen in einer Ausführungsform
dsrgestellt ist.
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Abbildung 1 neigt einen Schnitt der Vorrichtung zul Verstrecken in
zwei Richtungen; Abbildung 2 zeigt ii Schnitt die Stirnseite der Vorrichtung von
Abbildung 1g Abbildung 3 ist ein Schnitt in der Ebene 3-3 ton Abbildung 1 und zeigt
den Uiriss des Teils für die erste Verstreckung; Abbildung 4 ist ein Schnitt in
der Ebene 4-4 von Figur 2 und zeigt den Umriss des Zwischen- oder Übergangsstadiums;
Abbildung 5 ist ein Schnitt in der Ebene 5-5 von Figur 1 und seigt den Umriss der
zweiten Verstreckungsphase; Abbildung 6 ist eine mikroskopische Ansicht des Kunststoffkonglomerats
nach der ersten Verstreckung; Abbildung 7 ist eine mikroskopische Ansicht des Kunststoffkonglomerats
nach der weiten Verstreckung.
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Geiäß Abbildung 1 ist in einet zylindrischen Teil 11 ein Kolben 10
angeordnet. In den zylindrischen Teil 11 wird das Polytetrafluoräthylen als Formpulver
oder als mit Schmiermitteln versehene Mischung, s,B, gemäß US-Patentschrift 2 586
357, eingebracht. Das zugeführte Kunststoffmaterial oder aber die ganze Vorrichtung
können auf beispielsweise 2000 bis 3200 erhitzt werden. Beim Arbeiten mit mit Schmiermitteln
versetzten Gemischen empfiehlt es sich, die Kunststoffmasse bei Raumtemperatur durch
übliche, nicht-dargestellte, Zuruhrleitungen in die Vorrichtung einzuführen. Durch
Herabsenken des Kolbens 10 wird die Kunststoffmasse
durch den zylindrischen
Abschnitt 12 hindurchgepresst und dabei in Längsrichtung gestreckt. Nach dem Austritt
au. dem Abschnitt 12 wird di. Masse durch die Form 13 hindurchgepresst, welche sich
seitlich im Verhältnis zu dem zugeführten gestreckten Material erweitert. Beim Durchtritt
durch diese Porm erfolgt eine Streckung des Materials in Querrichtung. Das Produkt
der zweifachen Verstreckung ist ein Band aus Polytetrafluoräthylen, dessen Querschnitt
demjenigen der Form 13 (Figur 5) entspricht.
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Figur 3 zeigt den Querschnitt von Rohr 11, Figur 3 und 4 seigen den
Querschdltt des Abschnitts 12. Die Dicke der verschiedenen Elemente und ihre sonstigen
Abmessungen kennen innerhalb weiter Grenzen variiert werden, Je nach der Menge Kunststoff,
die verarbeitet werden soll. Die Abmessungen des einen Teils in Verhältnis zu denjenigen
der anderen stehen dabei aber in bestimmten Beziehungen.
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Um zu Produkten mit nennenswerter Festigkeit und Längung in Länge
und Querrichtung zu gelangen, muß die Verstreckung in beiden Richtungen mindestens
das Zweifache der ursprünglichen Abmessungen betragen. Dieses Prinzip kann exakt
in den Erfordernissen zur Konstruktion von Vorrichtungen zur Ausübung des Verfahrens
der Erfindung ausgedrückt werden. In Abbildung 1 bedeutet r den Radius des Bogens
A oder, mit anderen Worten, die grdBte Entfernung in gerader Richtung, über die
Kunststoffmaterial vorn Ausgangsende des Zylinders 11 zum Ausgangsende des Werkseugs
13 sich bewegt. Bezeichnet man den verbreiterungswinkel des Werkzeugs 13 als X,
die Querschnittsfläche des Zylinders 11 als B und die Breite des Ausgangs endes
des Werkzeugs 13 als H, sowie die Breite des Teils 12 als W, dann gelten fur die
Konstruktion die Bedingungen : > Längsstreckung = R = 2 rOH > Querstreckung
= r O = 2 W Soll das Kunststoffmaterial beim Durchgang durch das Werkzeug 13 sowohl
in Länge wie in Querrichtung gestreckt werden, 80 gestaltet man den Umfang des Werkzeugs
13 derartig, daß seine
Querschnittsfläche gleich oder kleiner als
am Eingangspunkt oder als die Querschnittsfläche des Ausgangsendes des Teils 12
ist. Wesentlich ist, daß die Querschnittsfläche des Werkzeugs 13 entweder von der
Eintrittsebene zur Austrittsebene gleichbleibt oder abnimmt. Läßt man die querschnittsfläche
des Werkzeugs 13 größer werden als die Austrittsfläche des Teils 12, so kann das
Kunststoffmaterial im Werkzeug abreiesen, sodaß sich in den herzustellenden Band
Risse ausbilden.
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Um das Pließen des Materials in der Vorrichtung der Erfindung zu
untersuchen, wurden verschieden gefärbte Stränge von Formpulver verarbeitet. Dabei
wurde beobachtet, daß das Material an den Oberflächen der begrenzenden Wände und
innerhalb der Vorrichtung gleitet, sodaß die primären Verschiebungen innerhalb des
Materials bereits eintreten, wenn das Material unter dem Einpressdruck sich der
Topographie der Begrensungssände innerhalb der Vorrichtung anpasst. Die Innenflächen
der Vorrichtung sind gut poliert, sodaß die Rebungakräfte kleiner sind als die zum
Abscheren und Durcharbeiten des zusammengepressten Materials benötigten Kräfte.
Infolgedesser bewirkt die Berührung des Kunststoffmaterials mit den brenzenden Wandungen
der Vorrichtung nur eine sehr gerings innere Verschiebung im Material. Die Bahnen
oder Bänder, die liach dem Verfahren hergestellt werden, haben glatte Oberflächen
und können gegebenenfalls in kleinere oder andersartige Formen geschnitten oder
geschlitzt werden.
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Es ist auch möglich, die Verfahrensprodukte weiter zu erbeitea, wenn
sie nur erst ausreichend in Querrichtung verstreckt worden sind. So kann beispielsweise
das Band nach der Querverstreckung noch einer weiteren Verstreckung unterworfen
werden, indem man es zwischen Walzen hindurchführt und auf diese Weise eine witergehende
Längsverstreckung bewirkt. Eine solche Behandlung wirkt auf die Querlängung überhaupt
nicht oder nur geringtugig, verringert aber natürlich die noch mögliche Längung
in Längsrichtung. In einer bevorzugen Ausfllhrungsform des Verfahrens der Erfindung
wird der Kunststoff bei Raumtemperatur in Form einer getrockneten Dispersion von
pulverigem Polytetrafluoräthylen im Gemisch mit etwa 18 Prozent Naphtha-Gasolin
extrudiert.
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Das extrudierte Band wird dann durch den Spalt zwischen zwei zylindrischen
Walzen geführt, um seine Dicke weiter zu verringern und genau das gewünschte Format
zu erreichen. Aus dem gewalzten Band wird das Naphtha-Gas olin verdampft, worauf
es zu den gewünschten Breiten zugeschnitten wird.
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Die als Produkte des Verfahrens erhaltenen geformten Gebilde zeichnen
sich durch eine ganz charakteristische phyeikalische Struktur aus, aus der sich
ihre ungewöhnlichen Eigenschaften @rgeben. Abbildung 6 zeigt das mikroskopische
Bild eines nur in Längarichtung gestreckten Produkte Die runden, elliptischen oder
jedenfalls nicht-faserigen Teilchen 14 befinden nich in wesentlichen in der Form,
die sie bereits besaßen, ehe sie der Vorrichtung der Erfindung zugeführt wurden.
Während der ersten Streckoperation nach der Erfindung bildeten sich die Fibrillen
15 aus, die im wesentlichen in einer einzigen Richtung, nämlich der der Längsstreckung,
orientiert sind.
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Nach Durchführung der zweiten Verstreckung werden eine Anzahl der
kugeligen oder im wesentlichen kugeligen Teilchen in Fibrillen 16 übergeführt, die
quer zum geformten Gebilde und vorwiegend im rechten Winkel ru den bei der ersten
Yeratreekung gebildeten Fibrillen liegen. Es bleibt aber eine ziemliche Anzahl von
kugeligen Teilchen noch unverändert und die Fibrillen 15 und 16 sind von diesen
umgeben oder in sie eingebettet. Es hat sich also ein Konglomerat gebildet, innerhalb
dessen sich verflechtende Fibrillen in eine Masse aus kugeligen oder annähernd kugeligen
Teilen eingebettet sind. Die Bildung und Verflechtung dieser Fibrillen ist für die
Zähigkeit und die hohen Dehnungen der Verfahrensprodukte verantwortlich. Diese innere
Struktur unterscheidet sich völlig von der Struktur, die beim Verstrecken von homogenen
linearen Hochpolymeren, wie Polyäthylen, Polyamiden und gesintertem Polytetrafluoräthylen
durch Verstrecken in zwei Richtungen entstehen. In allen diesen Fällen bilden sich
nur homogene Strukturen aus, die sich unter dem Mikroskop durchweg gleichen. Im
Fall des nicht-gesinterten Polytetrailuoräthylens bildet sich nach dem Verfahren
der Erfindung aber eine heterogene Struktur, die einesteils unveränderte und nlcht-tibrillierte
teilchen und andewseits verhältnismäßig lange und ineinander
geflochtene
Fibrillen enthält, von denen manche quer und manche längs liegen. Die Erfindung
gestattet, gleichmäßig und vorteilhaft Bänder, Folien, Bahnen und dergleichen herzustellen,
die sich vorzüglich zum Bewickeln von elektrischen Leitern und anderen Gegenständen
eignen. Das Verfahren eignet sich aber auch zur Herstellung von Stäben, Strängen
und dergleichen. Dank der hohen Dehnung der nach dem Verfahren hergeatellten geformten
Gebilde passen sic sich leicht und genau den Umrissen der mit ihnen zu bedeckenden
Gegenstände an. Der nicht-gesinterte Überzug läßt sich leicht zum Zusammenfließen
unter Bildung eines dichten homogenen und zähen Überzugs bringen, indem man ihn
auf etwa 3300 oder wenig darüber srhitst, um innerhalb von ein paar Minuten das
Polymere zum Sintern zu bringen.
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Im Prinzip ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial
zunächst durch einen begrenzten Raum gepresst-und aus diesem zu einem zweiten begrenzten
Raum gelangt, dessen Querschnittsfläche kleiner als die des ersten Raums ist und
durch den der Kunststoff ebenfalls hindurchgepresst wird.
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Die größte Querschnittsfläche des ersten Raumes verjüngt sich zu der
kleineren Eintrittsebene des zweiten oder Verbindungsraume-Ist der Querschnitt des
ersten Raumes zylindrisch, so verjüngt er sich in konischer Blorm zum Verbindungsraum.
Hat der erste Raum einen rechtwinkeligen Querschnitt, so verjüngt er sich im allgemeinen
in Pyramidenform. In jedem Fall erfährt beim Durchgang durch diese beiden Räume
der Kunststoff eine Streckung in einer Richtung. Man arbeitet häufig mit einem rechtwinkeligen
Querschnitt des Verbindungsraumes und einem zylindrischen oder konischen Querschnitt
des ersten Raumes. Im allgemeinen wird die Längs streckung zuerst vorgenommen. Anschließend
wird das Material zum Fließen in einer Richtung und in einer Weise gezwungen, daß
es praktisch rechtwinkelig zu der Längsachse des Fließens im vorangehenden Raum
fließen muß. Dies wird erreicht, indem man das Material durch einen dritten Raum
hindurchpresst, dessen Querschnittafläche nicht größer als die des zweiten l-hautes
ist und die sich iiber die länge des dritten Raumes derartig verändert, daß sie
niedrig und breit wird, wenn die Austrittsfläche des
zweiten Raumes
rund oder viereckig ist, oder daß sie verhältnismäßig hoch und schmal wird, wenn
die Austrittsfläche des zweiten Raumes niedrig und breit war.
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Das Verfahren und die Vorrichtung der Erfindung gestatten die Verarbeitung
verschiedener Kunststoffe, insbesondere kommen aber die Fluorkohlenwasserstoffe
und vor allem Polytetrafluoräthylen in Frage.
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Die nachstehenden Beispiele veranschaulichen Ausführungsformen der
Erfindung, ein sich anschließendes Gegenbeispiel die mangelhaften Ergebnisse der
den Stand der Technik darstellenden Methoden.
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B e i s p i e l 1 Benutzt wird, eine Vorrichtung gemäß Abbildung 1
mit folgenden Abmessungens Zylinder 11 Durchmesser = 25 mm Hohe des Teils 12 = 3,75
mm Breite des Teils 12 s 15,6 mm Werkzeug 13 Länge r = 112,5 mm Werkzeug 15 Schlitzbreite
d = 75 mm Werkzeug 13 Höhe H = 0,6 mm Werkzeug 13 Winkel (radians) a = 14,5 mm Man
presst eine trockene Dispersion von pulverigem Polytetrafluoräthylen mit 20 Prozent
Naphtha-Gasolin bei Raumtemperatur durch den Extruder und erhält ein Band, das etwa
75 mm breit und 0,75 mm dick ist. Nach dem Verdampfen des Naphtha-Gasolins beträgt
die Dehnung bis zur Ausbildung von Hohlräumen zwischen den Fibrillen etwa 200 Prozent,
sowohl in der Längs- wie in der Querrichtung. Das flnnd wird dann zwischen Walzen
hindurchgeführt und auf 0,125 mm verdünnt, während die Breite unverändert 75 mm
beträgt. Fach dieser Behandlung beträgt die Dehnung in Querrichtung immer noch etwa
Prozent, während die Dehnung in Längsricktung auf etwa 70 Prozent verringert ist.
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Gleie@e @@gehnis @@rden erh@lten, wenn mon andere
bekannte
Dispergiermittel verwendet, wie sie beispielsweise in der US-Patentschrift 2 586
357 beschrieben sind. Vertauscht man die Vorriohtungsteile 11 und 13, so erhält
man als Produkt einen zylindrischen Stab. tuch entsprechende Vorrichtungen mit anderen
Formen der Querschnittsflächen ergeben starke Gebilde hoher Dehnung.
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B e i s p i e l 2 Man erhitzt die Vorrichtung gemäß Beispiel 1 auf
etwa 250°, beschickt den Zylinder mit auf die gleiche Temperatur erwärmtem körnigen
Polytetrafluoräthylenpulver und läßt den Kunststoff durch den Extruder treten. Man
erhält -ein Band, das in der Längsrichtung eine Dehnung von 50 bis 75 Prozent, in
der Querrichtung eine solche von 50-bis 9G Prozent besitzt. Auch dieses Produkt
ist fest und hält mehrfaches Knicken und sonstige Handhabung gut aus. Man bewickelt
mit dem Band elektrische Leiter serschiedener Art und Form, sintert anschließend
die Bewicklung und erhält Isolierungen, die sowohl mechanisch wie elektrisch hervorragende
Eigenschaften besiten.
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3 e i a p i e 1 3 Man stellt durch Pressen in einer Form einen \Vürfel
von 12,5 mm Kantenlänge aus einer getrockneten Dispersion von Polyw tetrafluoräthylen
mit 0,5 Prozent Ruß und 20 Prozent Naphtha-Gasolin her Dieser Würfel wird in einen
Hohlraum eingesetzt, der in einem Zylinder von 25 mm Durchmesser aus dem gleichen
¢unststoff, aber unter Weglassung des schwarzen Pigments, eingeschnitten ist. Dieser
Kunststoffzylinder mit dem eingesetzten schwarzen Kunststoffwürfel wird dann gemäß
Beispiel 1 durch die Vorrichtung von nur 1 gepresst. Das dabei gebildete 3and enthält
einen schwarzen Streifen, der etwa 25 mm breit, 0,375 mm dick und etwa 175 mm lang
ist. Der vordere Band des schwarzen Streifens hat die Form eines konvexen, der.
rückwärtige Rand die eines konkaven Bogens. Der Würfel aus schwarz-piginentiertem
Runst-stoff von 12,5 Imn Kantenlänge ist dabei -,it auf das 14fache reiner ursprür@@fchen
Länge gestrec t worden.
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Man wiederholt den Versuch, wobei jedoch das Extrudieren unterbrochen
wird, während das schwarze Kunststoffmaterial sich noch innerhalb der Vorrichtung
befindet. Die Vorrichtung wird auseinandergenommen und der in ihr enthaltene Kunststoffkeil
herausgehoben. Er enthält einen inneren Keil aus schwarzer Kunststoffmasse, der
in seinem schmalen Teil (Vorrichtungsteil 12) eine Breite von etwa 5 mm aufweist
und im extrudierten Band 25 mm breit wird. Hieraus geht hervor, daß beim Verfahren
der Erfindung das Kunststoffmaterial bis zu einer ungefähr fünffachen Verstreckung
seitwärts verschoben wird. Die beobachtete und die berechnete Verformung des schwarzen
Kunststoffwürfels von 12,5 n Kantenlänge stehen sich wie folgt gegenüber: beobachtet
berechnet Querrichtung Sfach 4,9fach r9 4,5 . 0,68 0,625 Längsrichtung 14fach 10,3fach
B 3,14.0,25 = r@H 4,5.0,68.0,25 Hieraus geht hervor, daß die dem verarbeiteten material
mitgeteilten Deformationen denen entsprechen, die zur Anpassung an die begrenzenden
Durchgangswege erforderlich sind und daß die Verstreckungen eines Massenwürfels
sich nach der Geometrie des Durchgangsweges berechnen, durch welchen das Kunststofimaterial
erfindungsgemäß in der Vorrichtung geführt wird.
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Dieses Beispiel zeigt außerdem, daß im Rahmen der Erfindung auch
Kunststoffmassen mit Füllmitteln verarbeitet ser den können, beispielsweise Pigmenten,
Titandioxyd, Asbest, Aluminiumsilikat, Glas und dergleichen in pulveriger oder faseriger
Form. Auch aus solchen gefüllten Kunststoffen werden nach dem Verfahren der Erfindung
starke gleichförmige Produkte mit hoher Län@@ns erhalten.
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G e g e n b e i s p i e l Zwischen zwei Druckplatten wird aus einer
Dispersion von trockenem Polytetrafluoräthylen in 20 Gewichtsprozent Naphtha-Gasolin
mit einem Druck von 225 kg auf 6,25 qom eine Platte aus nicht-gesintertem Polytetrafluoräthylen
in einer abmessung von 50 x 50 mm und mit einer Dicke von etwa 3 mm hergestellt.
Die T"pt te ist ziemlich käsig und läßt sich weder falten noch um mehr als ein paar
Prozent ohne Brechen dehnen.
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Eine in gleicher Weise hergestellte Platte wird zwischen zwei Walzen
hindurchgeführt, wordarch ihre Dicke von 3 auf 1,5 mm verringert, ihre Länge auf
100 mm vergrößert wird. Die so erhaltene Folie läßt sich über ihre schmale Breite
ohne zu brechen falten, splittert aber, wenn man sie in ihrer Längsrichtung zu falten
sucht.
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Man stellt wie im vorstehenden Absatz eine Folie von 1,5 mm Dicke
her, walzt sie dann aber zwischen zwei Walzen in der Querrichtung nochmals aus,
sodaß ein Folie von 0,75 mm Dicke in einem Format von 100 x 100 mm entsteht. Diese
Folie läßt sich in jeder Richtung ohne zu splittern falten und kann über 50 Prozent
gedehnt werden, ehe sie mit dem Auge wahrnehmbare Fehler zeigt.
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Man stellt eine Folie wie nach dem vorhergehenden ibsatz her und
walzt sie dann nochmals in der Richtung der ersten Walzung bis auf 0,125 mm aus.
IEan erhält ein Band von etwa 600 mm Länge und 100 mm Breite, das sich in der Längs-
und Querrichtung über 50 prozent dehnen läßt, ohne sichtbare Fehler erkennen zu
lassen.
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Man arbeitet wie nach den vorstehenden Absätzen, aber mit körnigem
Polytetrafluoräthylenpulver, das bei etwa 1350 kg Druc auf 6,25 qcm zu Platten von
50 x 50 mm und 3 mm Dicke gepresst vnirde. Diese Platten sind sehr brüchig und werden
zerstört, wenn man sie bei Raumtemperatur zu walzen versucht. Erhitzt man sie auf
etwa 250° und führt sie dann durch ebenfalls auf diese Temperatur geheizte Walzen,
so lassen sich in gleicher Weise wie vorher Folien mit gleichem Dehnungsverhalten
herstellen. Wenn man die Folie aber auf eine Sicke von 0,125 mm auswalzt, so zeigen
sicl Fehlerscheinungen.