DE1189743T1 - Verfahren und vorrichtung zum formen von verbundmaterial - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum formen von verbundmaterial

Info

Publication number
DE1189743T1
DE1189743T1 DE1189743T DE00927986T DE1189743T1 DE 1189743 T1 DE1189743 T1 DE 1189743T1 DE 1189743 T DE1189743 T DE 1189743T DE 00927986 T DE00927986 T DE 00927986T DE 1189743 T1 DE1189743 T1 DE 1189743T1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
vacuum bag
mold
flange
thermoplastic
vacuum
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE1189743T
Other languages
English (en)
Inventor
Francis Hansen
Bjorn Pettersen
Ulf Tolfsen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HIFORM AS GRESSVIK
Original Assignee
HIFORM AS GRESSVIK
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by HIFORM AS GRESSVIK filed Critical HIFORM AS GRESSVIK
Publication of DE1189743T1 publication Critical patent/DE1189743T1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
    • B29C70/465—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating by melting a solid material, e.g. sheets, powders of fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Claims (54)

Anmeldung Nr.: 00 927 986.0(EP 1 189 743) Anmelder: HIFORMAS Unser Zeichen: 50989 DE (BE/AR) Datum: 10.04.2002 Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Faser-verstärkten Verbundwerkstoffelementen (9), das die folgenden Schritte enthält:
Anordnen einer Faser-verstärkten Matte (80), die Verstärkungsfasermaterial (5) und integrierten thermoplastischen Werkstoff (8) enthält, der bei Raumtemperatur erstarrt und der ausgelegt ist, um bei einer erhöhten Temperatur (Tp), plastisch zu werden, in einer Form (1); Anordnen einer Trennmittelfolie (3) auf der verstärkten Matte (80); Anordnen einer Entlüftungsschicht (6), die angepasst ist, Luft (7) zwischen der Trennmittelfolie (3) und einem Vakuumsack (2), und ebenfalls aus der verstärkten Matte (80) auszuführen;
Anordnen des Vakuumsacks auf der Entlüftungsschicht (6); Anwendung von Vakummsaugvorrichtungen (4) zum Evakuieren von Luft aus der Faserverstärkten Matte (80) und aus der Entlüftungsschicht (6); gekennzeichnet durch
Beschichten der Form (1, 11, 12, 13) und vorzugsweise einer Trennmittelschicht (30) mit einer Färb- oder Strukturschicht (32) vor dem Anordnen der Faser-verstärkten Matte (80) in der Form (1), wobei die Färb- oder Strukturschicht (32) die Fähigkeit aufweist, an der Faserverstärkung (5) oder dem thermoplastischen Werkstoff (8) zu dem Zweck von Bilden einer integrierten farbigen und/oder strukturierten Oberfläche des Fertigverbundwerkstoffelements (9) zu haften;
Verwenden einer fluiddichten Trennmittelfolie (3) zwischen der Faser-verstärkten Matte (80) und der Entlüftungsschicht (6);
Vakuumsaugung von beiden Seiten der fluiddichten Trennmittelfolie (3), sowohl von der Faser-verstärkten Matte (80) als auch von der Entlüftungsschicht (6) unter dem Vakuumsack
Erwärmen in einer per se bekannten Weise von wenigstens dem thermoplastischen Werkstoff (8) der Faser-verstärkten Matte (80) mittels Heizvorrichtungen (16), bis das thermoplastische
DE/EP 1 1819 743 T1
Material (8) plastisch wird und das vorliegende Faserverstärkungsmaterial (5) umhüllt; und dadurch dass die Schicht aus Thermoplast (8) und Faserverstärkung (5) mittels Kühlvorrichtungen (17) gekühlt wird, bis der Thermoplast (8) erstarrt und das Faserverstärkungsmaterial (5) bindet und ein Verbundwerkstoffelement (9) aufbaut, und dadurch dass das Vakkum abfällt; wobei der Vakuumsack (2), die Entlüftungsmatte (6), und die Trennmittelfolie (3) von dem Verbundwerkstoffelement (9) weggenommen werden, das aus der Form (1) entfernt wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Plazierung eines ;Einwegentlüfters (10)» vor der Heizphase des Formverfahrens, unter dem Vakuumsack (2) in;den Flächen (54,
84) der Thermoplast/Faserverstärkungsmatte (5, 8) nahe dem Auslass (40) &igr; zu den Vakuumsaugvorrichtungen (4), zu dem Zweck von Ablaufenlassen und Absorbieren von möglicher überschüssiger thermoplastischer Masse (83), die mobil wird und zu dem Vakuumauslass (40) während dem Schmelz verfahren des Thermoplaste (8) wandert.
15
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Faserverstärkten Matte (80), in der der thermoplastische Werkstoff (8), vorzugsweise als Filamente oder Fasern (88), die ausgelegt sind, bei einer erhöhten Temperatur (Tp) über etwa 2000C plastisch oder eine Schmelze zu werden, z. B. eine Thermoplast/Glasfasermatte (81) oder eine Thermoplast/Kohlenstoff-Fasermatte (82) integriert ist.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Form (1), die als eine numerisch hergestellte dünne Plattenform (11) aus einem numerischen Modell von einer Seite des gewünschten Verbundwerkstoffelements (9) gebildet ist.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Form (1, 12), die in keramischen Werkstoff (12) einer Schablone oder eines Modells (0) von einer Seite des gewünschten Verbundwerkstoffelements (9) gebildet ist.
6. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Form (1), die als eine thermisch gespritzte Form (13) aus einer Schablone oder einem Modell (10) von einer Seite des gewünschten Verbundwerkstoffelements (9) gebildet ist.
7. Verfahren gemäß einem der vorangehendenen Ansprüche, gekennzeichnet: durch die Verwendung eines Rahmens (15), der die Form (1, 11, 12, 13), vorzugsweise mittels flexibler Haltevorrichtungen (14) hält, der ausgelegt ist, um einen Teil der thermischen Formänderungen oder-spannungen zu absorbieren, die während der Heiz- und Kühlperiode des Formverfahrens entstehen können.
8. Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Form (1, 11, 12, 13) mit einer beständigen Trermmittelschicht (30) in der Form von Polytetrafluorethylen, PTFE „Teflon" oder gleichwertigem beschichtet ist.
9. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch das elektrostatische Spritzen von einem Farbmittel (32), wobei dem Farbmittel und der Form (1,11,12, 13) entgegengesetzte elektrische Ladungen während dem Spritzverfahren gegeben werden.
10. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch Vorheizen der Form (1, 11, 12, 13) bevor die Farbmittelschicht (32) aufgespritzt wird, so dass die Farbmittelschicht (32) teilweise sofort geschmolzen wird, nachdem sie auf die Form (1, 11,12,13) aufgetragen wurde.
11. Verfahren gemäß Anspruch 12, gekennzeichnet durch Abkühlen der Farbmittelschicht (32) bevor mit Zugeben von der Thermoplast/Faserverstärkungs-Matte (8, 5, 80) begonnen wird.
12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbmittelschicht (32) teilweise mittels Hitze geschmolzen wird, und dann vorzugsweise vor Zugeben der Thermoplast/Faserverstärkungs-Matte (8, 5, 80) abgekühlt wird.
13. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Form (1, 11, 12, 13) und vorzugsweise die Trermmittelschicht (30) mit einer Folie bedeckt ist bzw. sind, die die Farboder Strukturschicht (32) enthält.
14. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Form (1, 11, 12, 13) und vorzugsweise die Trennmittelschicht (30) mittels einer Spritzdüse (34) sprüh-beschichtet
DE/EP 1 18S743T1
wird bzw. werden oder gestrichen wird bzw. werden mit der Färb- oder Strukturschicht (32).
15. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen der Thermoplast/Faserverstärkungs-Matte (8, 5) mittels Heizvorrichtungen (16) im Innern eines geschlossenen Ofens (20), vorzugsweise unter Verwendung von Heißluftventilatoren (21) durchgeführt wird, um die Wärmeenergie zu verteilen.
16. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen der Thermoplast/Faserverstärkungs-Matte (8, (5)) mittels Heizvorrichtungen (16) durchgeführt wird, die Wärmelampen (22), vorzugsweise mit Infrarotstrahlung oder Mikrowellen oder hochfrequenten dielektrischen Feldern umfassen.
17. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen der Thermoplast/Faserverstärkungs-Matte (8, (5)) oder des Fertigverbundwerkstoffelements (9) mittels Kühlvorrichtungen (17) durchgeführt wird, die Kaltluftdüsen (171) umfassen.
18. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen oder Erwärmen der Thermoplast/Faserverstärkungs-Matte (8, 5) oder des Fertigverbundwerkstoffelements (9) mittels Kühlvorrichtungen (17) durchgeführt wird, die Kühl- oder Heizrohre (172) enthalten, die in die Form (1) integriert sind, die zum Umwälzen von Kühlflüssigkeiten (Kühlgas oder Kühlflüssigkeit) oder wärmetragenden Flüssigkeiten (173) ausgelegt sind. ,
19. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch Erwärmen oder Kühlen des Thermoplaste (8) durch den Vakuumsack (2) mittels integrierter Kanäle 172' zum Umwälzen von Kühl- oder Heizflüssigkeit 173' in dem Vakuumsack (2).
20. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Erwärmen des Thermoplasts (8) durch Vakuumsack (2) mittels integrierten elektrischen Leitern (172") in dem Vakuumsack (2).
21. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Nachformen des Fertigverbundwerkstoffelements (9) durch ein allgemeines oder lokales Erwärmen des Verbundwerk-
DE/EP 1 1i 8 S 743 T1
«· ■·'·■· m
Stoffelements (9) mittels einer Heizvorrichtung (16') durchgeführt wird, bis ein lokales Weichmachen auftritt, und dass das Verbundwerkstoffelement mittels Vakuumsaugvorrichtungen (4') über eine Form (&Ggr;) abgezogen wird; und anschließend erneutes Abkühlen zum Tempern des umstrukturierten Verbundwerkstoffelements (9').
' ' . . ■ ■ ' · - ' .'
22. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Vakuumsack (2) mit einem kontinuierlichen Netzwerk von Kanälen oder Rinnen in dem Vakuumsack (2), der integrierte Vakuumkanäle (26) auf der Seite des Vakuumsacks (2) aufbaut, die der Trennmittelfolie (3) und/oder dem Verbundwerkstoffelement (5, 8, 9) gegenüberliegt.
23. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine integrierte Entlüftung/Trennmittelschicht (6, 3) in dem Vakuumsack (2).
24. Vakuumsack (2) zum Formen von Verbundwerkstoffen (9) auf einer Form (1) mit einem Flansch (110) mit einer Flanschoberfläche (111), wobei der Vakuumsack eine geformte Oberfläche (2f) und einen Dichtungsflansch (120) aufweist, der seine Kontaktfläche (121) angeordnet hat, um sich gegen die Flanschoberfläche (111) zu stützen, gekennzeichnet durch den Vakuumsack (2) und den Dichtungsflansch (120), die in einem integrierten Formstück (158) gebildet sind;
eine erste, innere Dichtung (143), die entlang der Kontaktfläche (121) angeordnet ist;
eine zweite, äußere Dichtung (145), die aus einer integrierten Erhöhung (145) außerhalb von der ersten, inneren Dichtung (143) entlang der Kontaktfläche (121) hergestellt ist, und die ausgelegt ist, um einen Hohlraum (147) zu bilden und zu schließen, der außerhalb der ersten, inneren Dichtung (143) gebildet ist, wobei der Hohlraum (147) durch die Kontaktfläche (121), die erste, innere Dichtung (143) und die Flanschoberfläche (111), beim Aufbauen des Dichtungsflansches (120) gegen den Flansch (110) auf der Form (1) begrenzt ist.
25. Vakuumsack gemäß Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass der integrierte Vakuumsack (2) und der Dichtungsflansch (120) aus einem wärmebeständigen und elastischen Werkstoff, der nach Strecken seine Form behält, vorzugsweise Silizium, hergestellt sind.
26. Vakuumsack gemäß Anspruch 24, gekennzeichnet durch eine erste, innere Dichtung (143),
DE/EP 1 188 743 T1
die aus einer integrierten Erhöhung in dem gleichen Formstück (158) hergestellt ist, die entlang der Kontaktfläche (121) des Dichtungsflanschs angeordnet ist, der ausgelegt ist, um den Raum zwischen der Form (1) und dem Vakuumsack (2) zu schließen und abzudichten.
27. Vakuumsack gemäß Anspruch 25 oder 26, gekennzeichnet durch ein Versteifungsprofil (114) für den Dichtungsflansch (120), das ausgelegt ist, um den Dichtungsflansch (114) gegen die Flanschoberfläche (111) zu versteifen.
28. Vakuumsack gemäß Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungsprofil (114) für den Dichtungsflansch (120) über der inneren Dichtung (143) plaziert ist und angeordnet ist, um die erste, innere Dichtung (143) gegen die Flanschoberfläche (111) zu versteifen.
29. Vakuumsack gemäß Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungsprofil (114) über der äußeren, zweiten Dichtung (145) plaziert ist und angeordnet ist, um die äußere, zweite Dichtung (145) zu versteifen.
30. Vakuumsack gemäß einem der Ansprüche 27, 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungsprofil (114) gänzlich umhüllt im Innern des Dichtungsflanschs (120) plaziert ist.
31. Vakuumsack gemäß einem der Ansprüche 27-30, gekennzeichnet durch Verstärkungsstützen (117), die ausgelegt sind, um das Versteifungsprofil (114) während der Bildung des Dichtungsflanschs (120) zu tragen, wobei die Verstärkungsstützen (117) vorzugsweise aus dem gleichen Werkstofftyp wie der Dichtungsflansch (120) und der Vakuumsack (2) bestehen.
32. Vakuumsack gemäß Anspruch 24, gekennzeichnet durch wenigstens eine Ventilmuffe (141), die zwischen der ersten, inneren Dichtung (143) und der äußeren, zweiten Dichtung (145) durch den Dichtungsflansch (120) angeordnet ist bzw. sind.
33. Vakuumsack gemäß Anspruch 24, gekennzeichnet durch Perforationen (115) in dem Versteifungsprofü (114), die ausgelegt sind, um Brücken (115') durch das Versteifungsprofil (114) des Werkstoffs (158) zu bilden, wobei der Dichtungsflansch (120) ausgelegt ist, um das Versteifungsprofil (114) in dem Dichtungsflansch (114) zu versperren.
34. Vakuumsack gemäß Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass er Kohlenstoff-Faser umfasst, die zu der flüssigen Dichtung/Vakuum-Matten-Masse (158) zugegeben ist.
35. Vakuumsack gemäß Anspruch 24, gekennzeichnet durch integrierte Kanäle 172' zum Umwälzen von Kühl- oder Heizflüssigkeiten 173' in dem Vakuumsack (2), die zum Erwärmen oder Kühlen der Form werkstoffe und möglicherweise der Form (1) durch den Vakuumsack (2) angeordnet sind.
36. Verfahren gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch integrierte elektrische Leiter (172") in dem Vakuumsack (2), die zum Erwärmen des Thermoplasts (8) und möglicherweise der Form (1) durch den Vakuumsack (2) angeordnet sind.
37. Profilformteil (150) zum Gießen eines profilierten Dichtungsflanschs (120) für einen Vakuumsack (2), der ausgelegt ist, um sich gegen die Flanschoberfläche (111) des Flanschs (110) der Form (1) zu stützen, gekennzeichnet durch
eine Unterseite (lll')> die ausgelegt ist, um sich gegen die Flanschoberfiäbhe (111) zu stützen;
eine Oberseite (121'), die ausgelegt ist, um die Kontaktfläche (121) des Dichtungsflanschs (120) zu bilden;
eine (erste), innere Längsnut (143') in der Oberseite (121'), die angeordnet ist, um eine (erste), innere Dichtung (143) wie eine integrierte Erhöhung in der Kontaktfläche (121) zu bilden und zum Bilden eines Vakuumkanals (155) im Innern der ersten, inneren Dichtung (143).
38. Profilformteil (150) gemäß Anspruch 37, gekennzeichnet durch eine zweite äußere Längsnut (145') in der Oberseite (121'), die angeordnet ist, um eine zweite äußere Dichtung (145) als eine Erhöhung in der Kontaktfläche (121) zu bilden.
39. Profilformteil (150) gemäß Anspruch 37 oder 38, gekennzeichnet durch ein eingearbeitete innere Schulter (154) in der Oberseite des Profilformteils (150), die angeordnet ist, um den geformten Vakuumkanal (155) flacher zu machen.
V": DE/EP 1 1J8.9 743T1
* 8
~
40. Profilformteil (150) gemäß Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilformteil durch den Aufbau von starren Elementen entlang der Flanschoberfläche (111) gebildet ist.
41. Profilformteil (150) gemäß Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass es &igr; aus einem extrudierten oder pultrudierten flexiblen Profil besteht, das angeordnet ist, um auf und entlang der Flanschoberfläche (111) plaziert zu werden, und das angeordnet ist, um dib zwei freien Enden zusammen zu verbinden bzw. zu spleißen.
42. Profilformteil (150) gemäß Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass es jaus einem steifen oder flexiblen, profilierten Ganzring hergestellt ist, der angeordnet ist, um auf der Flanschoberfläche (111) plaziert zu werden.
43. Profilformteil (150) gemäß Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilformteil (150) Längsvertiefungen (114') bei den Enden umfasst, die angeordnet sind, um gerade oder, in der Flanschfläche, geknickte Verbindungen (114b) zu empfangen, die angeordnet sind, um das Profilformteil zu verbinden bzw. zu spleißen, um es an das Profil des Flanschs (110) der Form (1) anzupassen.
44. Verfahren zum Bilden eines Vakuumsacks (2) mit Dichtungsflansch (120) mit Kontaktfläche (121), die angeordnet ist, um sich gegen eine Flanschoberfläche (121) eines Flanschs (110) auf einer Form (1) zu stützen, die für Fonnverbundwerkstoffe (9) ausgelegt ist, gekennzeichnet durch
die Plazierung eines Profilformteils (150) auf der Flanschoberfläche (111) der Form (1), wobei das Profilformteil (150) angeordnet wurde, um eine Form zum Formen der Kontaktfläche
(121) des profilierten Dichtungsflanschs (120) aufzubauen, wobei das Profilformteil eine Oberseite (121'), eine (erste) innere Längsrinne (143') in der Oberseite (1-21') aufweist, die ausgelegt sind, um eine (erste), innere Dichtung (143) als eine Erhöhung in der Kontaktfläche (121) zu bilden, und um einen Vakuumkanal (155) im Innern von der ersten, inneren Dichtung (143) zu bilden;
das Zugeben von einer vorzugsweise flüssigen Dichtung/Vakuumsackmasse (158) in die Nut (143'), auf die Oberseite (121') und in die Form (1), so dass ein integrierter Vakuumsack (2) gebildet wird, der die gesamte Gießoberfläche und Flanschoberfläche (111) der Form (1) be-
deckt;
Erstarrung/Tempern des integrierten Vakuumsacks, der die Dichtung/Vaküummasse (158) in einer per se bekannten Weise enthält, bis der Vakuumsack (2) eine ausreichende Zugfestigkeit und/oder mechanische Festigkeit erhalten hat, um von der Form (1) freigegeben zu werden.
45. Verfahren gemäß Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass ein wärmebeständiger und elastischer Werkstoff, der nach Strecken seine Form behält, vorzugsweise Silikon, für den integrierten Vakuumsack (2) und den Dichtungsflansch (120) verwendet wird.
46. Verfahren gemäß Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass vor Zugeben der Dichtung/Vakuumsackmasse (158), ein Versteifungsprofil (114) für den Dichtungsflansch (120) bei einer gewünschten Distanz über dem Profilformteil plaziert wird.
47. Verfahren gemäß Anspruch 44, gekennzeichnet durch die Plazierung von Verstärkungsstützen (117) auf dem Profilformteil zum Stützen des Versteifungsprofils (IiI 4) während dem Formen des Dichtungsfianschs (120), wobei die Verstärkungsstützen (117): vorzugsweise aus dem gleichen Werkstofftyp bestehen wie die Dichtung/Vakuummasse (15|8), die den Dichtungsflansch (120) und den Vakuumsack (2) aufbauen wird.
48. Verfahren gemäß Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungsprofil (114) gänzlich in dem Dichtungsflansch (120) geformt wird.
49. Verfahren gemäß Anspruch 44, 45 oder 46, gekennzeichnet durch die Plazierung von wenigstens einer Ventilmuffe (141) auf dem Profilformteil (150), die zwischen der ersten, inneren Rinne (143') und der zweiten, äußeren Rinne (154') in der Oberseite (121') des Profilformteils (150) steht.
50. Verfahren gemäß Anspruch 44, gekennzeichnet durch das Zugeben von Kohlenstoff-Faser in die flüssige Dichtung/Vakuummasse (158).
51. Verfahren zum Formen einer äußeren Schicht in einem Verbundwerkstoff (9) durch Gießen
• ♦·
* 10 ' ■ . , ■
** ■· in eine Form (1), gekennzeichnet durch
* Beschichten von der Form (1) und vorzugsweise einer Trennmittelschicht (30) mit einer
Färb- oder Strukturschicht (32), die in der Lage ist, an einer Faserverstärkung (5) oder einem Matrixwerkstoff (8) zu dem Zweck von Formen einer integrierten farbigen loder strukturierten Oberfläche des Fertig-Verbundwerkstoffs (9) zu haften; und
Abkühlen der Farbmittelschicht (32) vor Zugeben irgendwelcher weiteren Komponenten, die in dem Verbundwerkstoff enthalten sein müssen, wie der Matrixwerkstoff und die Faserverstärkung (8, 5, 80).
52. Verfahren gemäß Anspruch 51, gekennzeichnet durch elektrostatisches Aufspritzen einer Farbmittelschicht (32), wobei dem Farbmittel und der Form (1) während dem Spritzverfahren entgegengesetzte elektrische Ladungen gegeben werden.
53. Verfahren gemäß Anspruch 51, gekennzeichnet durch Vorheizen der Form (1) vor Zugeben der Farbmittelschicht (32), so dass die Farbmittelschicht (32) teilweise geschmolzen wird, sobald sie auf die Form (1) aufgetragen wird.
54. Verfahren gemäß Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbmittelschicht (32) teilweise mittels Wärme geschmolzen wird, und vorzugsweise vor Zugeben des Matrixmaterials und der Faserverstärkung (8, 5, 80) abgekühlt wird.
DE1189743T 1999-05-21 2000-05-19 Verfahren und vorrichtung zum formen von verbundmaterial Pending DE1189743T1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NO19992450A NO317413B1 (no) 1999-05-21 1999-05-21 Fremgangsmate for fremstilling av fiberarmerte termoplastkomposittmaterialemner
PCT/NO2000/000166 WO2000071329A1 (en) 1999-05-21 2000-05-19 Procedure and device for the moulding of composite materials

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE1189743T1 true DE1189743T1 (de) 2002-10-17

Family

ID=19903350

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE1189743T Pending DE1189743T1 (de) 1999-05-21 2000-05-19 Verfahren und vorrichtung zum formen von verbundmaterial

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP1189743A1 (de)
AU (1) AU4628800A (de)
DE (1) DE1189743T1 (de)
NO (1) NO317413B1 (de)
WO (1) WO2000071329A1 (de)

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7160498B2 (en) * 2004-03-08 2007-01-09 Tracker Marine, L.L.C. Closed molding tool
DE102004013742A1 (de) * 2004-03-18 2005-10-13 Ge Bayer Silicones Gmbh & Co. Kg Formgebungsprozess unter Verwendung einer Silikonkautschuk-Zusammensetzung
GB2454881B (en) 2007-11-20 2010-03-17 Gkn Aerospace Services Ltd Diaphragm forming
US8357325B2 (en) 2008-12-10 2013-01-22 General Electric Company Moulds with integrated heating and methods of making the same
US8580169B2 (en) 2009-07-17 2013-11-12 Carbon Fibre Preforms Ltd Fibre matrix and a method of making a fibre matrix
ES2520642T3 (es) * 2011-02-11 2014-11-11 Piekenbrink Composite Gmbh Dispositivo de campana de vacío
US8628639B2 (en) 2011-05-28 2014-01-14 The Boeing Company Vacuum bag processing using dual seals
US9242415B2 (en) * 2012-07-06 2016-01-26 Basf Corporation Transparent and reusable vacuum infusion heating bag and methods of making and using same
CN109367059B (zh) * 2018-12-07 2024-01-26 中南大学 一种复合材料用微波固化装置
IT201900001683A1 (it) * 2019-02-06 2020-08-06 Vincenzo Tagliaferri Nuove vasche realizzate con nuovi materiali compositi.
CN114179270A (zh) * 2021-11-30 2022-03-15 西安交通大学 环氧-无机填料复合材料制备用搅拌密封装置及操作方法
CN115674720A (zh) * 2022-10-28 2023-02-03 吉林重通成飞新材料股份公司 热塑性风电叶片主梁成型方法

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4407685A (en) * 1979-07-23 1983-10-04 Ford Aerospace & Communication Corporation Metallized film transfer process
GB8423580D0 (en) * 1984-09-18 1984-10-24 Aerovac Systems Keighley Ltd Vacuum bagging
DE3516425A1 (de) * 1985-05-08 1986-11-13 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur herstellung von formkoerpern und folien aus thermotropen polymeren sowie derart hergestellte formkoerper und folien
GB8606230D0 (en) * 1986-03-13 1986-04-16 Microclad Laminates Ltd Lamination of sheet material
JPS6398414A (ja) * 1986-10-15 1988-04-28 Kamakura Mold Seisakusho:Kk 多孔質樹脂真空成形型の作製方法
US4911811A (en) * 1988-07-14 1990-03-27 The Stanley Works Method of making coated articles with metallic appearance
GB2222980A (en) * 1988-09-09 1990-03-28 British Aerospace Moulding composite materials
JPH05293439A (ja) * 1992-04-20 1993-11-09 Furukawa Electric Co Ltd:The フッ素樹脂を含有するポリフェニレンスルフィド樹脂系粉体塗料の塗装方法
AU3902593A (en) * 1992-05-15 1993-12-13 Lauchfirm Limited Vacuum bagging
US5665301A (en) * 1995-07-11 1997-09-09 Arctek Inc. Apparatus and method for forming fiber reinforced composite articles
GB9604892D0 (en) * 1996-03-07 1996-05-08 Euro Projects Ltd Thermoplastic and thermoplastic composite structures and methods of manufacturing them
GB9825912D0 (en) * 1998-11-27 1999-01-20 Brown Daid Method and apparatus for manufacturing articles from thermoplastic materials

Also Published As

Publication number Publication date
NO992450D0 (no) 1999-05-21
EP1189743A1 (de) 2002-03-27
AU4628800A (en) 2000-12-12
WO2000071329A1 (en) 2000-11-30
NO317413B1 (no) 2004-10-25
NO992450L (no) 2000-11-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE1189743T1 (de) Verfahren und vorrichtung zum formen von verbundmaterial
DE69109642T2 (de) Anpassungsfähige Formgebung von Verbundwerkstoffen.
DE68910472T2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Dichtungsringes auf dem Rand einer Glasscheibe.
US5476627A (en) Composite molding process utilizing tackified fabric material
DE3644523A1 (de) Verfahren zur herstellung eines spritzgiesswerkzeuges
DE102005011977A1 (de) Vorrichtung zur Herstellung eines faserverstärkten Bauteils mittels eines Harz-Infusionsverfahrens
DE3727926C2 (de)
DE19940662A1 (de) Kunststofformteil mit verbesserter Oberflächenbeschaffenheit
GB2259665A (en) Moulding a reinforced plastics component
EP2077935B2 (de) Verfahren zur herstellung von formhäuten aus mehreren kunststoffen
EP0235512A2 (de) Verfahren zur Herstellung von ebenen und schalenförmig gekrümmten Bauteilen
EP0965435B1 (de) Verfahren zur Herstellung von partiell verstärkten Kunststoffbauteilen
DE102019108769A1 (de) Versteiftes flächiges Bauteil aus Polymermaterial und Verfahren zum Herstellen desselben
DE3536272C2 (de)
DE68908128T2 (de) Verfahren zum Formen von Werkstücken aus faserverstärkten thermoplastischen Werkstoffen.
DE3408975C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines aus Polyurethan-Schaumstoff mit eingelagertem Hohlprofil aus Metall bestehenden Profilteils, insbesondere für Fenster
EP3790729B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum kontinuierlichen blasformen faserverstärkter thermoplastischer hohlprofile mit einem konstanten oder sich ändernden querschnitt
DE2134389A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Form teilen aus Polyimidharzen
DE68920424T2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Harzgegenstandes mit einem gebogenen Hohlteil und Kern, anwendbar in diesem Verfahren.
DE19635709A1 (de) Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks
DE19850468C5 (de) Verfahren zur Herstellung silizierter Formkörper und Formkörper
DE19712865A1 (de) Verfahren zur Direktimprägnierung von Formteilen aus kontinuierlich faserverstärkten Thermoplasten
EP0995730A1 (de) Verfahren zur Herstellung silizierter Formkörper
DE10322297A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus Faserverbundwerkstoff
CH347348A (de) Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Kunststoffen