DE112017006111T5

DE112017006111T5 - Getauchter Hybridkord mit ausgezeichneter Ermüdungsbeständigkeit und Radialreifen unter Verwendung desselben

Info

Publication number: DE112017006111T5
Application number: DE112017006111.3T
Authority: DE
Inventors: Kyoung Ha Lee; Jin Kyung PARK; Yoon Hee Nam
Original assignee: Hyosung Advanced Materials Corp
Current assignee: Hyosung Advanced Materials Corp
Priority date: 2016-12-02
Filing date: 2017-11-21
Publication date: 2020-01-09
Also published as: US20230219372A1; WO2018101668A1; US20210114414A1; US12030352B2

Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Reifenkord und einen Radialluftreifen und ist dadurch gekennzeichnet, dass wenn rohes Nylon 6,6- oder Nylon 6-Garn und ein Aramid-Garn jeweils vorverdrillt und dann kabliert werden, um einen Rohkord zu bilden, und der Rohkord dann aufgedreht wird, die Vorgabe an Aramid-Garn um 5 bis 100 mm/m länger ist als das Nylon 6,6- oder Nylon 6-Garn. Der getauchte Hybridkord nach der vorliegenden Erfindung weist eine ausgezeichnete Ermüdungsbeständigkeit von 80 % oder mehr auf, die anfängliche Verformung im Zugfestigkeitstest wird durch den niedrigen Modul von Nylon erzeugt und ein hoher Modul kommt in dem Abschnitt zur Geltung, in dem Aramid beginnt, die Zugkraft aufzunehmen. Somit ist die Verformung während des Vorgangs des Aufblasens des Reifenrohlings in der Form mit der Blase leicht, was die Herstellung von Reifen erleichtert.

Description

[Technisches Gebiet]
Die vorliegende Erfindung betrifft einen hochfesten Reifenkord unter Verwendung von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und einem Aramid-Garn sowie einen Radialluftreifen unter Verwendung desselben.
[Stand der Technik]
In den letzten Jahren wurde die Performance von Reifen entsprechend der Verbesserung des Straßenumfelds und der Leistung von Fahrzeugen kontinuierlich verbessert. Insbesondere mit zunehmendem Gewicht der Fahrzeuge und zunehmender Höchstgeschwindigkeit bekommt die Sicherheit steigende Bedeutung als Qualitätsfaktor für Reifen. Auch die Sicherheitsstandards von Reifen werden entsprechend den steigenden Anforderungen an die Sicherheit von Reifen geändert. In der Reifenindustrie werden auch aktiv Untersuchungen hinsichtlich Methoden zur Gewährleistung der Sicherheit von Reifen durchgeführt.
Im Allgemeinen wird ein Reifenkord hergestellt, indem Garne der gleichen Art zu einem Rohkord verdrillt werden, welcher in eine Tauchlösung getaucht und dann wärmebehandelt wird, um einen getauchten Kord zu bilden. Hier bezeichnet ein Hybridkord einen Kord, der durch Verdrillen verschiedener Garne hergestellt wird, um Eigenschaften verschiedener Garne zur Geltung zu bringen.
Andererseits wird im Allgemeinen wenn die Drehungszahl („number of twists“) beim Schritt des Verdrillens des Garns erhöht wird, die Festigkeit verringert, die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung werden erhöht und die Ermüdungsbeständigkeit steigt. Wenn die Drehungszahl verringert wird, steigt die Festigkeit, die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung nehmen ab, und die Ermüdungsbeständigkeit nimmt ab.
Ein Drall wird in die jeweiligen Garne (Lagen) eingebracht, und die Garne werden kabliert (kabelverdrillt), um einen Rohkord zu bilden. In die Lagen wird ein Vordrall eingebracht, um einen Doppeldrall bei der Kablierung zu verhindern.
Wenn ein Rohkord durch Verdrillen gleicher Garne hergestellt wird, werden die Verdrehungszustände bei den Lagen im Allgemeinen gleich eingestellt, aber im Falle des Hybridkords kann der Verdrehungszustand für jede Lage unterschiedlich eingestellt werden, um die Eigenschaften des Rohkords oder sogar des getauchten Kords einzustellen.
Beim Hybridkord gab es herkömmlicherweise unter den Methoden zum Variieren der Verdrehungszustände für jede der verschiedenen Garnarten eine Methode, bei der verschiedenen Garnarten unterschiedliche Drehungszahlen gegeben wurden. Das heißt, wenn ein Fasergarn (z.B. Aramid-Garn) mit hohem Modul und geringer Reißdehnung Z-gedreht ist, ist die Drehungszahl kleiner als die Drehungszahl, wenn es S-gedreht ist, und wenn ein Fasergarn mit niedrigem Modul und hoher Reißdehnung (wie Nylongarn) Z-gedreht ist, ist die Drehungszahl gleich der Drehungszahl, wenn es S-gedreht ist. Nachdem das Hochmodul-Fasergarn eine Z-Drehungszahl hat, die kleiner als die S-Drehungszahl nach der S-Drehung ist, wird der Drall in der Drehungsrichtung der S-Drehung eingeführt, aber da in der Niedermodul-Faser die Z-Drehungszahl gleich der S-Drehungszahl ist, wird der Drall nicht eingeführt, wodurch sich der Effekt einer Verringerung des Anfangsmoduls des Rohkords ergibt. Eine solche Technik kann jedoch nur in einem Kabler (DRT, RT) eingesetzt werden, bei dem eine S-Drehung erfolgt, und nicht in einem direkten Kabler, bei dem sowohl eine S-Drehung als auch eine Z-Drehung gleichzeitig erfolgen.
Allgemein wird Polyethylenterephthalat weithin als Radialluftreifen verwendet, insbesondere als Karkassenlagenmaterial eines Radialluftreifens mit einem Planheitsgrad von 0,65 bis 0,82. Darüber hinaus wird Rayon (Viskose) häufig als Karkassenverstärkungsmaterial für einen Hochgeschwindigkeits-Radialluftreifen mit einem niedrigen Planheitsgrad, insbesondere einem Planheitsgrad von weniger als 0,70, verwendet.
In letzter Zeit wurde manchmal Polyethylennaphthalat für Hochgeschwindigkeits-Radialreifen mit einem niedrigen Planheitsgrad verwendet. Polyethylennaphthalat ist Polyethylenterephthalat zwar in Bezug auf Hochtemperatureigenschaften und Formstabilität überlegen, ist jedoch aufgrund seines hohen Preises nicht allgemein eingesetzt worden. Das US-Patent Nr. 6.601,378 hat einen Hybridkord vorgeschlagen, der durch Verdrillen eines gewickelten Garns aus Polyethylenterephthalat bzw. Polyethylennaphthalat hergestellt wird. Polyethylennaphthalatfasern haben einen deutlich höheren Modul als Polyethylenterephthalatfasern. Aufgrund solcher Unterschiede in den physikalischen Eigenschaften führt das Verdrillen eines der gewickelten Garne von Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat zu Spannungsungleichmäßigkeiten im Rohkord. Aufgrund eines solchen Problems verschlechtert sich der Festigkeitsnutzungsgrad zum Zeitpunkt des Verdrillens und Tauchens schnell.
[Offenbarung]
[Technisches Problem]
Die vorliegende Erfindung wurde gemacht, um die oben genannten Probleme zu lösen, und ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Hybridkords unter Verwendung von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn bereitzustellen, bei dem im Schritt des Verdrillens des Rohkords im direkten Kabler, bei dem die S-Drehung und die Z-Drehung gleichzeitig erfolgen, ein längeres Aramid-Garn als das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn eingesetzt wird, um einen geeigneten Drall zu ergeben, um dadurch primär verdrillte Garne herzustellen, und durch Verdrillen der primär verdrillten Garne wird ein Rohkord mit einer verbesserten Ermüdungsbeständigkeit bereitgestellt.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, einen getauchten Hybridkord für eine Karkassenlage oder Deckschicht eines Radialluftreifens mit einer bestimmten Ermüdungsbeständigkeit bereitzustellen, der durch Eintauchen des Rohkords mit dem Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und dem Aramid-Garn in eine Tauchlösung und anschließende Wärmebehandlung des Rohkords hergestellt wird.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Hybridkords unter Verwendung von Nylon 6-Garn und Aramid-Garn bereitzustellen, bei dem Nylon 6-Garn oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn unter Anwendung eines Verfahrens, welches aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Verfahren zum Steuern der auf den gespannten Kord ausgeübten Zugspannung, einem Verfahren zum Einstellen der Wärmebehandlungstemperatur und einem Verfahren zum Steuern der Wärmebehandlungszeit besteht, vorverdrillt werden und diese kabliert werden, um einen Rohkord herzustellen, der Rohkord dann in einen Klebstoff getaucht und anschließend wärmebehandelt wird, um dadurch einen getauchten Kord herzustellen, in dem Nylon 6.6 oder Nylon 6 weiter geschrumpft wurde. Daher werden getauchte Hybridkords hergestellt, welche dadurch gekennzeichnet sind, dass das Aramid-Garn beim Aufdrehen des getauchten Kords länger als Nylon 6.6 ist.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, einen getauchten Hybridkord für eine Karkassenlage oder Deckschicht eines Radialluftreifens mit einer bestimmten Ermüdungsbeständigkeit bereitzustellen, bei dem das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn durch Eintauchen des Rohkords mit dem Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und dem Aramid-Garn in eine Tauchlösung und anschließende Wärmebehandlung des Rohkords zu stärkerer Schrumpfung veranlasst wurde.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, einen hochfesten getauchten Hybridkord für Radialluftreifen bereitzustellen, bei dem Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn in geeigneter Weise verdrillt wurden und längeres Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn als das Aramid-Garn verwendet wird, um Nylon 6.6 und Nylon 6 durch Wärme zu schrumpfen, wodurch die Längen von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und dem Aramid-Garn im aufgedrehten Zustand gleich werden.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es, einen getauchten Hybridkord für eine Karkassenlage oder Deckschicht eines Radialluftreifens mit hohem Anfangsmodul durch Wärmeschrumpfen von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garnen bereitzustellen, um dadurch die Länge von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garnen gleich derjenigen des Aramid-Garns zu machen.
[Technische Lösung]
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird, wenn ein Nylon-6.6-Garn oder Nylon-6-Garn und ein Aramid-Garn jeweils vorverdrillt („pre-twisted“) und dann kabliert werden, ein Rohkord erzeugt und beim Aufdrehen des Rohkords ein Hybrid-Rohkord, dadurch gekennzeichnet, dass die Aramid-Garn-Vorgabe um 5 bis 100 mm/m länger war als das Nylon-6-Garn oder Nylon 6-Garn, bereitgestellt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird, wenn der Rohkord aufgedreht ist, das Aramid-Garn in einer Länge von 5 bis 50 mm/m länger als diejenige des Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garns eingesetzt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird, wenn der Rohkord aufgedreht ist, das Aramid-Garn in einer Länge von 10 bis 30 mm/m länger als diejenige des Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garns eingesetzt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der getauchte Hybridkord hergestellt, indem der Rohkord in eine Klebstoffflüssigkeit getaucht wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beträgt die Ermüdungsbeständigkeit des getauchten Hybridkords 80 % oder mehr.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird als ein Radialluftreifen, der ein Paar parallele Wulstkerne, eine oder mehrere Schichten einer radialen Karkassenlage, die um den Wulstkern gewickelt ist/sind, eine auf die äußere Umfangsseite der Karkassenlage laminierte Gürtelschicht und eine auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht gebildete Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung beinhaltet,
ein Radialluftreifen, bei dem die Karkassenlage den getauchten Hybridkord beinhaltet und die Karkassenlage als eine oder zwei Schichten eingesetzt wird, bereitgestellt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Radialluftreifen, der ein Paar parallele Wulstkerne, eine oder mehrere Schichten einer radialen Karkassenlage, die um den Wulstkern gewickelt ist/sind, eine auf die äußere Umfangsseite der Karkassenlage laminierte Gürtelschicht und eine auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht gebildete Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung beinhaltet,
beinhaltet die Deckschicht als Gürtelverstärkungsschicht den getauchten Hybridkord, und die Deckschicht wird als eine oder zwei Schichten eingesetzt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beinhaltet ein Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords für einen Radialluftreifen einen Schritt zum Herstellung eines Nylon 6-Garns oder Nylon 6-Garns und eines Aramid-Garns;
einen Schritt zur Herstellung eines primär verdrillten Garns durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall durch Vorgeben eines Aramid-Garns, das länger als das Nylon 6-Garn oder das Nylon 6-Garn ist;
einen Schritt zur Herstellung eines Rohkords durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall durch Kombinieren des primär verdrillten Garns als zwei Garne; und
einen Schritt des Tauchens des Rohkords in eine Tauchlösung und der anschließenden Wärmebehandlung des Rohkords zur Herstellung eines getauchten Kords, bei dem das Aramid-Garn 5 bis 100 mm/m länger ist als Nylon 6-Garn oder Nylon 6-Garn.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beträgt die Feinheit des Nylon 6-Garns oder des Nylon 6-Garns und des Aramid-Garns jeweils 500 bis 3000 Denier.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden zur Herstellung eines getauchten Hybridkords ein Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und ein Aramid-Garn vorverdrillt und dann zu einem Rohkord kabliert; und der Rohkord wird in eine Tauchlösung getaucht und anschließend wärmebehandelt, um dadurch die Länge des Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garns kürzer als diejenige des Aramid-Garns zu machen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird bei der Herstellung eines getauchten Hybridkords das Schrumpfen von Garnen, um die Länge des Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garns kürzer als diejenige des Aramid-Garns zu machen, unter Verwendung eines Verfahrens durchgeführt, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem Verfahren zum Steuern der auf den Rohkord aufgebrachten Spannung, einem Verfahren zum Einstellen der Wärmebehandlungstemperatur und einem Verfahren zum Steuern der Wärmebehandlungszeit besteht.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der getauchter Hybridkord dadurch gekennzeichnet, dass das Aramid-Garn 5 bis 100 mm/m länger ist als das Nylon 6.6- oder Nylon6-Garn, wenn der getauchte Kord aufgedreht wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der getauchter Hybridkord dadurch gekennzeichnet, dass die Aramid-Garne 10 bis 30 mm/m länger sind als die Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garne, wenn der getauchte Kord aufgedreht wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der getauchte Hybridkord dadurch gekennzeichnet, dass seine Ermüdungsbeständigkeit 85 % oder mehr beträgt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beinhaltet ein Verfahren zur Herstellung getauchter Hybridkords für Radialluftreifen:

einen Schritt zur Herstellung eines primär verdrillten Garns, indem einem Nylon 6.6- oder Nylon-6-Garn und einem Aramid-Garn jeweils ein Drall von 200 bis 500 TPM gegeben wird; einen Schritt zur Herstellung eines Rohkords durch Kablieren des primär verdrillten Garns zu zwei Garnen und
Verdrillen des primär verdrillten Garns in einem Drall von 200 bis 500 TPM; und einen Schritt des Eintauchens des Rohkords in eine Tauchlösung und der anschließenden Wärmebehandlung der Rohkords, um das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn so zu schrumpfen, dass die Länge des Nylon 6.6- oder des Nylon 6-Garns kürzer wird als diejenige des Aramid-Garns.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kommt bei einem Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords für Radialluftreifen ein Verfahren zum Einsatz, das ausgewählt ist aus der Gruppe, welche aus einem Verfahren zum Steuern der auf den Rohkord aufgebrachten Spannung, einem Verfahren zum Einstellen der Wärmebehandlungstemperatur und einem Verfahren zum Steuern der Wärmebehandlungszeit besteht.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von getauchten Hybridkords für Radialluftreifen dadurch gekennzeichnet, dass die Spannung durch die Geschwindigkeit der Zuführwalze und der Wickelwalze eingestellt wird, die Wärmebehandlungstemperatur 130 bis 240°C beträgt und die Wärmebehandlungszeit 50 bis 90 Sekunden beträgt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords für einen Radialluftreifen dadurch gekennzeichnet, dass das Aramid-Garn 5 bis 100 mm/m länger ist als das Nylon 6-oder Nylon 6-Garn, wenn der getauchte Kord aufgedreht wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords für einen Radialluftreifen dadurch gekennzeichnet, dass das Aramid-Garn 10 bis 30 mm/m länger ist als das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn, wenn der getauchte Kord aufgedreht wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords für einen Radialluftreifen dadurch gekennzeichnet, dass die Feinheit des Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garns und Aramid-Garns jeweils 500 bis 3000 Denier beträgt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst in einem Radialluftreifen mit einem Paar paralleler Wulstkerne, einer oder mehreren um den Wulstkern gewickelten Schichten einer radialen Karkasse, einer Gürtelschicht, die auf der äußeren Umfangsseite der Karkassenlage laminiert ist, und einer umlaufenden Gürtelverstärkungsschicht, die auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht ausgebildet ist, eine Karkassenlage oder Gürtelschicht einen getauchten Hybridkord und kann aus einer oder zwei Schichten gebildet sein.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Radialluftreifen, der ein Paar parallele Wulstkerne, eine oder mehrere Schichten einer radialen Karkassenlage, die um den Wulstkern gewickelt ist/sind, eine auf die äußere Umfangsseite der Karkassenlage laminierte Gürtelschicht und eine auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht gebildete Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung beinhaltet, umfasst die Deckschicht als Gürtelverstärkungsschicht den getauchten Hybridkord und die Deckschicht wird als eine oder zwei Schichten eingesetzt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird, wenn ein Nylon 6-Garn oder Nylon 6-Garn und ein Aramid-Garn jeweils vorverdrillt und kabliert werden, ein Rohkord gebildet und beim Aufdrehen des Rohkords ein Hybrid-Rohkord, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorgabe des Aramid-Garn 5 bis 100 mm/m länger ist als das Nylon-6-Garn oder Nylon 6-Garn, bereitgestellt. Weiterhin sind beim Aufdrehen des getauchten Kords, welcher durch Wärmebehandlung des Rohkords erzeugt wird, das Nylon 6-Garn oder das Nylon 6-Garn durch Wärmebehandlung geschrumpft, um die Länge des Nylon 6-Garnes oder des Nylon 6-Garnes gleich derjenigen des Aramid-Garnes zu machen, um dadurch einen getauchten Hybridkord herzustellen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der getauchter Hybridkord der vorliegenden Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn durch Einstellen der Spannung oder Temperatur während der Wärmebehandlung des Rohkords geschrumpft wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die getauchten Hybridkords der vorliegenden Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garne eingesetzt werden, die 7 bis 50 mm/m länger sind als die Aramid-Garne, wenn der Rohkord aufgedreht wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die getauchten Hybridkords der vorliegenden Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garne eingesetzt werden, die 10 bis 30 mm/m länger sind als die Aramid-Garne, wenn der Rohkord aufgedreht wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der getauchte Hybridkord der vorliegenden Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass er eine Festigkeit von 40 kg oder mehr und eine Dehnung bei spezifischer Last von 3,8 % oder weniger aufweist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Radialluftreifen mit einem Paar paralleler Wulstkerne, einer oder mehreren Schichten einer radialen Karkassenlage, die um den Wulstkern gewickelt ist/sind, einer Gürtelschicht, die auf die äußere Umfangsseite der Karkassenlage laminiert ist, und einer Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung, die auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht ausgebildet ist, beinhaltet die Deckschicht als Gürtelverstärkungsschicht den getauchten Hybridkord und die Deckschicht wird als eine oder zwei Schichten eingesetzt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in einem Radialluftreifen, der ein Paar parallele Wulstkerne, eine oder mehrere Schichten einer radialen Karkassenlage, die um den Wulstkern gewickelt is/sind, eine auf die äußere Umfangsseite der Karkassenlage laminierte Gürtelschicht und eine auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht gebildete Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung beinhaltet, beinhaltet die Karkassenlage den getauchten Hybridkord, und die Karkassenlage wird als eine oder zwei Schichten eingesetzt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords für einen Radialluftreifen bereitgestellt, welches einschließt:

Herstellen eines Nylon-6-Garns oder Nylon-6-Garns und eines Aramid-Garns;
einen Schritt zur Herstellung eines primär verdrillten Garns durch Einbringen eines Dralls von 200 bis 500 TPM durch Vorgabe eines Nylon 6-Garns oder Nylon 6-Garns, das länger als das eine Aramid-Garn ist;
einen Schritt zur Herstellung eines Rohkords durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall durch Kombinieren des primär verdrillten Garns als zwei Garne;
und einen Schritt des Eintauchens des Rohkords in eine Klebstoffflüssigkeit und Durchführen einer Wärmebehandlung,
wobei im Schritt der Herstellung des primär verdrillten Garns das zugegebene Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn um 5-100 mm/m länger ist als das eine Aramid-Garn und das Nylon 6-Garn oder das Nylon 6-Garn thermisch geschrumpft wird, so dass die Länge des Nylon 6-Garns oder des Nylon 6-Garns während der Wärmebehandlung gleich der Länge des Aramid-Garns wird.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beträgt die Feinheit des Nylon 6-Garns oder des Nylon 6-Garns und des Aramid-Garns jeweils 500 bis 3000 Denier.
[Vorteilhafte Effekte]
Die vorliegende Erfindung ermöglicht es, ein längeres Aramid-Garn als ein Nylon-Garn einzubringen, und erlaubt es, die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung zu erhöhen, um dadurch eine Erhöhung der Ermüdungsbeständigkeit zu bewirken, wodurch die anfängliche Verformung im Zugfestigkeitstest ergibt, dass ein niedriger Modul durch Nylon verursacht wird und ein hoher Modul in dem Abschnitt gezeigt werden kann, in dem das Aramid-Garn beginnt, zur Geltung zu kommen. Somit ermöglicht sie bei der Vulkanisation, wenn die Reifenrohlinge mit der Blase in der Form aufgeblasen werden, eine einfache Verformung und Reifen können leicht hergestellt werden.
Erfindungsgemäß ist es möglich, den Nachteil zu überwinden, dass die Verformung mit einem hohem Modul bei alleiniger Verwendung von Aramid in einer Form schwierig ist, und es ist möglich, die bei der Verwendung von Aramid allein problematische geringe Ermüdungsbeständigkeit und Haftung zu verbessern, und es ist möglich, Hochleistungsreifen herzustellen, indem man den niedrigen Modul und die Wärmebeständigkeit verbessert, die bei der Verwendung von Nylon 6.6 oder Nylon 6 allein problematisch sind.
Weiterhin werden in der vorliegenden Erfindung die Drehungszahlen (twist numbers) von Aramid-Garn und Nylon-Garn beim Verdrillen gleich gehalten, um so einen Wärmebehandlungsprozess nach der Herstellung eines Rohkords zu ermöglichen, bei dem das Nylon-Garn schrumpft und das Aramid-Garn als länger als das Nylon-Garn pro Längeneinheit eingestellt wird, wenn der getauchte Kord aufgedreht wird, wodurch die Ermüdungsbeständigkeit erhöht wird.
Beim Zugfestigkeitstest kann die anfängliche Verformung zum Auftreten eines niedrigen Moduls durch Nylon und zu einem hohen Modul aus dem Abschnitt führen, in dem das Aramid zur Geltung kommt. Somit ermöglicht sie bei der Vulkanisation, wenn die Reifenrohlinge mit der Blase in der Form aufgeblasen werden, eine einfache Verformung und Reifen können leicht hergestellt werden. Erfindungsgemäß ist es möglich, den Nachteil zu überwinden, dass die Verformung mit einem hohem Modul bei alleiniger Verwendung von Aramid in einer Form schwierig ist, und es ist möglich, die bei der Verwendung von Aramid allein problematische geringe Ermüdungsbeständigkeit und Haftung zu verbessern, und es ist möglich, Hochleistungsreifen herzustellen, indem man den niedrigen Modul und die Wärmebeständigkeit verbessert, die bei der Verwendung von Nylon 6.6 oder Nylon 6 allein problematisch sind.
Weiterhin ermöglicht es der getauchte Hybridkord der vorliegenden Erfindung, dass die Länge von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn mit einer hohen Dehnung gleich derjenigen des Aramid-Garnes mit einem hohen Anfangsmodul auch nach dem Schrumpfen durch Wärme ist, wodurch die Reißzeit des Nylon 6-Garnes oder des Nylon 6-Garnes und des Aramid-Garns als gleich eingestellt werden kann, wodurch das Festigkeitsverhältnis des Kords verbessert wird.
Erfindungsgemäß können zufriedenstellende Ergebnisse in Bezug auf die Geräuschreduzierung und Lenkstabilität des Reifens erzielt werden, indem ein getauchter Hybridkord aus Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn der vorliegenden Erfindung in die Karkassenlage und die Deckschicht des Radialluftreifens eingebracht wird.
Figurenliste

1 stellt schematisch die Spinn- und Ziehprozesse von Nylon 6-Garn oder Nylon 6-Garn gemäß der vorliegenden Erfindung dar.
2 stellt schematisch einen Herstellungsprozess eines Aramid-Garns gemäß der vorliegenden Erfindung dar.
3 stellt schematisch eine Struktur eines Reifens für einen Personenkraftwagen dar, der unter Verwendung eines getauchten Hybridkords in einer Karkassenlage oder einer Deckschicht gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde.

[Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen]
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen ausführlich beschrieben. Die hierin beschriebene Ausführungsform schränkt den Umfang der vorliegenden Erfindung nicht ein, sondern stellt nur ein Beispiel dar, und verschiedene Änderungen können vorgenommen werden, ohne vom technischen Konzept der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Das Aramid-Garn und das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn zur Herstellung des getauchten Hybridkords gemäß der vorliegenden Erfindung werden durch das folgende Verfahren hergestellt.
Zunächst wird ein Herstellungsverfahren für Nylon-Garn, das in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, anhand der beigefügten Zeichnungen ausführlich beschrieben.
Das bei der Herstellung des Hybrid-Reifenkords der vorliegenden Erfindung verwendete Nylon enthält eine Amidgruppe mit einer starken Polarität in der Hauptkette und weist Stereoregularität und Symmetrie auf, um dadurch kristallin zu werden. Im Allgemeinen bezieht sich ein Polyamid auf einen generischen Begriff eines Polymers, das über eine Amidbindung (-CONH-) verknüpft ist, welches durch Kondensationspolymerisation eines Diamins und einer zweiwertigen Säure erhalten werden kann. Polyamide sind durch Amidbindungen in der Molekularstruktur gekennzeichnet, und ihre physikalischen Eigenschaften variieren je nach dem Verhältnis der Amidgruppen. Wenn beispielsweise der Anteil der Amidgruppen im Molekül erhöht wird, werden das spezifische Gewicht, der Schmelzpunkt, die Saugfähigkeit, die Steifigkeit und dergleichen erhöht.
Darüber hinaus ist Polyamid ein Material, das aufgrund seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit, Abriebfestigkeit, Chemikalienbeständigkeit und Isoliereigenschaft in einer Vielzahl von Bereichen wie Kleidung, Reifenkord, Teppich, Seil, Computerband, Fallschirm, Kunststoff und Klebstoff eingesetzt wird.
Im Allgemeinen werden Polyamide in aromatische Polyamide und aliphatische Polyamide unterteilt. Zu den repräsentativen aliphatischen Polyamiden gehört Nylon. Nylon ist ursprünglich eine Marke von DuPont, Inc., wird aber heute als generische Bezeichnung verwendet.
Nylon ist ein hygroskopisches Polymer und temperatur-sensitiv. Zu den repräsentativen Nylonarten gehören Nylon 6, Nylon 6.6 und Nylon 46.
Zunächst zeichnet sich Nylon 6 durch eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit, Formbarkeit und Chemikalienbeständigkeit aus und wird durch ringöffnende Polymerisation von ε-Caprolactam, um Nylon 6 zu ergeben, hergestellt. Nylon 6 bedeutet, dass das Caprolactam 6 Kohlenstoffatome aufweist.
(Reaktionsformel 1) Nylon 6-Polymerisation von Caprolactam
Andererseits ist Nylon 6.6 im Allgemeinen in seinen Eigenschaften dem Nylon 6 ähnlich, ist aber in seiner Wärmebeständigkeit dem Nylon 6 überlegen und verfügt über eine ausgezeichnete Selbstverlöschung und Abriebfestigkeit. Nylon 6.6 wird durch Dehydratations-Kondensationspolymerisation von Hexamethylendiamin und Adipinsäure hergestellt.
(Reaktionsformel 2) Nylon 6-Polymerisation durch eine Dehydratations-Kondensationspolymerisationsreaktion von Hexamethylendiamin und Adipinsäure
Das Polyhexamethylen-Adipamid-Polymer enthält mindestens 85 Mol-% Hexamethylen-Adipamid-Wiederholungseinheiten, vorzugsweise nur Hexamethylen-Adipamid-Einheiten.
Alternativ können anstelle von Polyhexamethylen-Adipamid optional Polyamid-Homo- und -Copolymere verwendet werden. Solche Polyamide können überwiegend aliphatisch sein. Poly (hexamethylenadipamid) (Nylon 6.6); Poly (ε-caproamid) (Nylon 6); und die am häufigsten verwendeten Nylonpolymere wie ihre Copolymere können verwendet werden, aber Nylon 6.6 ist am meisten bevorzugt.
Um die thermische Stabilität während der Herstellung des Polyhexamethylen-Adipamid-Chips zu verbessern, kann die Restmenge des Kupfermetalls im Endpolymer 20 bis 50 ppm betragen. Liegt diese Menge unter 20 ppm, sinkt die thermische Stabilität während des Spinnvorgangs und es kommt zu einer Pyrolyse. Überschreitet sie 50 ppm, wirkt mehr als das notwendige Kupfermetall als Fremdsubstanz, was beim Spinnen ein Problem darstellen kann. Die hergestellten Polyhexamethylen-Adipamid-Chips werden mit der in 1 dargestellten Vorrichtung aus Fasern hergestellt.
Unter Bezugnahme auf 1 werden die Polyhexamethylen-Adipamid-Chips einem Niedertemperatur-Schmelzspinnvorgang durch das Paket 1 und die Düse 2 unterworfen, vorzugsweise bei einer Spinntemperatur von 270 bis 310°C, vorzugsweise mit dem Spinn-Zug-Verhältnis von 20 bis 200 (lineare Geschwindigkeit an der ersten Wickelrolle/lineare Geschwindigkeit an der Düse). Dieses Verfahren soll eine Verringerung der Viskosität des Polymers durch thermische Zersetzung verhindern. Wenn das Spinn-Zug-Verhältnis kleiner ist als 20, kann die Gleichmäßigkeit des Filamentquerschnitts verschlechtert werden, um damit die Ziehfähigkeit zu verschlechtern. Wenn es 200 übersteigt, kann es beim Spinnen zu Filamentbrüchen kommen, was die Herstellung normaler Garne erschwert.
Die Filtrationsverweildauer im Chip-Paket im Schmelzspinnprozess sollte auf 3 bis 30 Sekunden eingestellt werden. Wenn die Filtrationsverweildauer in dem Paket weniger als 3 Sekunden beträgt, ist die Filterwirkung bezüglich Fremdsubstanzen unzureichend, und wenn sie 30 Sekunden überschreitet, kann der übermäßige Nachdruck die Pyrolyse erhöhen. Es wird auch bevorzugt, dass das Verhältnis L/D (Länge/Durchmesser) der Extruderschnecke im Schmelzspinnverfahren von 10 bis 40 beträgt. Wenn L/D der Schnecke kleiner als 10 ist, ist ein gleichmäßiges Schmelzen schwierig. Wenn die Schraube ein Verhältnis L/D von mehr als 40 aufweist, kann das Molekulargewicht aufgrund übermäßiger Scherspannung gesenkt werden.
Das erzeugte Schmelzaustragsgarn 4 wird mittels Durchlaufen der Kühlzone 3 abgeschreckt und verfestigt. Der Abschreck- und Verfestigungsprozess wird nach dem Verfahren zum Einblasen von Kühlluft in der Kühlzone 3 in ein offenes Abschreckverfahren, ein kreisförmig geschlossenes Abschreckverfahren und ein radiales Auslaufabschreckverfahren unterteilt, wobei unter diesen Verfahren das offene Abschreckverfahren bevorzugt wird. Danach wird das ausgetragene Garn 4, das die Kühlzone 3 durchlaufen und sich verfestigt hat, von der Emulsionsauftragsvorrichtung 5 auf 0,5 bis 1,0 % geölt und wird ungestreckt.
Die bevorzugte Spinngeschwindigkeit des hergestellten nicht-verstreckten Garns beträgt 200 bis 1.000 m / min. Das Garn, das die erste Streckwalze 6 passiert hat, wird durch eine Reihe von Streckwalzen 7, 8, 9 und 10 durch ein Spin-Draw-Verfahren geführt, um dadurch auf ein Gesamtstreckverhältnis von 4,0, vorzugsweise 4,5 bis 6,5, verstreckt zu werden, um das endgültige verstreckte Garn 11 zu erhalten.
Es ist von Vorteil, dass der Wert der trockenen Wärmeschrumpfung (160°C, 30 Minuten) der produzierten Faser 3 bis 6 % beträgt. Das niedrige Schrumpfungsverhältnis solcher Fasern kann erreicht werden durch Stabilisieren der Kristallstruktur des verstreckten Garns in dem Wärmebehandlungsschritt, der nach dem zweistufigen Streckprozess durchgeführt wird. Der mehrstufige Ziehprozess im Faserherstellungsprozess beinhaltet einen Primärziehprozess, der bei niedriger Ziehtemperatur mit einem hohen Ziehfaktor stattfindet, und einen Sekundärziehprozess, der bei hoher Temperatur mit einem relativ niedrigen Ziehfaktor stattfindet. Im primären Streckvorgang erfolgt die Kristallisation hauptsächlich durch Orientierung. Die Kristallisation durch diese Ausrichtung wird zu einem Faktor, der die Wärmeschrumpfung des Kords bestimmt. Die bevorzugte Strecktemperatur im primären Streckschritt ist 20 bis 50°C und das Streckverhältnis ist das 3,0fache oder mehr. Wenn dabei keine zusätzliche Kühlvorrichtung in der Streckwalze vorgesehen ist, ist es schwierig, die Strecktemperatur auf unter 20°C zu regeln, was wirtschaftlich nachteilig ist. Andererseits, wenn die Ziehtemperatur 50°C überschreitet, kann eine Kristallisation durch Wärme erfolgen. Wenn das Streckverhältnis weniger als das 3,0fache beträgt, erfolgt kaum eine ausreichende Orientierungskristallisation.
Während des zweiten Streckprozesses erfolgt die Kristallisation durch Wärme bei hoher Temperatur. Bei diesen hohen Temperaturen beeinflussen wärmeinduzierte Kristalle die Wärmeschrumpfung des Kords. Im sekundären Ziehschritt der vorliegenden Erfindung beträgt die Ziehtemperatur vorzugsweise 200 bis 250°C und der Ziehfaktor das 2,0-fache oder weniger. Wenn die Ziehtemperatur unter 200°C liegt, erfolgt keine ausreichende Kristallisation durch Wärme. Wenn die Ziehtemperatur 250°C überschreitet, kommt es zu einer Beschädigung des Produkts. Wenn das Streckverhältnis das 2,0fache übersteigt, nimmt ferner die Dehnung (Elongation) des Garns stark ab. Die Relaxationstemperatur wird auf 200 bis 250°C und die Relaxationsrate auf 3 bis 7 % eingestellt, um die Kristallstruktur des gedehnten Garns zu stabilisieren. Die geringen Schrumpfeigenschaften solcher Fasern können ein schnelles Schrumpfen im Behandlungsprozess für einen Reifenkord verhindern und werden daher durch einen hohen Festigkeitsnutzungsgrad repräsentiert.
Polyamidfasern, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, weisen (1) eine Trockenschrumpfrate von 3 bis 6% (160°C, 30 Minuten), (2) eine Festigkeit von 9,0 g/d oder mehr, (3) eine Dehnung von 10% oder mehr und (4) 500 bis 3000 Denier auf.
Im Folgenden wird ein Verfahren zur Herstellung des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Aramid-Garnes anhand der beigefügten Zeichnungen detailliert beschrieben.
Eine Vorrichtung zur Herstellung einer Aramid-Faser beinhaltet: eine Spinnmassenzufuhreinheit; eine Spinndüse; und einen Koagulationsteil, wobei der Koagulationsteil ein Koagulationsbad beinhaltet, das unterhalb der Spinndüse angeordnet ist und eine Koagulationslösung enthält; ein erstes Koagulationsrohr, das unterhalb des Koagulationsbades angeordnet ist, um einen Auslasskanal für die Koagulationsflüssigkeit bereitzustellen; eine Injektionsöffnung, die an einer Seite des ersten Koagulationsrohrs in einem Winkel von 20 bis 40 Grad angebracht ist, um eine zweite Koagulationslösung einzuspritzen; und ein zweites Koagulationsrohr, das an einem unteren Endabschnitt der Injektionsöffnung angebracht ist, wobei das zweite Koagulationsrohr eine konkav-konvexe Form aufweist.
Die Spinnmasse enthaltend das aromatische Polyamid, die aus dem Spinnmassenzufuhrabschnitt zugeführt wird, wird durch die Spinndüse extrudiert und dann beim Durchlaufen des Verfestigungsabschnitts verfestigt, um das Multifilament zu bilden. Das aromatische Polyamid ist ein para-Aramid mit hoher Festigkeit und hoher Elastizität und kann ein Polyparaphenylenterephthalamid (PPD-T), ein Poly (4,4'-benzanilidterephthalamid), ein Poly(paraphenylen-4,4'-biphenylen-dicarbonsäureamid), ein Poly(paraphenylen-2,6-naphthalindicarbonsäureamid) oder eine Mischung aus zwei oder mehr davon sein. Das aromatische Polyamid kann nach dem folgenden Verfahren hergestellt werden. Zunächst wird einem organischen Lösungsmittel ein anorganisches Salz zugesetzt, um ein Polymerisationslösungsmittel herzustellen. Beispiele für das organische Lösungsmittel umfassen N-Methyl-2-pyrrolidon (NMP), N, N'-Dimethylacetamid (DMAc), Hexamethylphosphoramid (HMPA), N,N,N',N'-Tetramethylharnstoff (TMU), N,N,N-Dimethylformamid (DMF) und eine Mischung davon. Als anorganisches Salz kann CaCl₂, LiCl, NaCl, KCl, LiBr, KBr oder eine Mischung davon verwendet werden. Das anorganische Salz wird zugegeben, um den Polymerisationsgrad des aromatischen Polyamids zu erhöhen. Wenn jedoch das anorganische Salz in einer Überschussmenge zugegeben wird, können anorganische Salze, die nicht in Wasser gelöst sind, im Polymerisationslösungsmittel vorhanden sein. Daher beträgt der Gehalt des anorganischen Salzes im Polymerisationslösungsmittel vorzugsweise 10 Gew.-% oder weniger. Da die Löslichkeit des anorganischen Salzes im organischen Lösungsmittel schlecht ist, wird Wasser zugegeben, um das anorganische Salz vollständig aufzulösen, und dann wird das Wasser durch einen Entwässerungsprozess entfernt, wodurch ein endgültiges Polymerisationslösungsmittel hergestellt werden kann.
Anschließend wird das aromatische Diamin im Polymerisationslösungsmittel gelöst, um eine Mischlösung herzustellen. Das aromatische Diamin kann para-Phenylendiamin, 4,4'-Diaminobiphenyl, 2,6-Naphthalindiamin, 1,5-Naphthalindiamin oder 4,4'-Diaminobenzanilid sein. Anschließend wird eine primäre Polymerisation durchgeführt, indem der Mischlösung eine vorgegebene Menge an aromatischem Disäurehalogenid zugesetzt wird, während die Mischlösung gerührt wird. Das aromatische Disäurehalogenid kann Terephthaloyldichlorid, 4,4'-Benzoyldichlorid, 2,6-Naphthalindicarbonsäuredichlorid oder 1,5-Naphthalindicarbonsäuredichlorid sein. Durch die primäre Polymerisation wird im Polymerisationslösungsmittel ein Prepolymer gebildet. Anschließend wird dem obigen Polymerisationslösungsmittel ein aromatisches Disäurehalogenid zugesetzt, um eine sekundäre Polymerisation durchzuführen, und durch diese sekundäre Polymerisation wird schließlich ein aromatisches Polyamid erhalten. Das aromatische Polyamid kann Polyparaphenylen, Terephthalamid (PPD-T), Poly(4,4'-benzanilidterephthalamid), Poly(paraphenylen-4,4'-biphenylen-dicarbonsäureamid) oder Poly(paraphenylen-2,6-naphthalindicarbonsäureamid) sein, je nach Art des verwendeten aromatischen Diamins und aromatischen Disäurehalogenids.
Anschließend wird der Polymerisationslösung eine alkalische Verbindung wie NaOH, Li₂CO₃, CaCO₃, LiH, CaH₂, LiOH, Ca(OH)₂, Li₂O, CaO oder dergleichen zugesetzt, um die während der Polymerisationsreaktion entstehende Salzsäure zu neutralisieren. Andererseits kann es vorteilhaft sein, die nachfolgenden Prozesse mittels Zugabe von Wasser zu der durch die primären und sekundären Polymerisationsprozesse erhaltenen Polymerisationslösung durchzuführen, um einen Aufschlämmungszustand zur Verbesserung der Fließfähigkeit zu erzeugen. Zu diesem Zeitpunkt können der Neutralisationsschritt und der Schritt zur Herstellung der Aufschlämmung gleichzeitig durchgeführt werden, indem Wasser, in welchem die Alkaliverbindung gelöst ist, der Polymerisationslösung zugegeben wird.
Anschließend wird das Polymerisationslösungsmittel aus der Polymerisationslösung extrahiert. Ein solches Extraktionsverfahren ist am effektivsten und wirtschaftlichsten mit Wasser durchzuführen. So kann beispielsweise ein Filter in einem Bad installiert werden, das mit einem Auslass ausgestattet ist, und das Polymer kann auf den Filter plaziert werden, und dann kann Wasser gegossen werden, um das im Polymer enthaltene Polymerisationslösungsmittel zusammen mit Wasser zum Auslass abzugeben. Andererseits, wenn die Partikelgröße des in der Polymerisationslösung vorhandenen aromatischen Polyamids zu groß ist, dauert es lange, das Polymerisationslösungsmittel zu extrahieren, und die Produktivität kann verringert werden. Daher kann ein Schritt der Pulverisierung des aromatischen Polyamids vor dem Schritt der Extraktion des Polymerisationslösungsmittels durchgeführt werden.
Anschließend wird das im aromatischen Polyamid verbleibende Wasser durch Entwässerungs- und Trocknungsprozesse entfernt. Die nach dem vorstehenden Verfahren hergestellte Spinnmasse wird über die Spinnmassen-Zufuhreinheit der Spinndüse zugeführt und anschließend extrudiert. Die Spinndüse weist eine Vielzahl von Kapillaren mit einem Durchmesser von 0,1 mm oder weniger auf. Überschreitet der Durchmesser der in der Spinndüse gebildeten Kapillare 0,1 mm, verschlechtert sich die molekulare Orientierung des resultierenden Monofilaments, was zu einer Abnahme der Festigkeit des Multifilaments führt. Die konkav-konvexe Form wird zur Förderung der Turbulenzerzeugung gebildet, und das zweite Koagulationsrohr hat einen Querschnittsdurchmesser von 8 bis 11 mm und einen konkav-konvexen Radius von 0,5 bis 1,5 mm. Die Summe der Längen des ersten und zweiten Koagulationsrohres beträgt vorzugsweise 100 bis 150 mm. Beträgt die Summe der Längen weniger als 100 mm, ist die Wirkung bezüglich Unregelmäßigkeiten unzureichend und eine gleichmäßige Koagulation wird nicht erreicht. Überschreitet die Summe der Längen 150 mm, kann die Pumpfähigkeit der im Koagulationsbad gelagerten Koagulationslösung durch den Widerstand des konkav-konvexen Abschnitts sinken. Die Injektionsöffnung ist an einer Seite des ersten Koagulationsrohres angebracht, vorzugsweise in einem Winkel von 20 bis 40°, vorzugsweise in einem Winkel von 30°. Wird sie über den oben genannten Winkel hinaus, d.h. 20 bis 40 Grad, angebracht, wird die Pumpleistung der Koagulationslösung zu langsam und ein Hochgeschwindigkeitsspinnen wird unmöglich. Die durch die Injektionsöffnung eingespritzte sekundäre Koagulationslösung wird so hergestellt, dass die Zusammensetzung und Temperatur der primären Koagulationslösung und des Lösungsmittels verschieden sind. Damit soll auch die Turbulenzerzeugung wie beim zweiten Koagulationsrohr in konkav-konvexer Form gefördert werden. Die Förderung der Erzeugung der turbulenten Strömung kann die Extraktion des Restlösungsmittels, insbesondere von Schwefelsäure, verbessern und die Verschlechterung der Eigenschaften der als Endprodukt erzeugten Aramid-Faser verhindern.
Zu den Eigenschaften der Aramid-Faser können Dehnung (Elongation) und Zugfestigkeit gehören. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt und umfasst alle physikalischen Eigenschaften, die von einem Fachmann gemessen werden können.
In der vorliegenden Erfindung wird bei der Herstellung von Hybridkords aus Nylon 6.6- oder Nylon 6- und Aramid-Garnen ein Schritt zum Einbringen eines Dralls in den Kord (ein Verdrillungsprozess) als Vorstufe der Herstellung von getauchtem Kord durchgeführt.
Im Verdrillungsprozess der vorliegenden Erfindung wird bei dem nach dem obigen Verfahren hergestellten Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn jedes gewickelte Garn durch einen direkten Kabler verdrillt, der gleichzeitig einen Falschdrall und einen Kabeldrall erzeugt, um dadurch einen Rohkord für Reifenkords herzustellen. Der Rohkord wird durch Einbringen eines Lagendralls und dann Kabeldralls in Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn für Reifenkord hergestellt, und im Allgemeinen wird die gleiche Anzahl von Lagendrehungen und Kabeldrehungen eingebracht. Beim Verdrillungsprozess, der für die vorliegende Erfindung wichtig ist, wird Aramid-Garn 5 bis 100 mm/m länger vorgegeben als das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn zum Zeitpunkt des Einbringen des Lagendralls zur Herstellung des Rohkords.
Das Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords mit ausgezeichneter Ermüdungsbeständigkeit gemäß der vorliegenden Erfindung beinhaltet: den Schritt des Herstellens eines Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garns und eines Aramid-Garns; den Schritt des Herstellens eines lagenverdrillten („ply twisted“) Garns durch jeweiliges Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall unter Verwendung des einen Aramid-Garns, das länger als das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn ist; den Schritt des Herstellens eines Rohkords durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall durch Übereinanderlegen des lagenverdrillten Garns als zwei Garne; und den Schritt des Herstellens eines getauchten Kords durch Eintauchen des Rohkords in die Tauchlösung und Wärmebehandlung des Rohkords.
Im Allgemeinen nimmt, wenn die Verdrehung hoch ist, die Festigkeit ab und die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung neigen dazu, zu steigen. Die Ermüdungsbeständigkeit zeigt auch eine Tendenz zur Verbesserung mit zunehmender Verdrehung. Der nach der vorliegenden Erfindung hergestellte weiche Reifenkord wurde gleichzeitig mit 200 bis 500 TPM (Twist per Meter) hergestellt. Zu diesem Zeitpunkt, wenn die Verdrehung weniger als 200/200 TPM beträgt, ist die Reißdehnung des Kords reduziert und die Ermüdungsbeständigkeit tendenziell gesenkt. Wenn sie höher als 500 TPM ist, ist der Festigkeitsabfall groß und nicht für Reifenkords geeignet.
Die Feinheit von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn, das beim Zwirnen von Garnen verwendet wird, beträgt vorzugsweise 500 bis 3000 Denier. Wenn die Feinheit unter 500 Denier liegt, ist der Festigkeitsabfall bei 500 TPM sehr groß, und wenn die Feinheit über 3000 Denier liegt, sinkt die Ermüdungsbeständigkeit bei 200 TPM, was nicht bevorzugt ist.
Der Hybridkord gemäß der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte Aramid-Garn beim Aufdrehen des Garns 5 bis 100 mm/m länger ist als das Nylon 6.6- oder Nylon-6-Garn. Wenn es weniger als 5 mm aufweist, sinkt die Ermüdungsbeständigkeit, was nicht angebracht ist, und wenn sie 100 mm überschreitet, wird die Festigkeit verringert, was nicht angebracht ist. Es ist bevorzugter, dass das eingesetzte Aramid-Garn 5 bis 50 mm/m länger ist als das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn, wenn der Rohkord aufgedreht wird, und es ist am meisten bevorzugt, dass das eingesetzte Aramid-Garn 10 bis 30 mm/m länger als das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn ist, wenn der Rohkord aufgedreht wird.
Der hohe Einsatz von Aramid-Garn mit hoher Anfangsdehnung und geringer Reißdehnung und der geringe Einsatz von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn ermöglichen die Herstellung eines Rohkords, in dem das eingesetzte Aramid-Garn länger ist als das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn.
Bei dem Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann, wenn die Länge des Aramid-Garnes im Vergleich zum Nylon 6-Garn oder Nylon 6-Garn erhöht wird, die Festigkeit verringert und die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung erhöht werden, wodurch die Ermüdungsbeständigkeit erhöht wird. Insbesondere in diesem Fall ergibt die Anfangsdehnung im Zugfestigkeitstest einen niedrigen Modul durch Nylon 6.6 oder Nylon 6, und ein hoher Modul kommt in dem Abschnitt zur Geltung, in dem Aramid beginnt, die Zugkraft aufzunehmen. Andererseits gilt: Je kleiner die Menge des verwendeten Aramid-Garnes (eine kürzere Länge des Aramid-Garnes, aber länger als Nylon 6.6), desto höher ist die Festigkeit und desto geringer werden die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung und die Ermüdungsbeständigkeit.
Der hergestellte Rohkord wird mit einer Webmaschine gewebt, und der erhaltene Stoff wird in eine Tauchlösung eingetaucht und ausgehärtet, um einen „getauchten Kord“ für Reifenkords mit einer Harzschicht auf der Oberfläche des „Rohkords“ herzustellen.
Der Tauchvorgang der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden näher beschrieben. Das Tauchen wird durch Imprägnieren der Oberfläche der Faser mit einer Harzschicht namens RFL (Resorcin-Formalin-Latex) erreicht, welches durchgeführt wird, um die Nachteile des Reifenkordgewebes zu beheben, das ursprünglich wenig Haftung auf Gummi aufweist.
Herkömmliche Rayonfasern oder Nylonfasern werden in der Regel einem 1-Bad-Tauchvorgang unterzogen, und wenn Polyethylenterephthalat- oder Polyethylennaphthalatfasern verwendet werden wird, da weniger Reaktor auf der Faseroberfläche ist als bei der Rayonfaser oder der Nylonfaser, die Oberfläche von Polyethylenterephthalat oder Polyethylennaphthalat zunächst aktiviert und dann einer Klebstoffbehandlung (2-Bad-Tauchen) unterzogen.
In der vorliegenden Erfindung kann eine Klebstoffflüssigkeit zum Verbinden eines Hybridkords mit Gummi nach dem folgenden Verfahren hergestellt werden. Es ist zu verstehen, dass die folgenden Beispiele nur zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung dienen und nicht dazu dienen, den Umfang der vorliegenden Erfindung einzuschränken.
45,6 Gew.-Teile 29,4 gew.-%iges Resorcin; 255,5 Gew.-Teile destilliertes Wasser; 20 Gew.-Teile 37%iges Formalin; und 3,8 Gew.-Teile 10 gew.-%iges Natriumhydroxid wurden hergestellt und 5 Stunden lang bei 25°C unter Rühren umgesetzt.
Anschließend wurden 300 Gewichtsteile 40 gew.-%iges VP-Latex, 129 Gewichtsteile destilliertes Wasser und 23,8 Gewichtsteile 28%iges Ammoniakwasser zugegeben und bei 25°C 20 Stunden lang gealtert, um eine Feststoffkonzentration von 19,05 % aufrechtzuerhalten.
Eine Dehnung von 0 bis 3 % ist erforderlich, um die Adhäsionsmenge der Klebstoffflüssigkeit einzustellen, und vorzugsweise können 1 bis 2 % der Dehnung erreicht werden. Ist der Dehnungsprozentsatz zu hoch, kann die Adhäsionsmenge der Klebstoffflüssigkeit eingestellt werden, aber die Ausbeute wird reduziert und die Ermüdungsbeständigkeit in der Folge reduziert. Andererseits, wenn der Dehnungsprozentsatz zu niedrig ist, z.B. wenn er auf weniger als 0 % gesenkt wird, besteht das Problem, dass es unmöglich ist, die DPU zu kontrollieren, da die Tauchlösung in den getauchten Kord eindringt.
Die Adhäsionsmenge des Klebstoffs beträgt vorzugsweise 2 bis 7 %, bezogen auf das Gewicht der Fasern auf Feststoffbasis. Nach dem Passieren der Klebstofflösung werden die getauchten Hybridkords bei 120-180°C getrocknet. Die getauchten Hybridkords werden 180 Sekunden bis 220 Sekunden getrocknet und vorzugsweise in einem Zustand, in dem der getauchte Hybridkord während des Trocknungsprozesses auf etwa 1 bis 2 % gestreckt ist. Bei niedrigem Dehnungsverhältnis können die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung der Kords zunehmen, um dadurch Eigenschaften zu zeigen, welche die Verwendung als Reifenkord erschweren. Wenn das Dehnungsverhältnis hingegen mehr als 3 % beträgt, ist das Niveau der Dehnung bei spezifischer Last ausreichend, aber die Reißdehnung kann zu klein sein, um dadurch die Ermüdungsbeständigkeit zu verringern.
Nach der Trocknung erfolgt eine Wärmebehandlung in einem Temperaturbereich von 130 bis 260°C. Das Dehnungsverhältnis während der Wärmebehandlung wird zwischen -2 und 3 % gehalten, und die Wärmebehandlungszeit liegt geeigneterweise zwischen 50 und 90 Sekunden. Wird die Wärmebehandlung für weniger als 50 Sekunden durchgeführt, ist die Reaktionszeit der Klebstofflösung unzureichend und die Klebkraft wird verringert. Wenn die Wärmebehandlung länger als 90 Sekunden durchgeführt wird, wird die Härte der Klebstofflösung hoch und die Ermüdungsbeständigkeit des Kords kann verringert werden.
Der nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellte getauchte Hybridkord zeichnet sich durch eine Ermüdungsbeständigkeit von 80 % oder mehr aus. Wenn die Ermüdungsbeständigkeit weniger als 80 % beträgt, wird die Lebensdauer des Reifens reduziert, was nicht wünschenswert ist.
Der nach einem solchen Verfahren hergestellte getauchte Hybridkord wird zur Herstellung von Pkw-Reifen verwendet. Bei der Arbeit mit einer Blase, um einen Rohreifen während der Vulkanisation in einer Form aufzublasen, wird er im Vergleich zur Verwendung des Aramid-Garnes allein leicht verformt, so dass er zur leichten Herstellung eines Reifens verwendet wird. Der nach einem solchen Verfahren hergestellte getauchte Hybridkord wird bei Reifen für Pkw verwendet. Er wird hauptsächlich in Deck- und Karkassenlagen auf- bzw. eingebracht und verbessert die bei der Verwendung von Aramid-Garn allein problematische geringe Ermüdungsbeständigkeit und Haftung und verbessert den niedrigen Modul und die niedrige Wärmebeständigkeit, welche bei der Verwendung von Nylon 6.6 oder Nylon 6 allein problematisch sind, um so einen Hochleistungsreifen mit ausgezeichneter Ermüdungsbeständigkeit herzustellen.
Um den getauchter Hybridkord gemäß der vorliegenden Erfindung herzustellen, werden jeweils ein Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und ein Aramid-Garn vorgedreht (vorverdrillt) und dann zu einem Rohkord kabliert, dann wird die Rohkord in eine Tauchlösung getaucht und anschließend wärmebehandelt, um eine Wärmeschrumpfung zu bewirken, so dass die Länge des Nylon 6.6- oder des Nylon 6-Garns kürzer wird als diejenige des Aramid-Garns. Und wenn die so hergestellten getauchten Kords aufgedreht werden, wird das Aramid-Garn im Vergleich zu dem Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn 5 bis 100 mm/m länger.
Bei der Produktion von Hybridkorden unter Verwendung von hergestellten Nylon 6.6- oder Nylon 6- und Aramid-Garnen wird als Vorstufe bei der Herstellung des getauchten Kords ein Schritt zum Einbringen eines Dralls in den Kord (ein Verdrillungsprozess) durchgeführt.
Im Verdrillungsprozess der vorliegenden Erfindung wird bei dem nach dem obigen Verfahren hergestellten Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn jedes gewickelte Garn durch einen direkten Kabler verdrillt, der gleichzeitig einen Falschdrall und einen Kabeldrall erzeugt, um dadurch einen Rohkord für Reifenkords herzustellen. Der Rohkord wird durch Einbringen eines Lagendralls und dann Kabeldralls in Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn für Reifenkord hergestellt, und im Allgemeinen wird die gleiche Anzahl von Lagendrehungen und Kabeldrehungen eingebracht.
Im Allgemeinen nimmt, wenn die Verdrehung hoch ist, die Festigkeit ab und die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung neigen dazu, zu steigen. Die Ermüdungsbeständigkeit zeigt auch eine Tendenz zur Verbesserung mit zunehmender Verdrehung. Der nach der vorliegenden Erfindung hergestellte weiche Reifenkord wurde gleichzeitig mit 200 bis 500 TPM (Twist per Meter) hergestellt. Zu diesem Zeitpunkt, wenn die Verdrehung weniger als 200/200 TPM beträgt, ist die Reißdehnung des Kords reduziert und die Ermüdungsbeständigkeit tendenziell gesenkt. Wenn sie höher als 500 TPM ist, ist der Festigkeitsabfall groß und nicht für Reifenkords geeignet.
Die Feinheit von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn, das beim Verdrillen von Garnen verwendet wird, beträgt vorzugsweise 500 bis 3000 Denier. Wenn die Feinheit unter 500 Denier liegt, ist der Festigkeitsabfall bei 500 TPM sehr groß, und wenn die Feinheit über 3000 Denier liegt, sinkt die Ermüdungsbeständigkeit bei 200 TPM, was nicht bevorzugt ist.
Der hergestellte Rohkord wird mit einer Webmaschine gewebt, und der erhaltene Stoff wird in eine Tauchlösung eingetaucht und ausgehärtet, um einen „getauchten Kord“ für Reifenkords mit einer Harzschicht auf der Oberfläche des „Rohkords“ herzustellen.
Der Tauchvorgang der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden näher beschrieben. Das Tauchen wird durch Imprägnieren der Oberfläche der Faser mit einer Harzschicht namens RFL (Resorcin-Formalin-Latex) erreicht, welches durchgeführt wird, um die Nachteile des Reifenkordgewebes zu beheben, das ursprünglich wenig Haftung auf Gummi aufweist.
Herkömmliche Rayonfasern oder Nylonfasern werden in der Regel einem 1-Bad-Tauchvorgang unterzogen, und wenn Polyethylenterephthalat- oder Polyethylennaphthalatfasern verwendet werden wird, da weniger Reaktor auf der Faseroberfläche ist als bei der Rayonfaser oder der Nylonfaser, die Oberfläche von Polyethylenterephthalat oder Polyethylennaphthalat zunächst aktiviert und dann einer Klebstoffbehandlung (2-Bad-Tauchen) unterzogen.
In der vorliegenden Erfindung kann eine Klebstoffflüssigkeit zum Verbinden eines Hybridkords mit Gummi nach dem folgenden Verfahren hergestellt werden. Es ist zu verstehen, dass die folgenden Beispiele nur zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung dienen und nicht beabsichtigen, den Umfang der vorliegenden Erfindung einzuschränken.
45,6 Gew.-Teile 29,4 gew.-%iges Resorcin; 255,5 Gew.-Teile destilliertes Wasser; 20 Gew.-Teile 37%iges Formalin; und 3,8 Gew.-Teile 10 gew.-%iges Natriumhydroxid wurden hergestellt und 5 Stunden lang bei 25°C unter Rühren umgesetzt. Anschließend wurden 300 Gewichtsteile 40 gew.-%iges VP-Latex, 129 Gewichtsteile destilliertes Wasser und 23,8 Gewichtsteile 28%iges Ammoniakwasser zugegeben und bei 25°C 20 Stunden lang gealtert, um eine Feststoffkonzentration von 19,05 % aufrechtzuerhalten.
Eine Dehnung von 0 bis 3 % ist erforderlich, um die Adhäsionsmenge der Klebstoffflüssigkeit einzustellen, und vorzugsweise können 1 bis 2 % der Dehnung erreicht werden. Ist der Dehnungsprozentsatz zu hoch, kann die Adhäsionsmenge der Klebstoffflüssigkeit eingestellt werden, aber die Ausbeute wird reduziert und die Ermüdungsbeständigkeit in der Folge reduziert. Andererseits, wenn der Dehnungsprozentsatz zu niedrig ist, z.B. wenn er auf weniger als 0 % gesenkt wird, besteht das Problem, dass es unmöglich ist, die DPU zu kontrollieren, da die Tauchlösung in den getauchten Kord eindringt.
Die Adhäsionsmenge des Klebstoffs beträgt vorzugsweise 2 bis 7 %, bezogen auf das Gewicht der Fasern auf fester Basis. Nach dem Passieren der Klebstofflösung werden die getauchten Hybridkords bei 120-180°C getrocknet. Die getauchten Hybridkords werden 180 Sekunden bis 220 Sekunden getrocknet und vorzugsweise in einem Zustand, in dem der getauchte Hybridkord während des Trocknungsprozesses auf etwa 1 bis 2 % gestreckt ist. Bei niedrigem Dehnungsverhältnis können die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung der Kords zunehmen, um dadurch Eigenschaften zu zeigen, welche die Verwendung als Reifenkord erschweren. Wenn das Dehnungsverhältnis hingegen mehr als 3 % beträgt, ist das Niveau der Dehnung bei spezifischer Last ausreichend, aber die Reißdehnung kann zu klein sein, um dadurch die Ermüdungsbeständigkeit zu verringern.
Nach der Trocknung erfolgt die Wärmebehandlung in einem Temperaturbereich von 130 bis 260°C. Das Dehnungsverhältnis während der Wärmebehandlung wird zwischen -2 und 3 % gehalten, und die Wärmebehandlungszeit liegt geeigneterweise zwischen 50 und 90 Sekunden. Wird die Wärmebehandlung für weniger als 50 Sekunden durchgeführt, ist die Reaktionszeit der Klebstofflösung unzureichend und die Klebkraft wird verringert. Wenn die Wärmebehandlung länger als 90 Sekunden durchgeführt wird, wird die Härte der Klebstofflösung hoch und die Ermüdungsbeständigkeit des Kords kann verringert werden.
Hier wird zum Schrumpfen der Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garne im Wärmebehandlungsschritt ein Verfahren verwendet, welches aus der Gruppe bestehend aus einem Verfahren zum Steuern der auf den Rohkord aufgebrachten Spannung, einem Verfahren zum Einstellen der Wärmebehandlungstemperatur und einem Verfahren zum Steuern der Wärmebehandlungszeit ausgewählt ist.
Die Spannung wurde durch die Geschwindigkeit der Vorschubwalze und der Wickelwalze gesteuert, die Wärmebehandlungstemperatur betrug 130 bis 240°C und die Wärmebehandlungszeit betrug 50 bis 90 Sekunden.
Mit Bezug auf diesen Wärmebehandlungsprozess wird ein Rohkord hergestellt, während die Drehungszahlen von Aramid-Garn und Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn im Verdrillungsschritt gleich bleiben und dann, wenn der Rohkord wärmebehandelt wird, schrumpft Nylon 6.6 oder Nylon 6, und wenn der getauchte Kord aufgedreht wird, wird die Länge des Aramid-Garns pro Längeneinheit länger als diejenige der Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garne pro Längeneinheit. Da Nylon 6.6 oder Nylon 6 schrumpft und die Länge des Aramid-Garnes länger wird als Nylon 6.6 oder Nylon 6, wird die anfängliche Verformung im Zugfestigkeitstest durch Nylon 6.6 oder Nylon 6 verursacht und die anschließende Verformung durch das Aramid-Garn verursacht.
Die Längendifferenz, die durch die Schrumpfung des Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garns verursacht wird, ist effektiv, wenn die Längendifferenz jedes Garns etwa 5 bis 100 mm/m beträgt, wenn der getauchte Kord aufgedreht wird, und es ist effektiv, dass das Aramid-Garn vorzugsweise lang ist. Wenn die Differenz weniger als 5 mm beträgt, wird die Ermüdungsbeständigkeit reduziert, was nicht angebracht ist. Wenn die Differenz 100 mm überschreitet, wird die Festigkeit verringert, was nicht angebracht ist. Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es am meisten bevorzugt, wenn die Differenz 10 bis 30 mm/m beträgt.
Bei dem Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung gilt: Je länger das Aramid-Garn im Vergleich zu Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn ist, desto geringer wird die Zähigkeit und desto größer wird die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung, und desto höher wird auch die Ermüdungsbeständigkeit. Im Gegensatz dazu gilt: Je kürzer die Länge des Aramid-Garnes wird (kürzere Länge des Aramid-Garnes, aber länger als Nylon 6.6 oder Nylon 6), desto höher wird die Festigkeit und desto geringer die Dehnung bei spezifischer Last / Reißdehnung und die Ermüdungsbeständigkeit. Insbesondere in diesem Fall ergibt die Anfangsspannung im Zugfestigkeitstest einen niedrigen Modul durch Nylon 6.6 oder Nylon 6, und ein hoher Modul kommt in dem Abschnitt zur Geltung, in dem Aramid beginnt, die Zugkraft aufzunehmen.
Der gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellte getauchte Hybridkord zeichnet sich durch eine Ermüdungsbeständigkeit von 85 % oder mehr aus. Wenn die Ermüdungsbeständigkeit weniger als 80 % beträgt, wird die Haltbarkeit des Reifens reduziert, was nicht bevorzugt ist.
Der nach einem solchen Verfahren hergestellte getauchte Hybridkord wird zur Herstellung von Pkw-Reifen verwendet. Bei der Arbeit mit einer Blase, um einen Rohreifen während der Vulkanisation in einer Form aufzublasen, wird er im Vergleich zur Verwendung des Aramid-Garnes allein leicht verformt, so dass er zur leichten Herstellung eines Reifens verwendet wird. Der nach einem solchen Verfahren hergestellte getauchte Hybridkord wird bei Reifen für Pkw eingesetzt. Er wird hauptsächlich in Deckschichten und Karkassenlagen auf- bzw. eingebracht und verbessert die bei der Verwendung von Aramid-Garn allein problematische geringe Ermüdungsbeständigkeit und Haftung und verbessert den niedrigen Modul und die niedrige Wärmebeständigkeit, welche bei der Verwendung von Nylon 6.6 oder Nylon 6 allein problematisch sind, um so einen Hochleistungsreifen mit ausgezeichneter Ermüdungsbeständigkeit herzustellen.
Ein weiterer wichtiger Spinnprozess der vorliegenden Erfindung ist die Zugabe von Polyethylenterephthalat-Garn, das länger als das Aramid-Garn ist, unter Einsatz der Wärmeschrumpfung von Nylon 6-Garn oder Nylon 6-Garn während der Wärmebehandlung zum Zeitpunkt der Einbringung des Lagendralls für die Herstellung von Rohkord.
Im Allgemeinen nimmt, wenn die Verdrehung hoch ist, die Festigkeit ab und die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung neigen dazu, zuzunehmen. Die Ermüdungsbeständigkeit zeigt auch eine Tendenz zur Verbesserung mit zunehmender Verdrehung. Der gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellte weiche Reifenkord wurde gleichzeitig mit 200 bis 500 TPM (Twist per Meter) hergestellt. Zu diesem Zeitpunkt, wenn die Verdrehung weniger als 200/200 TPM beträgt, ist die Reißdehnung des Kords reduziert und die Ermüdungsbeständigkeit tendenziell gesenkt. Wenn sie höher als 500 TPM ist, ist der Festigkeitsabfall groß und nicht für Reifenkords geeignet.
Die Feinheit von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn und Aramid-Garn, das beim Verdrillen von Garnen verwendet wird, beträgt vorzugsweise 500 bis 3000 Denier. Wenn die Feinheit unter 500 Denier liegt, ist der Festigkeitsabfall bei 500 TPM sehr groß, und wenn die Feinheit über 3000 Denier liegt, sinkt die Ermüdungsbeständigkeit bei 200 TPM, was nicht bevorzugt ist.
Ein Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords gemäß der vorliegenden Erfindung beinhaltet: einen Schritt der Herstellung eines Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garns und eines Aramid-Garns; einen Schritt der Herstellung eines primär verdrillten Garns durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall mittels Zugabe eines längeren Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garns als des einen Aramid-Garns; einen Schritt des Kablierens des primär verdrillten Garns als zwei Garne, um einen Drall von 200 bis 500 TPM einzubringen, um dadurch einen Rohkord herzustellen; und einen Schritt des Eintauchens des Rohkords in eine Klebstoffflüssigkeit und der Wärmebehandlung des Rohkords, wobei im Schritt der Herstellung des primär verdrillten Garns ein Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn so zugegeben wird, dass es 5 bis 100 mm/m länger als das eine Aramid-Garn ist und das Nylon 6.6-Garn oder das Nylon 6-Garn wärmegeschrumpft wird, so dass die Länge des Nylon 6-Garns oder des Nylon 6-Garns gleich der Länge des Aramid-Garns wird.
Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt der Herstellung eines primär verdrillten Garns durch Einbringen eines Dralls in ein Garn von Nylon 6.6- oder Nylon-6-Garnen und ein Garn von Aramid-Garn, welche Garne dann kabliert (kabelverdrillt) werden, ein Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn so zugegeben wird, dass es 5 bis 100 mm/m länger als das eine Aramid-Garn ist, und dann die Zugspannung oder die Temperatur so eingestellt werden, dass das Nylon 6-Garn oder das Nylon 6-Garn während der Wärmebehandlung thermisch auf die gleiche Länge wie das Aramid-Garn geschrumpft wird.
Das heißt, Nylon 6-Garn oder Nylon 6-Garn mit einem hohen Schrumpfungsfaktor ist durch Wärmebehandlung um 3 bis 6 % wärmeschrumpfbar, aber das Aramid-Garn mit einem niedrigen Schrumpfungsfaktor erfährt auch nach der Wärmebehandlung kaum eine thermische Schrumpfung. Somit wird unter Berücksichtigung der Differenz zwischen dem Wärmeschrumpfungsgrad von Nylon 6.6 oder Nylon 6 und dem Wärmeschrumpfungsgrad von Aramid-Garn bei der Herstellung eines Rohkords ein längeres Nylon 6-Garn oder Nylon 6-Garn als das Aramid-Garn zugegeben, um einen Rohkord herzustellen. Weiterhin, wenn der Rohkord wärmebehandelt wird, können dadurch, dass Nylon 6.6 oder Nylon 6 mit hoher Dehnung erlaubt wird, Aramid-Garn mit hohem Modul in der Länge gleichzukommen, das Nylon 6-Garn oder das Nylon 6-Garn und das Aramid-Garn den gleichen Reißzeitpunkt aufweisen, wodurch eine ausgezeichnete Festigkeit und ein hervorragendes Anfangsmodul des getauchten Hybridkords erreicht wird.
Wenn bei dem Schritt der Herstellung eines primär verdrillten Garns kein längeres Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn zugeführt wird, wird das Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn während der Wärmebehandlung thermisch geschrumpft, um kürzer als das Aramid-Garn zu sein, und bei der Anfangsdehnung des Rohkords kann Nylon 6.6 oder Nylon 6 mit niedrigem Modul zuerst der Zugkraft ausgesetzt werden, was dazu führt, dass die Festigkeit des Kords abnimmt.
Verfahren zum Wärmeschrumpfen von Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garnen umfassen spannungs- und temperaturgesteuerte Verfahren. Die Spannungseinstellung erfolgt über eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Vorschubwalze und Aufwickelwalze, ist aber nicht darauf beschränkt. Das Temperaturregelungsverfahren kann auf 130 bis 240°C eingestellt werden. Beide Verfahren beinhalten die Einstellung der Wärmebehandlungszeit, die auf 50 Sekunden bis 5 Minuten eingestellt werden kann. Je nach den Wärmebehandlungsbedingungen kann der Schrumpfungsgrad von Nylon 6.6 oder Nylon 6 variieren.
Das Ausmaß, in dem längeres Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn als Aramid-Garn eingesetzt wird, hängt mit dem Grad der Wärmeschrumpfung zusammen. Vorzugsweise werden 5 bis 100 mm/m und vorzugsweise 7 bis 50 mm/m eingesetzt. Wenn das Ausmaß weniger als 5 mm/m beträgt, verringert sich die Ermüdungsbeständigkeit, was als Reifenkord nicht zu bevorzugen ist. Wenn mehr als 100 mm/m eingesetzt werden, ist die Festigkeit nicht gewährleistet, was für Reifenkord nicht angebracht ist. Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es am meisten bevorzugt, 10 bis 30 mm/m mehr hinzuzufügen.
Der hergestellte Rohkord wird mit einer Webmaschine gewebt, und der erhaltene Stoff wird in eine Tauchlösung eingetaucht und ausgehärtet, um einen „getauchten Kord“ für Reifenkords mit einer Harzschicht auf der Oberfläche des „Rohkords“ herzustellen.
Der Tauchprozess der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden näher beschrieben. Das Tauchen wird durch Imprägnieren der Oberfläche der Faser mit einer Harzschicht namens RFL (Resorcin-Formalin-Latex) erreicht, welches durchgeführt wird, um die Nachteile des Reifenkordgewebes zu beheben, das ursprünglich wenig Haftung auf Gummi aufweist.
Herkömmliche Rayonfasern oder Nylonfasern werden in der Regel einem 1-Bad-Tauchvorgang unterzogen, und wenn Polyethylenterephthalat- oder Polyethylennaphthalatfasern verwendet werden wird, da weniger Reaktor auf der Faseroberfläche ist als bei der Rayonfaser oder der Nylonfaser, die Oberfläche von Polyethylenterephthalat oder Polyethylennaphthalat zunächst aktiviert und dann einer Klebstoffbehandlung (2-Bad-Tauchen) unterzogen.
In der vorliegenden Erfindung kann eine Klebstoffflüssigkeit zum Verbinden eines Hybridkords mit Gummi nach dem folgenden Verfahren hergestellt werden. Es ist zu verstehen, dass die folgenden Beispiele nur zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung dienen und nicht den Umfang der vorliegenden Erfindung einschränken sollen.
45,6 Gew.-Teile 29,4 gew.-%iges Resorcin; 255,5 Gew.-Teile destilliertes Wasser; 20 Gew.-Teile 37%iges Formalin; und 3,8 Gew.-Teile 10 gew.-%iges Natriumhydroxid wurden hergestellt und 5 Stunden lang bei 25°C unter Rühren umgesetzt. Anschließend wurden 300 Gewichtsteile 40 gew.-%iges VP-Latex, 129 Gewichtsteile destilliertes Wasser und 23,8 Gewichtsteile 28%iges Ammoniakwasser zugegeben und bei 25°C 20 Stunden lang gealtert, um eine Feststoffkonzentration von 19,05 % aufrechtzuerhalten.
Eine Dehnung von 0 bis 3 % ist erforderlich, um die Adhäsionsmenge der Klebstoffflüssigkeit einzustellen, und vorzugsweise können 1 bis 2 % der Dehnung erreicht werden. Ist der Dehnungsprozentsatz zu hoch, kann die Adhäsionsmenge der Klebstoffflüssigkeit eingestellt werden, aber die Ausbeute wird reduziert und die Ermüdungsbeständigkeit in der Folge reduziert. Andererseits, wenn der Dehnungsprozentsatz zu niedrig ist, z.B. wenn er auf weniger als 0 % gesenkt wird, besteht das Problem, dass es unmöglich ist, die DPU zu kontrollieren, da die Tauchlösung in den getauchten Kord eindringt.
Die Adhäsionsmenge des Klebstoffs beträgt vorzugsweise 2 bis 7 %, bezogen auf das Gewicht der Fasern auf Feststoffbasis. Nach dem Passieren der Klebstofflösung werden die getauchten Hybridkords bei 120-180°C getrocknet. Die getauchten Hybridkords werden 180 Sekunden bis 220 Sekunden getrocknet und vorzugsweise in einem Zustand, in dem der getauchte Hybridkord während des Trocknungsprozesses auf etwa 1 bis 2 % gestreckt ist. Bei niedrigem Dehnungsverhältnis können die Dehnung bei spezifischer Last und die Reißdehnung der Kords zunehmen, um dadurch Eigenschaften zu zeigen, welche die Verwendung als Reifenkord erschweren. Wenn das Dehnungsverhältnis hingegen mehr als 3 % beträgt, ist das Niveau der Dehnung bei spezifischer Last ausreichend, aber die Reißdehnung kann zu klein sein, um dadurch die Ermüdungsbeständigkeit zu verringern.
Nach der Trocknung erfolgt eine Wärmebehandlung in einem Temperaturbereich von 130 bis 260°C. Das Dehnungsverhältnis während der Wärmebehandlung wird zwischen -2 und 3 % gehalten, und die Wärmebehandlungszeit liegt geeigneterweise zwischen 50 und 90 Sekunden. Wird die Wärmebehandlung für weniger als 50 Sekunden durchgeführt, ist die Reaktionszeit der Klebstofflösung unzureichend und die Klebkraft wird verringert. Wenn die Wärmebehandlung länger als 90 Sekunden durchgeführt wird, wird die Härte der Klebstofflösung hoch und die Ermüdungsbeständigkeit des Kords kann verringert werden.
Insbesondere wird in der vorliegenden Erfindung ein längeres Nylon 6-Garn oder Nylon 6-Garn als das Aramid-Garn im Rohkord-Schritt eingesetzt, aber im Wärmebehandlungsschritt wird das Nylon 6-Garn oder das Nylon-6-Garn durch Einstellen der Spannung oder Steuern der Temperatur thermisch geschrumpft, um so die Garnlänge gleich der Länge des Aramid-Garnes zu machen.
Die vorliegende Erfindung beschreibt hauptsächlich den Fall der Durchführung des Tauchvorgangs mit einer 2-Bad-Tauchvorrichtung, aber es ist auch möglich, eine Wärmebehandlung unter den gleichen Bedingungen mit einer 1-Bad-Tauchvorrichtung durchzuführen, sofern die Person über Fachkenntnis in der entsprechenden Technik verfügt.
Der nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellte getauchte Hybridkord ist gekennzeichnet durch eine Festigkeit von 40 kg oder mehr und eine Dehnung bei spezifischer Last von 3,8 % oder weniger. Wenn die Festigkeit weniger als 40 kg beträgt, verringert sich die Stabilität der Handhabung bei der Reifenherstellung, und wenn die Dehnung bei spezifischer Last mehr als 3,8 % beträgt, ist die Geräuschentwicklung beim hergestellten Reifen erhöht.
Der nach einem solchen Verfahren hergestellte getauchte Hybridkord wird als Karkassenlage und Deckschicht eingesetzt und dient zur Herstellung von Reifen für Pkw.
3 zeigt die Struktur eines Reifens für einen Personenkraftwagen, bei dem der getauchte Hybridkord gemäß der vorliegenden Erfindung als Karkassenlage oder Deckschicht eingesetzt wird.
Unter Bezugnahme auf 3 wird der Wulstbereich 35 des Reifens 31 zu einem ringförmigen Wulstkern 36, der nicht dehnbar ist. Der Wulstkern 36 besteht vorzugsweise aus einem einzelnen oder einfädigen Stahldraht, der kontinuierlich gewickelt ist. In einer bevorzugten Ausführungsform bildet ein hochfester Stahldraht mit einem Durchmesser von 0,95 mm bis 1,00 mm eine 4x4-Struktur und eine 4x5-Struktur.
In einer Ausführungsform des Reifenkords gemäß der vorliegenden Erfindung kann der Wulstbereich 35 einen Wulstfüllstoff 37 aufweisen und der Wulstfüllstoff 37 sollte eine Härte oberhalb eines bestimmten Niveaus und vorzugsweise eine Shore A-Härte 40 oder mehr aufweisen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann der Reifen 31 durch den Gürtel 38 und die Deckschicht 39 verstärkt sein. Der Gürtel 38 beinhaltet eine geschnittene Gürtellage 40, die aus zwei Kords 41 und 42 besteht, und der Kord 41 der Gürtellage 40 kann in einem Winkel von etwa 20 Grad in Bezug auf die Umfangsmittelebene des Reifens ausgerichtet sein. Ein Kord 41 der Gürtellage 40 kann entgegen der Richtung des Kords 42 der anderen Gürtellage 40 in einer Richtung gegenüber der Umfangsmittelebene angeordnet sein. Der Gürtel 38 kann jedoch eine beliebige Anzahl von Lagen beinhalten und kann vorzugsweise im Bereich von 16 bis 24° angeordnet sein. Der Gürtel 38 dient dazu, Seitensteifigkeit zu bieten, um das Abheben der Lauffläche 33 von der Fahrbahnoberfläche während des Betriebs des Reifens 31 zu minimieren. Die Kords 41 und 42 des Gürtels 38 können aus Stahlkords bestehen und eine 2 + 2 Struktur aufweisen, können aber aus jeder beliebigen Struktur bestehen. Die Deckschicht 39 und die Rand- oder Kantenlage 44 sind oben am Gürtel 38 verstärkt. Die Kords 45 der Deckschicht 39 sind parallel zur Umfangsrichtung des Reifens verstärkt, um die Größenänderung in der Umfangsrichtung durch die Hochgeschwindigkeitsdrehung des Reifens zu unterdrücken, und Kords 45 der Deckschicht 39 mit einer großen Wärmeschrumpfspannung bei hoher Temperatur werden verwendet. Die Kords 45 der Deckschicht 39 können unter Verwendung von getauchten Hybridkords aus Lyocell-Garnen und Para-Aramid-Garnen hergestellt werden.
Es können eine Schicht der Deckschicht 39 und eine Schicht der Randlage 44 verwendet werden, und vorzugsweise können eine oder zwei Schichten der Deckschicht und eine oder zwei Schichten der Randlage verstärkt sein.
Die Bezugszahlen 32 und 34 von 3 bezeichnen eine Karkassenlage 32 und einen Lagenumschlag 34, und die Referenznummer 33 bezeichnet einen Karkassenlagen-Verstärkungskord 33.
Ausführungsformen und Vergleichsbeispiele, die den Umfang der vorliegenden Erfindung nicht einschränken, werden im Folgenden beschrieben. In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden die Eigenschaften der getauchten Hybridkords mit den folgenden Methoden bewertet.

(a) Festigkeit von getauchtem Hybridcord (kgf) und moderate Dehnung (%) Der getauchte Hybridkord wurde bei 107 °C 2 Stunden lang getrocknet und anschließend mit einem langsamlaufenden Dehnungs-Zugfestigkeitsprüfgerät von Instron bei einer Probenlänge von 250 mm und einer Zuggeschwindigkeit von 300 m/min gemessen. Die Dehnung bei spezifischer Last wurde bei einer Last von 4,5 kg gemessen.
(b) Schrumpfung (%) Nach dem Belassen bei 25 °C und 65 % RH für 24 Stunden wurde das Schrumpfungsverhältnis angegeben, indem das Verhältnis der Länge (L0), gemessen bei einer statischen Belastung von 0,05 g/d, und der Länge (L1) nach der Behandlung bei einer statischen Belastung von 0,05 g/d bei 150 °C für 30 Minuten verwendet wurde. $S (%) = (L0 - L 1) / L0 \times 100$
(c) E-S-Wert von getauchtem Hybridkord Die Dehnung unter einer spezifischen Belastung wird in der vorliegenden Erfindung als „Dehnung bei einer spezifischen Last (E)“ bezeichnet. „S“ bedeutet ein Schrumpfungsverhältnis in (b) oben, und die Summe aus der Dehnung bei einer spezifischen Last und dem Schrumpfungsverhältnis wird durch „E-S“ angezeigt. $E - S = moderate Dehnung (%) + trockene Wärmeschrumpfung (%)$
(d) Ermüdungsbeständigkeit Nachdem die Ermüdung mit dem Belt Fatigue Tester getestet wurde, der häufig für die Ermüdungsprüfung von Reifenkords verwendet wird, wurde die Restfestigkeit gemessen, um die Ermüdungsbeständigkeit zu vergleichen. Die Ermüdungsprüfbedingungen waren Normaltemperatur, Belastung von 80 kg und 37.500fache Wiederholung. Nach dem Ermüdungstest wurden der Gummi und der Kord getrennt und die Restfestigkeit gemessen. Die Restfestigkeit wurde nach dem obigen Verfahren (a) mit einem normalen Zugfestigkeitsprüfgerät gemessen.

[Beispiel 1]
Nylon 6.6- und Aramid-Fasern wurden auf die gleiche Weise wie vorstehend beschrieben erhalten, um Reifenverstärkungsfasern herzustellen. Ein verdrilltes Nylon 6,6-Garn (1260D) und ein verdrilltes Aramidgarn (1500D) wurden jeweils auf 300 TPM vorverdrillt, und sie wurden kabelverdrillt, um einen Drall bzw. eine Drehungszahl von 300 TPM zu ergeben, um dadurch einen Rohkord herzustellen. Zu diesem Zeitpunkt wurde Aramid-Garn eingesetzt, das 10 mm/m länger war als das Nylon 6,6-Garn. Dann passierte der Rohkord eine Klebstoffflüssigkeit, die nach dem folgenden Verfahren zum Einsatz der Klebstoffflüssigkeit hergestellt wurde. Beim Trocknen wurde eine 2%ige Dehnung eingebracht, um Unebenheiten des Rohkords durch Wärmeschrumpfung zu vermeiden.
Nach der Herstellung einer Lösung, die 45,6 Gew.-Teile 29,4 gew.-%iges Resorcin, 255,5 Gew.-Teile destilliertes Wasser, 20 Gew.-Teile 37%iges Formalin und 3,8 Gew.-Teile 10 gew.-%iges Natriumhydroxid enthielt, wurde die hergestellte Lösung 5 Stunden lang bei 25°C unter Rühren umgesetzt. Anschließend wurden die folgenden Elemente zugegeben: 300 Gewichtsteile 40 gew.-% iges VP-Latex, 129 Gewichtsteile destilliertes Wasser und 23,8 Gewichtsteile 28%iges Ammoniakwasser. Nachdem die Elemente hinzugefügt worden waren, wurde die Mischung 20 Stunden lang bei 25°C gealtert, um die Feststoffkonzentration auf 19,05 % zu halten. Die Klebstoffflüssigkeit wurde bei 150°C für 2 Minuten aufgetragen und getrocknet und anschließend bei 170°C für 60 Sekunden einer Wärmebehandlung unterzogen, um dann die physikalischen Eigenschaften der hergestellten getauchten Hybridkords zu beurteilen, und das Ergebnis ist in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 2]
Ein getauchter Hybridkord wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Feinheit des Aramid-Garns 1000 Denier und die Feinheit des Nylon 6-Garns 840 Denier betrug. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 3]
Ein getauchter Hybridkord wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Länge des Aramid-Garnes um 20 mm/m länger war als die des Nylon 6-Garnes zum Zeitpunkt des Einbringens einer Z-Drehung in der Verdrillungsphase bei der Herstellung der Rohkords, und die Eigenschaften des Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 4]
Ein getauchter Hybridkord wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Länge des Aramid-Garnes um 30 mm/m länger war als die des Nylon 6-Garnes zum Zeitpunkt des Einbringens einer Z-Drehung in der Verdrillungsphase bei der Herstellung der Rohkords, und die Eigenschaften des Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Beispiel 5]
Ein getauchter Hybridkord wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Länge des Aramid-Garnes um 30 mm/m länger war als die des Nylon-6-Garnes zum Zeitpunkt des Einbringens einer Z-Drehung in der Verdrillungsphase bei der Herstellung des Rohkords, um dadurch einen Rohkord und einen Prozesskord herzustellen. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 1]
Während des Verdrillungsprozesses für die Herstellung von Rohkord wurde ein getauchter Hybridkord auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass nach dem Einbringen einer Vorverdrillung von 40 TPM in ein Aramid-Garn (1500D) eine Verdrillung von 300 TPM in das eine vorverdrillte Aramid-Garn (1500D) und ein nicht-verdrilltes Nylongarn 6-Garn (1260D) eingebracht wurde, um dadurch ein primär verdrilltes Garn zu erzeugen, und dann wurde das primär verdrillte Garn bei Zugabe gleicher Längen des Aramid-Garns und des Nylon 6-Garns kabliert. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 1 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 2]

Während des Verdrillungsprozesses zur Herstellung von Rohkord wurden die getauchten Hybridkords auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein verdrilltes Nylon 6-Garn (1260D) und ein Aramid-Garn (1500D) mit jeweils 300 TPM verdrillt wurden, um ein lagenverdrilltes Garn (ply twist yarn) herzustellen, und die Aramid-Garne und die Nylon-6-Garne wurden in gleicher Länge eingesetzt. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 1 dargestellt. [Tabelle 1]

	Eigenschaften der Prozesskords					Bemerkungen
	Festigkeit (kg)	Dehnung bei 6,8 kg (%)	Schrumpfung (%)	ES (%)	Ermüdungsbeständigkeit (%)	Bemerkungen
Beispiel 1	37.2	5.0	1.7	6.7	85.4
Beispiel 2	24.7	5.1	1.4	6.5	87.8
Beispiel 3	36.8	5.3	1.8	7.1	88.8
Beispiel 4	36.6	5.6	1.9	7.5	88.7
Beispiel 5	36.3	5.9	2.0	7.9	89.9
Vergleichsbeispiel 1	36.5	5.2	2.0	5.1	75.1	Die Ermüdungsbeständigkeit ist gering
Vergleichsbeispiel 2	38.6	4.7	1.8	6.5	71.2	Die Ermüdungsbeständigkeit ist gering

Aus den Ergebnissen der Tests in Tabelle 1 ist ersichtlich, dass die Ermüdungsbeständigkeit des getauchten Hybridkords gemäß der vorliegenden Erfindung im Vergleich zum Vergleichsbeispiel verbessert ist.
[Beispiel 6]
Ein Radialreifen, der unter Verwendung des nach Beispiel 1 der vorliegenden Erfindung hergestellten getauchten Hybridkords als Deckschicht hergestellt wurde, weist eine Karkassenlage mit einem radial außenseitigen Lagenumschlag auf, und die Karkassenlage ist so vorgesehen, dass sie eine Schicht beinhaltet. Zu diesem Zeitpunkt waren die Spezifikationen der Karkassenkords wie in der folgenden Tabelle 2 dargestellt und die Karkassenkords in einem Winkel von 90 Grad zur umlaufenden Reifenzwischenfläche ausgerichtet. Der Lagenumschlag 34 hat eine Höhe von 40 bis 80%, bezogen auf die maximale Querschnittshöhe des Reifens. Der Wulstabschnitt 35 weist einen Wulstkern 36 mit 4 hochfesten Stahldrähten mit einem Durchmesser von 0,95 bis 1,00 mm und einen Wulstfüllstoff 37 mit einer Shore-A-Härte von 40 oder mehr auf. Der Gürtel 38 ist durch eine Gürtelverstärkungsschicht verstärkt, die aus einer Schicht der Deckschicht 39 und einer Schicht der Kantenschicht 44 an der Oberseite besteht, so dass die Deckschichtkords in der Deckschicht 39 parallel zur Umfangsrichtung des Reifens verlaufen.
[Beispiel 7]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 2 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 8]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 3 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 9]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 4 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 10]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 5 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 3]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der im Vergleichsbeispiel 1 hergestellte getauchte Kord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 4]

Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der im Vergleichsbeispiel 2 hergestellte getauchte Kord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde. [Tabelle 2]

		Beispiel 6	Beispiel 7	Beispiel 8	Beispiel 9	Beispiel 10	Vergleichsbeispiel 3	Vergleichsbeispiel 4
Karkasse	Material	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat
Karkasse	Standard (d/verdrilltes Garn)	1500d/2	1500d/2	1500d/2	1500d/2	1500d/2	1500d/2	1500d/2
	Festigkeit (Kg)	24	24	24	24	24	24	24
	Elastizitätsmodul (g/d)	60	60	60	60	60	60	60
Deckschicht	Material	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 1	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 2	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 3	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 4	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 5	Getauchter Hybridkord aus dem Vergleichsbeispiel 1	Getauchter Hybridkord aus dem Vergleichsbeispiel 2
Reifen	Planheitsgrad	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60
	Anzahl der Karkassen-Lagen	1	1	1	1	1	1	1
	Anzahl der Deckschichten	1	1	1	1	1	1	1

[Beispiel 11]
Ein Radialreifen, der unter Verwendung des nach Beispiel 1 der vorliegenden Erfindung hergestellten getauchten Hybridkords in der Karkassenlage hergestellt wurde, weist eine Karkassenlage mit einem radial außenseitigen Lagenumschlag auf, und die Karkassenlage ist so vorgesehen, dass sie eine Schicht beinhaltet. Die Spezifikationen der Deckschicht und des Karkassenkords entsprachen den Angaben in Tabelle 3, und die Reifen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt.
[Beispiel 12]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 2 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 13]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 3 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 14]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 4 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 15]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 5 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 5]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der im Vergleichsbeispiel 1 hergestellte getauchte Kord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 6]

Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der im Vergleichsbeispiel 2 hergestellte getauchte Kord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde. [Tabelle 3]

		Beispiel 11	Beispiel 12	Beispiel 13	Beispiel 14	Beispiel 15	Vergleichsbeispiel 5	Vergleichsbeispiel 6
Karkasse	Material	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 1	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 2	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 3	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 3	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 5	Getauchter Hybridkord aus dem Vergleichsbeispiel 1	Getauchter Hybridkord aus dem Vergleichsbeispiel 2
Deckschicht	Material	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6
	Standard (d/verdrilltes Garn)	1260d/2	1260d/2	1260d/2	1260d/2	1260d/2	1260d/2	1260d/2
	Festigkeit (kg)	24	24	24	24	24	24	24
	Elastizitätsmodul	50	50	50	50	50	50	50
	(g/d)
Reifen	Planheitsgrad	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60
	Anzahl der Karkassenlagen	1	1	1	1	1	1	1
	Anzahl der Deckschicht-Lagen	1	1	1	1	1	1	1

Der 205/65 R15 V-Reifen, der nach den Beispielen 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 und 15 und den Vergleichsbeispielen 3, 4, 5 und 6 hergestellt wurde, wurde auf einen Pkw der Klasse 2000cc montiert, und das Geräusch, das im Fahrzeug während der Fahrt bei 60 km/h erzeugt wurde, wurde gemessen und das Geräusch im hörbaren Frequenzbereich in dB ausgedrückt. Weiterhin wurden die Lenkstabilität und der Fahrkomfort durch das Testfahren trainierter Fahrer in 5-Punkte-Einheiten von 100 Punkten bewertet und das Ergebnis ist in Tabelle 4 unten dargestellt. Die Haltbarkeit wurde nach dem P-metrischen Reifen-Dauerlaufprüfverfahren des FMVSS 109 bei einer Temperatur von 38 °C, der Reifenlast von 85, 90 und 100% gemessen, und ein Fahrzeug wurde insgesamt 34 Stunden lang mit einer Geschwindigkeit von 80 km/h gefahren. Die Beurteilung war „in Ordnung“ (OK), wenn keine Hinweise wie Wulsttrennung, Kordschnitt, Gürteltrennung usw. in irgendeinem Teil wie einer Lauffläche, einer Seitenwand, einem Karkassenkord, einem Innenfutter und einem Wulst gefunden wurden. [Tabelle 4]

Bereich	Gewicht des Reifens (kg)	Fahrkomfort	Lenkstabilität	Haltbarkeit	Gleichförmigkeit	Rauschen (dB)
Beispiel 6	9.98	100	100	OK	100	60.4
Beispiel 7	9.98	100	100	OK	100	60.4
Beispiel 8	9.99	100	100	OK	100	60.5
Beispiel 9	10.02	100	100	OK	100	61.2
Beispiel 10	10.1	100	100	OK	100	61
Vergleichsbeispiel 3	10.01	97	96	OK	92	62
Vergleichsbeispiel 4	10.08	94	95	OK	93	62.1
Beispiel 11	10.2	100	100	OK	100	60.4
Beispiel	10.2	100	100	OK	100	60.3
Beispiel 13	10.12	100	100	OK	100	60.4
Beispiel 14	10.0	100	100	OK	100	60.6
Beispiel 15	10.21	100	100	OK	100	60.6
Vergleichsbeispiel 5	10.5	95	97	OK	94	61.5
Vergleichsbeispiel 6	10.6	95	94	OK	93	63

Unter Bezugnahme auf die Testergebnisse der Tabelle 4 waren die Reifen mit dem Hybridkord (Beispiele 6 bis 15) gemäß der vorliegenden Erfindung effektiver in der Geräuschreduzierung und Lenkstabilität als die Vergleichsbeispiele 3 bis 6, und auch die Gleichförmigkeit der Reifen war verbessert.
[Beispiel 16]
Nylon 6.6- und Aramid-Fasern wurden auf die gleiche Weise wie vorstehend beschrieben erhalten, um Reifenverstärkungsfasern herzustellen. Ein verdrilltes Nylon 6,6-Garn (1260D) und ein verdrilltes Aramidgarn (1500D) wurden jeweils auf 400 TPM verdrillt, und sie wurden (kabel)verdrillt, um einen Drall von 400 TPM zu ergeben, um dadurch einen Rohkord herzustellen. Dann passierte der Rohkord eine Klebstoffflüssigkeit, die nach dem folgenden Verfahren zum Einsatz der Klebstoffflüssigkeit hergestellt wurde.
45,6 Gew.-Teile 29,4 gew.-%iges Resorcin; 255,5 Gew.-Teile destilliertes Wasser; 20 Gew.-Teile 37%iges Formalin; und 3,8 Gew.-Teile 10 gew.-%iges Natriumhydroxid wurden hergestellt und 5 Stunden lang bei 25°C unter Rühren umgesetzt, gefolgt von der Zugabe der folgenden Elemente: 300 Gewichtsteile 40 gew.-%iges VP-Latex, 129 Gewichtsteile destilliertes Wasser und 23,8 Gewichtsteile 28%iges Ammoniakwasser wurden zugegeben und bei 25°C 20 Stunden lang gealtert, um eine Feststoffkonzentration von 19,05 % aufrechtzuerhalten.
Nachdem die Klebstoffflüssigkeit aufgetragen und 2 Minuten lang bei 150°C getrocknet worden war, wurde der Kord gestreckt und 60 Sekunden lang bei 240°C wärmebehandelt, um das aufzudrehende Nylon 6-Garn zu schrumpfen, und das Aramid-Garn war zum Abschluss der Klebebehandlung um 10 mm/m weiter verlängert. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 5 dargestellt.
[Beispiel 17]
Ein Rohkord und ein getauchter Kord wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 hergestellt, mit der Ausnahme, dass das Aramid-Garn um 20 mm/m länger war, wenn es durch Wärme für 90 Sekunden aufgedreht wurde. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 5 dargestellt.
[Beispiel 18]
Ein Rohkord und ein getauchter Kord wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 hergestellt, mit der Ausnahme, dass Nylon 6-Garn (840D) und Aramid-Garn (1000D) verwendet wurden. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 5 dargestellt.
[Beispiel 19]
Ein Rohkord und ein getauchter Kord wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 hergestellt, mit der Ausnahme, dass Nylon 6-Garn 840D und Aramid-Garn 1000D verwendet wurden und das Aramid-Garn um 20 mm/m länger war, wenn das Garn durch eine Wärmebehandlung von 90 Sekunden aufgedreht wurde. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 5 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 7]
Ein Rohkord und ein getauchter Kord wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 hergestellt, mit der Ausnahme, dass zum Zeitpunkt der Garnfaltung um 10 mm/m längeres Aramid-Garn zugegeben wurde. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 5 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 8]
Ein Rohkord und ein getauchter Kord wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 hergestellt, mit der Ausnahme, dass zum Zeitpunkt der Garnfaltung um 15 mm/m längeres Nylon 6-Garn zugegeben wurde. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 5 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 9]
Ein Rohkord und ein getauchter Kord wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 hergestellt, mit der Ausnahme, dass zum Zeitpunkt der Garnfaltung um 20 mm/m längeres Nylon 6-Garn zugegeben wurde. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 5 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 10]
Ein Rohkord und eine getauchter Kord wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 hergestellt, mit der Ausnahme, dass zum Zeitpunkt der Garnfaltung um 25 mm/m längeres Nylon 6-Garn zugegeben wurde. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 5 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 11]

Ein Rohkord und ein getauchter Kord wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 hergestellt, mit der Ausnahme, dass zum Zeitpunkt der Garnfaltung um 30 mm/m längeres Nylon 6-Garn zugegeben wurde. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 5 dargestellt. [Tabelle 5]

Bereich	Eigenschaften der Prozesskords						Bemerkungen
Bereich	Festigkeit (kg)	Dehnung bei 6.8 kg (%)	Schrumpfung (%)	ES (%)	Ermüdungsbeständigkeit (%)	Adhäsionsfestigkeit (kg)
Beispiel 16	37.2	5.0	1.7	6.7	86.3	18.6
Beispiel 17	37.0	5.5	1.5	7.0	89.2	19.2
Beispiel 18	24.7	5.1	1.4	6.5	87.8	19.9
Beispiel 19	24.3	5.6	1.2	6.8	85.9	18.8
Vergleichsbeispiel 7	37.1	5.2	1.6	6.8	83.4	18.3	ES ist hoch, die Ermüdungsbeständigkeit ist gering
Vergleichsbeispiel 8	36.8	5.4	1.5	6.9	83.2	18.2	ES ist hoch, die Ermüdungsbeständigkeit ist gering
Vergleichsbeispiel 9	36.9	5.6	1.4	7.0	83.8	17.9	ES ist hoch, die Ermüdungsbeständigkeit ist gering
Vergleichsbeispiel 10	36.5	5.8	1.3	7.1	82.9	18.0	ES ist hoch, die Ermüdungsbeständigkeit ist gering
Vergleichsbeispiel 11	36.7	6.0	1.2	7.2	83.0	18.5	ES ist hoch, die Ermüdungsbeständigkeit ist gering

Unter Bezugnahme auf das Testergebnis der obigen Tabelle 5 ist im Falle des getauchten Hybridkords gemäß der vorliegenden Erfindung (Beispiele 16, 17, 18 und 19) zu erkennen, dass Verwendung eines längeren und unverdrillten Nylon 6-Garns die Ermüdungsbeständigkeit gegenüber dem getauchtem Hybridkord (Vergleichsbeispiel 7) verbessert ist, bei dem es keinen Längenunterschied zwischen dem Nylon 6-Garn und dem Aramid-Garn gibt.
Darüber hinaus sind die getauchten Hybridkords, in denen längere Nylon 6-Garne länger verwendet wurden (Vergleichsbeispiele 8, 9, 10 und 11), stärker in der Festigkeit, aber geringer in der Ermüdungsbeständigkeit als der getauchte Hybridkord gemäß der vorliegenden Erfindung.
[Beispiel 20]
Ein Radialreifen, der unter Verwendung des gemäß Beispiel 16 der vorliegenden Erfindung hergestellten Hybridkords als Deckschicht hergestellt wird, weist eine Karkassenlage mit einem radial außenseitigen Lagenumschlag auf, und die Karkassenlage ist so vorgesehen, dass sie eine Schicht beinhaltet. Zu diesem Zeitpunkt waren die Spezifikationen der Karkassenkords wie in der folgenden Tabelle 6 dargestellt und die Karkassenkords in einem Winkel von 90 Grad zur umlaufenden Reifenzwischenfläche ausgerichtet. Der Lagenumschlag 34 hat eine Höhe von 40 bis 80%, bezogen auf die maximale Querschnittshöhe des Reifens. Der Wulstabschnitt 35 weist einen Wulstkern 36 mit 4 hochfesten Stahldrähten mit einem Durchmesser von 0,95 bis 1,00 mm und einen Wulstfüllstoff 37 mit einer Shore-A-Härte von 40 oder mehr auf. Der Gürtel 38 ist durch eine Gürtelverstärkungsschicht verstärkt, die aus einer Lage der Deckschicht 39 und einer Lage der Kantenschicht 44 an der Oberseite besteht, so dass die Deckschichtkords in der Deckschicht 39 parallel zur Umfangsrichtung des Reifens verlaufen.
[Beispiel 21]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 17 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 22]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 18 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 23]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 19 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 12]

Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der im Vergleichsbeispiel 7 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde. [Tabelle 6]

		Beispiel 20	Beispiel 21	Beispiel 22	Beispiel 23	Vergleichsbeispiel 12
Karkasse	Material	PET	PET	PET	PET	PET
	Standard (d/verdrilltes Garn)	1500d/2	1500d/2	1500d/2	1500d/2	1500d/2
	Festigkeit (Kg)	24	24	24	24	24
	Elastizitätsmodul (g/d)	60	60	60	60	60
Deckschicht	Material	Getauchter Hybridkord von Beispiel 16	Getauchter Hybridkord von Beispiel 17	Getauchter Hybridkord von Beispiel 18	Getauchter Hybridkord von Beispiel 19	Getauchter Hybridkord von Beispiel 7
Reifen	Planheitsgrad	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60
	Anzahl der KarkassenLagen	1	1	1	1	1
	Anzahl der Deckschichten	1	1	1	1	1

[Beispiel 24]
Ein Radialreifen, der unter Verwendung des nach Beispiel 16 der vorliegenden Erfindung hergestellten getauchten Hybridkords hergestellt wurde, weist eine Karkassenlage mit einem radial außenseitigen Lagenumschlag auf, und die Karkassenlage ist so vorgesehen, dass sie eine Schicht beinhaltet. Die Spezifikationen der Deckschicht und des Karkassenkords waren wie in Tabelle 7 dargestellt, und die Reifen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 hergestellt.
[Beispiel 25]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 17 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 26]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 18 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 27]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 19 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 13]

Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der im Vergleichsbeispiel 7 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde. [Tabelle 7]

		Beispiel 24	Beispiel 25	Beispiel 26	Beispiel 27	Vergleichsbeispiel 13
Karkasse	Material	Getauchter Hybridkord aus	Getauchter Hybridkord aus	Getauchter Hybrid-	Getauchter Hybridkord aus	Getauchter Hybridkord aus dem Vergleichsbeispiel 7

		dem Beispiel 16	dem Beispiel 17	kord aus dem Beispiel 18	dem Beispiel 19
Deckschichte	Material	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6
	Standard (d/verdrilltes Garn)	1260D/2P	1260D/2P	1260D/2P	1260D/2P	1260D/2P
	Festigkeit (kg)	22.4	22.4	22.4	22.4	22.4
Reifen	Planheitsgrad	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60
	Anzahl der Karkassen lagen	2	2	2	2	2
	Anzahl der Deckschichten	1	1	1	1	1

Der 205/65 R15 V-Reifen, der nach den Beispielen 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26 und 27 und den Vergleichsbeispielen 12 und 13 hergestellt wurde, wurde auf einen Pkw der Klasse 2000cc montiert, und das Geräusch, das im Fahrzeug während der Fahrt bei 60 km/h erzeugt wurde, wurde gemessen und das Geräusch im hörbaren Frequenzbereich wurde in dB ausgedrückt. Weiterhin wurden die Lenkstabilität und der Fahrkomfort durch das Testfahren trainierter Fahrer in 5-Punkte-Einheiten von 100 Punkten bewertet und das Ergebnis ist in Tabelle 8 unten dargestellt. Die Haltbarkeit wurde nach dem P-metrischen Reifen-Dauerlaufprüfverfahren des FMVSS 109 bei einer Temperatur von 38 °C, der Reifenlast von 85, 90 und 100% gemessen, und ein Fahrzeug wurde insgesamt 34 Stunden lang mit einer Geschwindigkeit von 80 km/h gefahren. Die Beurteilung war „in Ordnung“ (OK), wenn keine Hinweise wie Wulsttrennung, Kordschnitt, Gürteltrennung usw. in irgendeinem Teil wie einer Lauffläche, einer Seitenwand, einem Karkassenkord, einem Innenfutter und einem Wulst gefunden wurden. [Tabelle 8]

Bereich	Gewicht des Reifens (kg)	Fahrkomfort	Lenkstabilität	Haltbarkeit	Gleichförmigkeit	Rauschen (dB)
Beispiel 20	9.54	100	100	OK	100	61.2
Beispiel 21	9.70	100	100	OK	100	61.4
Beispiel 22	9.55	100	100	OK	100	61.4
Beispiel 23	9.69	100	100	OK	100	61.3
Vergleichsbeispiel 12	9.60	96	95	OK	96	63.5
Beispiel 24	9.64	100	100	OK	100	60.4
Beispiel 25	9.70	100	100	OK	100	61.0
Beispiel 26	9.63	100	100	OK	100	60.3
Beispiel 27	9.71	100	100	OK	100	61.1
Vergleichsbeispiel 13	9.60	93	94	OK	92	64.3

In den Testergebnissen der Tabelle 8 wurde gezeigt, dass der Reifen, wenn ein längeres Nylon-6.6-Garn in die Deckschicht eingeführt wurde, effektiver hinsichtlich Geräuschreduktion und Lenkstabilität war als das Vergleichsbeispiel 12 mit dem getauchten Hybridkord, bei dem es keinen Längenunterschied zwischen dem Nylon 6-Garn und dem Aramid-Garn gibt, und die Gleichförmigkeit des Reifens wurde ebenfalls verbessert.
[Beispiel 28]
Nylon 6.6- und Aramid-Fasern wurden auf die gleiche Weise wie vorstehend beschrieben erhalten, um Reifenverstärkungsfasern herzustellen. Ein verdrilltes Nylon 6-Garn (1260D) und ein verdrilltes Aramid-Garn (1500D) wurden jeweils auf 400 TPM verdrillt, und diese wurden kabelverdrillt, um einen Drall von 400 TPM zu ergeben, um dadurch einen Rohkord herzustellen. Das verwendete Nylon 6-Garn war 10 mm/m länger. Dann passierte der Rohkord eine Klebstoffflüssigkeit, die nach dem folgenden Verfahren zum Einsatz der Klebstoffflüssigkeit hergestellt wurde. Beim Trocknen wurde eine 2%ige Dehnung eingebracht, um Unebenheiten des Rohkords durch Wärmeschrumpfung zu vermeiden.
45,6 Gew.-Teile 29,4 gew.-%iges Resorcin, 255,5 Gew.-Teile destilliertes Wasser, 20 Gew.-Teile 37%iges Formalin und 3,8 Gew.-Teile 10 gew.-%iges Natriumhydroxid wurden hergestellt und 5 Stunden lang bei 25°C unter Rühren umgesetzt, gefolgt von der Zugabe der folgenden Elemente: 300 Gewichtsteile 40 gew.-% iges VP-Latex, 129 Gewichtsteile destilliertes Wasser und 23,8 Gewichtsteile 28%iges Ammoniakwasser wurden zugegeben und 20 Stunden lang bei 25°C gealtert, um die Feststoffkonzentration auf 19,05 % zu halten.
Nachdem die Klebstoffflüssigkeit aufgetragen und bei 150°C für 2 Minuten getrocknet worden war, wurde der Kord verstreckt und bei 240°C für 60 Sekunden einer Wärmebehandlung unterzogen, um das Nylon 6-Garn zu schrumpfen, so dass die geschrumpfte Länge gleich derjenigen des Aramid-Garns wurde, und die Klebstoffbehandlung wurde beendet. Die physikalischen Eigenschaften der so hergestellten getauchten Hybridkords wurden bewertet und sind in Tabelle 9 dargestellt.
[Beispiel 29]
Ein getauchter Hybridkord wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Feinheit des Aramid-Garns 1000 Denier und die Feinheit des Nylon 6-Garns 840 Denier betrug. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 9 dargestellt.
[Beispiel 30]
Der Rohkord und der getauchte Kord wurden wie in Beispiel 28 hergestellt, jedoch wurde das Nylon 6-Garn in einer um 20 mm/m größeren Länge eingesetzt und für 70 Sekunden wärmebehandelt. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 9 dargestellt.
[Beispiel 31]
Der Rohkord und der getauchte Kord wurden wie in Beispiel 28 hergestellt, jedoch wurde das Nylon 6-Garn in einer um 30 mm/m größeren Länge eingesetzt und für 80 Sekunden wärmebehandelt. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 9 dargestellt.
[Beispiel 32]
Der Rohkord und der getauchte Kord wurden wie in Beispiel 28 hergestellt, jedoch wurde das Nylon 6-Garn in einer um 40 mm/m größeren Länge eingesetzt und für 90 Sekunden wärmebehandelt. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 9 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 14]
Während des Verdrillungsprozesses für die Herstellung von Rohkord wurde ein getauchter Hybridkord auf die gleiche Weise wie im Beispiel 28 hergestellt, mit der Ausnahme, dass nach dem Einbringen einer Vorverdrillung von 40 TPM in ein Aramid-Garn (1500D) eine Verdrillung von 400 TPM in das eine vorverdrillte Aramid-Garn (1500D) und ein nicht-verdrilltes Nylongarn 6-Garn (1260D) eingebracht wurde, um dadurch ein primär verdrilltes Garn zu erzeugen, und dann wurde das primär verdrillte Garn bei Einsatz der gleichen Länge des Aramid-Garns und des Nylon 6-Garns kabliert. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 9 dargestellt.
[Vergleichsbeispiel 15]

Während des Verdrillungsprozesses zur Herstellung von Rohkord wurden die getauchten Hybridkords auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 hergestellt, mit der Ausnahme, dass ein verdrilltes Nylon 6-Garn (1260D) und ein Aramid-Garn (1500D) auf jeweils 400 TPM verdrillt wurden, um ein lagenverdrilltes Garn herzustellen, und die Aramid-Garne und die Nylon-6-Garne wurden in gleicher Länge eingesetzt. Die Eigenschaften der so hergestellten getauchten Kords wurden bewertet und sind in Tabelle 9 dargestellt. [Tabelle 9]

	Eigenschaften der Prozesskords					Bemerkungen
	Festigkeit (kg)	Dehnung bei 6,8 kg (%)	Schrumpfung (%)	ES (%)	Ermüdungsbeständigkeit (%)	Bemerkungen
Beispiel 28	40.5	3.8	1.1	4.9	70.8
Beispiel 29	26.8	3.6	1.1	4.7	71.2
Beispiel 30	41.1	3.5	1.3	4.8	68.8
Beispiel 31	40.7	3.2	1.5	4.7	67.2
Beispiel 32	41.3	3.0	1.6	4.6	65.0
Vergleichsbeispiel 14	35.4	5.0	1.7	6.7	72.1
Vergleichsbeispiel 15	36.3	4.6	1.8	6.4	71.2	Die Ermüdungsbeständigkeit ist gering

Unter Bezugnahme auf das experimentelle Ergebnis der obigen Tabelle 9 ist im Falle des getauchten Hybridkords gemäß der vorliegenden Erfindung (Beispiele 28, 29, 30, 31 und 32) die Festigkeit des getauchten Hybridkords gemäß der vorliegenden Erfindung gegenüber dem nach den Vergleichsbeispielen hergestellten getauchten Hybridkord verbessert.
[Beispiel 33]
Ein Radialreifen, der unter Verwendung des gemäß Beispiel 28 der vorliegenden Erfindung hergestellten getauchten Hybridkords als Deckschicht, hergestellt wurde, weist eine Karkassenlage mit einem radial außenseitigen Lagenumschlag auf, und die Karkassenlage ist so vorgesehen, dass sie eine Schicht beinhaltet. Zu diesem Zeitpunkt waren die Spezifikationen der Karkassenkords wie in der folgenden Tabelle 10 dargestellt und die Karkassenkords in einem Winkel von 90 Grad zur umlaufenden Reifenzwischenfläche ausgerichtet. Der Lagenumschlag 34 hat eine Höhe von 40 bis 80%, bezogen auf die maximale Querschnittshöhe des Reifens. Der Wulstabschnitt 35 weist einen Wulstkern 36 mit 4 hochfesten Stahldrähten mit einem Durchmesser von 0,95 bis 1,00 mm und einen Wulstfüllstoff 37 mit einer Shore-A-Härte von 40 oder mehr auf. Der Gürtel 38 ist durch eine Gürtelverstärkungsschicht verstärkt, die aus einer Schicht der Deckschicht 39 und einer Schicht der Kantenschicht 44 an der Oberseite besteht, so dass die Deckschichtkords in der Deckschicht 39 parallel zur Umfangsrichtung des Reifens verlaufen.
[Beispiel 34]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 29 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 35]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 30 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 36]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 31 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 37]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 32 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 16]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der im Vergleichsbeispiel 14 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 17]

Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der im Vergleichsbeispiel 15 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde. [Tabelle 10]

		Beispiel 33	Beispiel 34	Beispiel 35	Beispiel 36	Beispiel 37	Vergleichsbeispiel 16	Vergleichsbeispiel 17
Karkasse	Material	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat	Polyethylenterephthalat
	Standard (d/verdrilltes Garn)	1500d/2	1500d/2	1500d/2	1500d/2	1500d/2	1500d/2	1500d/2
	Festigkeit (Kg)	24	24	24	24	24	24	24
	Elastizitätsmodul (g/d)	60	60	60	60	60	60	60
Deckschicht	Material	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 28	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 29	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 30	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 31	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 32	Getauchter Hybridkord aus dem Vergleichsbeispiel 14	Getauchter Hybridkord aus dem Vergleichsbeispiel 15
Reifen	Planheitsgrad	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60
	Anzahl der Karkassen-Lagen	1	1	1	1	1	1	1
	Anzahl der Deckschichten	1	1	1	1	1	1	1

[Beispiel 38]
Ein Radialreifen, der unter Verwendung des gemäß Beispiel 28 der vorliegenden Erfindung hergestellten getauchten Hybridkords in der Karkassenlage hergestellt wurde, weist eine Karkassenlage mit einem radial außenseitigen Lagenumschlag auf, und die Karkassenlage ist so vorgesehen, dass sie eine Schicht beinhaltet. Die Spezifikationen der Deckschicht und des Karkassenkords entsprachen den Angaben in Tabelle 11, und die Reifen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 33 hergestellt.
[Beispiel 39]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 33 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 29 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 40]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 33 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 30 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 41]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 33 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 31 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Beispiel 42]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 33 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der in Beispiel 32 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 18]
Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 33 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der im Vergleichsbeispiel 14 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 19]

Ein Reifen wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 33 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der im Vergleichsbeispiel 14 hergestellte getauchte Hybridkord als Kordmaterial für die Reifenherstellung verwendet wurde. [Tabelle 11]

		Beispiel 38	Beispiel 39	Beispiel 40	Beispiel 41	Beispiel 42	Vergleichsbeispiel 18	Vergleichsbeispiel 19
Karkasse	Material	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 28	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 29	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 30	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 31	Getauchter Hybridkord aus Beispiel 32	Getauchter Hybridkord aus dem Vergleichsbeispiel 14	Getauchter Hybridkord aus dem Vergleichsbeispiel 15
Deckschicht	Material	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6	Nylon 6.6
	Standard (d/verdrilltes Garn)	1260d/2	1260d/2	1260d/2	1260d/2	1260d/2	1260d/2	1260d/2
	Festigkeit (kg)	22,4	22,4	22,4	22,4	22,4	22,4	22,4
	Elastizitätsmodul (g/d)	50	50	50	50	50	50	50
Reifen	Planheitsgrad	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60	0.60
	Anzahl der Karkassen lagen	1	1	1	1	1	1	1
	Anzahl der Deckschicht-Lagen	1	1	1	1	1	1	1

Der 205/65 R15 V-Reifen, der nach den Beispielen 33 bis 42 und den Vergleichsbeispielen 16 bis 19 hergestellt wurde, wurde auf einen Pkw der Klasse 2000 ccm montiert, und das Geräusch, das im Fahrzeug während der Fahrt bei 60 km/h erzeugt wurde, wurde gemessen und die Werte im hörbaren Frequenzbereich wurden in dB angegeben. Weiterhin wurden die Lenkstabilität und der Fahrkomfort in 5-Punkte-Einheiten unter 100 Punkten durch das Testfahren eines erfahrenen Fahrers bewertet, und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 unten dargestellt. Die Haltbarkeit wurde nach dem P-metrischen Reifen-Dauerlaufprüfverfahren des FMVSS 109 bei einer Temperatur von 38 °C, der Reifenlast von 85, 90 und 100% gemessen, und ein Fahrzeug wurde insgesamt 34 Stunden lang mit einer Geschwindigkeit von 80 km/h gefahren. Die Beurteilung war „in Ordnung“ (OK), wenn keine Hinweise wie Wulsttrennung, Kordschnitt, Gürteltrennung usw. in irgendeinem Teil wie einer Lauffläche, einer Seitenwand, einem Karkassenkord, einem Innenfutter und einem Wulst gefunden wurden. [Tabelle 12]

Bereich	Gewicht des Reifens (kg	Fahrkomfort	Lenkstabilität	Haltbarkeit	Gleichförmigkeit	Rauschen (dB)
Beispiel 33	9.98	100	100	OK	100	60.4
Beispiel 34	9.98	100	100	OK	100	60.4
Beispiel 35	9.99	100	100	OK	100	60.5
Beispiel 36	10.02	100	100	OK	100	61.2
Beispiel 37	10.1	100	100	OK	100	61
Vergleichsbeispiel 16	10.01	97	96	OK	92	62
Vergleichsbeispiel 17	10.08	94	95	OK	93	62.1
Beispiel 38	10.2	100	100	OK	100	60.4
Beispiel 39	10.2	100	100	OK	100	60.3
Beispiel 40	10.12	100	100	OK	100	60.4
Beispiel 41	10.0	100	100	OK	100	60.6
Beispiel 42	10.21	100	100	OK	100	60.6
Vergleichsbeispiel 18	10.5	95	97	OK	94	61.5
Vergleichsbeispiel 19	10.6	95	94	OK	93	63

Unter Bezugnahme auf die Testergebnisse der Tabelle 12 waren die Reifen mit dem Hybridkord (Beispiele 33 bis 42) gemäß der vorliegenden Erfindung effektiver in der Geräuschreduzierung und Lenkstabilität als die Vergleichsbeispiele 16 bis 19, und auch die Gleichförmigkeit der Reifen wurde verbessert.
Bezugszeichenliste

1:: Paket 2: Düse
3:: Kühlzone 4: ausgeworfener Faden
5:: Emulsionszuführgerät
6, 7, 8, 9, 10:: Spannrolle
11:: fertig gestrecktes Garn
31:: Reifen
32:: Karkassenlage
33:: Karkassenlagenverstärkungskord
34:: Lagenumschlag
35:: Wulstbereich
36:: Wulstkern
37:: Wulstfüllstoff
38:: Gürtelstruktur
39:: Deckschicht
40:: Gürtellage
41, 42:: Gürtelkord
43:: Lauffläche
44:: Kantenlage
45:: Deckschichtkord

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 6601378 [0009]

Claims

Ein Hybrid-Rohkord für einen Radialluftreifen, wobei wenn ein rohes Nylon 6,6-Garn oder Nylon 6-Garn und ein Aramid-Garn jeweils vorverdrillt und kabliert wurden, das Aramid-Garn um 5 bis 100 mm/m länger als das Nylon 6,6-Garn oder Nylon 6-Garn vorgegeben wurde.
Hybrid-Rohkord nach Anspruch 1, wobei wenn der Rohkord aufgedreht ist, das Aramid-Garn um 5 bis 50 mm/m länger vorgegeben ist als das Nylon 6,6-Garn oder Nylon 6-Garn.
Hybrid-Rohkord nach Anspruch 1, wobei wenn der Rohkord aufgedreht ist, das Aramid-Garn um 10 bis 30 mm/m länger vorgegeben ist als das Nylon 6,6-Garn oder Nylon 6-Garn.
Getauchter Hybridkord, hergestellt durch Eintauchen des Rohkords nach Anspruch 1 in eine Klebstoffflüssigkeit.
Getauchter Hybridkord mit einer Ermüdungsbeständigkeit von 80 % oder mehr.
Radialluftreifen, umfassend ein Paar paralleler Wulstkerne, eine oder mehrere Schichten radialer Karkassenlagen, die um die Wulstkerne gewickelt ist/sind, eine Gürtelschicht, die auf einer äußeren Umfangsseite jeder der Karkassenlagen laminiert ist, und eine Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung, die auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht ausgebildet ist, wobei die Karkassenlage einen getauchten Hybridkord nach einem der Ansprüche 4 bis 5 umfasst, und wobei die Karkassenlage als eine oder zwei Schichten eingesetzt wird.
Radialluftreifen, umfassend ein Paar paralleler Wulstkerne, eine oder mehrere Schichten radialer Karkassenlagen, die um die Wulstkerne gewickelt ist/sind, eine Gürtelschicht, die auf einer äußeren Umfangsseite jeder der Karkassenlagen laminiert ist, und eine Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung, die auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht ausgebildet ist, wobei eine Deckschicht, welche die Gürtelverstärkungsschicht ist, einen getauchten Hybridkord nach einem der Ansprüche 4 bis 5 umfasst, und wobei die Deckschicht als eine oder zwei Schichten eingesetzt wird.
Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords für einen Radialluftreifen, umfassend: einen Schritt der Herstellung eines Nylon 6,6-Garns oder Nylon 6-Garns und eines Aramid-Garns; einen Schritt der Herstellung eines primär verdrillten Garns durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall durch Zugeben des einen Aramid-Garns in einer größeren Länge als das Nylon 6,6-Garn oder das Nylon 6-Garn; einen Schritt der Herstellung eines Rohkords durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall mittels Kombinieren des primär verdrillten Garns als zwei Garne; und einen Schritt des Eintauchens des Rohkords in eine Tauchlösung und der anschließenden Wärmebehandlung des Rohkords zum Herstellen eines getauchten Kords, worin das Aramid-Garn 5 bis 100 mm/m länger ist als das Nylon 6,6-Garn oder Nylon 6-Garn.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Feinheit des Nylon 6,6- oder Nylon 6-Garns und Aramid-Garns jeweils 500 bis 3000 Denier beträgt.
Getauchter Hybridkord für einen Radialluftreifen, dadurch gekennzeichnet, dass ein Nylon 6,6-Garn oder Nylon 6-Garn und ein Aramid-Garn jeweils vorverdrillt und kabliert wurden, um dadurch einen Rohkord zu erzeugen, und der Rohkord in eine Tauchlösung eingetaucht und anschließend wärmebehandelt wurde, um das Nylon 6,6-Garn oder das Nylon 6-Garn zu wärmeschrumpfen, so dass die Länge des Nylon 6,6-Garns oder des Nylon 6-Garns kürzer ist als die des Aramid-Garns.
Getauchter Hybridkord nach Anspruch 10, wobei zum Schrumpfen der Nylon 6,6- oder Nylon 6-Garne im Wärmebehandlungsschritt ein Verfahren verwendet wurde, welches aus der Gruppe bestehend aus einem Verfahren zum Steuern der auf den Rohkord aufgebrachten Spannung, einem Verfahren zum Einstellen der Wärmebehandlungstemperatur und einem Verfahren zum Steuern der Wärmebehandlungszeit ausgewählt ist.
Getauchter Hybridkord nach Anspruch 10, wobei wenn der Rohkord aufgedreht ist, das Aramid-Garn 5 bis 100 mm/m länger ist als das Nylon 6,6-Garn oder Nylon 6-Garn.
Getauchter Hybridkord nach Anspruch 10, wobei wenn der Rohkord aufgedreht ist, das Aramid-Garn 10 bis 30 mm/m länger ist als das Nylon 6,6-Garn oder Nylon 6-Garn.
Getauchter Hybridkord nach Anspruch 10, wobei die Ermüdungsbeständigkeit des getauchten Hybridkords 80 % oder mehr beträgt.
Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords für einen Radialluftreifen, wobei das Verfahren umfasst: einen Schritt der Herstellung eines primär verdrillten Garns durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall in ein Nylon 6,6-Garn oder Nylon 6-Garn und ein Aramid-Garn; einen Schritt der Herstellung eines Rohkords durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall durch Kombinieren des primär verdrillten Garns als zwei Garne; und einen Schritt des Eintauchens des Rohkords in eine Tauchlösung und der anschließenden Wärmebehandlung der Rohkords, um das Nylon 6,6-Garn oder das Nylon 6-Garn so zu schrumpfen, dass die Länge des Nylon 6,6-Garns oder des Nylon 6-Garns kürzer ist als diejenige des Aramid-Garns.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei zum Schrumpfen der Nylon 6,6- oder Nylon 6-Garne im Wärmebehandlungsschritt ein Verfahren verwendet wird, das aus der Gruppe bestehend aus einem Verfahren zum Steuern der auf den Rohkord aufgebrachten Spannung, einem Verfahren zum Einstellen der Wärmebehandlungstemperatur und einem Verfahren zum Steuern der Wärmebehandlungszeit ausgewählt ist.
Verfahren nach Anspruch 16, wobei die Spannung durch die Geschwindigkeit der Zuführwalze und der Wickelwalze kontrolliert wurde, die Wärmebehandlungstemperatur 130 bis 240°C betrug und die Wärmebehandlungszeit 50 bis 90 Sekunden betrug.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei wenn der Rohkord aufgedreht ist, das Aramid-Garn 5 bis 100 mm/m länger ist als das Nylon 6,6-Garn oder das Nylon 6-Garn.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei wenn der Rohkord aufgedreht ist, das Aramid-Garn 10 bis 30 mm/m länger ist als das Nylon 6,6-Garn oder das Nylon 6-Garn.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei die Feinheit des Nylon 6,6- oder Nylon 6-Garns und Aramid-Garns jeweils 500 bis 3000 Denier beträgt.
Radialluftreifen, umfassend ein Paar paralleler Wulstkerne, eine oder mehrere Schichten radialer Karkassenlagen, die um die Wulstkerne gewickelt ist/sind, eine Gürtelschicht, die auf einer äußeren Umfangsseite jeder der Karkassenlagen laminiert ist, und eine Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung, die auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht ausgebildet ist, wobei die Karkassenlage einen getauchten Hybridkord nach einem der Ansprüche 10 bis 20 umfasst, und wobei die Karkassenlage als eine oder zwei Schichten eingesetzt wird.
Radialluftreifen, umfassend ein Paar paralleler Wulstkerne, eine oder mehrere Schichten radialer Karkassenlagen, die um die Wulstkerne gewickelt ist/sind, eine Gürtelschicht, die auf einer äußeren Umfangsseite jeder der Karkassenlagen laminiert ist, und eine Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung, die auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht ausgebildet ist, wobei eine Deckschicht, welche die Gürtelverstärkungsschicht ist, einen getauchten Hybridkord nach einem der Ansprüche 10 bis 20 umfasst, und wobei die Deckschicht als eine oder zwei Schichten eingesetzt wird.
Getauchter Hybridkord für einen Radialluftreifen, dadurch gekennzeichnet, dass ein Nylon 6.6-Garn oder Nylon 6-Garn und ein Aramid-Garn jeweils vorverdrillt und dann kabliert wurden, um einen Rohkord zu bilden, und wenn der Rohkord dann aufgedreht ist, die Vorgabe an Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garn um 5 bis 100 mm/m länger ist als diejenige des Aramid-Garns, und wenn ein durch Wärmebehandlung der Rohkords gebildeter getauchter Kord aufgedreht ist, das Nylon 6.6 oder Nylon 6 wärmegeschrumpft ist, so dass die Länge des Nylon 6.6- oder Nylon 6-Garns gleich derjenigen des Aramid-Garns wird.
Getauchter Hybridkord nach Anspruch 23, wobei das Nylon 6,6- oder Nylon 6-Garn durch Steuern der Spannung während der Wärmebehandlung des Rohkords geschrumpft wurde.
Getauchter Hybridkord nach Anspruch 23, wobei das Nylon 6,6- oder Nylon 6-Garn durch Steuern der Temperatur während der Wärmebehandlung des Rohkords geschrumpft wurde.
Getauchter Hybridkord nach Anspruch 23, wobei wenn der Rohkord aufgedreht ist, die Vorgabe an Nylon 6,6-Garn oder Nylon-Garn 6 um 7 bis 50 mm/m länger ist als das Aramid-Garn.
Getauchter Hybridkord nach Anspruch 23, wobei wenn der Rohkord aufgedreht ist, die Vorgabe an Nylon 6,6-Garn oder Nylon 6-Garn 10 bis 30 mm/m länger ist als das Aramid-Garn.
Getauchter Hybridkord nach Anspruch 23, wobei die Festigkeit des getauchten Hybridkords 40 kg oder mehr beträgt und die Dehnung bei spezifischer Last des getauchten Hybridkords 3,8 % oder weniger beträgt.
Radialluftreifen, umfassend ein Paar paralleler Wulstkerne, eine oder mehrere Schichten radialer Karkassenlagen, die um die Wulstkerne gewickelt ist/sind, eine Gürtelschicht, die auf einer äußeren Umfangsseite jeder der Karkassenlagen laminiert ist, und eine Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung, die auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht ausgebildet ist, wobei eine Deckschicht, welche die Gürtelverstärkungsschicht ist, einen getauchten Hybridkord nach einem der Ansprüche 23 bis 28 umfasst, und wobei die Deckschicht als eine oder zwei Schichten eingesetzt wird.
Radialluftreifen, umfassend ein Paar paralleler Wulstkerne, eine oder mehrere Schichten radialer Karkassenlagen, die um die Wulstkerne gewickelt ist/sind, eine Gürtelschicht, die auf einer äußeren Umfangsseite jeder der Karkassenlagen laminiert ist, und eine Gürtelverstärkungsschicht in Umfangsrichtung, die auf der äußeren Umfangsseite der Gürtelschicht ausgebildet ist, wobei die Karkassenlage einen getauchten Hybridkord nach einem der Ansprüche 23 bis 28 umfasst, und wobei die Karkassenlage als eine oder zwei Schichten eingesetzt wird.
Verfahren zur Herstellung eines getauchten Hybridkords für einen Radialluftreifen, wobei das Verfahren umfasst: einen Schritt der Herstellung eines Nylon 6,6-Garns oder Nylon 6-Garns und eines Aramid-Garns; einen Schritt der Herstellung eines primär verdrillten Garns durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall durch Einbringen eines Nylon 6,6-Garns oder Nylon 6-Garns, das länger als das eine Aramid-Garn ist; einen Schritt zum Herstellen eines Rohkords durch Einbringen von 200 bis 500 TPM Drall mittels Kombinieren des primär verdrillten Garns als zwei Garne; und einen Schritt des Eintauchens der Rohkords in eine Klebstoffflüssigkeit und Durchführen einer Wärmebehandlung, wobei in dem Schritt der Herstellung des primär verdrillten Garns ein Nylon 6,6- oder Nylon 6-Garn, das um 5-100 mm/m länger als das eine Aramid-Garn ist, zugeführt wird und das Nylon 6,6-Garn oder das Nylon 6-Garn thermisch geschrumpft wird, so dass die Länge des Nylon 6,6-Garns oder des Nylon 6-Garns während der Wärmebehandlung gleich der Länge des Aramid-Garns wird.
Verfahren nach Anspruch 31, wobei die Feinheit des Nylon 6,6- oder Nylon 6-Garns und Aramid-Garns jeweils 500 bis 3000 Denier beträgt.