DE1219236B - Process for the production of castings, in particular of gas turbine rotors with blades cast onto the hub, from a nickel-chromium alloy - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLANDFEDERAL REPUBLIC OF GERMANY

DEUTSCHESGERMAN

PATENTAMTPATENT OFFICE

AUSLEGESCHRIFTEDITORIAL

Int. CL:Int. CL:

C22cC22c

Deutsche Kl.: 40 b -19/04 German class: 40 b - 19/04

Nummer: 1219 236Number: 1219 236

Aktenzeichen: J 24337 VI a/40 bFile number: J 24337 VI a / 40 b

Anmeldetag: 29. August 1963Filing date: August 29, 1963

Auslegetag: 16. Juni 1966Opening day: June 16, 1966

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Gußstücken, insbesondere von Gasturbinenläufern mit an die Nabe angegossenen Schaufeln, aus einer Nickel-Chrom-Legierung.The invention relates to a method for producing castings, in particular gas turbine rotors with blades cast onto the hub, made of a nickel-chromium alloy.

Es ist bekannt, daß Nickellegierungen in gegossenem oder geschmiedetem Zustand besonders gut als Werkstoff für Turbinenschaufeln geeignet sind, die bei sehr hohen Temperaturen bis etwa 980° C beansprucht werden. Derartige Schaufeln für Flugzeugturbinen wurden bislang gesondert angefertigt ίο und dann an einer aus einer anderen Legierung bestehenden Läufernabe befestigt. Da die Läufernabe nicht einer so hohen Temperaturbeanspruchung unterliegt wie die Schaufeln, braucht sie auch nur bei Temperaturen bis 540 oder 650° C von genügender Festigkeit und Zähigkeit zu sein.It is known that nickel alloys are particularly good as cast or forged are suitable as a material for turbine blades, which at very high temperatures up to about 980 ° C are claimed. Such blades for aircraft turbines have so far been made separately ίο and then attached to a rotor hub made of a different alloy. As the rotor hub is not subject to as high a temperature stress as the blades, it just needs them to be of sufficient strength and toughness at temperatures of up to 540 or 650 ° C.

Läufer für Automobilturbinen sind jedoch wesentlich kleiner und können billiger hergestellt werden, so daß es unwirtschaftlich wäre, die Schaufeln getrennt anzufertigen und danach an der Läufernabe zu befestigen. Es wurde daher bereits vorgeschlagen, solche Turbinenläufer einstückig, d. h. mit an die Nabe angegossenen Schaufeln herzustellen. Da die Schaufeln und die Nabe des Läufers im Betrieb jedoch völlig verschiedenen Belastungen und Temperaturen ausgesetzt sind, stellt die einstückige Fertigung ein schwieriges metallurgisches Problem dar. Es sind daher hierfür Nickel-Gußlegierungen erforderlich, die sich sowohl für eine gegossene Läufernabe als auch für gegossene Schaufeln eignen.However, rotors for automotive turbines are much smaller and can be manufactured more cheaply, so that it would be uneconomical to manufacture the blades separately and then on the rotor hub to fix. It has therefore already been proposed that such turbine rotors be made in one piece, i. H. with to the Manufacture hub cast blades. Since the blades and the hub of the rotor are in operation, however are exposed to completely different loads and temperatures, represents the one-piece production a difficult metallurgical problem. Therefore, cast nickel alloys are required for this which are suitable for a cast rotor hub as well as for cast blades.

Es ist bereits eine Nickel-Gußlegierung für einstückig zu gießende Läufer von Automobilturbinen bekannt, die 0,1% Kohlenstoff, 12% Chrom, 1,0% Titan, 6,2% Aluminium, 4,5% Molybdän, bekannt, die 0,1 % Kohlenstoff, 12 % Chrom, 2,0% Niob, 0,1% Zirkonium, 0,01% Bor und als Rest Nickel enthält (»Metal Progress«, Bd. 80 [1961], Heft 4, S. 86 bis 90). Dise Legierung besitzt zwar eine ausreichende Warmfestigkeit, doch beträgt ihre Dehnung bei Raumtemperatur, gemessen an kleinen laboratoriumsmäßig hergestellten Gußstücken, nur 6 bis 8 %. Sie ist bei großen Wanddicken im allgemeinen noch geringer, so daß die Legierung sich nicht zum Herstellen von Gasturbinenläufern mit an die Nabe angegossenen Schaufeln eignet.It is already a cast nickel alloy for car turbine rotors that are to be cast in one piece known that 0.1% carbon, 12% chromium, 1.0% titanium, 6.2% aluminum, 4.5% molybdenum, known to contain 0.1% carbon, 12% chromium, 2.0% niobium, 0.1% zirconium, 0.01% boron and as The remainder contains nickel ("Metal Progress", Vol. 80 [1961], No. 4, pp. 86 to 90). This alloy does have a sufficient heat resistance, but their elongation at room temperature, measured on small Laboratory produced castings, only 6 to 8%. It is generally the case with large wall thicknesses even less, so that the alloy is not suitable for making gas turbine rotors with Blades cast onto the hub are suitable.

Die Erfindung beruht auf der Feststellung, daß die Dehnung der aus Legierungen der vorgenannten Art hergestellten Gußstücke bei Raumtemperatur durch Senkung des Kohlenstoffgehaltes erheblich gesteigert werden kann, sofern die Legierungen bei wesentlich höheren Temperaturen als bisher vergossen werden. Die auf diese Weise erzielte Ver-Verfahren zum Herstellen von Gußstücken,
insbesondere von Gasturbinenläufern mit an die Nabe angegossenen Schaufeln, aus einer
Nickel-Chrom-LegierungThe invention is based on the finding that the elongation of the castings produced from alloys of the aforementioned type can be increased considerably at room temperature by lowering the carbon content, provided that the alloys are cast at significantly higher temperatures than before. The process achieved in this way for the production of castings,
in particular of gas turbine rotors with blades cast onto the hub, from a
Nickel-chromium alloy

Anmelder":Applicant ":

International Nickel Limited, LondonInternational Nickel Limited, London

Vertreter: ·Representative: ·

Dr.-Ing. G. EichenbergDr.-Ing. G. Eichenberg

und Dipl.-Ing. H. Sauerland, Patentanwälte,and Dipl.-Ing. H. Sauerland, patent attorneys,

Düsseldorf, Cecilienallee 76Düsseldorf, Cecilienallee 76

Als Erfinder benannt:
Clarence George Bieber,
Roselle Park, N. J. (V. St. A.)Named as inventor:
Clarence George Bieber,
Roselle Park, NJ (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:Claimed priority:

V. St. v. Amerika vom 31. August 1962 (220 857)V. St. v. America dated August 31, 1962 (220 857)

besserung der Dehnung ist deshalb überraschend, als keine der beiden Maßnahmen für sich allein zu dem erstrebten Ziel führt.improvement in elongation is therefore more surprising than either of the two measures alone aimed goal leads.

Der Gegenstand der Erfindung bezieht sich deshalb auf ein Verfahren zum Herstellen von Gußstücken, insbesondere von Gasturbinenläufern mit an die Nabe angegossenen Schaufeln, aus einer Nickel-Chrom-Legierung, das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Legierung aus 0,03 bis 0,06 % Kohlenstoff, bis 18 % Chrom, 0 bis 15 % Kobalt, 5 bis 8 % Aluminium, dessen Anteil bei einem Kobaltgehalt von weniger als 10 % höchstens 7 % beträgt, 0,5 bis % Molybdän, das ganz oder teilweise durch Wolfram ersetzt sein kann, einem Gesamtgehalt an Chrom, Molybdän und Wolfram von 15 bis 20%, 0 bis 1,5 % Titan, 1 bis 3 % Niob einschließlich der üblichen Verunreinigungen und der Reste von Desoxydationszusätzen bei einer Temperatur vergossen wird,The object of the invention therefore relates to a method for producing castings, in particular of gas turbine rotors with blades cast onto the hub, made of a nickel-chromium alloy, which is characterized in that an alloy of 0.03 to 0.06% carbon, up to 18% chromium, 0 to 15% cobalt, 5 to 8% aluminum, its proportion with a cobalt content of less than 10% is at most 7%, 0.5 to% molybdenum, which is wholly or partly by tungsten can be replaced, a total content of chromium, molybdenum and tungsten of 15 to 20%, 0 to 1.5% titanium, 1 to 3% niobium including the usual impurities and the remains of deoxidizing additives is potted at a temperature

609 579/322609 579/322

die mindestens 165° C, vorzugsweise aber 220° C über dem Erstarrungspunkt der Legierung liegt.which is at least 165 ° C, but preferably 220 ° C above the solidification point of the alloy.

Die handelsüblichen Nioblegierungen enthalten im allgemeinen eine geringe Menge Tantal, so daß die zu verwendenden Vorlegierungen auch Tantal bis zu 10% ihres nominellen Niobgehaltes aufweisen können. Insoweit gilt das Tantal als Teil des Niobs.The commercially available niobium alloys generally contain a small amount of tantalum, so that the Master alloys to be used can also have tantalum up to 10% of their nominal niobium content. In this respect, the tantalum is considered part of the niobium.

Der Kohlenstoffgehalt der Legierung darf 0,06% nicht überschreiten und soll vorzugsweise nicht mehr als 0,05 % betragen, wenn die Legierung im Gußzustand die geforderte hohe Dehnung bei Raumtemperatur aufweisen soll, und zwar selbst bei Wanddicken von 75 mm oder darüber. Praktisch enthalten die Legierungen stets etwas Kohlenstoff. Ein. Kohlenstoffgehalt von 0,03 % ist für eine Grundlegierung vorteilhaft, aus der die Gußstücke durch Umschmelzen hergestellt werden. Zur Erzielung von Bestwerten an Festigkeit und Brüchdehnung empfiehlt es sich, den Chromgehalt der Legierung im Bereich von 10 bis 14 % zn halten.The carbon content of the alloy must not exceed 0.06% and should preferably not be more than 0.05% if the alloy is to have the required high elongation at room temperature in the cast state, even with wall thicknesses of 75 mm or more. In practice, the alloys always contain some carbon. A. A carbon content of 0.03% is advantageous for a base alloy from which the castings are made by remelting. To achieve the best values in terms of strength and elongation at break, it is advisable to keep the chromium content of the alloy in the range of 10 to 14% zn.

Bedeutsam ist der Gesamtgehalt der Legierung an Chrom, Molybdän und Wolfram. Um Bestwerte an Korrosionsbeständigkeit, Festigkeit und Bruchdehnung bei höheren Temperaturen zu gewährleisten, soll-er im Bereich von 15 bis 20% gehalten werden. Besonders vorteilhafte Eigenschaften erreicht man mit Legierungen, die 0,5 bis 6% Molybdän, aber kein Wolfram enthalten. Aluminium ist für die Härte und die Festigkeit der Legierung: wesentlich. Ein zu niedriger Gehalt der Legierung an Aluminium geht zu Lasten der Festigkeit, während zu hohe Aluminiumgehalte die Bruchdehnung der Legierung beeinträchtigen. Der Höchstgehalt an Aluminium hängt vom Kobaltgehalt ab: Bei Kobaltgehalten von 10 % und mehr kann der Aluminiumgehalt bis 8% betragen. Wenn die Legierung aber Kobalt nicht oder in einem Anteil von weniger als 10 % enthält, dann darf der Aluminiumgehalt der Legierung 7 % nicht überschreiten. Vorzugsweise enthält die Legierung Titan, das selbst im Anteil von 0,5 % die Härte und . Festigkeit der Legierung steigert. Der Titangehalt soll aber 1,5 % nicht überschreiten, da höhere Titangehalte zur Verschlechterung der Bruchdehnung sowie der Vergießbarkeit führen. Auch-Niob spielt für die Festigkeit der Legierung eine bedeutsame Rolle. Sie leidet, wenn die Legierung weniger als 1 % Niob enthält^ währendbei einem Niobgehalt über 3% die Bruchdehnung der Legierung verringert wird. Bor und Zirkonium tragen merklich zur Verbesserung der Festigkeit und Bruchdehnung der Legierung bei, so daß sie vorzugsweise beide Elemente enthalten sollte. Die Anwesenheit einer geringen Menge, etwa von 0,005 % Bor sowie von mindestens etwa 0,02% Zirkonium, führt- bei Temperaturen im Bereich von 535 bis 650° C zu.guten Dehnungswerten.The total content of chromium, molybdenum and tungsten in the alloy is significant. To top marks To ensure corrosion resistance, strength and elongation at break at higher temperatures, should-it be kept in the range of 15 to 20%. Particularly advantageous properties are achieved with alloys that contain 0.5 to 6% molybdenum, however does not contain tungsten. Aluminum is essential for the hardness and strength of the alloy: One to A low aluminum content of the alloy is at the expense of the strength, while an excessively high aluminum content affect the elongation at break of the alloy. The maximum content of aluminum depends on the cobalt content: With cobalt contents of 10% and more, the aluminum content can be up to 8%. If the alloy does not contain cobalt or contains less than 10% cobalt, then the aluminum content of the alloy must not exceed 7%. Preferably the alloy contains Titanium, which even in a proportion of 0.5% the hardness and. Strength of the alloy increases. The titanium content but should not exceed 1.5%, as higher titanium contents lead to a deterioration in elongation at break as well of castability. Niobium also plays an important role in the strength of the alloy. It suffers if the alloy contains less than 1% niobium, while if the niobium content exceeds 3%, it suffers Elongation at break of the alloy is reduced. Boron and zirconium contribute noticeably to the improvement the strength and elongation at break of the alloy, so that they preferably contain both elements should. The presence of a small amount, approximately of 0.005% boron and at least about 0.02% zirconium, at temperatures in the range of 535 to 650 ° C with good elongation values.

Wenn die Legierung an Luft geschmolzen wird* dann wird sie vorzugsweise mit Calcium so desoxydiert, daß bis zu 0,05% Calcium im Fertigguß verbleiben. Beim Schrnelzen im Vakuum kann der Zusatz von Calcium entfallen. Silizium und Mangan sind in Legierungen auf Basis Nickel unerwünscht. Mehr als 0,2 bzw. 0,1 % von ihnen sollte die Legierung nicht enthalten. Das gleiche gilt für Eisen, von dem die Legierung- nicht mehr als 0,5 % enthalten soll. Andere Verunreinigungen, wie Schwefel, Phosphor, Blei, Antimon, Zinn, Selen, Tellur und Wismut sollten.- möglichst ausgeschlossen Werden. Wichtig ist, daß die aus der Legierung bestehende Schmelze überhitzt vergossen wird. Deshalb soll· sie eine Gießtemperatur', aufweisen, die mindestens 165° C, vorzugsweise mindestens 220° C über ihrem Erstarrungspunkt liegt. Praktisch sollte eine Gießtemperatur zur Anwendung kommen, die um mehr als 275° C überhitzt ist. So ist beispielsweise eine Gießtemperatur von 1620° C sehr geeignet. Die Anwendung derart hoher Gießtemperaturen steht der für Nickel-Gußlegierungen üblichen Praxis völlig ίο entgegen. Hier wird die Gießtemperatur gerade so hoch gehalten, daß das Metall alle Teile der Form ausfüllt, damit eine übermäßige Schrumpfung und ein Poröswerden des Gusses vermieden werden. So beträgt die übliche Gießtemperatur der vorstehend erwähnten bekannten Legierungen, die bei 1340° C erstarren, üblicherweise 1450 bis 1500⁰C.If the alloy is melted in air * then it is preferably deoxidized with calcium so that up to 0.05% calcium remains in the final cast. When melting in a vacuum, the addition of calcium can be omitted. Silicon and manganese are undesirable in nickel-based alloys. The alloy should not contain more than 0.2 or 0.1% of them. The same applies to iron, of which the alloy should not contain more than 0.5%. Other impurities such as sulfur, phosphorus, lead, antimony, tin, selenium, tellurium and bismuth should be excluded as far as possible. It is important that the melt consisting of the alloy is poured overheated. It should therefore have a casting temperature which is at least 165 ° C., preferably at least 220 ° C. above its solidification point. In practice, a casting temperature should be used which is overheated by more than 275 ° C. For example, a casting temperature of 1620 ° C is very suitable. The use of such high casting temperatures is completely contrary to the usual practice for nickel casting alloys. Here the casting temperature is kept just high enough that the metal fills all parts of the mold, so that excessive shrinkage and porosity of the casting are avoided. Thus, the usual casting temperature of the known alloys mentioned above, which solidify at 1340 ° C, usually 1450 to 1500 ⁰ C.

Die nach.der Erfindung hergestellten Gußstücke haben ■ besonders gute Eigenschaften, wenn die Legierungen im Vakuum erschmolzen wurderU Sie können aber auch mit guter 'Gießbarkeit und nur geringer Beeinträchtigung ihfer* Eigenschaften, verglichen mit den. Eigenschaften 'der- im Vakuum ^geschmolzenen -Legierungen, unter" Argon/und selbst unter Luft geschmolzen werden. -'■' -v ■ ■ ' "' Die Festigkeit der Legierungen sowohl bei ■Räum-' temperatur als auch bei höheren Temperaturen !sann durch eine Wärmebehandlung der 'Gußstücke verbessert worden. Sie besteht in einem Erhitzen der Teile bei 1175°C 15Minuten bis 24 Stunden,: bet spielsweise zwei' Stunden lang,¹ und anschließendem Abkühlen auf Raumtemperatur. Gegebenenfalls kann sich" eine Stabilisieningsbehahdlüng "durch ein 1- 'bis 24stündiges, beispielsweise. 4stündiges Erhitzen bei 928° C anschließen. .:■-■""" " ' ^l? The castings produced according to the invention have particularly good properties when the alloys have been melted in a vacuum. Properties DER vacuum ^ molten alloys, under "are melted argon / and even in the air -. '■' -v ■ ■ '''The strength of the alloys both ■ broaching' temperature and at higher temperatures! It has been improved by heat treating the castings. It consists in heating the parts at 1175 ° C. for 15 minutes to 24 hours: for example, for two hours, ¹ and then cooling them to room temperature. If necessary, "a stabilization treatment" can be achieved through a 1- to 24-hour period, for example. Then heat for 4 hours at 928 ° C. .: ■ - ■ """"' ^l?

Das- erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Gußstücken eignet sich* insbesondere für :GäSr turbinenläufer, deren Schaufehl an die Nabe angegossen sind, d."h. für Gußstücke, die- mindestens einen Abschnitt aufweisen, der einer großen BeIastung bei ~ hohen ' Temperaturen, beispielsweise bei einer Temperatur von 925° C und mehr' unterliegt und mindestens noch einen weiteren Abschnitt be*^ sitzen, der bei hoher Belastung weniger hohen Temperaturen, beispielsweise einer Temperatur von 5.40° C ausgesetzt ist.· Solche, nach der Erfindung hergestellte Gußstücke besitzen beste Eigenschaften", obwohl Teile davon Gebrauchstemperaturen ausgesetzt sind, die von denen der anderen Teile erheblich abweichen. Die Gußstücke weisen im übrigen auch eine gute Dauerstandfesfigkeit auf. -■ ■ ,The inventive method for manufacturing of castings is * particularly suitable for: GäSr turbine rotor, the blade flange of which is cast onto the hub are, i.e., for castings which have at least one portion that is subject to a large load at ~ high 'temperatures, for example at a temperature of 925 ° C and more 'subject and at least one further section be * ^ sit, which is less high temperatures, for example a temperature of 5.40 ° C. · Such castings produced according to the invention have the best properties ", although parts of it are exposed to use temperatures that are considerably higher than those of the other parts differ. The castings also have good durability. - ■ ■,

Die Eigenschaften der nach der Erfindung hergestellten Gußstücke werden an" Versuchsergebnissen erläutert, die mit drei in der Zahlentafel 1 äufge^ führten Legierungen erhalten wurden. Die drei Legierungen wurden im Vakuum erschmolzen sowie im Vakuum vergossen, und zwar bei einer Gießtemperatur von 1620° C, d." h. bei einer Temperatur,- die 275°.C über dem Erstarrungspunkt der Legierungen liegt. Zahlentafel 2 zeigt die Zeitstandfestigkeit und die Dehnungswerte der Legierungen, die bei 928° C unter einer Belastung von 21,1kg/mm² ermittelt wurden, während aus Zahlentafel 3 die Zugfestigkeit der Legierung bei Raumtemperatur erkenntlich ist. Die Legierungen 1 und 2'mit Kohlenstoffgehalten nach der Erfindung besitzen bei Raumtemperatur eine Dehnung, die mehr als. doppelt so groß ist wie die Dehnung der einen höheren Kohlenstoffgehalt aufweisenden Legierung3. · - ..-,The properties of the castings produced according to the invention are illustrated by "test results obtained with three alloys listed in the number table 1. The three alloys were melted in vacuo and cast in vacuo, namely at a casting temperature of 1620 ° C, d. " H. at a temperature - which is 275 ° C above the solidification point of the alloys. Table 2 shows the creep rupture strength and the elongation values of the alloys, which were determined at 928 ° C. under a load of 21.1 kg / mm ² , while table 3 shows the tensile strength of the alloy at room temperature. The alloys 1 and 2 'with carbon contents according to the invention have an elongation at room temperature that is more than. is twice as large as the elongation of the alloy with a higher carbon content3. - ..-,

Zahlentafel 1Number board 1

Legierungalloy %% °/o° / o %% VoVo VoVo VoVo VoVo VoVo VoVo Nr.No. CrCr MoMon NbNb AlAl TiTi CC. BB. ZrZr NiNi 11 1212th 55 22 66th 0,60.6 0,0080.008 0,010.01 0,100.10 Restrest 22 1212th 55 22 66th 0,60.6 0,050.05 0,010.01 0,100.10 Restrest 33 1212th 55 22 66th 0,60.6 0,120.12 0,010.01 0,100.10 Restrest

Zahlentafel 2Number board 2

Zeitstandfestigkeit bei 928° C und einer
Belastung von 21,1 kg/mm² Creep rupture strength at 928 ° C and one
Load of 21.1 kg / mm ²

Legierung
Nr.alloy
No. Standzeit
StundenService life
hours Dehnung
Vostrain
Vo 1
2
31
2
3 57,2
74,0
64,057.2
74.0
64.0 12,4
2412.4
24

Zahlentafel 3Number board 3

Legierung
Nr.alloy
No. Streckgrenze
kg/mm² Stretch limit
kg / mm ² Zugfestigkeit
kg/mm² tensile strenght
kg / mm ² Dehnung
°/ostrain
° / o 1
2
31
2
3 66,8
71,7
73,166.8
71.7
73.1 82,9
92,1
88,582.9
92.1
88.5 29
14
629
14th
6th

Claims (3)

Patentansprüche:Patent claims: 1. Verfahren zum Herstellen von Gußstücken, insbesondere von Gasturbinenläufern mit an die Nabe angegossenen Schaufeln, aus einer Nickel-Chrom-Legierung, dadurch gekennzeichnet, daß eine Legierung aus 0,03 bis 0,06% Kohlenstoff, 10 bis 18 % Chrom, 0 bis 15 % Kobalt, 5 bis 8% Aluminium, dessen Anteil bei einem Kobaltgehalt von weniger als 10% höchstens 7% beträgt, 0,5 bis 6% Molybdän, das ganz oder teilweise durch Wolfram ersetzt sein kann, einem Gesamtgehalt an Chrom, Molybdän und Wolfram von 15 bis 20 %, 0 bis 1,5 % Titan, 1 bis 3% Niob, 0 bis 0,05% Bor, 0 bis 0,15% Zirkonium, Rest Nickel einschließlich der üblichen Verunreinigungen und der Reste von Desoxydationszusätzen bei einer Temperatur vergossen wird, die mindestens 165° C, vorzugsweise 220° C, über dem Erstarrungspunkt der Legierung liegt.1. A method for producing castings, in particular gas turbine rotors with the Hub cast blades, made of a nickel-chromium alloy, characterized in that that an alloy of 0.03 to 0.06% carbon, 10 to 18% chromium, 0 to 15% cobalt, 5 to 8% aluminum, with a cobalt content of less than 10% its content at most 7%, 0.5 to 6% molybdenum, which has been completely or partially replaced by tungsten can, a total content of chromium, molybdenum and tungsten of 15 to 20%, 0 to 1.5% titanium, 1 to 3% niobium, 0 to 0.05% boron, 0 to 0.15% zirconium, the remainder nickel including the usual Impurities and the remains of deoxidizing additives are poured at one temperature which is at least 165 ° C, preferably 220 ° C, above the solidification point of the alloy lies. 2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Legierung aus höchstens 0,05% Kohlenstoff, 10 bis 14% Chrom, 5 bis 7 % Aluminium, 0,5 bis 1,5 % Titan, 1 bis 3% Niob, 0,5 bis 6% Molybdän, einem Gesamtgehalt an Chrom und Molybdän von 15 bis 20 %, 0,005 bis 0,05 % Bor, 0,02 bis 0,15 % Zirkonium, Rest Nickel einschließlich der üblichen Verunreinigungen und der Reste von Desoxydationszusätzen.2. The method according to claim 1, characterized by the use of an alloy at most 0.05% carbon, 10 to 14% chromium, 5 to 7% aluminum, 0.5 to 1.5% titanium, 1 to 3% niobium, 0.5 to 6% molybdenum, a total content of chromium and molybdenum of 15 to 20%, 0.005 to 0.05% boron, 0.02 to 0.15% zirconium, the remainder nickel including the usual impurities and the remainder of Deoxidizing additives. 3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Legierung mit höchstens 0,05% Kohlenstoff, 12% Chrom, 6% Aluminium, 0,6% Titan, 2% Niob, 5% Molybdän, 0,01% Bor, 0,1% Zirkonium, Rest Nickel einschließlich der üblichen Verunreinigungen und der Reste von Desoxydationszusätzen. 3. The method according to claims 1 and 2, characterized by the use of a Alloy with a maximum of 0.05% carbon, 12% chromium, 6% aluminum, 0.6% titanium, 2% niobium, 5% molybdenum, 0.01% boron, 0.1% Zirconium, the remainder nickel including the usual impurities and the remains of deoxidizing additives. In Betracht gezogene Druckschriften:
»Metal Progress«, 80 (1961), Heft 4, S. 86 bis 90; A. J. Murphy, »Non-Ferrous Foundry Metallurgy«, London, 1954, S. 390.Considered publications:
"Metal Progress", 80 (1961), No. 4, pp. 86 to 90; AJ Murphy, "Non-Ferrous Foundry Metallurgy," London, 1954, p. 390. 609 579/322 6.66 © Bundesdruckerei Berlin609 579/322 6.66 © Bundesdruckerei Berlin