DE112012004846T5

DE112012004846T5 - Aluminium-Magnesium-Legierung und Legierungsplatte

Info

Publication number: DE112012004846T5
Application number: DE112012004846.6T
Authority: DE
Inventors: Mitsuhiro Abe; Makoto Morishita
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2011-11-21
Filing date: 2012-11-15
Publication date: 2014-09-04
Also published as: JP2013129909A; KR20140080548A; US20140255249A1; CN107881381A; KR101600214B1; WO2013077251A1; US9222152B2; JP5920723B2; CN103842535A

Abstract

Eine Aluminium-Magnesium-Legierung, die die Oxidation von geschmolzenem Metall auch ohne Zusetzen von Be unterdrücken kann, und eine Legierungsplatte aus der Aluminium-Magnesium-Legierung sind dadurch gekennzeichnet, dass sie durch Zusetzen von 0,20 Masse-% oder mehr von Cr und/oder 0,002 Masse-% oder mehr von Ca zu einer Aluminium-Magnesium-Legierung, die 0,8–15 Masse-% Mg und als eine unvermeidbare Verunreinigung 0,001 Masse-% oder mehr von P enthält, erhalten werden.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Aluminium-Magnesium-Legierung und eine Legierungsplatte davon und insbesondere eine Aluminium-Magnesium-Legierung und eine Legierungsplatte davon, die durch Anwenden von Rohstoffen, die P als eine unvermeidbare Verunreinigung enthalten, hergestellt werden.
Technischer Hintergrund
Wenn der Atmosphäre ausgesetzt, wird geschmolzenes Aluminium leicht oxidiert und bildet Einschlüsse, wie große Mengen von Oxiden. Beispiele für die Einschlüsse umfassen Oxide, wie Al₂O₃, MgO, MgAl₂O₄, SiO₂, Silicate, Al·Si·O, FeO und Fe₂O₃, Carbide (Al₄C₃, Al₄O₄C, Graphit-Kohlenstoff), Boride (AlB₂, AlB₁₂, TiB₂, VB₂), Al₃Ti, Al₃Zr, CaSO₄, AlN und verschiedene Halogenide.
Da die freie Energie der Bildung von einem Mg-Oxid geringer als die freie Energie der Bildung von einem Al-Oxid ist, wird angenommen, dass das Mg einer geschmolzenen Aluminium-Magnesium-Legierung (eine Aluminium-Magnesium-Legierung wird hierin nachstehend auch als eine Al-Mg-Legierung bezeichnet) bevorzugt oxidiert wird und MgO (Magnesiumoxid) oder Al₂O₃-MgO (Spinell) bildet. Auf Grund der hohen Benetzbarkeit der Oxide für eine geschmolzene Al-Mg-Legierung (hierin nachstehend auch als ein geschmolzenes Metall bezeichnet), liegen die Oxide in dem geschmolzenen Metall als ausgeschiedene oder suspendierte Einschlüsse vor.
Diese Einschlüsse in einem geschmolzenen Metall werden schließlich zu nicht-metallischen Einschlüssen, welche die Qualität von Produkten, wie bearbeitete Materialien, geschmiedete Produkte und Druckgieß-Produkte, beeinträchtigen.
Somit kann eine Inline-Behandlung, wie eine Behandlung von einem geschmolzenen Metall in einem Ofen, unter Anwenden einer Gas- oder Flussmittel-, Filtrations- oder einer Drehdüsen-Behandlung durchgeführt werden, um Einschlüsse aus einem geschmolzenen Metall in einem Schmelzofen oder einem Warmhalteofen oder in einem anderen Produktionsschritt zu entfernen.
Bei einem Verfahren zum Überführen eines geschmolzenen Metalls von einem Behandlungsbad zu einer Gießform nach der Behandlung und einem Verfahren zum Gießen des geschmolzenen Metalls in die Gießform wird das geschmolzene Metall jedoch der Atmosphäre ausgesetzt und auf der Oberfläche des geschmolzenen Metalls wird ein Oxid gebildet.
Um somit Mg von einer Al-Mg-Legierung daran zu hindern, im geschmolzenen Metall oxidiert zu werden, werden im Allgemeinen wenige Teile pro Million (parts per million) Beryllium (Be) der Al-Mg-Legierung zugesetzt. Eine solche Behandlung unterdrückt die Bildung von MgO und Al₂O₃-MgO (Nicht-Patent-Literatur 1).
Jedoch können Arbeiter, die durchgehend ein feines Pulver oder Rauch von Be inhalieren, an chronischer Atemwegsdysfunktion bzw. respiratorischer Insuffizienz erkranken. Die Zugabe von Be muss deshalb unter Berücksichtigung der Gesundheit von Arbeitern und Arbeitsumgebung unterbleiben.
Mit zunehmender Sensibilisierung für das Recycling aus der Perspektive von Energieeinsparung und geringer Umweltbelastung werden einige Al-Mg-Legierungen durch Anwenden von Rohstoffen hergestellt, die eine gegebene Menge an P, der von Aluminiumschrott stammt, enthalten. Somit gibt es einen Bedarf für eine Technik zum Unterdrücken der Oxidation von geschmolzenem Metall, selbst wenn solche Rohstoffe verwendet werden, die eine gegebene Menge an P enthalten,.
Ein Verfahren zum Unterdrücken der Oxidation von Mg im geschmolzenen Metall einer Al-Mg-Legierung ohne die Zugabe von Be wird in Patent-Literatur 1 vorgeschlagen. Insbesondere wird die Sauerstoffzufuhr von Bi zu Mg durch Senken des Wismut(Bi)-Gehalts einer Al-Mg-Legierung auf 30 ppm (0,003 Masse-%) oder weniger und dadurch Vermindern der Menge an Bi auf der Oberfläche des geschmolzenen Metalls unterdrückt. Weiterhin wird die Oberfläche des geschmolzenen Metalls mit einem Al- oder Mg-Oxidfilm, der eine niedrige Sauerstoff-Diffusionsgeschwindigkeit aufweist, bedeckt, um die Bildung von MgO in dem geschmolzenen Metall zu unterdrücken.
Zitate-Liste
Patent-Literatur

PTL 1: Japanische Ungeprüfte Patent-Anmeldung Veröffentlichungs-Nr. 2008-260975

Nicht-Patent-Literatur

NPL 1: ”Keikinzoku (Leichtmetalle [Light Metalls])”, The Japan Institute of Light Metalls, Nr. 21 (1956), S. 68

Kurzdarstellung der Erfindung
Technisches Problem
Jedoch enthalten die industriell im großen Umfang verwendeten fabrikneuen Al- und Mg-Rohlinge oder Aluminiumschrott, der als ein Rohstoff für recyceltes Aluminium verwendet wird, kein Bi als Verunreinigung und der Bi-Gehalt von Al-Mg-Legierungen, die durch Anwenden üblicher Rohstoffen hergestellt werden, ist 30 ppm (0,003 Masse-%) oder weniger. Somit sind Al-Mg-Legierungen mit einem begrenzten Bi-Gehalt von 30 ppm oder weniger von bekannten Al-Mg-Legierungen nicht verschieden.
Selbst im Fall von Al-Mg-Legierungen mit einem Bi-Gehalt von 30 ppm oder weniger werden durch Oxidation von geschmolzenem Metall viele Einschlüsse gebildet. Dies wird nachstehend genau beschrieben.
Somit kann der in Patent-Literatur 1 beschriebene Stand der Technik die Oxidation von geschmolzenem Metall nicht ausreichend unterdrücken.
Im Hinblick auf die vorstehend beschriebenen Situationen ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Aluminium-Magnesium-Legierung, die ohne die Zugabe von Be gegen Oxidation von geschmolzenem Metall resistent ist, und eine Legierungsplatte der Aluminium-Magnesium-Legierung bereitzustellen.
Lösung des Problems
Da die freie Energie der Bildung von Mg-Oxid geringer als die freie Energie der Bildung von Al-Oxid ist, wird angenommen, dass Mg von einer geschmolzenen Al-Mg-Legierung bevorzugt oxidiert wird und MgO oder Al₂O₃-MgO bildet. Die Erfinder untersuchten dieses Phänomen, um die vorstehend beschriebenen Probleme zu lösen.
Im Ergebnis umfangreicher Untersuchungen über den Mechanismus der Oxidation von geschmolzenem Metall haben die Erfinder gefunden, dass die Oxidation von geschmolzenem Metall stark von der Gegenwart von Phosphor (P) in einer geschmolzenen Al-Mg-Legierung abhängt. Insbesondere wurde gefunden, dass eine übermäßige Menge an P in einer geschmolzenen Al-Mg-Legierung eine Verbindung mit Mg bildet (hierin nachstehend auch als Mg-Phosphid bezeichnet), und das Mg-Phosphid schwimmt in dem geschmolzenen Metall, wird in der Umgebungsatmosphäre oxidiert und bildet ein Komplexoxid von Mg und P (hierin nachstehend auch als ein Mg-P-Oxid bezeichnet). Jedoch wurde gefunden, dass nicht mehr als eine bestimmte Menge an P in einer geschmolzenen Al-Mg-Legierung durch Oxidation von geschmolzenem Metall vernachlässigbar ein Mg-P-Oxid bildet.
Es wurde also auch gefunden, dass das Mg-P-Oxid eine hohe Benetzbarkeit für geschmolzenes Metall aufweist und als ein ausgeschiedener oder suspendierter Einschluss im geschmolzenen Metall vorliegt. Dies ist darauf zurückzuführen, weil die freie Energie der Bildung eines Oxids einer Verbindung von Mg und P geringer ist als jene einer Verbindung von Al und P, und die Verbindung von Mg und P in einem geschmolzenen Metall stabiler vorliegen kann als die Verbindung von Al und P. Weiterhin hat die Verbindung von Mg und P ein niedrigeres spezifisches Gewicht als geschmolzenes Al und schwimmt in dem geschmolzenen Metall.
Es gibt eine Technik, die auf die Gegenwart von P in einer geschmolzenen Al-Mg-Legierung gerichtet ist, und Versuche wurden unternommen, um P (eine P-Verbindung) aus geschmolzenem Metall zu entfernen.
Zum Beispiel gibt es ein Verfahren zum Herausfiltern einer Al-P-Verbindung in einem geschmolzenen Metall bei einer bestimmten Temperatur ( Japanische Ungeprüfte Patent-Anmeldung Veröffentlichungs-Nr. 4-276031 ) oder ein Verfahren zum Blasen von MgO und Sauerstoff in ein geschmolzenes Metall, um ein P-Oxid oder ein Mg-P-Oxid zu bilden und Entfernen des P-Oxids oder des Mg-P-Oxids ( Japanische Ungeprüfte Patent-Anmeldung Veröffentlichungs-Nr. 7-207366 ). Jedoch sind diese Verfahren nicht nur auf Grund von signifikantem Aluminiumverlust unwirtschaftlich, sondern sie nehmen auch eine zu lange Filtrationszeit in Anspruch. Somit können diese Verfahren praktisch nicht verwendet werden.
Es gibt auch ein Verfahren zum Zusetzen von Mg zu einem geschmolzenen Metall, Einleiten von Chlorgas oder einem Chlorid in das geschmolzene Metall, um eine Verbindung von P und Mg aufzuschwemmen, und Entfernen der Verbindung von P und Mg ( Japanisches Patent Nr. 3524519 ). Auch dieses Verfahren ist nicht nur unwirtschaftlich auf Grund von signifikantem Aluminiumverlust, sondern verwendet auch eine hohe Menge an Chlor. Somit ist das Verfahren kaum praktisch anzuwenden. Weiterhin kann das Chlorgas oder ein Chlorid die Gesundheit von Arbeitern schädigen. Somit ist das Verfahren auch in Bezug auf die Gesundheit von Arbeitern und die Arbeitsumgebung unerwünscht.
Im Hinblick auf diese Betrachtungen haben die Erfinder die vorliegende Erfindung entwickelt.
Eine Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung enthält 0,8 bis 15 Masse-% Mg und 0,001 Masse-% oder mehr P als eine unvermeidbare Verunreinigung, wobei mindestens eines von 0,20 Masse-% oder mehr Cr und 0,002 Masse-% oder mehr Ca zu der Aluminium-Magnesium-Legierung zugesetzt worden ist.
In einer P enthaltenden Aluminium-Magnesium-Legierung bindet gemäß der vorliegenden Erfindung eine vorbestimmte Menge an Cr und/oder Ca, die der Aluminium-Magnesium-Legierung zugesetzt worden ist, bevorzugt P (unter Bilden von Cr-Phosphid oder Ca-Phosphid) und vermindert den Prozentsatz von P, der Mg bindet. Dies kann die Bildung von Mg-Phosphid unterdrücken und folglich die Bildung von einem Mg-P-Oxid (ein Einschluss) unterdrücken. In anderen Worten wird ein Mg-P-Oxid vernachlässigbar in einem geschmolzenen Metall gebildet und die Oxidation von geschmolzenem Metall kann unterdrückt werden.
Die Herstellung einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung beinhaltet einfach die Zugabe von Cr und/oder Ca und beinhaltet kein weiteres Verfahren, wie Filtration. Die Herstellung einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung verursacht keinen Aluminium- oder Magnesiumverlust. Somit ist eine Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung zur praktischen Verwendung geeignet.
Eine Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte (zur Verwendung in einer dicken Platte) gemäß der vorliegenden Erfindung wird aus einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt und hat einen Mg-Gehalt im Bereich von 1,0 bis 5,5 Masse-%.
In einer P enthaltenden Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte (zur Verwendung in einer dicken Platte) können gemäß der vorliegenden Erfindung Cr und/oder Ca in der Aluminium-Magnesium-Legierung bevorzugt P binden und die Bildung von einem Mg-P-Oxid (ein Einschluss) unterdrücken.
Eine Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte (zur Verwendung in einer dicken Platte) gemäß der vorliegenden Erfindung hat vorzugsweise einen Mg-Gehalt im Bereich von 1,0 bis 2,5 Masse-%.
In einer Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte (zur Verwendung in einer dicken Platte) gemäß der vorliegenden Erfindung ist der Mg-Gehalt auf einen vorbestimmten Wert oder weniger begrenzt, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
Eine Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte (zur Verwendung beim Umformen) gemäß der vorliegenden Erfindung wird aus einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung gefertigt und hat einen Mg-Gehalt im Bereich von 6,0 bis 15,0 Masse-%.
In einer P enthaltenden Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte (zur Verwendung beim Umformen) können gemäß der vorliegenden Erfindung Cr und/oder Ca in der Aluminium-Magnesium-Legierung bevorzugt P binden und die Bildung von einem Mg-P-Oxid (ein Einschluss) unterdrücken. Im Ergebnis können Oberflächendefekte, wie ein durch das Mg-P-Oxid verursachter ”Schrumpflunker”, vermieden werden.
Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
In einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung und einer Legierungsplatte davon wird in einem geschmolzenen Metall kaum Mg-P-Oxid gebildet, und die Oxidation von geschmolzenem Metall kann unterdrückt werden. Im Ergebnis können eine Aluminium-Magnesium-Legierung mit hoher Qualität, die wenig Einschlüsse enthält, und eine Legierungsplatte davon bereitgestellt werden.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 zeigt Abbildungen einer Oberfläche des geschmolzenen Metalls einer verfestigten Probe, aufgenommen mit einem Rasterelektronenmikroskop nachdem eine Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte gemäß einem Beispiel der vorliegenden Erfindung in der Umgebungsatmosphäre für eine Stunde bei 730°C gehalten wurde.
2 zeigt Abbildungen einer Oberfläche des geschmolzenen Metalls einer anderen verfestigten Probe, aufgenommen mit einem Rasterelektronenmikroskop.
3 zeigt Abbildungen einer Oberfläche des geschmolzenen Metalls von einer weiteren anderen verfestigten Probe, aufgenommen mit einem Rasterelektronenmikroskop.
Beschreibung von Ausführungsformen
Ausführungsformen von einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß der vorliegenden Erfindung und einer Legierungsplatte davon werden nachstehend genauer beschrieben.
[Aluminium-Magnesium-Legierung]
Eine Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält eine vorbestimmte Menge an Mg und P als eine unvermeidbare Verunreinigung, wobei mindestens eines von 0,20 Masse-% oder mehr Cr und 0,002 Masse-% oder mehr Ca der Aluminium-Magnesium-Legierung zugesetzt worden ist.
Das Nachstehende sind die Gründe zum Begrenzen der Komponenten von einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
(Mg: 0,8 bis 15 Masse-%)
Mg ist ein wesentliches Element zum Verleihen von hoher Festigkeit und Dehngrenze einem fertigen Plattenprodukt oder einem fertigen Extrudat.
Ein Mg-Gehalt von weniger als 0,8 Masse-% führt zu unzureichender Festigkeit und Dehngrenze von einem fertigen Plattenprodukt oder einem fertigen Extrudat. Ein Mg-Gehalt von mehr als 15 Masse-% führt zur Bildung von einem Gießriss auf Grund der Segregation von Mg, was die Herstellung des Rohlings erschwert. Somit ist ein solcher Mg-Gehalt zur Produkt-Verarbeitung nicht geeignet.
Somit liegt der Mg-Gehalt im Bereich von 0,8 bis 15 Masse-%.
(P: Unvermeidbare Verunreinigung)
P ist ein Verunreinigungselement.
Ein P-Gehalt von einem bestimmten Wert oder mehr führt zur beschleunigten Bildung von einem Mg-P-Oxid und schlechter Qualität von einem fertigen Plattenprodukt oder einem fertigen Extrudat, wie vorstehend beschrieben.
Insbesondere führt ein P-Gehalt von 0,001 Masse-% oder mehr häufig zur Bildung einer großen Menge eines Mg-P-Oxids (ein Einschluss) und zum Auftreten von einem Riss oder einem Schrumpflunker in einem fertigen Plattenprodukt oder einem fertigen Extrudat. In anderen Worten muss unter Al-Mg-Legierungen, die P enthalten, P von Al-Mg-Legierungen mit einem P-Gehalt von 0,001 Masse-% oder mehr besonders entfernt werden (vermindert).
Somit wird die vorliegende Erfindung vorzugsweise auf Al-Mg-Legierungen mit einem P-Gehalt von 0,001 Masse-% oder mehr angewendet und hat deutliche Vorteile bei solchen Al-Mg-Legierungen.
Im Allgemeinen macht P 0,0005 bis 0,01 Masse-% (5 bis 100 ppm) oder mehr von Aluminiumschrott, wie Schrott von außerhalb des Unternehmens oder Rücklaufschritt, aus. Somit haben Al-Mg-Legierungen, die eine große Menge an Aluminiumschrott enthalten, unvermeidbar einen P-Gehalt von 0,001 Masse-% (10 ppm) oder mehr.
Somit wird die vorliegende Erfindung vorzugsweise auf Al-Mg-Legierungen angewendet, die Aluminiumschrott enthalten, und hat besondere Vorteile bei solchen Al-Mg-Legierungen.
Die obere Grenze des P-Gehalts ist nicht besonders begrenzt. Da Al-Mg-Legierungen, die gänzlich aus Aluminiumschrott (Dosendeckeln) bestehen, allein einen P-Gehalt von 100 ppm aufweisen, ist die obere Grenze des P-Gehalts im Allgemeinen 100 ppm oder weniger. Die vorliegende Erfindung kann auf Al-Mg-Legierungen mit einem P-Gehalt von 100 ppm oder weniger angewendet werden.
(Cr: 0,20 Masse-% oder mehr)
Cr bindet P in eine Al-Mg-Legierung (geschmolzenes Metall) und bildet Cr-Phosphid.
Die Zugabe von 0,20 Masse-% oder mehr Cr an eine Al-Mg-Legierung ermöglicht, Cr bevorzugt P zu binden (unter Bilden von Cr-Phosphid), vermindert den Prozentsatz von P, der Mg bindet, und unterdrückt die Bildung von einem Mg-P-Oxid. Somit kann Cr die Verschlechterung in der Qualität von einem fertigen Plattenprodukt oder einem fertigen Extrudat verhindern. Die Zugabe von weniger als 0,20 Masse-% Cr zu einer Al-Mg-Legierung kann die Bildung von einem Mg-P-Oxid nicht ausreichend unterdrücken.
Somit ist die Menge an zu einer Al-Mg-Legierung zugesetztem Cr 0,20 Masse-% oder mehr.
Die obere Grenze der Menge an zugesetztem Cr ist nicht besonders begrenzt. Unter in Betracht ziehen, dass eine grobe intermetallische Verbindung (Mn, Cr)Al₇ als ein primärer Kristall auskristallisiert, ist die obere Grenze der Menge an zugesetztem Cr vorzugsweise 0,3 Masse-% oder weniger.
(Ca: 0,002 Masse-% oder mehr)
Ca bindet P in einer Al-Mg-Legierung (geschmolzenes Metall) und bildet Ca-Phosphid.
Die Zugabe von 0,002 Masse-% oder mehr Ca zu einer Al-Mg-Legierung ermöglicht, Ca bevorzugt P zu binden (unter Bilden von Ca-Phosphid), vermindert den Prozentsatz von P, der Mg bindet, und unterdrückt die Bildung von einem Mg-P-Oxid. Somit kann Ca die Verschlechterung in der Qualität von einem fertigen Plattenprodukt oder einem fertigen Extrudat verhindern. Solche Effekte sind unzureichend, wenn die Menge an zu einer Al-Mg-Legierung zugesetztem Ca weniger als 0,002 Masse-% ist.
Somit ist die Menge an zu einer Al-Mg-Legierung zugesetztem Ca 0,002 Masse-% oder mehr.
Die obere Grenze der Menge an zugesetztem Ca ist nicht besonders begrenzt. Unter Berücksichtigung des Auftretens von einem Kantenriss beim Warmwalzen ist die obere Grenze der Menge an zugesetztem Ca vorzugsweise 0,1 Masse-% oder weniger.
Obwohl die Zugabe von mindestens einer der vorstehend genannten Mengen an Cr und Ca die Oxidation von geschmolzenem Metall von einer Al-Mg-Legierung unterdrücken kann, kann die Zugabe von sowohl Cr als auch Ca ebenfalls die gleichen Effekte aufweisen.
(Gesamter Aluminium- und Magnesium-Gehalt: 90 Masse-% oder mehr)
Wenn der gesamte Aluminium- und Magnesium-Gehalt von einer Al-Mg-Legierung 90 Masse-% oder mehr ist, können die Mengen von anderen undefinierten Elementen in der Al-Mg-Legierung vermindert werden. Dies kann die Effekte der anderen Elemente vermindern und die Oxidation von geschmolzenem Metall wirksam unterdrücken. Wenn der gesamte Aluminium- und Magnesium-Gehalt von einer Al-Mg-Legierung weniger als 90 Masse-% ist, enthält die Al-Mg-Legierung große Mengen an Elementen, die von Mg verschieden sind. Somit kann auf Grund von zunehmenden Effekten der anderen Elemente die Oxidation von geschmolzenem Metall unzureichend unterdrückt werden.
Somit ist der gesamte Aluminium- und Magnesium-Gehalt vorzugsweise 90 Masse-% oder mehr.
(Weitere Komponenten)
Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Komponenten enthält eine Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung Si, Fe, Cu, Mn und/oder Zn gemäß der vorgesehenen Verwendung und Al und unvermeidbare Verunreinigungen als der Rest. Die Menge von jeder der anderen Komponenten ist vorzugsweise nicht mehr als 5 Masse-%.
[Verfahren zum Herstellen von Aluminium-Magnesium-Legierung]
Eine Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird durch Schmelzen einer Legierung (Rohstoff), die vorbestimmte Menge an Mg und an unvermeidbarer Verunreinigung P enthält, um ein geschmolzenes Metall herzustellen, Unterziehen des geschmolzenen Metalls einer Behandlung des geschmolzenen Metalls, wie Entgasungs-Behandlung und/oder Einschluss-Entfernungs-Behandlung, und Gießen des geschmolzenen Metalls in eine Form, hergestellt. Cr und/oder Ca können der Legierung (Rohstoff) in jedem Verfahren zugesetzt werden, bevor die Legierung in die Form gegossen wird.
Eine Legierungsplatte, hergestellt aus einer Aluminium-Magnesium-Legierung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wird nachstehend beschrieben.
[Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte zur Verwendung in dicker Platte]
Wenn Al-Mg-Legierungen, hergestellt durch Anwenden von Rohstoffen, die Aluminiumschrott enthalten, als Plattenmaterialien für dicke Platten verwendet werden, ergibt das Vorliegen von einer übermäßigen Menge an P eine größere Anzahl von Einschlüssen (Mg-P-Oxid) in einem geschmolzenen Metall und einige der Einschlüsse können während eines Frontguss-Verfahrens (facing process) abfallen, wodurch ein Oberflächendefekt, wie ein ”Schrumpflunker”, verursacht wird.
Ein solcher Oberflächendefekt kann mit einer Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wie nachstehend beschrieben, verhindert werden.
Bei einer Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte (zur Verwendung in einer dicken Platte) gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung binden Cr und/oder Ca, zugesetzt zu der Aluminium-Magnesium-Legierung, bevorzugt P und vermindern den Prozentsatz von P, der Mg bindet. Dies kann die Bildung von Mg-Phosphid unterdrücken und folglich die Bildung von einem Mg-P-Oxid (ein Einschluss) unterdrücken. Somit kann ein solcher Oberflächendefekt, wie vorstehend beschrieben, verhindert werden.
Eine Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte (zur Verwendung in einer dicken Platte) gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird aus einer Al-Mg-Legierung hergestellt, die 1,0 bis 5,5 Masse-% Mg und P als eine unvermeidbare Verunreinigung enthält und zu welcher mindestens einer von 0,20 Masse-% oder mehr Cr und 0,002 Masse-% oder mehr Ca zugegeben worden ist.
Die Gründe zum Begrenzen der Cr- und Ca-Gehalte sind vorstehend beschrieben.
(Mg: 1,0 bis 5,5 Masse-%: Al-Mg-Legierungsplatte zur Verwendung in dicker Platte)
Ein Mg-Gehalt von weniger als 1,0 Masse-% führt zu einer unzureichenden Festigkeit der dicken Platte. Ein Mg-Gehalt von mehr als 5,5 Masse-% führt in der Regel zu Rissbildung während des Warmwalzens und ist zur Produkt-Verarbeitung nicht geeignet. Somit liegt der Mg-Gehalt im Bereich von 1,0 bis 5,5 Masse-%.
Ein Mg-Gehalt von mehr als 2,5 Masse-% führt zu schlechter Belastungs-Korrosions-Rissbildungs-(SCC)-Beständigkeit. Somit liegt der Mg-Gehalt vorzugsweise im Bereich von 1,0 bis 2,5 Masse-% in Bezug auf die Korrosionsbeständigkeit.
Die anderen Komponenten sind nicht besonders begrenzt. Die Komponenten, die anders als jene vorstehend beschriebenen sind, können eine Zusammensetzung von Legierungsnummer 5052 oder 5083, definiert in JIS H4000, aufweisen. Zum Beispiel sind die anderen Komponenten Si: 0,25 Masse-% oder weniger, Fe: 0,4 Masse-% oder weniger, Cu: 0,1 Masse-% oder weniger, Mn: 0,5 Masse-% oder weniger, Zn: 0,3 Masse-% oder weniger, Ti: 0,1 Masse-% oder weniger und der Rest von Al und unvermeidbaren Verunreinigungen. Beispiele der unvermeidbaren Verunreinigungen schließen B, Zr und V ein.
Das Verfahren zur Herstellung einer Al-Mg-Legierungsplatte (zur Verwendung in einer dicken Platte) kann ein übliches Verfahren sein, ist jedoch nicht darauf begrenzt.
Zum Beispiel wird eine Al-Mg-Legierungsplatte (zur Verwendung in einer dicken Platte) durch Schmelzen einer vorbestimmten Legierung, Zusetzen der vorbestimmten Menge an Cr und/oder Ca zu der geschmolzenen Legierung, Erzeugen eines Rohlings (Legierung) durch ein DC-Gießverfahren und Unterziehen des Rohlings dem Halten der Brenntemperatur und starkem Warmwalzen hergestellt. Nach dem starken Warmwalzen kann die Al-Mg-Legierungsplatte (zur Verwendung als dicke Platte), falls erforderlich, Warmwalzen unterzogen werden und kann nach dem Fertig-Warmwalzen, falls erforderlich, Kaltwalzen unterzogen werden.
[Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte zur Umformung]
Wenn Al-Mg-Legierungen, hergestellt durch Anwenden von Rohstoffen, die Aluminiumschrott enthalten, als Plattenmaterialien zur Umformung (Materialien für Armaturenbretter für KFZ) verwendet werden, ergibt das Vorliegen einer übermäßigen Menge an P eine große Anzahl von Einschlüssen (Mg-P-Oxid) im geschmolzenen Metall und einige der Einschlüsse können während der Druckbearbeitung abfallen, wodurch ein Oberflächendefekt, wie ein ”Schrumpflunker”, verursacht wird.
Ein solcher Oberflächendefekt kann mit einer Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wie nachstehend beschrieben, verhindert werden.
Bei einer Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte (zur Verwendung bei der Umformung) gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung binden Cr und/oder Ca, zugesetzt zu der Aluminium-Magnesium-Legierung, bevorzugt P und vermindern den Prozentsatz von P, der Mg bindet. Dies kann die Bildung von Mg-Phosphid unterdrücken und folglich die Bildung eines Mg-P-Oxids (ein Einschluss) unterdrücken. Somit kann ein solcher Oberflächendefekt, wie vorstehend beschrieben, verhindert werden.
Eine Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte (zur Verwendung bei der Umformung) gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird aus einer Al-Mg-Legierung hergestellt, die Mg: 6,0 bis 15,0 Masse-% und P als eine unvermeidbare Verunreinigung enthält und zu welcher mindestens einer von 0,20 Masse-% oder mehr Cr und 0,002 Masse-% oder mehr Ca zugegeben worden ist.
Die Gründe zum Begrenzen der Cr- und Ca-Gehalte sind vorstehend beschrieben.
(Mg: 6,0 bis 15,0 Masse-%: Al-Mg-Legierungsplatte zur Verwendung bei der Umformung)
Ein Mg-Gehalt von weniger als 6,0 Masse-% ergibt eine unzureichende Festigkeit eines Plattenmaterials zur Umformung (Materialien für Armaturenbretter für KFZ). Ein Mg-Gehalt von mehr als 15,0 Masse-% führt zu einer schlechten Formbarkeit und ist zur praktischen Verwendung nicht geeignet.
Somit liegt der Mg-Gehalt im Bereich von 6,0 bis 15,0 Masse-%.
Die anderen Komponenten sind nicht besonders begrenzt. Die Komponenten, die anders sind als jene vorstehend beschriebenen, machen vorzugsweise eine Al-Mg-Legierung mit hohem Mg-Gehalt aus, die mindestens ein Element von Fe: 1,0 Masse-% oder weniger, Si: 0,5 Masse-% oder weniger, Ti: 0,1 Masse-% oder weniger, B: 0,05 Masse-% oder weniger, Mn: 0,3 Masse-% oder weniger, Zr: 0,3 Masse-% oder weniger, V: 0,3 Masse-% oder weniger, Cu: 1,0 Masse-% oder weniger und Zn: 1,0 Masse-% oder weniger als eine Verunreinigung enthält.
Ein Verfahren zur Herstellung einer Al-Mg-Legierungsplatte (zur Verwendung bei der Umformung) kann ein übliches Verfahren sein, ist jedoch nicht darauf begrenzt.
Zum Beispiel wird eine Al-Mg-Legierungsplatte (zur Verwendung bei der Umformung) durch Schmelzen einer vorbestimmten Legierung, Zusetzen der vorbestimmten Menge an Cr und/oder Ca zu der geschmolzenen Legierung, Erzeugen eines Rohlings (Legierung) durch ein DC-Gieß-Verfahren, Unterziehen des Rohlings dem Halten der Brenntemperatur und Warmwalzen (Stark-Walzen bzw. Zacken-Walzen, Fertigwalzen) und Kaltwalzen der warm-gewalzten Platte hergestellt.
BEISPIELE
Eine Aluminium-Magnesium-Legierung und eine Legierungsplatte davon gemäß der vorliegenden Erfindung wird weiterhin durch vergleichende Beispiele beschrieben, die den hierin angeführten Erfordernissen entsprechen, mit Vergleichsbeispielen, die nicht den Erfordernissen entsprechen.
[Proben]
Eine Probe A (Mg: 1,0 bis 5,5 Masse-%) und eine Probe B (Mg: 6,0 bis 15,0 Masse-%) wurden hergestellt. Die Probe A war eine Al-Mg-Legierung, die als Plattenmaterial für eine dicke Platte verwendet werden sollte. Die Probe B war eine Al-Mg-Legierung, die als Plattenmaterial zum Umformen verwendet werden soll. Vorbestimmte Mengen an P und Cr und/oder Ca wurden jeder der Proben zugesetzt und die Aluminium-Magnesium-Legierung wurde in eine Form gegossen.
[Test-Verfahren]
Nachdem vorbestimmte Mengen an P und Cr und/oder Ca der Aluminium-Magnesium-Legierung zugesetzt wurden, wurde eine geschmolzene Aluminium-Magnesium-Legierung (Probe) mit einer Gießpfanne aus einer Gießrinne genommen, unmittelbar bevor das geschmolzene Metall in eine Form von ungefähr 45 mm im Durchmesser und ungefähr 30 mm in der Höhe gegossen und gekühlt wurde, um einen Proben-Walzblock zu bilden. Die Gieß-Oberfläche des Walzblocks wurde zum Beispiel mit einer Drehbank bearbeitet. Die geglättete Oberfläche wurde zu einer quantitativen Analyse von P und anderen Elementen unter Anwenden von Glimmentladungs-Massenspektrometrie unterzogen. Quantitative Analysen eines Plattenmaterials für eine dicke Platte und eines Plattenmaterials zur Umformung (Produkt-Platte) unter Anwenden von Glimmentladungs-Massenspektrometrie ergab die gleichen Werte.
Tabellen 1 und 2 zeigen die Ergebnisse der quantitativen Analyse, die unter Anwenden der Glimmentladungs-Massenspektrometrie gemäß dem vorstehend beschriebenen Testverfahren durchgeführt wurden. Der Bi-Gehalt und der Be-Gehalt wurden in der gleichen Weise bestimmt. Der Bi-Gehalt und der Be-Gehalt von allen Proben waren 0 Masse-% (0 ppm).
Nachdem 50 g von einer Probe, zu welcher vorbestimmte Mengen an P und Cr und/oder Ca zugesetzt wurden, geschmolzen wurden, wurden die Oxide auf der Oberfläche der geschmolzenen Metalle entfernt. Die Probe wurde dann bei 730°C in der Umgebungsatmosphäre für eine Stunde gehalten und wurde gekühlt. Die Anzahl der Oxide auf der Oberfläche der geschmolzenen Metalle und die mittlere Oxidgröße (äquivalenter Kreisdurchmesser) wurden bestimmt. Die Anzahl von Oxiden und die mittlere Oxidgröße wurden durch Beobachten von 20 visuellen Feldern (2,4 mm² insgesamt) mit einem Rasterelektronenmikroskop (SEM) bei einer Vergrößerung von 350 und Bilden eines Durchschnitts bestimmt.
Tabellen 1 und 2 zeigen die Zusammensetzungen der Proben und Testergebnisse genauer. In Tabellen 1 und 2 sind die unterstrichenen Werte außerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung. 1 bis 3 zeigen Beispiele der Rasterelektronenmikroskop(SEM)-Beobachtung.
Bei den Rasterelektronenmikroskop(SEM)-Beobachtungen in 1 bis 3 wurden die ”geringauflösende-Vergrößerungs-SEM”-Bilder bei einer Vergrößerung von 350 beobachtet, und die ”hochauflösende-Vergrößerungs-SEM”-Bilder wurden bei einer Vergrößerung von 2000 beobachtet.
[Prüfung der Ergebnisse]
Auf der Basis der Ergebnisse in Tabellen 1 und 2 wurden die Legierungen gemäß den Beispielen mit den Legierungen gemäß den Vergleichsbeispielen verglichen. In den Legierungsplatten gemäß den Beispielen, in welchen mindestens die vorbestimmte Menge an Cr, definiert in der vorliegenden Anmeldung, den Legierungen zugesetzt wurde, war die Anzahl der Oxide auf der Oberfläche der geschmolzenen Metalle 80 oder weniger pro Quadratmillimeter und die mittlere Oxidgröße (μm) auf der Oberfläche der geschmolzenen Metalle war 10 μm oder weniger. In den Legierungsplatten gemäß den Beispielen, in welchen mindestens die vorbestimmte Menge an Ca, definiert in der vorliegenden Anmeldung, den Legierungen zugesetzt wurde, war die Anzahl der Oxide auf der Oberfläche der geschmolzenen Metalle 40 oder weniger pro Quadratmillimeter und die mittlere Oxidgröße (μm) auf der Oberfläche der geschmolzenen Metalle war 10 μm oder weniger.
Im Gegensatz dazu war in den Legierungsplatten gemäß den Vergleichsbeispielen, in welchen die Mengen an zugesetztem Cr und/oder Ca weniger als die in der vorliegenden Erfindung definierten Werte waren, die Anzahl der Oxide (/mm²) auf der Oberfläche der geschmolzenen Metalle viel mehr als 80 pro Quadratmillimeter und war in vielen Vergleichsbeispielen mehr als 240 pro Quadratmillimeter. Die mittlere Oxidgröße (μm) auf der Oberfläche der geschmolzenen Metalle war 15 μm in einem Vergleichsbeispiel und 30 μm in anderen Vergleichsbeispielen.
Die Oxide wurden mit einem Energie-dispersiven Röntgenspektrometer (EDX), befestigt an einem Rasterelektronenmikroskop (SEM), identifiziert. Die EDX-Messung der Oxide auf der Oberfläche der geschmolzenen Metalle der Legierungen gemäß den Vergleichsbeispielen zeigte, dass die Oxide, die Mg, P und O als Komponenten enthalten, und Komplexoxide von Mg und P waren. Die SEM-Beobachtung eines Kreuzschnitts an dem Boden der Probe zeigte das Vorliegen der Komplexoxide von Mg und P, was anzeigt, dass die Oxide auf der Oberfläche der geschmolzenen Metalle als ausgeschiedene oder suspendierte Einschlüsse in dem geschmolzenen Metall vorlagen.
Die Rasterelektronenmikroskop-Beobachtungen in 1 bis 3 zeigten, dass die Probe, welcher 0,20 Masse-% Cr zugesetzt wurden (Beispiel 2-1), sehr wenig Mg-P-Oxid (Einschlüsse) mit einer relativ kleinen Größe auf der Oberfläche enthält. Die Probe, welcher 0,003 Masse-% Ca zugesetzt wurden (Beispiel 2-2), enthielt wenig Mg-P-Oxid (Einschlüsse). Im Gegensatz dazu enthielt die Probe, welcher 0,1 Masse-% Cr und 0,001 Masse-% Ca zugesetzt wurden (Vergleichsbeispiel 2-7), viel Mg-P-Oxid (Einschlüsse) mit einer relativ großen Größe auf der Oberfläche davon.
Somit kann die Zugabe von mindestens einer vorbestimmten Menge an Cr und/oder Ca die Oxidation von geschmolzenem Metall von Mg ohne die Zugabe von Be unterdrücken, was eine Al-Mg-Legierung mit hoher Qualität herzustellen erlaubt.
(Plattenmaterial für dicke Platte: Ergebnisse)
Die Legierungen in Tabelle 1 wurden geschmolzen, Dehydrierungs-Behandlung unterzogen und filtriert. Ein Rohling mit einer Dicke von 500 mm wurde aus jeder der Legierungen durch ein DC-Gieß-Verfahren hergestellt. Der Rohling wurde beim Halten der Brenntemperatur bei einer Temperatur von 500°C für 4 Stunden homogenisiert und wurde dann warm-gewalzt (Starkwalzen bzw. Zackenwalzen und Fertigwalzen), um eine warm-gewalzte Aluminium-Legierungsplatte mit einer Dicke von ungefähr 25 mm zu bilden. Die warm-gewalzte Aluminium-Legierungsplatte wurde zu einem Stück von 2000 mm in der Länge und 1000 mm in der Breite in der Walzrichtung geschnitten. Die gewalzten Oberflächen (beide Seiten) wurden durch Schaftfräsen geglättet. Eine dicke Platte der Aluminium-Legierung mit einer Dicke von 20 mm (Schnitt-Platte) wurde somit gebildet. Ein anodisierter Aluminiumfilm mit einer Dicke von 10 μm wurde auf den Oberflächen der dicken Platte der Aluminium-Legierung durch anodisierte Aluminium-Behandlung mit Schwefelsäure (15% Schwefelsäure, 20°C, eine elektrische Stromdichte von 2 A/dm²) gebildet.
Vierzig dicke Platten wurden auf diese Weise hergestellt. Die Oberflächen der dicken Platten wurden mit dem bloßen Auge beobachtet. In dem Fall, dass es keine Platte mit einem Oberflächendefekt von einem ”Schrumpflunker” auf der Oberfläche davon gab, wurde das Plattenoberflächen-Aussehen mit ”gut” eingestuft. In dem Fall, dass es mindestens eine Platte mit einem Oberflächendefekt von einem ”Schrumpflunker” auf der Oberfläche davon gab, wurde das Plattenoberflächen-Aussehen mit einem ”Schrumpflunker” (defekt) eingestuft.
Dicke Platten, hergestellt aus den Legierungen gemäß Beispielen 1-1 bis 1-5 und Beispielen 3-1 bis 3-3, angeführt in Tabelle 1, hatten eine gute Oberfläche ohne den Oberflächendefekt von einem ”Schrumpflunker”.
Im Gegensatz dazu hatten dicke Platten, hergestellt aus den Legierungen gemäß den Vergleichsbeispielen 1-6 und 1-7 und Vergleichsbeispiel 3-4, angeführt in Tabelle 1, einen ”Schrumpflunker” auf der Oberfläche davon auf Grund eines sich während Schneid- oder Glättungs-Behandlung verschlechternden Einschlusses (Mg-P-Oxid).
Eine solcher Oberflächendefekt wird ein Funktions-Defekt bei Anwendungen sein, in denen Vakuumkammern verwendet werden. In Anwendungen, in welchen Vakuumkammern verwendet werden, werden Platten ohne Behandeln der Oberfläche davon kaum verwendet und werden im Allgemeinen Alumit-Behandlung oder Platinierungs-Behandlung unterzogen, um die Korrosionsbeständigkeit oder Benetzbarkeit zu verbessern. Jedoch kann ein anodisierter Aluminiumfilm auf einem solchen Oberflächendefekt nicht erfolgreich gebildet werden. Wenn eine Komponente von einer Vakuumapparaturkammer einen solchen Defekt aufweist, können Gasatome, die in der Komponente gelöst sind, durch die Oberfläche unter Hochvakuum freigesetzt werden, wodurch sich die Qualität des Vakuums vermindert.
Dies erhöht die zum Erreichen der Zielqualität von Vakuum erforderliche Zeit und vermindert dabei die Produktionseffizienz.
(Plattenmaterial zur Umformung: Ergebnisse)
Eine in Tabelle 2 aufgeführte Legierung wurde geschmolzen. Eine vorbestimmte Menge an Cr und/oder Ca wurde der geschmolzenen Legierung zugesetzt. Die geschmolzene Legierung wurde zu einem Rohling mit einer vorbestimmten Dicke durch ein DC-Gieß-Verfahren oder ein kontinuierliches Zwei-Walzen-Gieß-Verfahren gegossen. Bei dem kontinuierlichen Zwei-Walzen-Gieß-Verfahren wurde ein dünner Platten-Rohling der Aluminium-Legierung dem Halten der Brenntemperatur unter den in Tabelle 2 gezeigten Bedingungen unterzogen und wurde zu einer Dicke von 1,0 mm ohne Warmwalzen kalt-gewalzt. Bei dem DC-Gieß-Verfahren wurde ein dünner Platten-Rohling der Aluminium-Legierung dem Halten der Brenntemperatur unter den in Tabelle 2 gezeigten Bedingungen unterzogen, wurde zu einer Dicke von 4 mm von einer Starttemperatur von 480°C zu einer Endtemperatur von 350°C warm-gewalzt, und wurde zu einer Dicke von 1,0 mm kalt-gewalzt. Kein zwischenzeitliches Glühen wurde während des Kaltwalzens durchgeführt. Die kalt-gewalzte Platte wurde schließlich in einem kontinuierlichen Glühofen bei einer Glühtemperatur von 450°C (für 1 s oder weniger) bei einer Kühlrate von 20°C/s geglüht. In dem kontinuierlichen Zwei-Walzen-Gießen war die periphere Geschwindigkeit des Walzen-Paars 70 mm/min. Die Gießtemperatur, bei welcher die geschmolzene Aluminium-Legierung in das Walzen-Paar gegossen wurde, war 20°C höher als die Liquiduslinientemperatur. Die Oberfläche des Walzen-Paars wurde nicht geschmiert. Die Legierung gemäß Vergleichsbeispiel 2-10, welche einen Mg-Gehalt von 15% oder mehr aufwies, hatte einen Gießriss auf Grund der Segregation von Mg und konnte nicht zu einem Rohling geformt werden.
Als eine Simulierung von Press-Formen und anschließendem Flach-Falzen von einem Blech wurde eine in dieser Weise hergestellte Aluminium-Legierungsplatte mit einer Dicke von 1,00 mm um 10% bei normaler Temperatur verstreckt und wurde einem Biegetest bei normaler Temperatur unterzogen. Ein Test-Probenstück Nr. 3, definiert in JIS Z 2204 (30 mm in der Breite und 200 mm in der Länge) wurde aus der Aluminium-Legierungsplatte hergestellt. Die Längsrichtung auf dem Test-Probenstück war die Walzrichtung. Bei dem Biegetest wurde als eine Simulierung von Flach-Falzen das Test-Probenstück bei 60 Grad mit einem Press-Metallstück mit einem Frontkantenradius von 0,3 mm und einem Biegewinkel von 60 Grad gebogen und wurde dann bei 180 Grad gemäß einem V-Block-Verfahren, definiert in JIS Z 2248, gebogen.
Das Test-Probenstück wurde auf Rissbildung auf dem Biegeteil (gekrümmter Teil) nach dem Biegetest untersucht. Nachdem der Biegetest 10-mal (10 Test-Probenstücke) durchgeführt wurde, wurden Test-Probenstücke ohne Riss auf der Oberfläche auf dem Biegeteil gut eingestuft (Kreis). In dem Fall, dass mindestens eines der 10 Test-Probenstücke einen Riss hatte, wurden die Test-Probenstücke schlecht eingestuft (Kreuz).
Die Legierungen gemäß Beispielen 2-1 bis 2-6 in Tabelle 2 hatten gute Biege-Bearbeitbarkeit in dem Biegetest.
Im Gegensatz dazu hatten die Legierungen gemäß Vergleichsbeispielen 2-7 bis 2-9 in Tabelle 2 einen Riss auf der Oberfläche auf dem Biegeteil in dem Biegetest und ein Einschluss (Mg-P-Oxid) wurde in dem Riss beobachtet.

Claims

Aluminium-Magnesium-Legierung, umfassend 0,8 bis 15 Masse-% Mg und 0,001 Masse-% oder mehr P als eine unvermeidbare Verunreinigung, wobei mindestens eines von 0,20 Masse-% oder mehr Cr und 0,002 Masse-% oder mehr Ca zu der Aluminium-Magnesium-Legierung zugesetzt worden ist.
Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte, hergestellt aus der Legierung nach Anspruch 1, wobei die Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte einen Mg-Gehalt im Bereich von 1,0 bis 5,5 Masse-% aufweist und für eine dicke Platte verwendet wird.
Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte, zur Verwendung in einer dicken Platte, nach Anspruch 2, wobei der Mg-Gehalt im Bereich von 1,0 bis 2,5 Masse-% liegt.
Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte, hergestellt aus der Legierung nach Anspruch 1, wobei die Aluminium-Magnesium-Legierungsplatte einen Mg-Gehalt im Bereich von 6,0 bis 15,0 Masse-% aufweist und zum Umformen verwendet wird.