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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur additiven Fertigung eines Reibbelags als Verbundmaterial, insbesondere für Kupplungen von Kraftfahrzeugen, wie Personenkraftwagen oder Industriefahrzeugen. Die Erfindung bezieht sich auch auf einen Reibbelag, der nach einem solchen Verfahren hergestellt ist.
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Eine Kraftfahrzeugkupplung beispielsweise umfasst im Allgemeinen eine Reibscheibe, die auf jeder ihrer Flächen Reibbeläge trägt, die an einem möglicherweise gemeinsamen Träger befestigt sind, wobei der Träger an einer Keilnabe befestigt ist, die mit einer Eingangswelle eines Getriebes in Eingriff steht. Die Übertragung kann auch über eine Nasskupplung (z.B. einfach oder doppelt) erfolgen.
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Üblicherweise werden die Reibbeläge ausgehend von einer Pressform hergestellt. Ein Reibbelag umfasst ein Reibmaterial mit einer Befestigungsfläche, die dem Träger zugewandt ist, und einer ebenen Reibfläche, die entgegengesetzt zu der Befestigungsfläche liegt und geeignet ist, zur Übertragung des Antriebsdrehmoments mit einem Gegenmaterial, wie einer Reaktions- oder Druckplatte der Kupplung, in Kontakt zu treten.
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Jeder Reibbelag, der sich herkömmlicherweise als eine flache ringförmige Vorform darstellt, wird durch Pressen einer Mischung aus Garnen, die mit einem warmhärtenden Harz und Füllstoffen imprägniert sind, hergestellt. Ein Reibbelag ist ein Element, das mit einem anderen Körper in Reibung tritt und physikalische und mechanische Eigenschaften aufweist, die es ihm ermöglichen, hohen mechanischen und thermischen Belastungen standzuhalten. Die Zusammensetzung, Form und Abmessungen von Reibbelägen sind wichtig.
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Ein solches Fertigungsverfahren durch Kompression umfasst im Allgemeinen Vorgänge wie insbesondere die Vorbereitung der Mischung, das Anordnen in Ringform, das Formpressen, das Aushärten, um eine Polymerisation einiger dieser Komponenten zu erreichen, möglicherweise gefolgt von einem Nachhärtungsvorgang, das Schleifen und möglicherweise das Bohren zur Befestigung des Reibbelags durch Nieten.
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Einer der Nachteile dieser Art von Fertigungsverfahren sind die hohen Kosten für die erforderlichen Werkzeuge, insbesondere die für die Produktionsformen. Ein weiterer Nachteil ist die Schwierigkeit, Teile mit einer bestimmten Geometrie und geringer Dicke herzustellen, ohne zusätzliches Material hinzuzufügen, das dann bearbeitet werden muss, um die Oberflächen und Formen in Verbindung mit der Größe der verwendeten Fasern zu korrigieren. Bei nassen Reibbelägen gibt es auch viele Papierschneidevorgänge, die eine Menge Abfall verursachen.
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Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Fertigung eines Reibbelags bereitzustellen, das kostengünstiger ist als die Verfahren des Standes der Technik, indem nur das Material verwendet wird, das zur Fertigung des Teils, seiner Formgebung und seiner Struktur ausreicht und erforderlich ist.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur additiven Fertigung eines Reibbelags, insbesondere für Kupplungen, mit folgenden Schritten:
- a) Bereitstellen von Ausgangsprodukten, die ein organisches reaktives Material, Füllstoffe und/oder Endlosfasern enthalten,
- b) Herstellen eines Reibbelag-Vorformlings aus den genannten Ausgangsprodukten und unter Verwendung einer Vorrichtung zur additiven Fertigung, und anschließend
- c) Heißpressen des in Schritt b) erhaltenen Vorformlings bei einer Temperatur von 500°C oder weniger.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht somit die Fertigung von Reibbelägen mit nur der für die Fertigung notwendigen und ausreichenden Menge. Durch die Optimierung der Anzahl der Fertigungsschritte ermöglicht das Verfahren die Materialausbeute und die Nutzen der industriellen Flächen zu verbessern. Ein solches Verfahren erlaubt es auch, durch 3D-Druck einen Reibbelag zu erhalten, bei dem die Porosität gesteuert wurde. Die Porosität des Reibbelags hängt nämlich eng mit der Art und Weise zusammen, wie die Ausgangsprodukte, d.h. die Füllstoffe und das organische reaktive Material, zusammengesetzt sind, sowie mit den Pressbedingungen unter Temperatur. Die additive Fertigung, d.h. die schichtweise Fertigung, ermöglicht es zum Beispiel, Schichten von Reibmaterial zu haben, die in der Dicke verschieden sind, ohne dass sich die Materialien gegenseitig durchdringen.
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Die Porosität steuern zu können ist wichtig, da sich dadurch der dynamische Reibungskoeffizient verändern lässt, wobei im Stand der Technik gezeigt wurde, dass die Durchlässigkeit für Flüssigkeiten den größten Einfluss auf die dynamische Reibung von Nassreibungsmaterialien hat.
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Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Reibbelag, der mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens erhalten ist.
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Schließlich hat die vorliegenden Erfindung ein Bauteil zur Drehzahlsynchronisation für einen Fahrzeugantriebsstrang zum Gegenstand, das einen mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens erhaltenen Reibbelag umfasst, wobei das Bauteil ausgewählt ist aus einer Kupplung, einer Bremse, einem Drehmomentbegrenzer, einem Drehmomentwandler und einer Getriebesynchronisation, insbesondere von Doppelkupplungsgetrieben.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der ausführlichen Beschreibung mit den folgenden Figuren:
- 1a zeigt eine Draufsicht auf einen halben flachen ringförmigen Reibbelag, der nach einer ersten Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.
- 1b zeigt einen axialen Schnitt des Reibbelags 1a auf einem Träger.
- 2a zeigt eine Draufsicht auf einen halben flachen ringförmigen Reibbelag, der nach einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.
- 2b zeigt einen axialen Schnitt des Reibbelags 2a auf einem Träger.
- 3a zeigt eine Draufsicht auf einen in der Fertigung befindlichen flachen ringförmigen Reibbelag gemäß einer dritten Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung.
- 3b zeigt einen axialen Schnitt des Reibbelags 3a auf einem Träger.
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Additive Fertigungsverfahren, auch bekannt als 3D-Druck, ermöglichen die Fertigung aller Arten von Materialien in komplexen Formen und zu wesentlich geringeren Kosten, da keine Gussformen erforderlich sind und die Menge von Abfall sehr gering ist. Zunächst wird der Entwurf des Objekts mit Hilfe eines computergestützten Konstruktionswerkzeugs (CAD) durchgeführt. Die erhaltene 3D-Datei wird dann von einer speziellen Software verarbeitet, die das Schneiden in Scheiben der verschiedenen Schichten organisiert, die für die Fertigung des Teils erforderlich sind. Der Schnitt wird dann an den 3D-Drucker geschickt, der das Material je nach Art der additiven Fertigung Schicht für Schicht extrudiert oder verfestigt, bis das endgültige Teil entsteht, im Gegensatz zur maschinellen Bearbeitung, bei der Material entfernt wird. Der 3D-Druck bietet viele Vorteile, denn er befreit die Konstrukteure von den Zwängen des Materialabtrags, ermöglicht ihnen, ein Objekt zu entwerfen, indem sie das Material nur dort platzieren, wo es benötigt wird, und bietet ihnen einen schnellen Zugang zur Herstellung von Formen, die für eine Anwendung optimiert sind, wie z.B. spezifische Nutprofile.
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Üblicherweise ist das verwendete Material ein thermoplastisches Harz, zusammengesetzt aus Acrylnitril-Butadien-Styrol- (ABS) oder Polylactid-Copolymeren (PLA), da es als geschmolzene Schicht aufgetragen werden kann, um das endgültige Teil zu bilden. Diese Art von Harz stellt jedoch ein Problem dar, das mit dem Vorhandensein von Mikroporen und einer erheblichen Anisotropie zusammenhängt, die die Funktionalität des Teils einschränken. In der Tat ist es sehr schwierig, diese Fehler im späteren Druckprozess zu korrigieren. Darüber hinaus erfüllen Thermoplaste nicht die Anforderungen an die Systemsteifigkeit und die Hochtemperaturbeständigkeit, da Thermoplaste nicht für die thermischen Belastungen von Kupplungswerkstoffen geeignet sind, zumindest nicht bis 350°C. Der Pressvorgang erfordert daher Ausgangsprodukte, die für die Fertigung von Reibbelägen angepasst sind.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht somit ausgehend von Ausgangsprodukten, die ein organisches reaktives Material und in Schritt a) zugeführte Füllstoffe umfassen, die Bildung eines Vorformlings des Reibbelags mittels einer additiven Fertigungsvorrichtung in Schritt b).
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Vorteilhafterweise werden mindestens zwei der Ausgangsprodukte getrennt oder gemischt.
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Wenn mindestens zwei Ausgangsprodukte getrennt werden, kann jedes Ausgangsprodukt eine von den anderen Schichten des Vorformlings unabhängige Schicht bilden, wobei das Ensemble anschließend unter Druck verfestigt und duroplastisch ausgehärtet wird. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn sich auf der einen Seite die Füllstoffe und auf der anderen Seite das Harz als organisches reaktives Material befinden.
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Zwei Ausgangsprodukte können auch gemischt werden. Das organische reaktive Material und die Füllstoffe können beispielsweise auch in Form eines flüssigen Gemischs oder eines vorgeschmolzenen Gemischs aus kleinen Granulaten von Harzen und Füllstoffen (Granulate, die mit dem organischen Füllstoff durch Vorschmelzen vermischt sind) vorliegen, die vom Druckkopf extrudiert werden. Es ist auch möglich, das organische reaktive Material auf einer Seite mit einem oder mehreren Füllstoffen und auf der anderen Seite mit einer zweiten Mischung von Füllstoffen zu vermischen.
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Vorteilhafterweise wird das organische reaktive Material aus warmhärtenden Harzen, Elastomerharzen und Mischungen davon ausgewählt. Vorzugsweise wird das Harz aus Phenol-, Epoxid-, Melamin- und Formaldehydharzen sowie deren Mischungen ausgewählt. Noch besser ist es, wenn das Harz ein Phenolharz ist.
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Vorteilhafterweise werden die Füllstoffe aus organischen Füllstoffen, anorganischen Füllstoffen, geschnittenen Fasern, pulverförmigen Fasern und Mischungen davon ausgewählt.
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Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird unter einem Füllstoff ein fester, nicht mischbarer Stoff verstanden, der durch mechanische Mittel in einer Matrix verteilt ist.
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Die organischen und anorganischen Füllstoffe werden vorzugsweise aus Metallen, Kunststoffen, Keramiken, Glas und Mischungen davon ausgewählt.
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Die organischen Füllstoffe sind vorzugsweise ausgewählt aus Graphit, Carbon-Ruß, NBR-Kautschuk, d.h. Nitril-Butadien-Kautschuk, Cashewnuss, Aktivkohle, Kieselgur und Mischungen davon. Die anorganischen Füllstoffe werden vorzugsweise aus Metallsulfiden, Bariumsulfat und Mischungen davon ausgewählt.
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Vorzugsweise sind die Fasern (endlos oder nicht) synthetische oder natürliche Fasern. Vorzugsweise werden die Fasern aus Glas, Acrylnitril, Kohlenstoff, Aramid, Kupfer, Messing, Baumwolle, Zellulose und Mischungen davon ausgewählt. Die als Füllstoff verwendeten Fasern, d.h. die zerkleinerten und pulverisierten Fasern, sind kurz, d.h. weniger als 10 mm lang, im Gegensatz zu Endlosfasern, die nicht unter die Definition von Füllstoff fallen.
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Vorteilhafterweise können die Ausgangsprodukte auch Weichmacher enthalten. Bei den Weichmachern handelt es sich um Moleküle, die durch mechanische Mittel (beispielsweise durch Pultrusion) zwischen die Makromoleküle eingebaut werden, um die Bindungskräfte zwischen ihnen zu verringern; dadurch wird die Mischung, insbesondere von vorgeschmolzenen duroplastischen Harzen, umso flexibler, je höher der Weichmachergehalt ist. Dies kann beim additiven Druck von Vorteil sein. Der Gehalt an Weichmachern liegt in der Regel zwischen 1 und 10 Gewichtsprozent der Harzmischung.
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Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird die Geometrie der mit der additiven Fertigungsvorrichtung hergestellten Vorform über ihren Umfang, ihre Form und ihre Dicke definiert. Beim Trockenreibbelag hat der Vorformling in der Regel eine herkömmliche Ringform. Bei nassen Reibbelägen ist es dann möglich, einen ringförmigen Belag mit Kontakten in komplexer Form zu drucken, die anders sind als die klassischen kreisförmigen, elliptischen, trapezförmigen oder dreieckigen Formen. Die endgültige Dicke des gedruckten Reibbelags liegt in der Regel zwischen 0,5 und 7 mm und hängt von der gewählten Anwendung (trocken oder nass) ab.
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Vorteilhafterweise realisiert die additive Fertigungseinrichtung einen Druck durch Auftragen von geschmolzenem Material (bekannter unter der englischen Bezeichnung FDM für Fused Deposition Modeling), durch Bindemittelstrahl (bekannter unter der englischen Bezeichnung BJ für Binder Jetting) oder durch Materialstrahl (bekannter unter der englischen Bezeichnung MJ für Material Jetting).
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Vorteilhafterweise erfolgt die Bildung der Vorform in Schritt b) auf mindestens einer Seite einer Basisstruktur. Die Basisstruktur ermöglicht es, die mechanische Festigkeit und die geometrische Stabilität der Formen der Reibflächen im Bereich der Reibscheiben zu erhalten.
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Vorteilhafterweise handelt es sich bei der Basisstruktur um eine von einem Metallträger, z.B. vom Typ Stahl, einer gewebte Struktur auf der Basis von organischen Fasern auf einem flachen Träger und einem Papier auf der Basis von organischen Fasern. Die organischen Fasern werden aus Zellulosefasern (Baumwolle, Flachs, Hanf, Holzfasern ...), Aramid und Kohlenstoff ausgewählt.
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Handelt es sich bei der Basisstruktur um ein Papier auf der Grundlage organischer Fasern, erfolgt die Fertigung der Vorform durch additive Fertigung vorzugsweise auf beiden Seiten des Papiers.
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Vorteilhafterweise wird vor dem additiven Druck des Vorformlings auf die Basisstruktur ein Klebstoff wie z.B. Leim aufgetragen. Dies hat den Vorteil, dass der übliche Nietmechanismus ersetzt wird und nach der Wärmebehandlung durch die Vernetzung des Klebstoffs eine Haftung zwischen der Basis und der gedruckten Vorform möglich ist. Eine Durchdringung des Mikromaterials des Vorformlings mit dem Träger, insbesondere wenn es sich bei dem Träger um eine gewebte Struktur oder um Papier handelt, kann die Verwendung von Klebstoff ebenfalls ergänzen oder ersetzen.
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Nachdem der Vorformling eines Reibbelags mit Hilfe der additiven Fertigungsvorrichtung in Schritt b) geformt worden ist, umfasst das Verfahren vorteilhafterweise einen Schritt b'), der nach Schritt b) und vor Schritt c) durchgeführt wird und aus einem Vorwärmen des nach Schritt b) erhaltenen Vorformlings besteht. Die Vorwärmung erfolgt bei einer Temperatur von höchstens 120°C, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 60 und 120°C. Dieser Schritt wird in der Regel ohne Druckanwendung durchgeführt.
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Dieser Schritt b') ermöglicht es, den Vorformling vorzupolymerisieren und zu einer Gelphase zu gelangen, in der das organische reaktive Material, wie das Harz, zu mindestens 60% vernetzt ist. Je nach Art des herzustellenden Reibbelags ermöglicht dieser Vorwärmschritt die Fertigung eines Teils, das das Kriterium der Dauerhaftigkeit erfüllt, das durch seine Widerstandsfähigkeit gegen Quetschungen definiert ist.
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Mit dem letzten Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Belag für die Verwendung als Reibbelag geeignet gemacht werden. Dieser Schritt besteht aus dem Heißpressen des am Ende von Schritt b) erhaltenen Vorformlings. Das Pressen ist notwendig, um den Belag vor seiner Anwendung in Form zu bringen und ermöglicht es, die gewünschte Dichte und Porosität zu erreichen.
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Der Pressvorgang wird bei einer Temperatur durchgeführt, die vorteilhafterweise kleiner oder gleich 500°C ist, vorzugsweise zwischen 100 und 500°C, noch bevorzugter zwischen 150 und 270°C, noch vorteilhafter zwischen 180 und 220°C. Diese Temperaturen gewährleisten, dass die organischen Stoffe nicht zerstört werden. Bei nassen Reibbelägen liegt der Druck typischerweise zwischen 5 und 30 bar, vorzugsweise zwischen 10 und 20 bar, während bei trockenen Reibbelägen der Druck typischerweise zwischen 250 und 320 bar liegt. Der Fachmann wird daher wissen, wie er die Druckwerte je nach Art des herzustellenden Reibbelags anpassen und auswählen kann.
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Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann das Verfahren ferner einen Schritt d) umfassen, der in der maschinellen Bearbeitung oder Reinigung der Kanten durch Laser des am Ende von Schritt c) erhaltenen Teils besteht. Dieser Schritt erlaubt es, den leichten Überschuss zu entfernen, der nach dem Heißpressen in Schritt c) entstanden ist.
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Der resultierende Reibbelag hat typischerweise einen Außendurchmesser von 360 mm oder weniger und einen Innendurchmesser von 80 mm oder mehr.
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Im Folgenden werden Beispiele von Reibbelägen vorgestellt, die nach verschiedenen Ausführungsarten des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurden (die Prozentangaben sind Gewichtsprozente).
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Beispiel 1: Nassreibbelag erhalten durch Bindemittelstrahl (Figuren 1a und 1b)
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Ein Nassreibbelag A, wie in 1a dargestellt, wurde nach dem Additivverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt und umfasst die folgenden Schritte:
- a) Bereitstellen der in Tabelle 1 beschriebenen Ausgangsprodukte, wobei die Füllstoffe und der reaktive Stoff getrennt werden (die Füllstoffe wiederum werden zusammengemischt).
[Tabelle 1] | Ausgangsmaterialien |
| Organisches reaktives Material |
| Flüssiges oder geschmolzenes festes Phenolharz (thermoplastischer Zustand) | 10 - 45 % |
| Füllstoffe |
| Kohlenstofffasern (Länge < 1 mm, Querschnitt < 15 µm) | 2-15% |
| Baumwollfasern (Länge < 1 mm, Querschnitt < 30 µm) | 5 - 10 % |
| Aramidfasern (Länge < 1 mm, Querschnitt < 30 µm) | 15-40 % |
| Aktivkohlepulver (spezifische Oberfläche 1000 bis 2000 m2/g, Korngröße < 20 µm) | 0-15% |
| Kieselgurpulver (Korngröße < 30 µm) | 5 - 35 % |
- b) Fertigung eines Reibbelag-Vorformlings aus den genannten Ausgangsprodukten mittels einer Vorrichtung zur additiven Fertigung mit Bindemittelstrahl auf einem Stahl-Träger 1, auf den zuvor eine Klebstoffschicht 2 aufgebracht wurde. Der Drucker sprüht Schicht für Schicht Harz 4 auf ein zuvor ausgebreitetes Bett aus Füllstoffen 3, um die Partikel zu agglomerieren, die das endgültige Teil bilden werden. Das Sprühen erfolgt durch Druckköpfe, auch Düsen genannt, die das gesamte Füllstoffbett überstreichen und das Harz selektiv in die Bereiche sprühen, in denen die Teile hergestellt werden sollen. Die Abwechslung von Schichten aus Harz und Füllstoffen erlaubt es, eine kontrollierte Porosität zu erzeugen (60% des Volumens in diesem Stadium).
- b') Vorwärmen des in Schritt b) erhaltenen Vorformlings auf eine Temperatur unter 120 °C. Dieser Schritt ermöglicht die Verfestigung des Bindemittels und verleiht den Teilen eine ausreichende Festigkeit für die Verarbeitung. Die Teile werden dann durch Gebläse und Absaugung aus dem Chargenbett herausgezogen.
- c) Thermokompression zwischen 10 und 20 bar und 180 und 220°C, um dem Teil seine Porosität (50% des Volumens in dieser Ausführungsform) und seine endgültigen mechanischen Eigenschaften zu verleihen.
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Alternativ kann auch ein vorgefülltes Phenolharz (z.B. mit Kieselgur) als organisches reaktives Material verwendet werden.
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Beispiel 2: Trockenreibbelag durch Schmelzabscheidung (Figuren 2a und 2b)
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Ein trockener Reibbelag B, wie in 2a dargestellt, wurde nach dem Additivverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt und umfasst die folgenden Schritte:
- a) Bereitstellen der in Tabelle 2 beschriebenen Ausgangsprodukte, wobei die Füllstoffe und das reaktive Material als vorgemischte kleinkörnige Mischung aus Harzen und Füllstoffen gemischt sind.
[Tabelle 2] | Ausgangsmaterialien |
| Mischung aus Phenol- und Melamin/Formaldehydharz | 35 - 40 % |
| retikuläres Kautschukpulver | 7 - 12 % |
| Kupferpulver | 5-12% |
| Cashewnuss | 3 - 5 % |
| geschnittener Glasstrang (Länge 3 mm, Filament-Querschnitt < 20 µm) | 10-20% |
| Graphit | 3 - 6 % |
| andere Füllstoffe | 10-15% |
- b) Fertigung eines Reibbelag-Vorformlings aus den genannten Ausgangsprodukten und unter Verwendung einer Vorrichtung zur additiven Fertigung durch Aufbringen von geschmolzenem Material auf einen Stahl-Träger 1, auf den zuvor eine Klebstoffschicht 2 aufgebracht wurde. Der Drucker sprüht nach dem im Drucker gespeicherten Muster Schicht für Schicht aus dem Gemisch 5 aus Harz und Füllstoffen. Das Sprühen erfolgt durch beheizte Düsen, um das vorgeschmolzene Gemisch in kleine Harz- und Füllstoffgranulate zu schmelzen (je nach Ausgangsprodukt wird die Temperatur angepasst und in der Regel zwischen 70 und 120 °C gewählt). Jede Schicht wird durch Wiedereinschmelzen mit der vorherigen verbunden. Es ist dann möglich, Kontakte 6 und Nuten 7 abwechselnd zu erhalten, wie in dargestellt. Die in diesem Stadium gemessene Porosität beträgt 20 Volumenprozent.
- c) Thermokompression zwischen 250 und 320 bar und 150 und 200°C, um dem Teil seine Porosität (weniger als 10% des Volumens in dieser Ausführungsform) und seine endgültigen mechanischen Eigenschaften zu verleihen.
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Beispiel 3: Trockener Reibbelag, hergestellt durch Ablagerung von geschmolzenem Material (Figuren 3a und 3b)
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- a) Bereitstellen der in Tabelle 3 beschriebenen Ausgangsprodukte, wobei der reaktive Stoff und die Endlosfasern getrennt werden (die Endlosfasern werden untereinander gemischt).
[Tabelle 3] | Ausgangsmaterialien |
| Organisches reaktives Material |
| Mischung aus Phenol- und Melamin/Formaldehydharz mit Füllstoffen | 50 - 60 % |
| Endlosfasern |
| Glasfasern (Länge zwischen 0,2 und 3 mm) | 20 - 35 % |
| Kupferfasern (Länge kleiner als 200 µm) | 5 - 12 % |
- b) Fertigung eines Reibbelag-Vorformlings aus den genannten Ausgangsprodukten und unter Verwendung einer Vorrichtung zur additiven Fertigung mit zwei Düsen durch Auftragen von geschmolzenem Material (in diesem Fall ist nur das Harz geschmolzen, aber die Einheit aus Fasern und Harz ist weich und klebrig) auf einen Stahl-Träger 1, auf den zuvor eine Klebstoffschicht 2 aufgetragen wurde. Der Drucker projiziert Schicht für Schicht und in Umfangsrichtung die Mischung 8 aus Endlosfasern, die von gefülltem Harz 9 umgeben sind (eine Schicht besteht aus einem Satz von Endlosfasern 8, die von gefülltem Harz 9 durch Pultrusion im Druckkopf umgeben sind). Die gestrichelten Linien in stellen den konzentrischen Druck des extrudierten Garns dar. Jede Schicht wird durch Wiedereinschmelzen mit der vorherigen verbunden. Die in diesem Stadium gemessene Porosität beträgt 20 Volumenprozent.
- c) Thermokompression zwischen 250 und 320 bar und 150 und 200°C, um dem Teil seine Porosität (weniger als 10% des Volumens bei dieser Ausführungsform) und seine endgültigen mechanischen Eigenschaften zu verleihen.
