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Verfahren zum Verformen thermoplastischer Kunststoffolien Die Erfindung
betrifft ein Verfahren zum Verformen thermoplastischer Kunststoffolien, bei dem
die zu verformende Folie oder der zu verformende Teil dieser Folie durch eine beheizte
Oberfläche auf die gewünschte Verformungstemperatur gebracht, sowie anschließend
pneumatisch mittels einer gegebenenfalls gekühlten Hohlform zum fertigen Hohlkörper
ausgeformt wird.
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Es ist bei Verfahren dieser Art lediglich bekannt, Formhohlkörper
herzustellen, die im wesentlichen zur Herstellung von Zellen elektrischer Elemente
und Batterien bestimmt sind.
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Gemäß der Erfindung wurde nun gefunden, daß man das bekannte Verfahren
auch zum gleichzeitigen Herstellen und Einbringen von Behälterböden oder -deckeln
oder ähnlichen Verschlüssen an anderen Werkstücken verwenden kann dadurch, daß ein
Teil dieses Behälters oder Werkstückes als Hohlform oder Teil der Hohlform dient.
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Allgemein ist das Verfahren anwendbar in solchen Fällen, in denen
eine Kunststoffolie in eine Öffnung eines beliebigen Werkstückes eingebracht werden
soll.
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Das entsprechende Werkstück spielt dann praktisch die Rolle der Hohlform
oder eines Teiles einer Hohlform. Das Werkstück wird dabei verschlossen oder abgedichtet.
Man kann auf diese Weise z. B. Milchbecher mit Böden versehen oder Schmiernippelverschlüsse
herstellen.
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Natürlich können nicht nur Becherböden, sondern auch beliebige andere
B ehälterböden angebracht werden. Ferner kann das Verfahren nach der Erfindung auch
zum Verschließen von Behältern verwendet werden.
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Bei dem Verfahren nach der Erfindung schmiegt sich der Boden od.
dgl. in den Behälterrumpf od. dgl. genau ein, da dieser einen Teil der Hohlform
bildet und eine genaue Ausformung erfolgt, da ja die erweichte Folie sofort mit
diesem Teil in Berührung kommt. Sie nimmt, wenn sie an der beheizten Oberfläche
zur Anlage kommt, innerhalb kürzester Zeit genau die Temperatur dieser Oberfläche
an, so daß sie völlig gleichmäßig auf die gewünschte Temperatur aufgeheizt wird;
Überhitzungen sind auf diese Weise nicht möglich. Durch Regulierung der Temperatur
der beheizten Oberfläche bzw., wie im folgenden noch im einzelnen erörtert wird,
der Wärmeübertragung von Oberfläche zur Folie kann die Temperatur der Folie genau
auf die erwünschte Verformungstempe ratur eingestellt werden. Die Wärmeübertragung
erfolgt praktisch ohne Verluste, so daß das Verfahren billiger wird als die bisher
bekannten Verfahren. Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren ist es auch
möglich,
kleine Folien bzw. Folienabschnitte mit kleinen Heizflächen und infolgedessen auch
nur mit der erforderlichen geringen Wärmemenge aufzuheizen.
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Wesentlich ist aber vor allem, daß bei dem Verfahren nach der Erfindung
ein gleichzeitiges Ausformen und Einbringen des entsprechenden Verschlusses erfolgt,
was bei den bisherigen bekannten Verfahren nicht möglich war. Es wird also auf alle
Fälle ein Arbeitsgang gespart, so daß das Verfahren bereits deshalb sehr wirtschaftlich
arbeitet.
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Man kann die Folie bzw. den zu verformenden Teil der Folie auf mechanischem
Wege an die beheizte Platte andrücken, so daß sie zum satten Anliegen kommt. Hierdurch
werden Luftblasen zwischen Folie und Heizplatte vermieden. Das mechanische Andrücken
kann in an sich beliebiger Weise, z. B. mittels über die Heizplatte geführter Walzen,
erfolgen.
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Vorteilhafterweise kann man aber die Folie oder den zu verformenden
Teil der Folie pneumatisch an die Heizplatte andrücken oder ansaugen. Die Voraussetzung
dafür ist natürlich, daß entsprechende Druck- oder Saugluftleitungen vorgesehen
sind, die im einzelnen im folgenden noch beschrieben werden.
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Ein derartiges Vorgehen nimmt weniger Zeit in Anspruch als das mechanische
Andrücken, da das pneumatische Andrücken momentan erfolgen kann.
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Nach einer weiteren, abgewandelten Methode kann das Verfahren nach
der Erfindung derart durchgeführt werden, daß man die Folie bzw. den zu verformenden
Folienteil zwischen den gegeneinanderliegenden ringsumlaufenden Rändern des Behälters
bzw. Werkstückes und der Heizplatte einspannt. Man kann dann Druck- und Saugluft
in beliebiger Weise auf die so eingespannte Folie einwirken lassen, da der Raum,
in dem sich die Folie befindet, abdichtbar und der Luftaustritt bzw. -zutritt aus
und in diesem Raum beliebig regelbar ist.
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Vorteilhafterweise kann dabei das Ausformen des Werkstückes anschließend
an das Abheben der Folie von der Heizplatte pneumatisch durch Einwirken von Druckluft
oder Vakuum erfolgen.
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Nach einer bevorzugten geänderten Methode des Verfahrens nach der
Erfindung kann man ferner so vorgehen, daß man auf die Folie oder den zu verformenden
Teil der Folie zuerst Vakuum zum satten Anlegen der Folie an die Heizplatte und
anschließend Druckluft zum Abheben und Ausformen des Werkstückes oder umgekehrt
einwirken läßt. Wenn man beispielsweise an der Heizplatte eine an eine Vakuum-und
Druckluftquelle angeschlossene Öffnung vorsieht, so kann man zunächst die Folie
durch Einwirkenlassen des Vakuums zum satten Anliegen an die Heizplatte bringen,
so daß sie innerhalb kürzester Zeit die Verformungstemperatur annimmt, und anschließend
wird Druckluft durch die Öffnung in der Heizplatte eingeleitet, wodurch die zwischen
den Rändern der Heizplatte und der Form verspannte Folie zunächst sanft von der
heißen Oberfläche der Heizplatte abgehoben und anschließend in die Form gedrückt
wird, in der sie dann abkühlen und erstarren kann. Selbstverständlich müssen in
diesem Falle in der Form Entlüftungsöffnungen vorhanden sein.
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Umgekehrt kann man natürlich auch Öffnungen in der Form mit der Druckluft-
bzw. Vakuumquelle in Verbindung setzen, wobei dann in der Heizplatte Entlüftungsöffnungen
vorhanden sein müssen. Man läßt nun zunächst auf die Form Druckluft einwirken, wodurch
die Folie auf die Heizplatte gedrückt wird.
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Die noch zwischen Heizplatte und Folie befindliche Luft kann dann
durch die Entlüftungsöffnungen an der Heizplatte entweichen. Anschließend wird die
Folie mittels Vakuum in die Form gesaugt. Welche Schaltung bevorzugt wird, hängt
im wesentlichen von der Art der Vorrichtungen ab, mit denen das Verfahren durchgeführt
werden soll. Im allgemeinen wird ein Ansaugen der Folie auf die Heizplatte bevorzugt
werden, da man dann hinsichtlich der Form größere Bewegungsmöglichkeiten hat.
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Im allgemeinen wird man dabei so vorgehen, daß die Folie bzw. der
zu verformende Teil der Folie nach der erforderlichen Abkühlung aus der Hohlform
entnommen wird und diese dann anschließend wieder mit einer neuen Folie oder einem
neuen Folienteil sowie einem neuen Behälter bzw. Werkstück beschickt wird. Es sind
dann nur jeweils eine Heizplatte und eine Form erforderlich.
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In einer Reihe von Fällen kann es aber vorteilhaft sein, das Verfahren
so durchzuführen, daß die fertig hergestellten und eingebrachten Behälterböden oder
-deckel bzw. sonstigen Verschlüsse mit den entsprechenden Behälterteilen bzw. Werkstücken
nach dem Formvorgang in im gleichen Takt mit den zu verformenden Folienteilen der
Vorrichtung zugeführten Formen verbleiben und in ihnen weitergefördert werden. Dies
hat insbesondere den Vorteil, daß der jeweils folgende Verformungsprozeß bereits
stattfinden kann, während sich das vorher verformte Werkstück in der jeweiligen
Form noch abkühlt. Das Verfahren kann also mit großer Beschleunigung durchgeführt
werden.
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Vorteilhafterweise kann man ferner Teile eines Folienbandes verformen
und die fertig ausgeformten Behälterböden od. dgl. zusammen mit den zugehörigen
Behälterteilen od. dgl. bis zur weiteren Verwendung im Folienverband belassen. Dies
hat den
Vorteil, daß die Zuführung zu dem Verformungswerkzeug erleichtert wird, da
sich ein Folienband natürlich leichter bei der Zuführung beherrschen läßt als einzelne
Folienstücke oder -teile; hinzu kommt, daß Teile im Folienverband verbleiben, in
dem sie ebenfalls leichter in ein beliebiges weiteres Werkzeug, so z. B. im Falle
von Behältern mit eingeformten Böden in eine Zudeckelvorrichtung, eingeführt werden
können, als dies im Falle von vorher vereinzelten Teilen der Fall ist.
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Man kann ferner gemäß der Erfindung die zu verschließenden oder abzudichtenden
Behälter bzw, Werkstücke bzw. und die Folienteile (bzw. oder diese Teile) zumindest
an den Stellen, an denen sie sich nach erfolgter Verformung des Folienteiles berühren,
mit einem Haft- oder Klebemittel versehen, das insbesondere durch die erhöhte Temperatur
der Folie während des Verformungsvorganges haftfähig wird und nach Erkalten die
ausgeformte Folie fest mit dem zu verschließenden oder abzudichtenden Behälter bzw.
Werkstück verbindet, so daß also der gewünschte Erfolg, d. h. das Verschließen oder
Abdichten, in vollem Umfang gewährleistet wird. Man kann zu diesem Zweck insbesondere
Folien verwenden, die mit einer thermoplastischen, heißsiegelfähigen Schicht versehen
sind.
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Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung
ist vorteilhafterweise dadurch gekennzeichnet, daß die Heizplatte an ihrer Oberfläche
mit einem Netz oder Raster feiner Rillen oder Kanäle versehen ist, die beim Andrücken
der Folie an die Heizplatte ein Entweichen etwa noch eingeschlossener Luftreste
ermöglichen. Diese Rillen oder Kanäle können ein seitliches Entweichen der Luft
ermöglichen. Vorteilhafterweise stehen sie aber mit den Zuleitungen für Druckluft
oder Vakuum in Verbindung, so daß nicht nur ein Entweichen der Luft durch diese
Rillen oder Kanäle möglich ist, sondern auch das angewendete Vakuum bzw. die Druckluft
über die Rillen oder Kanäle auf die Folie einwirken.
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Vorzugsweise sind die Rillen oder Kanäle an den Stellen, an denen
mit Rücksicht auf den anschließenden Verformungsvorgang eine weniger starke Erwärmung
der Folie erwünscht ist, verbreitert oder enger zusammengerückt. Es ist klar, daß
an den Stellen, an denen breitere Rillen oder mehr Rillen vorhanden sind, die Erwärmung
geringer ist als an den Stellen, an denen die Rillen sehr schmal und sehr voneinander
entfernt sind, da die stärkste Erwärmung an den Stellen erfolgt, an denen ein sattes
Anliegen an einer planen Heizplatte erfolgt. Auf diese Weise kann man die unterschiedliche
Erwärmung bestimmter Zonen der Folie mit dem auf der Heizplatte vorgesehenen Netz
oder Raster einstellen.
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Eine entsprechende Einstellung kann aber auch durch die Anordnung
der Heizelemente in oder an der Heizplatte erfolgen. So wird sich beispielsweise
eine Heizplatte, bei der die Heizelemente etwa in der Mitte angeordnet sind, zu
ihrem Rand hin etwas auskühlen, so daß die Folie dort dann etwas weniger stark erhitzt
wird. Entsprechend wirken andere Anordnungen der Heizelemente, die je nach den Erfordernissen
im Hinblick auf das zu verformende Werkstück gewählt werden können. Man kann ferner
vorteilhafterweise auf der Heizplatte Zonen verschiedener Temperatur ausbilden,
indem man die Heizplatte aus beheizten und unbeheizten Teilen
zusammensetzt.
Einen entsprechenden Erfolg kann man weiterhin bei der Erfindung dadurch erzielen,
daß der Wärmeübergang von der Heizplatte auf die Folie an bestimmten Stellen durch
schlecht wärmeleitende Auflagen bzw. Zwischenlagen herabgesetzt wird. An den in
Frage kommenden Stellen der Heizplatte wird also beispielsweise ein hitzebeständiger
Lack aufgebracht, oder es werden Emaille- oder andere schlecht wärmeleitende Schichten
in die Heizplatte eingelegt.
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Es ist an sich bekannt, verschiedene Zonen der zu verformenden Folie
unterschiedlich zu erwärmen. Der Grund dafür ist der, daß bei gleichmäßig erwärmter
Folie, insbesondere an weit hervortretenden oder stark vertieften Partien der Form,
eine übermäßige Dehnung und damit eine zu geringe Wandstärke in der verformten Folie
auftreten, während an den wenig gedehnten Partien unnötig viel Material sitzenbleibt.
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Sehr häufig sind gerade die Stellen mit geringer Wandstärke diejenigen,
die später stark beansprucht werden. Durch die unterschiedliche Erwärmung der Folie
kann man nun erreichen, daß sich das Folienmaterial an den fraglichen Stellen in
der gewünschten Weise verteilt.
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Beim Aufheizen der Folie mittels Infrarotstrahlen hat man beispielsweise
versucht, diese unterschiedliche Erwärmung der in Frage kommenden Stellen der Folie
durch Schattierung mittels Drahtnetzen od. dgl. zu erreichen. Es ist aber aus den
vorangehenden Darlegungen ersichtlich, daß sich dies bei dem Verfahren und der Vorrichtung
nach der Erfindung sehr viel genauer und einfacher erreichen läßt als bei dem bisher
bekannten Verfahren.
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Im übrigen sei darauf hingewiesen, daß das Verfahren nach der Erfindung
nur eines sehr geringen apparativen Aufwandes bedarf, da außer der in jedem Fall
erforderlichen Form nur noch eine in einfacher Weise als Heizplatte ausgebildete
Wärmequelle sowie ferner eine Vakuum- bzw. Druckluftquelle benötigt werden. Dadurch
wird die ganze Einrichtung äußerst betriebssicher und einfach zu handhaben. Sie
kann beispielsweise auch in vorhandenen Vorrichtungen, z. B. Füll- oder Verschließmaschinen,
ohne Schwierigkeiten zusätzlich angebracht werden.
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In den Zeichnungen sind Ausführungsformen der Vorrichtung nach der
Erfindung, durch die auch das Verfahren nach der Erfindung veranschaulicht wird,
beispielsweise dargestellt.
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F i g. 1 zeigt eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zum Durchführen
des Verfahrens nach der Erfindung mit Vakuum- bzw. Druckluftzuführung in der Heizplatte
im Schnitt; F i g. 2 zeigt ein in der Vorrichtung der F i g. 1 verschlossenes Werkstück
in Form eines Schmiernippels; Fig.3 zeigt das Einbringen von Bodenteilen in becherartige
Werkstücke; Fig.4 ist ein Schnitt durch eine Heizplatte mit Rillen und Kanälen unterschiedlichen
Abstandes und unterschiedlicher Breite; F i g. 5 ist eine Draufsicht auf eine Heizplatte
mit netzförmig angeordneten Rillen oder Kanälen; F i g. 6 ist eine Draufsicht auf
eine Heizplatte mit Beispielen für rasterartig angeordnete Rillen oder Kanäle; F
i g. 7 zeigt eine Heizplatte mit beheizten und unbeheizten Teilen im Schnitt.
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F i g. 1 zeigt eine Heizplatte 15, die an einem in dem Maschinengestell
16 geführten Stempel 17 auf
und ab bewegt werden kann. Die Platte ist mit Heizelementen
18 und einer Reihe von Luftdurchtrittsöffnungen 19 versehen, die in eine Kammer
20 münden. Diese Kammer 20 ist mit einem Stutzen 21 verbunden, der an einer Vakuum-
und Druckluftquelle angeschlossen ist. Auf einem Tisch 16a des Maschinengestells
werden Werkstücke 22 mit zu verschließenden Öffnungen27, beispielsweise Schmiernippelverschlüsse,
in der Zeichnung von links her unter die Heizplatte 15 gefördert und in der Zeichnung
nach rechts nach dem Verformungsvorgang weiterbewegt.
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Zwischen der Heizplatte 15 und dem Werkstück 22 wird ein beispielsweise
von einer Rolle (nicht dargestellt) entnommenes praktisch endloses Folienband 23
eingeführt.
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In dem in der Zeichnung dargestellten Zustand ist der unter der Heizplatte
15 befindliche Folienabschnitt noch nicht verformt. Zum Verformen senkt man die
Platte 15 durch Druck auf den Stempel 17 ab, bis die Folie zwischen dem Rand des
Werkstückes 22 und der Heizplatte 15 membranartig verspannt ist. Anschließend wird
der Stutzen 21 der Heizplatte mit der Vakuumquelle verbunden, so daß sich die Folie
satt an die Heizplatte anlegt. Daraufhin wird die Folie mittels Druckluft in das
Werkstück eingedrückt. Dies ist deshalb ohne weiteres möglich, weil der als Werkstück
verwendete Nippel eine Öffnung27 besitzt, durch die die Luft beim Eindrücken der
Folie entweichen kann. Der Kunststoffverschluß 26 paßt dabei genau in das in dem
Nippel angebrachte Gewinde 25.
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Das fertig verschlossene Werkstück wird in der Zeichnung nach rechts
weitergefördert, wodurch gleichzeitig das Folienband 23 um eine Abschnittslänge
vorgezogen wird, so daß ein neuer zu verformender Abschnitt unter die Heizplatte
gelangt.
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Außerdem rückt das nächste Werkstück von links nach, so daß sofort
ein neuer Verformungsvorgang durchgeführt werden kann, ohne daß das endgültige Abkühlen
der verformten Folie in dem Werkstück abgewartet zu werden braucht. Der Verschluß
wird anschließend am Umfang des Nippels aus dem Folienverband herausgetrennt, so
daß dann das in F i g. 2 gezeigte Werkstück entsteht.
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Bei der Ausführungsform der F i g. 3 ist eine Heizplatte 28 vorgesehen,
die gegenüber der Heizplatte 15 in Fig. 1 etwas vereinfacht ist, aber in entsprechender
Weise arbeitet. Selbstverständlich kann auch hier eine Heizplatte mit mehreren Luftdurchtrittsöffnungen
vorgesehen werden. Man kann aber in diesem Falle auch die Folie 31 fest auf die
Oberfläche der Heizplatte drücken. Um die etwa entstehenden Beulen, Buckel oder
Falten zu entfernen, kann man die Folie beispielsweise durch eine Bürste, eine Walze
od. dgl. an die Heizplatte andrücken, so daß sie überall satt anliegt. Dabei wird
die Folie innerhalb kurzer Zeit auf die erforderliche Verformungstemperatur gebracht.
Eine Folie von z. B. 0,2 mm Dicke nimmt dabei innerhalb weniger Zehntelsekunden
völlig die Temperatur der Heizplatte an.
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Unter die Heizplatte 28 werden auf einem Tisch 29 kegelstumpfförmige
Steckdorne 30 herangefördert.
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Zwischen diesen Steckdornen und der Heizplatte ist das Folienband
31 angeordnet.
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Auf den Steckdornen sind beispielsweise Rümpfe 32 von Papierbechern
angeordnet, die die Form eines oben und unten offenen Kegelmantels haben. Der
obere
Rand 33 dieser Papierbecherrümpfe bildet zusammen mit der oberen Kreisfläche 34
des Steckdornes die Hohlform, in die die von der Heizplatte 28 erweichte Folie durch
die auf sie einwirkende Druckluft genau eingepaßt werden kann. Im rechten Teil der
F i g. 5 ist ein solcher Papierbecherrumpf 32 mit eingeformten Folienböden ohne
den Steckdorn, der natürlich anschließend an den Verformungsvorgang entfernt werden
kann, dargestellt. Es ist ersichtlich, daß sich der Boden in den Papierbecherrumpf
genau einschmiegt, so daß auch z.B. eine Förderung der jetzt fertigen Papierbecher
im Folienverband erfolgen kann, bis ein Heraustrennen des Bodens aus dem Folienverband
erwünscht ist.
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Man hat bereits Papierbecherrümpfe an der Becherinnenseite mit einer
Imprägnierung oder Beschichtung versehen, um sie besser wasserdicht zu machen. Wählt
man für diese Beschichtung ein thermoplastisches Material, wie z. B. einen Heißklebelack,
so entsteht bereits an dem Rand 33 ohne weiteres von selbst eine dichte Verbindung
zwischen der Becherinnenseite und dem eingepaßten Folienboden, da die Folie noch
heiß ist, wenn sie sich an den Rand 33 anschmiegt. Man erhält dann nach dem Heraustrennen
des Becherbodens aus dem Folienverband sofort einen fertigen Becher mit flüssigkeitsdicht
eingesetztem Boden.
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Selbstverständlich braucht zum dichten Einpassen des Bodens nicht
der gesamte Becherrumpf mit dem thermoplastischen Material versehen zu sein, sondern
es genügt, wenn beispielsweise der übrige Becherteil auf andere Weise abgedichtet
ist, also ein entsprechender Auftrag auf dem Rand 33 aufgebracht ist. Man kann natürlich
auch die Folie mit einem entsprechenden Auftrag versehen, obgleich es im allgemeinen
bequemer sein wird, den Auftrag an den die Form bildenden Teil anzubringen.
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F i g. 4 zeigt einen stark vergrößerten Schnitt durch die Oberfläche
einer Heizplatte 40 mit daraufliegender Folie 41. Auf der Heizplatte sind Rillen
bzw.
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Kanäle unterschiedlicher Breite und Tiefe sowie mit unterschiedlichem
Abstand angebracht. Die feinen Rillen 42 haben den Zweck, die zwischen Folie und
Plattenoberfläche befindliche Luft abzuleiten, wenn die Folie auf die Platte aufgedrückt
wird bzw. an die Platte angesaugt wird. Die Rillen 43 sind absichtlich verbreitert
und vertieft, so daß bei 44 nur noch schmale Stege als Auflage für die Folie 41
stehenbleiben. Die direkte Wärmeübertragung von der Heizplatte auf die Folie ist
also nur noch beschränkt möglich, so daß sich das Folienmaterial an diesen Stellen
weniger stark erhitzt als an den Stellen, an denen es satt auf der beheizten Oberfläche
anliegt.
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Die Rillen können, wie aus Fig. 5 hervorgeht, kreisförmig auf einer
runden Heizplatte 45 aufgebracht werden. Die Rillen 46 und 47 sind kreisförmige,
feine Rillen, die etwa den Rillen 42 der F i g. 4 entsprechen. Die Rillen 48 sind
verbreitert und nur im geringen Abstand voneinander angeordnet, so daß hier die
Erwärmung der Folie in der gewünschten Weise herabgesetzt wird. Es handelt sich
z. B. bei der entsprechenden Folienzone um denjenigen Teil, der später den unteren
Bodenrand eines Behälterbodens bildet. Dieser Rand würde bei Verformung einer gleichmäßig
erhitzten Folie zu dünn und zu empfindlich werden, da es sich dabei um eine stark
beanspruchte Stelle eines Behälters handelt.
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Wenn diese Folienzone jedoch, wie vorher beschrie-
ben, weniger erwärmt
wird als die restliche Folienzone, so entsteht ein Behälter, der beispielsweise
auch am Rand des Behälterbodens eine ausreichende Stabilität aufweist.
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Sämtliche Rillen sind über eine Nut 49 mit Luftdurchtrittsöffnungen
50 verbunden. Selbstverständlich können auch mehrere entsprechend radial angeordnete
Nuten vorgesehen sein; jedoch genügt an sich zum sicheren Ansaugen und Abheben der
Folie die Verbindung der Rillen durch eine einzige Nut.
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Selbstverständlich ist es nicht erforderlich, die Rillen als konzentrische
Kreise anzuordnen, wie dies natürlich bei runden Heizplatten im allgemeinen zweckmäßig
ist. Man kann die Rillen auch in Form paralleler Geraden auf die Heizoberfläche
aufbringen.
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Insbesondere empfiehlt sich bei anderen als runden Heizplatten das
Aufbringen in Form eines Rasters, so wie es beispielsweise aus dem Buchdruck bekannt
ist. Es muß dann dafür gesorgt werden, daß einzelne der Rasterrillen mit Luftdurchtrittsöffnungen
in Verbindung stehen.
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In F i g. 6 ist die Draufsicht auf eine rechteckige Heizplatte 51
gezeigt. Es sind auf der Oberfläche dieser Heizplatte zwei Beispiele 52 und 53 für
verschiedene Rasterteilungen gezeigt, die in ihrer Anordnung aber nur als Beispiele
zu verstehen sind. Wie die unterschiedlichen Raster auf der Platte angeordnet sind,
hängt selbstverständlich von dem herzustellenden Werkstück ab.
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Das Feld 52 ist durch feine eingeritzte Linien rasterförmig in eine
Anzahl Flächenelemente aufgeteilt, auf denen durch direkten Kontakt der Folie mit
der Unterlage eine gute Wärmeübertragung stattfindet, während die Wärmeübertragung
zwischen den Rasterpunkten weniger gut ist, was sich aber bei dem großen Abstand
der Linien voneinander kaum bemerkbar macht. Im Feld 53 ist der Abstand zwischen
den Rasterlinien geringer. Daher ist hier auch die je Quadratzentimeter übertragene
Wärmemenge geringer als im Feld 52. Man kann durch unterschiedliche Rasterung auf
der Folie bei gleichbleibender Plattentemperatur eine Art Temperaturbild erzeugen,
genauso wie man beim Rasterdruck mit dem gleichen Farbauftrag verschiedene Helligkeitswerte
auf dem Papier erzeugen kann.
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Man kann eine geringere Erwärmung der Folie auch dadurch erreichen,
daß man auf der Heizplatte, beispielsweise in der Zone der Rillen 50 der Heizplatte
45 der Fig. 5, einen hitzebeständigen Lack aufträgt oder etwa an dieser Stelle in
eine Ausnehmung eine Emailleschicht, eine Asbestschicht od. dgl. einbringt.
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Man kann aber auch, wie dies in F i g. 7 gezeigt ist, die Heizplatte
selbst in Zonen aufteilen. Die innere Zone der Heizplatte wird im Falle der Ausbildungsform
der F i g. 7 durch eine Scheibe 57 gebildet, die elektrisch auf eine bestimmte Temperatur
aufgeheizt ist. Hieran schließt sich nach außen eine ringförmige Zone an, die durch
den unteren Rand eines dickwandigen Metallzyinders 54 gebildet wird. Dieser Zylinder
ist mit einem Stempel 55 und mit dessen verdicktem unterem Kolben 58 auf einer großen
Auflagefläche gut wärmeleitend verbunden. Der Zylinder 54 ist unbeheizt. Die in
ihn eindringende Wärme wird durch die Metallteile rasch nach oben abgeleitet. Nach
außen zu besteht die Heizplatte dann außerdem noch aus einem schmalen beheizten
Ring 56, der an seinem Umfang nur an wenigen
Stellen durch dünne
Blechwinkel 59 an dem Zylinder 54 befestigt sein kann, wobei darauf hingewiesen
wird, daß auch die innere Scheibe 57 durch ähnliche lamellenartige Rippen am Zylinder
54 und am Kolben 58 befestigt sein kann. Man kann aber natürlich auch eine Verbindung
der Teile 57, 54 und 56 über eine nicht oder nur sehr wenig wärmeleitende Schicht
herstellen.
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In jeder Zone einer solchen Heizplatte kann eine andere Temperatur
aufrechterhalten werden, die sich natürlich einer angedrückten Folie dann genau
mitteilen wird.