DE112012004165T5

DE112012004165T5 - Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe und Verfahren

Info

Publication number: DE112012004165T5
Application number: DE112012004165.8T
Authority: DE
Inventors: Joseph A. Bounds
Original assignee: Firestone Industrial Products Co LLC
Current assignee: Firestone Industrial Products Co LLC
Priority date: 2011-10-05
Filing date: 2012-10-05
Publication date: 2014-07-10
Also published as: US9809075B2; US20140246817A1; MX2014004052A; US20160176258A1; RU2014117854A; MX350149B; JP2014534389A; AU2012318388B2; JP5914675B2; CA2849921A1; WO2013052930A2; US9290073B2; AU2012318388A1; BR112014007999A2; WO2013052930A3; CA2849921C

Abstract

Eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe beinhaltet eine Gasfederbaugruppe und eine Gasdämpferbaugruppe. Die Gasfederbaugruppe hat einen ersten Wandabschnitt, einen zweiten Wandabschnitt, der in einer beabstandeten Beziehung zu dem ersten Wandabschnitt angeordnet ist, und eine dazwischen verbundene flexible Wandsektion. Die Gasdämpferbaugruppe hat einen dritten Wandabschnitt, der in einer longitudinal beabstandeten Beziehung zu dem ersten Wandabschnitt angeordnet ist, und eine zweite flexible Wandsektion, die zwischen dem zweiten Wandabschnitt und dem dritten Wandabschnitt verbunden ist. Ein vierter Wandabschnitt ist zwischen der ersten und der zweiten Wandsektion angeordnet, um zwei Druckgaskammern zu definieren. Ein Dämpferstab verbindet wenigstens den ersten und den dritten Wandabschnitt. Es sind auch Verfahren eingeschlossen.

Description

HINTERGRUND
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein den Bereich Federvorrichtungen und spezieller eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe sowie ein Fahrzeugaufhängungssystem und ein Verfahren zum Betreiben einer solchen Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe.
Ein Aufhängungssystem, wie es zum Beispiel in Verbindung mit motorisierten Fahrzeugen verwendet werden kann, kann ein oder mehrere Federelemente zum Aufnehmen von Kräften und Lasten beinhalten, die mit dem Betrieb und dem Gebrauch der entsprechenden Vorrichtung (z. B. einem motorisierten Fahrzeug) assoziiert sind, mit dem das Aufhängungssystem wirkverbunden ist. In solchen Anwendungen wird es häufig als wünschenswert angesehen, Federelemente zu benutzen, die mit einer niedrigeren Federrate arbeiten, da eine reduzierte Federrate bestimmte Leistungscharakteristiken wie z. B. Fahrqualität und Fahrkomfort des Fahrzeugs günstig beeinflussen kann. Das heißt, es wird in der Technik gut verstanden, dass bei Einsatz eines Federelements mit einer höheren Federrate (d. h. einer steiferen Feder) höhere Eingangsgrößen (d. h. Eingänge von der Fahrbahn) auf die gefederte Masse übertragen werden können und dass dies in einigen Anwendungen die gefederte Masse unerwünschterweise beeinflussen kann, z. B. dadurch, dass die Fahrt mit einem Fahrzeug rauer und weniger komfortabel wird. Dagegen übertragen Federelemente mit niedrigeren Federraten (d. h. weichere oder nachgiebigere Federn) eine geringere Menge der Eingänge auf die gefederte Masse.
Solche Aufhängungssysteme umfassen üblicherweise auch einen oder mehrere Dämpfer oder Dämpfungskomponenten, deren Aufgabe es ist, Energie in Verbindung mit unerwünschten Eingängen und Bewegungen der gefederten Masse abzuführen, wie z. B. Eingänge von der Fahrbahn, die beispielsweise beim dynamischen Betrieb eines Fahrzeugs auftreten. Solche Dämpfer sind typischerweise mit Flüssigkeit gefüllt und zwischen einer gefederten und einer ungefederten Masse wirkverbunden, wie z. B. zwischen einer Karosserie und einer Achse eines Fahrzeugs. Ein Beispiel für solche Dämpfungskomponenten sind herkömmliche Stoßdämpfer, die in Fahrzeugaufhängungssystemen gewöhnlich zum Einsatz kommen.
In anderen Anordnungen können die Dämpfer oder Dämpfungskomponenten jedoch von einem/r solchen Typ und Art sein, der/die Gas anstatt Flüssigkeit als Arbeitsmedium benutzt. Bei solchen bekannten Konstruktionen lässt der Gasdämpferteil einen Gasfluss zwischen zwei oder mehr Druckgasvolumen zu, wie z. B. durch eine oder mehrere Öffnungen gemäß der US-Patentanmeldung Nr. 2004/0124571, oder durch einen oder mehrere Ventileinlässe, wie beispielsweise in der US-Patentanmeldung Nr. 2003/0173723 gezeigt. Im Allgemeinen gibt es etwas Widerstand gegen die Bewegung von Druckgas durch diese Kanäle oder Einlässe, und dieser Widerstand hat die Wirkung, dass mit dem Gasfederteil assoziierte Energie abgeführt und dadurch ein gewisses Maß an Dämpfung erzielt wird.
Ein Faktor, der eventuell die verstärkte Anwendung und Nutzung von Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen begrenzt, betrifft die langen Wege, die Gasfedervorrichtungen zurücklegen können. Das heißt, Gasfedervorrichtungen können zwischen einer minimalen oder komprimierten Höhe und einer maximalen oder ausgefahrenen Höhe verschoben werden, und die Differenz zwischen diesen Gesamthöhen kann erheblich sein.
Bestimmte Schwierigkeiten in Bezug auf den Einbau von Gasdämpfern in Gas federvorrichtungen waren mit den oben erwähnten Gesamthöhendifferenzen von Gasfedervorrichtungen assoziiert. An einem Extrem hat die minimale oder komprimierte Höhe einer Gasfedervorrichtung die Wirkung, die Gesamtlänge der Komponenten zu begrenzen, die in der Gasfedervorrichtung untergebracht werden können. Am anderen Extrem sollten in der Gasfedervorrichtung untergebrachte Komponenten zwischen den gegenüberliegenden Endelementen der Gasfedervorrichtung in deren ausgefahrenem Zustand wirkverbunden bleiben.
Demgemäß wird es als wünschenswert angesehen, eine Gasfeder- und Gasdämpfungsbaugruppe sowie ein Aufhängungssystem und ein Montageverfahren zu entwickeln, die einen weiteren Beitrag zur Technik leisten und eine oder mehrere der obigen (z. B. Probleme in Bezug auf die Erzielung angestrebter Federraten, die Erzielung angestrebter Dämpfungsleistungen und/oder die Erzielung angestrebter Wegkapazitäten) und/oder andere mit bekannten Konstruktionen assoziierte Schwierigkeiten (z. B. Probleme in Bezug auf Herstellungskosten, Montagekosten und/oder Robustheit der Konstruktion) zu überwinden.
KURZBESCHREIBUNG
Ein Beispiel für eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung kann eine Gasfederbaugruppe und eine Gasdämpferbaugruppe beinhalten. Die Gasfederbaugruppe kann ein erstes Endelement und ein zweites Endelement beinhalten, das ein offenes Ende aufweist und in einer longitudinal beabstandeten Beziehung zum ersten Endelement angeordnet ist, so dass eine Längsachse dazwischen gebildet wird. Eine erste flexible Wandsektion verläuft umfangsmäßig um die Achse und ist zwischen dem ersten und dem zweiten Endelement wirkverbunden, so dass ein erster Rollbalg entlang dem zweiten Element gebildet wird und wenigstens teilweise eine erste Federkammer definiert. Der Gasdämpfer beinhaltet ein drittes Endelement, das in einer longitudinal beabstandeten Beziehung zum ersten Element der ersten Gasfederbaugruppe angeordnet ist. Eine zweite flexible Wandsektion verläuft umfangsmäßig um die Achse und ist zwischen dem zweiten Endelement und dem dritten Endelement wirkverbunden, so dass ein zweiter Rollbalg entlang dem dritten Endelement gebildet wird und wenigstens teilweise eine zweite Federkammer definiert. Das vierte Endelement weist gegenüberliegende erste und zweite Seiten auf. Das vierte Endelement hat auch einen ersten und einen zweiten Kanal, die zwischen der ersten und zweiten Seite durch es verlaufen. Das vierte Endelement verläuft über das offene Ende des zweiten Endelements und ist entlang dem zweiten Endelement wirkverbunden, so dass die erste Seite des vierten Endelements mit der ersten Federkammer in Fluidverbindung ist und die zweite Seite mit der zweiten Federkammer in Fluidverbindung ist. Ein Dämpferstab verläuft durch den ersten Kanal des vierten Endelements und bringt das dritte Element mit dem ersten Endelement in Wirkverbindung. Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe kann ausgefahren und komprimiert werden. Beim Ausfahren wird Druckgas von der zweiten Federkammer in die genannte erste Federkammer durch wenigstens den zweiten Kanal des vierten Endelements übertragen. Beim Komprimieren wird Druckgas von der ersten Federkammer in die zweite Federkammer durch wenigstens den zweiten Kanal des vierten Endelements übertragen.
Ein Beispiel für ein Verfahren zum Montieren einer Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung kann das Bereitstellen einer Stabbaugruppe beinhalten, die eine Längsachse, einen länglichen Stab, eine Endmutter und ein Dichtungselement beinhaltet. Das Verfahren kann auch das Bereitstellen eines inneren Kolbenelements mit einem durch es verlaufenden Kanal und das Ausfahren des länglichen Stabs durch den Kanal beinhalten, so dass die Endmutter und das Dichtungselement in das innere Kolbenelement in einer ersten Position eingreifen, in der die Endmutter relativ zu dem inneren Kolbenelement drehverschiebbar bleibt und in der eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Dichtungselement und dem inneren Kolbenelement gebildet wird. Das Verfahren kann ferner das Bereitstellen einer flexiblen Wand und das Befestigen der flexiblen Wand am inneren Kolbenelement beinhalten, um wenigstens teilweise eine Federkammer zu bilden. Das Verfahren kann auch das Bereitstellen einer ersten Schwenklagerung, die mit dem länglichen Stab wirkverbunden ist, und einer zweiten Schwenklagerung beinhalten, die in einer beabstandeten Beziehung zur ersten Schwenklagerung gelagert ist. Das Verfahren kann ferner das Orientieren der ersten und zweiten Schwenklagerung relativ zueinander durch Drehen wenigstens der ersten Schwenklagerung, des länglichen Stabs und der Endmutter relativ zum inneren Kolbenelement beinhalten, so dass die Schwenklagerungen etwa aufeinander ausgerichtet sind. Das Verfahren kann auch das Übertragen von Druckgas in die Druckkammer und dadurch das Drücken des inneren Kolbenelements in einer axial auswärtigen Richtung und in eine zweite Position beinhalten, in der die Endmutter und das innere Kolbenelement drehfest relativ zueinander sind.
Ein weiteres Beispiel für ein Verfahren zum Montieren einer Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung kann das Bereitstellen einer Stabbaugruppe beinhalten, die eine Längsachse, einen länglichen Stab mit gegenüberliegenden ersten und zweiten Enden und eine entlang dem ersten Ende angeordnete Endmutter und ein entlang dem länglichen Stab zwischen dem ersten und dem zweiten Ende angeordnetes Dichtungselement aufweist. Das Verfahren kann auch das Bereitstellen eines inneren Kolbenelements mit einem durch es verlaufenden Kanal beinhalten. Das Verfahren kann ferner das Ausfahren des länglichen Stabs durch den Kanal und das Ineingriffbringen der Endmutter und des Dichtungselements mit dem inneren Kolbenelement in einer ersten Position beinhalten, so dass die Endmutter relativ zu dem inneren Kolbenelement drehbeweglich bleibt und so, dass eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Dichtungselement und dem inneren Kolbenelement entsteht. Das Verfahren kann auch das Bereitstellen einer ersten flexiblen Wandsektion mit einem ersten Ende und das Befestigen des ersten Endes der ersten flexiblen Wandsektion an dem inneren Kolbenelement beinhalten. Das Verfahren kann ferner das Bereitstellen eines äußeren Kolbenelements mit einer Seitenwand und einem offenen Ende und einer Schwenklagerung gegenüber dem offenen Ende beinhalten. Das Verfahren kann auch das Positionieren des inneren Kolbenelements und wenigstens eines Abschnitts der ersten flexiblen Wandsektion in dem äußeren Kolbenelement beinhalten, so dass ein erster Rollbalg zwischen dem inneren und dem äußeren Kolbenelement entsteht. Das Verfahren kann ferner das Bereitstellen eines inneren Endelements mit einem Kanal und das Positionieren des inneren Endelements entlang dem offenen Ende des äußeren Kolbenelements beinhalten, so dass der längliche Stab der Stabbaugruppe durch den Kanal verläuft. Das Verfahren kann auch das Bereitstellen einer zweiten flexiblen Wandsektion mit einem ersten Ende und das Befestigen der ersten und zweiten flexiblen Wandsektion und des inneren Endelements entlang dem offenen Ende des äußeren Kolbenelements beinhalten, so dass eine erste Federkammer wenigstens teilweise von der ersten flexiblen Wandsektion gebildet wird. Das Verfahren kann ferner das Bereitstellen eines zweiten Endelements einschließlich eines durch es ausgebildeten Kanals beinhalten. Das Verfahren kann auch das Positionieren des zweiten Endelements entlang der Stabbaugruppe, so dass der längliche Stab durch den Kanal verläuft, und das Befestigen des ersten Endes der zweiten flexiblen Wandsektion an dem zweiten Endelement beinhalten, so dass eine zweite Federkammer wenigstens teilweise durch die zweite flexible Wandsektion gebildet wird. Die zweite Federkammer kann in Fluidverbindung mit der ersten Federkammer sein. Das Verfahren kann ferner das Bereitstellen einer Endmutter mit einer darauf ausgebildeten Schwenklagerung und das Befestigen der Endmutter entlang dem zweiten Ende des länglichen Stabs beinhalten. Das Verfahren kann auch das Orientieren der Schwenklagerung des äußeren Kolbenelements und der Schwenklagerung der Endmutter relativ zueinander beinhalten, so dass die Schwenklagerungen etwa aufeinander ausgerichtet sind. Das Verfahren kann ferner das Übertragen von Druckgas in die erste und die zweite Federkammer und dadurch Drücken des inneren Kolbenelements in einer axial auswärtigen Richtung in eine zweite Position beinhalten, in der die Endmutter relativ zum inneren Kolbenelement drehfest ist.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine schematische Darstellung eines Beispiels für ein Fahrzeug mit einem Aufhängungssystem, das Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung beinhaltet.
2 ist eine Seitenansicht, im Teilquerschnitt, eines Beispiels für eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung.
3 ist eine andere Seitenansicht der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe, die in einem teilmontierten Zustand dargestellt ist.
4 ist eine Querschnittsseitenansicht eines Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe gemäß den 2 und 3 entlang der Linie 4-4 in 3.
5 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in den 2–4, in 4 als Detail 5 identifiziert.
6 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in den 2–4, in 4 als Detail 6 identifiziert.
7 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in den 2–4, in 2 als Detail 7 identifiziert.
8 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in den 2–6, in 3 als Detail 8 identifiziert.
9 ist eine grafische Darstellung eines Beispiels für ein Verfahren zum Montieren einer Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung.
10 ist eine Seitenansicht eines weiteren Beispiels für eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung.
11 ist eine Querschnittsseitenansicht der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in 10 entlang der Linie 11-11 davon.
12 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in den 10 und 11, in 11 als Detail 12 identifiziert.
13 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in den 10 und 11, in 11 als Detail 13 identifiziert.
14 ist eine Seitenansicht eines weiteren Beispiels für eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung.
15 ist eine Querschnittsseitenansicht der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in 14 entlang der Linie 15-15 davon.
16 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in den 14 und 15, in 15 als Detail 16 identifiziert.
17 ist eine Seitenansicht eines weiteren Beispiels für eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung.
18 ist eine Querschnittsseitenansicht der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in 17 entlang der Linie 18-18 davon.
19 ist eine vergrößerte Ansicht des Abschnitts der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe der 17 und 18, in 18 als Detail 19 identifiziert.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
Nun zu den Zeichnungen, die beispielhafte Ausgestaltungen des vorliegenden neuen Konzepts illustrieren und sie nicht begrenzen sollen, 1 illustriert ein Fahrzeug 100 mit einer gefederten Masse, z. B. eine Fahrzeugkarosserie 102, und einer ungefederten Masse wie die Achsen 104 und/oder die Räder 106. Darüber hinaus kann das Fahrzeug 100 ein Aufhängungssystem 108 aufweisen, das zwischen der gefederten und der ungefederten Masse wirkverbunden ist. Ein weiteres Beispiel für die gefederte und die ungefederte Masse, mit denen ein Aufhängungssystem assoziiert sein könnte, kann eine Kabine oder einen Fahrgastraum eines Fahrzeugs, wie z. B. ein Lkw oder Traktor sowie der Rahmen oder die Konstruktion sein, auf dem/der die Kabine oder der Fahrgastraum gelagert ist.
Das Aufhängungssystem kann eine Reihe von Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen 110 beinhalten, die zwischen der gefederten und der ungefederten Masse des Fahrzeugs wirkverbunden sind. Die Baugruppen 110 können in jeder geeignete Weise, Konfiguration und/oder Anordnung zwischen der gefederten und der ungefederten Masse angeordnet sein. So sind in 1 beispielsweise die Baugruppen 110 neben Rädern 106 angeordnet. Je nach den gewünschten Leistungscharakteristiken und/oder anderen Faktoren kann das Aufhängungssystem in einigen Fällen auch Dämpfungselemente (nicht gezeigt) einer typischen Konstruktion aufweisen, die separat von Baugruppen 110 vorgesehen und auf herkömmliche Weise zwischen der gefederten und der ungefederten Masse befestigt sind. In einer bevorzugten Anordnung sind die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen 110 jedoch so bemessen, konfiguriert und funktionell, dass die gewünschten Leistungscharakteristiken für das Aufhängungssystem ohne Verwendung zusätzlicher Dämpfungselemente (z. B. herkömmliche Streben oder Stoßdämpfer) bereitgestellt werden, die separat vorgesehen sind.
Das Fahrzeug 100 weist auch ein Druckgassystem 112 auf, das mit Baugruppen 110 in Verbindung ist und die Aufgabe hat, diesen selektiv Druckgas zuzuführen und Druckgas daraus abzulassen. Das Druckgassystem 112 kann eine Druckgasquelle wie z. B. einen Prozessor 114 aufweisen und kann optional einen Vorratsbehälter wie z. B. ein Reservoir 116 zum Aufnehmen und Speichern von Druckgas aufweisen, das von der Druckgasquelle erzeugt werden kann. Das System 112 kann ferner einen geeigneten Auslass wie z. B. einen Schalldämpfer 118 zum Ablassen oder sonstigen Evakuieren von Druckgas aus dem System aufweisen.
Das Druckgassystem 112 kann auf jede geeignete Weise mit den Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen in Verbindung sein. So kann das System 112 z. B. eine Ventilbaugruppe 120 oder eine andere geeignete Vorrichtung oder Anordnung zum selektiven Verteilen von Druckgas zu, von und/oder zwischen der/den Druckgasquelle(n), dem Auslass und/oder den Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen aufweisen. Wie in der beispielhaften Ausgestaltung in 1 gezeigt, sind der Kompressor 114, das Reservoir 116 und der Schalldämpfer 118 in Fluidverbindung mit der Ventilbaugruppe 120 und können durch diese selektiv in Fluidverbindung miteinander gebracht werden. Außerdem sind die Baugruppen 110 mit der Ventilbaugruppe 120 über Gasübertragungsleitungen 122 in Fluidverbindung und können somit durch diese selektiv mit dem Kompressor, dem Reservoir, dem Schalldämpfer und/oder miteinander in Verbindung gebracht werden.
Man wird verstehen, dass Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen 110 jede geeignete Form, Konfiguration und/oder Konstruktion gemäß dem vorliegenden neuen Konzept annehmen können. In der in 1 gezeigten Ausgestaltung umfasst jede Baugruppe 110 eine Gasfederbaugruppe 124 und eine Gasdämpferbaugruppe, die in 1 mit der Bezugsziffer 126 schematisch dargestellt ist, die im Wesentlichen ganz in der Gasfederbaugruppe 124 enthalten ist. Gasfederbaugruppen 124 haben eine längliche flexible Wand, die wenigstens teilweise eine Federkammer (nicht nummeriert) definiert, deren Aufgabe es ist, eine Druckgasmenge darin aufzunehmen und zu halten. Gasdämpferbaugruppen 126 beinhalten mehrere Komponenten, die teleskopisch untereinander verbunden sind. Eine oder mehrere der mehreren Komponenten der Gasdämpferbaugruppen sind mit der flexiblen Wand der Gasfederbaugruppe wirkverbunden, um wenigstens teilweise eine Dämpfungskammer zu definieren, die mit der Federkammer in Fluidverbindung ist.
Beim Betrieb der in 1 gezeigten beispielhaften Ausgestaltung kann die Ventilbaugruppe 120 selektiv zum Übertragen von Druckgas vom Kompressor und/oder Reservoir zu einer oder mehreren Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen 110 über eine oder mehrere Gasübertragungsleitungen 122 betätigt werden. Zusätzlich kann die Ventilbaugruppe 120 selektiv betätigt werden, um Druckgas aus einer oder mehreren der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen durch die Gasübertragungsleitungen über einen Schalldämpfer 118 oder eine andere geeignete Anordnung abzulassen. Man wird verstehen, dass das obige Druckgassystem und dessen Betrieb nur beispielhaft sind und dass alternativ jede(s) andere(s) geeignete(s) Druckgasquelle, System und/oder Betriebsverfahren benutzt werden kann, ohne vom Gegenstand der vorliegenden Offenbarung abzuweichen.
Das Fahrzeug 100 beinhaltet auch ein Aufhängungssteuersystem 128 zum selektiven Betreiben, Justieren oder anderweitigen Beeinflussen oder Regeln der Leistung von einem oder mehreren Komponenten des Aufhängungssystems, wie z. B. die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen 110 und/oder das Druckgassystem 112. Das Aufhängungssteuersystem 128 kann eine elektronische Steuereinheit 130 in Verbindung mit einer oder mehreren Komponenten des Kompressors 114 und/oder der Ventilbaugruppe 120 aufweisen, z. B. durch eine Verbindungsleitung 132, zum selektiven Betätigen und/oder Betreiben derselben. Die elektronische Steuereinheit 130 ist auch in 1 als mit geeigneten Höhenerfassungsvorrichtungen (in 1 nicht gezeigt) in Verbindung dargestellt, die optional in Assoziation mit Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen 110 benutzt werden können. Man wird erkennen, dass solche Verbindungen auf jede geeignete Weise implementiert werden können, wie z. B. über Verbindungsleitungen 134. Ferner wird man erkennen, dass Höhensensoren oder beliebige andere Distanzermittlungsvorrichtungen jedes/r geeigneten Typs, Art, Konstruktion und/oder Konfiguration verwendet werden können, wie z. B. mechanische Gestängesensoren, Ultraschallwellensensoren oder elektromagnetische Wellensensoren. Zusätzlich können optional auch andere Sensoren, Erfassungsvorrichtungen und/oder andere solche Komponenten in Verbindung mit dem Aufhängungssteuersystem 128 verwendet werden, wie z. B. Drucksensoren, Beschleunigungsmesser und/oder Temperatursensoren.
Ein Beispiel für eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung, die z. B. als Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 110 in 1 verwendet werden kann, ist in den 2–7 zu sehen. Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 beinhaltet eine Gasfederbaugruppe 202 und eine Gasdämpferbaugruppe 204, die im Wesentlichen ganz in der Gasfederbaugruppe untergebracht ist. Die Gasfederbaugruppe 202 kann von einem/r beliebigen Typ, Art, Konstruktion, Konfiguration und/oder Anordnung sein und ist in den 2 und 3 als von einer Konstruktion des Rollbalgtyps mit einer Längsachse dargestellt, der ein erstes Endelement, ein gegenüberliegendes zweites Endelement, das longitudinal von dem ersten Endelement beabstandet ist, und eine flexible Wand aufweist, die dazwischen wirkverbunden ist. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch andere Gasfederbaugruppen-Konstruktionen zum Einsatz kommen können, wie z. B. eine Konstruktion, die zwei oder mehr flexible Wände anstatt der in den 2 und 3 gezeigten einzelnen, länglichen flexiblen Wand beinhaltet. Zusätzlich kann die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 zwischen gegenüberliegenden Strukturkomponenten auf jede geeignete Weise wirkverbunden sein, wie z. B. in 2 durch die obere Strukturkomponente USC (z. B. die Fahrzeugkarosserie 102 in 1) und die untere Strukturkomponente LSC (z. B. die Achse 104 in 1) allgemein dargestellt ist.
In der in den 2 und 3 gezeigten beispielhaften Anordnung hat die Gasfederbaugruppe 202 eine longitudinal verlaufende Achse AX und beinhaltet ein Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann), wie z. B. ein Endelement 206, und ein gegenüberliegendes Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann), wie z. B. ein Kolbenelement 208, das longitudinal von dem Endelement (z. B. dem Endelement 206) beabstandet ist. Eine flexible Wand, wie z. B. eine längliche flexible Hülse 210, kann zwischen den Endelementen (z. B. dem Endelement 206 und dem Kolbenelement 208) auf eine geeignete Weise befestigt sein, so dass eine Kammer 212 wenigstens teilweise dazwischen ausgebildet wird.
Die flexible Hülse 210 verläuft auf allgemein longitudinale Weise zwischen einem Hülsenende 214 und einem Hülsenende 216 mit einem dazwischen angeordneten Zwischenabschnitt 218. Die flexible Hülse 210 kann auf jede geeignete Weise mit Komponenten der Gasfederbaugruppe und/oder des Gasfederdämpfers wirkverbunden werden. Zum Beispiel kann/können ein oder beide Enden der flexiblen Hülse optional einen Montagewulst (nicht gezeigt) oder ein anderes Verbindungsmerkmal aufweisen, das beispielsweise ein Verstärkungselement (z. B. einen Wulstdraht) oder z. B. eine andere geeignete Komponente aufweisen kann.
In der in den 2 und 3 gezeigten beispielhaften Anordnung beinhaltet das Endelement 206 eine Endwand 220, die quer zur Achse AX verläuft, eine äußere periphere Wand 222 und eine Dämpferkanalwand 224, die wenigstens teilweise einen durch die Endwand 220 verlaufenden Dämpferkanal (nicht nummeriert) definiert. Eine Einpasskanalwand 226 kann ebenfalls vorgesehen werden, die wenigstens teilweise einen Einpasskanal 228 definiert, der durch die Endwand verläuft und zum Aufnehmen einer geeigneten Konnektorfassung 230 dimensioniert ist, die beispielsweise zum Wirkverbinden der Federkammer 212 mit dem Druckgassystem 112 verwendet werden kann. Das Hülsenende 214 endet an einem äußeren Rand 232. In den 2 und 3 ist das Hülsenende 214 entlang der äußeren peripheren Wand 222 der Endkappe 206 angeordnet und mittels eines Halterings 234 daran befestigt, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt ist, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen der Endkappe 206 und dem Hülsenende 214 zu bilden.
In den 2 und 3 hat das Kolbenelement 208 eine Endwand 236, die quer zur Achse AX verläuft, und eine äußere Seitenwand 238, die axial von der Endwand 236 in Richtung der Endkappe 206 verläuft. Das Kolbenelement 208 hat eine Innenkammer 240, die wenigstens teilweise durch die Endwand 236 und die äußere Seitenwand 238 definiert wird. Die Innenkammer hat ein offenes Ende (nicht nummeriert) gegenüber der Endwand 236. Das Kolbenelement 208 kann einen oder mehrere Kanäle aufweisen, die eine Fluidverbindung zwischen der Innenkammer 240 und einer äußeren Atmosphäre EXT zulassen. In der in 2 gezeigten beispielhaften Anordnung verlaufen Kanalwände 242 durch die Endwand 236 und definieren wenigstens teilweise die Kanäle 244. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch jede andere geeignete Anordnung von Kanalwänden benutzt werden könnte.
Das Kolbenelement 208 kann auch eine Schwenklagerung 246 aufweisen, die von der Endwand 236 in einer Richtung gegenüber dem offenen Ende vorsteht. Die Schwenklagerung 246 kann jede geeignete Konstruktion und/oder Anordnung haben. In der in den 2 und 3 gezeigten Anordnung steht eine Nabe 248 axial auswärts von der Endwand 236 in einer Richtung vom offenen Ende weg vor. Die Nabe 248 weist eine Kanalwand 250 auf, die durch die Nabe in einer Richtung quer zur Achse AX verläuft und wenigstens teilweise einen Lagerkanal (nicht nummeriert) zum Aufnehmen eines geeigneten Schwenk- und/oder Lagerelements definiert. In der gezeigten beispielhaften Anordnung wird eine elastomere Buchse 252 mit einer inneren Hülse 254 in dem Lagerkanal aufgenommen. Man wird jedoch erkennen und verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen und/oder Konfigurationen benutzt werden können.
Wie oben erwähnt, verläuft die flexible Hülse 210 längsweise zwischen gegenüberliegenden Enden 214 und 216. Der Zwischenabschnitt 218 ist zwischen den gegenüberliegenden Enden so angeordnet, dass flexible Wandsektionen 256 und 258 jeweils auf gegenüberliegenden Seiten neben den Enden 214 und 216 gebildet werden. Man wird somit erkennen, dass die flexiblen Wandsektionen 256 und 258 aus einem einzelnen, einheitlichen Stück Material gebildet sind. Man wird jedoch erkennen, dass alternativ auch zwei oder mehr separate flexible Wandsektionen verwendet werden könnten.
Wie in den 2 und 3 dargestellt, ist der Zwischenabschnitt 218 der flexiblen Hülse 210 entlang dem Ende 260 der äußeren Seitenwand 238 angeordnet. Der Zwischenabschnitt 218 kann an oder entlang dem Ende 260 der äußeren Seitenwand auf jede geeignete Weise befestigt werden. Zum Beispiel, die Gasdämpferbaugruppe 204 kann ein Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. das Endelement 262 aufweisen, das in der Kammer 212 positioniert sein und quer über die Kammer verlaufen kann, um wenigstens teilweise gegenüberliegende Kammerabschnitte 212A und 212B zu definieren. Das Endelement 262 kann gegenüberliegende Seiten 264 und 266, eine Endwand 268, die quer zur Achse AX verläuft, eine äußere Seitenwand 270 und eine Dämpferkanalwand 272 aufweisen, die wenigstens teilweise einen durch die Endwand 268 verlaufenden Dämpferkanal (nicht nummeriert) definiert. Es kann auch eine Kanalwand 274 vorgesehen werden, die wenigstens teilweise einen Fluidverbindungskanal 276 definiert, der durch die Endwand verläuft und so dimensioniert ist, dass Druckgas zu, von und zwischen den Kammerabschnitten 212A und 212B übertragen werden kann. Wie in 7 gezeigt, kann ein Lagerelement wie z. B. eine Buchse 278 optional entlang der Dämpferkanalwand 272 und/oder anderweitig in dem Dämpferkanal angeordnet werden. Falls vorgesehen, kann ein solches Lagerelement an oder entlang dem Endelement 262 auf jede geeignete Weise wie zum Beispiel mittels eines Halteelements 280 festgehalten werden. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen verwendet werden könnten.
Weiter mit Bezug auf 7, das Endelement 262 beinhaltet auch einen Schulterabschnitt 282 mit einer Schulterfläche 284, die gegenüber der Seite 264 angeordnet ist, die wenigstens teilweise von der äußeren Seitenwand 270 gebildet wird, die radial einwärts in einem Abstand von einem äußersten peripheren Rand (nicht nummeriert) des Endelements positioniert ist. Die äußere Seitenwand 270 weist eine Außenfläche 286 auf und hat daran entlang ausgebildete Hülseneingriffsmerkmale wie z. B. radial einwärts verlaufende Nuten 288.
Das Endelement 262 kann an oder entlang dem offenen Ende des Kolbenelements 208 auf jede geeignete Weise befestigt werden. Zusätzlich können eine oder mehrere flexible Wandsektionen an oder entlang dem offenen Ende des Kolbenelementes auf jede geeignete Weise befestigt werden. In der in den 2, 3 und 7 gezeigten beispielhaften Anordnung ist das Endelement 262 wenigstens teilweise in dem offenen Ende des Kolbenelements 208 aufgenommen, so dass wenigstens ein Abschnitt der äußeren Seitenwand 270 an der flexiblen Wandsektion 258 anliegend angreift und der Schulterabschnitt 282 am Zwischenabschnitt 218 der flexiblen Wand anliegend angreift. In einigen Fällen kann bevorzugt werden, eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen den ein oder mehreren flexiblen Wandsektionen, dem Ende 260 der äußeren Seitenwand 238 und dem Endelement 262 auszubilden. Man wird erkennen, dass eine solche Verbindung auf jede geeignete Weise gebildet werden kann. So kann beispielsweise das Ende 260 der äußeren Seitenwand 238 radial einwärts verschoben werden, wie in 7 durch die Pfeile DFM dargestellt wird, um die äußere Seitenwand zu krimpen oder anderweitig zu verformen und um kompressiv in den Abschnitt 258A der flexiblen Wandsektion 258 zwischen dem Endelement 262 und der äußeren Seitenwand 238 einzugreifen. Die Robustheit der Verbindung zwischen der äußeren Seitenwand, dem Endelement und den ein oder mehreren flexiblen Wandsektionen kann optional durch Orientieren der Außenfläche 286 in einem Einwärtswinkel in der Richtung von der Seite 266 zur Seite 264 verbessert werden, wie z. B. in 7 durch das Bezugsmaß AG1 dargestellt ist. Man wird erkennen, dass jeder geeignete Winkel benutzt werden kann, wie z. B. ein Winkel in einem Bereich von etwa 1 Grad bis etwa 10 Grad.
Die Gasdämpferbaugruppe 204 kann auch ein Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. ein Kolbenelement 290 aufweisen, das longitudinal von einem Endelement der Gasfederbaugruppe (z. B. dem Endelement 206) beabstandet ist. Zusätzlich kann eine Stabbaugruppe 292 das Kolbenelement 290 mit dem Endelement 206 wirkverbinden, das z. B. zum Halten eines im Wesentlichen festen Abstands dazwischen beim dynamischen Gebrauch und Betrieb benutzt werden kann. Das Kolbenelement 290 kann eine Endwand 294 aufweisen, die quer zur Achse AX angeordnet ist, und eine äußere Seitenwand 296, die axial entlang der Endwand 294 in einer Richtung zum Endelement 262 verläuft. Das Kolbenelement 290 kann auch eine Kanalwand 298 aufweisen, die wenigstens teilweise einen Elementkanal (nicht nummeriert) definiert, der longitudinal durch das Kolbenelement verläuft. Die äußere Seitenwand 296 kann wenigstens teilweise ein offenes Ende 300 (2) des Kolbenelements 290 definieren. In einigen Fällen kann das Kolbenelement 290 optional Tragwände 302 (2) aufweisen, die zwischen der Kanalwand 298 und der äußeren Seitenwand 296 verlaufen und diese miteinander wirkverbinden.
Wie oben erörtert, endet das Hülsenende 216 in den 2 und 3 an einem äußeren Rand (nicht nummeriert), anstatt einen Montagewulst oder ein anderes Verbindungsmerkmal zu haben. Das Hülsenende 216 ist entlang der äußeren Seitenwand 296 des Endelements 290 angeordnet und daran mit einem Haltering 304 befestigt, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt ist, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Endelement 290 und dem Hülsenende zu bilden. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen und/oder Konfigurationen verwendet werden könnten.
Das Kolbenelement 290 kann auch eine Aussparungswand 306 aufweisen, die umfangsmäßig um die Achse AX verläuft und die Endwand 294 und die Kanalwand 298 axial miteinander verbindet. Die ausgesparte Wand 306 definiert wenigstens teilweise eine Aussparung 308 (3 und 4), die von der Endwand 294 axial in das Kolbenelement 290 verläuft und an einer Bodenfläche 310 endet, die quer zur Achse verläuft. Das Kolbenelement 290 kann optional ein oder mehrere Ineinandergreifmerkmale aufweisen, die an einer oder mehreren Komponenten der Stabbaugruppe 292 anliegend angreifen, die beispielsweise beim Montieren der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 benutzt werden kann. In der in den 4 und 5 gezeigten beispielhaften Anordnung beinhaltet das Kolbenelement 290 mehrere Vorsprünge 312, die sich von der Bodenfläche 310 erstrecken und in einem Abstand von der Endwand 294 enden, wie in 8 durch das Referenzmaß DT1 dargestellt ist. In einem solchen Fall können Vorsprünge 312 als Abstandshalter fungieren, die eine Komponente der Stabbaugruppe 292 in einer beabstandeten Beziehung zur Bodenfläche 310 vor der Endmontage der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe halten.
Die Stabbaugruppe 292 verläuft longitudinal durch die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 und kann einen Dämpferstab 314 aufweisen, der longitudinal entlang der Achse AX und zwischen gegenüberliegenden Enden 316 (3) und 318 (8) verläuft. Die Stabbaugruppe 292 weist auch eine Endmutter 320 auf, die entlang dem Ende 318 des Dämpferstabs 314 angeordnet ist. Man wird verstehen, dass die Endmutter 320 auf jede geeignete Weise vorgesehen werden kann. Zum Beispiel, Die Endmutter könnte einstückig mit dem Dämpferstab ausgebildet werden, z. B. mittels eines Kaltstauchprozesses. Alternativ kann die Endmutter 320, wie die 2–4 und 8 zeigen, als separate Komponente vorgesehen werden, die an oder entlang dem Dämpferstab auf geeignete Weise befestigt wird. In der gezeigten beispielhaften Anordnung weist der Dämpferstab 314 eine Schulterwand 322 (8) sowie mehrere Gewinde (nicht gezeigt) auf, die axial auswärts über die Schulterwand hinaus verlaufen.
Die Endmutter 320 weist eine Kanalwand 324 (2) mit mehreren Gewinden (nicht nummeriert) auf, die so dimensioniert sind, dass sie zusammenwirkend mit den mehreren Gewinden entlang dem Ende 318 des Dämpferstabs 314 ineinander greifen, so dass eine Endfläche 326 (8) der Endmutter 320 an der Schulterwand 322 anliegend angreift. Eine Abfasung 328 oder ein anderes Kantenschutzmerkmal kann optional an oder entlang der Endmutter neben der Endfläche 326 vorgesehen werden. Die Endmutter 320 weist auch eine äußere Seitenfläche 330 auf, die axial von der Endfläche 320 in Richtung einer gegenüberliegenden Endfläche 332 verläuft. Eine Oberflächenaufrauungsbehandlung wie z. B. eine Rändelung kann an oder entlang der Endmutter vorgesehen werden. In der gezeigten beispielhaften Anordnung sind mehrere Rippen 334 in einer umfangsmäßig beabstandeten Beziehung zueinander um die Endmutter 320 angeordnet. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Oberflächenbehandlung (z. B. Rippen 334) in einem Abstand von der Endfläche 322 angeordnet und dieser Abstand ist in 8 z. B. durch das Referenzmaß DT2 dargestellt, so dass die äußere Seitenfläche 330 im Wesentlichen glatt oder anderweitig ohne Oberflächenaufrauungsbehandlung bleibt, und der Bereich mit aufgerauter Oberfläche kann von dem Kolbenelement 290 gelöst bleiben.
Zusätzlich ist die äußere Seitenfläche 330 vorzugsweise zur Aufnahme in einer Aussparung 308 dimensioniert, während ein Freiraum zwischen der Innenfläche 336 (4) der Aussparungswand 306 bleibt. In diesem Fall kann die Endmutter 320 in einer Anfangsposition (in den 3 und 8 gezeigt) in der Aussparung 308 montiert werden, so dass die Endfläche 326 (oder die Abfasung 328) am distalen Ende (nicht nummeriert) der Vorsprünge 312 anliegend angreift und dadurch relativ zum Kolbenelement 290 drehbar bleibt. Bei der Endmontage kann, wie nachfolgend erörtert wird, die Endmutter 320 in eine Endposition (in 2 gezeigt) gedrückt werden, in der die Oberflächenaufrauungsbehandlung (z. B. mehrere Rippen 334) mit der Aussparungswand 306 und/oder den Vorsprüngen 312 ineinander greift, um die Endmutter in einer festen Drehbeziehung relativ zum Kolbenelement 290 zu halten. So kann die äußere Seitenfläche 330 in einer bevorzugten Anordnung eine Querschnittsabmessung haben, die in 8 mit dem Bezugsmaß DT3 dargestellt ist, das kleiner ist als das Querschnittsmaß der Fläche mit der Oberflächenaufrauungsbehandlung (z. B. mehrere Rippen 334), die in 8 durch das Referenzmaß DT4 dargestellt ist.
Der Dämpferstab 314 verläuft axial vom Ende 318 durch den Elementkanal (nicht nummeriert), der wenigstens teilweise durch die Kanalwand 298 des Kolbenelements 290 definiert wird. Der Dämpferstab verläuft ferner durch den Dämpferkanal (nicht nummeriert), der wenigstens teilweise von der Dämpferkanalwand 272 und/oder der Buchse 278 definiert wird. Der Dämpferstab 314 verläuft noch weiter durch den Dämpferkanal (nicht nummeriert), der wenigstens teilweise durch die Dämpferkanalwand 224 definiert wird. Das Ende 316 des Dämpferstabs 314 kann an oder entlang dem Endelement 206 auf jede geeignete Weise wirkverbunden werden. In der in den 2 und 3 gezeigten beispielhaften Ausgestaltung kann der Dämpferstab 314 eine Schulterwand 338 sowie mehrere Gewinde (nicht nummeriert) aufweisen, die axial auswärts über die Schulterwand hinaus verlaufen. Ein Montagemerkmal eines/r beliebigen geeigneten Typs, Art und/oder Konstruktion kann zum Wirkverbinden des Endes 316 des Dämpferstabs 314 und/oder des Endelements 206 mit einer assoziierten Montagestruktur wie beispielsweise der oberen Strukturkomponente USC verwendet werden. In der gezeigten beispielhaften Anordnung kann eine Schwenkmutter 340 einen Mutterkörper 342 und ein Schwenkelement 344 aufweisen, das fest daran angebracht ist. Der Mutterkörper 342 kann eine Bodenfläche 346 und eine Innenwand 348 aufweisen, die mehrere Gewinde (nicht nummeriert) aufweist. Die Schwenkmutter 340 kann entlang dem Ende 316 des Dämpferstabs schraubend befestigt werden, so dass die Bodenfläche 346 des Mutterkörpers an der Schulterwand 338 anliegend angreift.
Zusätzlich kann der Gasfederdämpfer 204 ein oder mehrere Dichtungselemente aufweisen, die zwischen dem Dämpferstab sowie einem oder mehreren der Endelemente (z. B. den Endelementen 206 und 262) und Kolbenelemente (z. B. den Kolbenelementen 208 und 290) wirkend angeordnet sind. In der gezeigten beispielhaften Anordnung ist ein Dichtungselement 350 zwischen dem Dämpferstab 314 und der Dämpferkanalwand 224 wirkend angeordnet. Zusätzlich ist ein Dichtungselement 352 zwischen dem Dämpferstab 314 und der Kanalwand 298 des Kolbenelements 290 wirkend angeordnet. Somit kann eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Dämpferstab und dem Endelement 206 sowie zwischen dem Dämpferstab und dem Kolbenelement 290 ausgebildet sein. Man wird verstehen, dass jede geeignete Anordnung oder Konfiguration zum Montieren und Halten der ein oder mehreren Dichtungselemente an oder entlang dem Dämpferstab verwendet werden kann. So kann beispielsweise eine Endlosnut (nicht nummeriert) radial einwärts in den Dämpferstab zum Ende 316 hin verlaufen, und eine Endlosnut 354 (8) kann radial einwärts in den Dämpferstab 314 zum Ende 318 hin verlaufen. Die Endlosnut 354 ist als in einer Distanz positioniert dargestellt, und diese Distanz ist in 8 durch das Referenzmaß DT5 relativ zur Schulterwand 322 und/oder zur Endfläche 326 dargestellt. In einer bevorzugten Anordnung ist die Distanz DT5 größer als die Länge von Vorsprüngen 312, die in 8 durch das Referenzmaß DT1 dargestellt sind, so dass in der Anfangsposition (in den 3 und 8 gezeigt) das Dichtungselement 352 in den Dämpferstab 314 und den Kanalwand 298 eingreift, so dass eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung dazwischen gebildet wird.
Flexible Wandsektionen 256 und 258 bilden jeweils Rollbälge 356 und 358 entlang den äußeren Seitenwänden der Kolbenelemente 208 und 290. Man wird erkennen, dass eine breite Vielfalt von Formen, Profilen und/oder Konfigurationen beim Bilden der äußeren Seitenwand von Kolbenelementen benutzt werden können und benutzt wurden, wie z. B. die äußere Seitenwand 238 des Kolbenelements 208 und die äußere Seitenwand 296 des Kolbenelements 290. Somit wird man erkennen, dass deren äußeren Seitenwände ein(e) beliebige(s) Form, Profil und/oder Konfiguration haben können und dass die in den 2 und 3 gezeigten Profile lediglich beispielhaft sind. Außerdem wird man erkennen, dass die Endelemente (z. B. die Endelemente 206 und 262) und die Kolbenelemente (z. B. die Kolbenelemente 208 und 290) aus dem geeigneten Material oder einer Kombination von Materialien gebildet sein können. Zum Beispiel, das Endelement 206 und/oder das Kolbenelement 208 kann/können aus einem Metall wie beispielsweise Stahl oder Aluminium gebildet sein. Als weitere Beispiele können die Endelemente 262 und/oder das Kolbenelement 290 aus einem polymeren Material wie z. B. einem verstärkten oder unverstärkten Polyamid gebildet sein.
Man wird erkennen, dass es im Allgemeinen wünschenswert ist, wenn die Schwenklagerung 246 und das Schwenkelement 344 der Schwenkmutter 340 eine Achse AX2 (3) haben, die etwa aufeinander ausgerichtet angeordnet sind, wie z. B. mit etwa 1/2 Grad bis etwa 10 Grad Drehausrichtung um die Achse AX. Ein Merkmal der gegenständlichen Konstruktion ist, dass die relative Positionierung der Komponenten vor der Endmontage erzielt werden kann. Wie oben erörtert, werden das Kolbenelement 290 und die Endmutter 320 beim Montieren der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe in einer Anfangsposition montiert. In dieser Anfangsposition wird man erkennen, dass der Dämpferstab 314 und die Endmutter 320 relativ zum Kolbenelement 290 drehbar sind, das in eine im Wesentlichen feste Drehposition relativ zum Kolbenelement 208 eingestellt ist. Somit können die Schwenkmutter 340, der Dämpferstab 314 und die Endmutter 320 relativ zum Kolbenelement 208 gedreht werden, so dass die Schwenklagerung und das Schwenkelement etwa aufeinander ausgerichtet sind, wie durch die Pfeile RT in 3 dargestellt ist. Nach dem Ausrichten kann die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe aufgeblasen werden. Das Druckgas in der Kammer 212 drückt das Kolbenelement 290 in eine axial auswärtige Position, in der Rippen 334 an der Aussparungswand 306 angreifen und die Vorsprünge 312 zerdrücken oder anderweitig verformen, so dass die Endmutter 320, der Dämpferstab 314 und die Schwenkmutter 340 relativ zum Kolbenelement 290 und somit relativ zur Schwenklagerung 246 des Kolbenelements 208 drehfest werden.
Die Gasdämpferbaugruppe 204 ist in den 2 und 3 als im Wesentlichen ganz in der Gadfederbaugruppe 206 enthalten dargestellt. Da die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe bei normalem Gebrauch im Betrieb ausgefahren und komprimiert wird, bewegen sich das Endelement 206 und das Kolbenelement 290 relativ zum Endelement 262 und zum Kolbenelement 208, die sich ebenfalls zusammen bewegen. Beim Ausfahren wird Druckgas aus dem Kammerabschnitt 212B durch den Kanal 276 des Endelements 262 in den Kammerabschnitt 212A gedrückt. Beim Komprimieren wird Druckgas vom Kammerabschnitt 212A durch den Kanal 276 in den Kammerabschnitt 212B gedrückt. In einer bevorzugten Anordnung ist der Kanal 276 so konfiguriert, dass auf die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe wirkende kinetische Energie abgeführt wird. So wird man verstehen, dass jede geeignete Anzahl von Kanälen von einer beliebigen geeigneten Größe, Gestalt und/oder Konfiguration verwendet werden kann. Ferner können ein oder mehrere Ventile oder sonstige Fluidstromregelvorrichtungen an oder entlang dem Endelement 262 vorgesehen werden.
Wie oben erörtert, bewegen sich die Kolbenelemente 208 und 290 beim Gebrauch im Betrieb relativ zueinander. Somit kann ein Puffer 360 (2) oder ein anderes Dämpfungselement an oder entlang der Endwand 236 und/oder der Endwand 294 angeordnet werden, um die Möglichkeit eines direkten physischen Kontakts zwischen den Komponenten zu verhindern oder zumindest zu minimieren. Außerdem kann die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 200 optional jede Anzahl oder ein(e) oder mehrere zusätzliche Elemente, Merkmale und/oder Komponenten beinhalten. So kann beispielsweise eine Distanzerfassungsvorrichtung an oder entlang einer der Komponenten der Gasfederbaugruppe oder der Gasdämpferbaugruppe wirkverbunden werden.
Ein Beispiel für ein Verfahren zum Montieren einer Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Erfindung, wie z. B. der Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 102 und/oder 200, ist zum Beispiel in 9 als Verfahren 400 illustriert. Das Verfahren kann das Bereitstellen einer Stabbaugruppe wie z. B. die Stabbaugruppe 292 beinhalten, die einen Dämpferstab, eine Endmutter sowie ein oder mehrere Dichtungselemente aufweist, wie bei 402 angegeben ist. Das Verfahren kann auch das Bereitstellen eines inneren Kolbenelements mit einem Kanal wie z. B. dem Kolbenelement 290 beinhalten, wie bei 404 angegeben ist. Das Verfahren kann ferner das Ausfahren des Dämpferstabs durch den Kanal des inneren Kolbenelements beinhalten, wie z. B. bei 406 angegeben ist.
Das Verfahren 400 kann auch das Ineingriffbringen der Endmutter und des Dichtungselementes mit dem inneren Kolbenelement in einer Anfangsposition beinhalten, wie in 9 bei 408 angegeben ist. Das Verfahren 400 kann ferner das Bereitstellen einer flexiblen Wand wie der flexiblen Wand 210, z. B. mit einem ersten Ende, einem zweiten Ende und einem Zwischenabschnitt beinhalten, wie bei 410 angegeben ist. Das Verfahren 400 kann auch das Befestigen des ersten Endes der flexiblen Wand entlang dem inneren Kolbenelement beinhalten, wie bei 412 angegeben ist. Das Verfahren 400 kann ferner das Bereitstellen eines äußeren Kolbenelements wie z. B. das Kolbenelement 208 beinhalten, das ein offenes Ende und ein Schwenkende aufweist, wie bei 414 angegeben ist. Das Verfahren kann auch das Bereitstellen eines inneren Endelements wie der Endelemente 262 aufweisen, wie z. B. bei 416 angegeben ist. Das Verfahren 400 kann ferner das Befestigen des Zwischenabschnitts der flexiblen Wand an, entlang oder zwischen dem inneren Endelement und dem offenen Ende beinhalten, wie bei 418 angegeben ist.
Das Verfahren 400 kann auch das Bereitstellen eines äußeren Endelements wie z. B. das Endelement 206 und das Befestigen des äußeren Endelements an oder entlang dem zweiten Ende der flexiblen Wand beinhalten, wie in 9 jeweils bei 420 und 422 angegeben ist. Das Verfahren 400 kann ferner das Bereitstellen einer Endmutter mit einem Schwenkende wie z. B. die Schwenkmutter 340 und das Befestigen der Endmutter an oder entlang dem Dämpferstab beinhalten, wie jeweils bei 424 und 426 angegeben ist. Das Verfahren kann ferner das Drehen oder anderweitige Orientieren des Schwenkendes (z. B. die Schwenklagerung 246) des äußeren Kolbenelements (z. B. das Kolbenelement 208) und des Schwenkendes (z. B. das Schwenkelement 344) der Endmutter (z. B. die Schwenkmutter 340) in ungefähre Ausrichtung relativ zueinander beinhalten, wie in 9 bei 428 angegeben ist. Das Verfahren 400 kann auch das Aufblasen oder anderweitige Übertragen von Druckgas in die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe und dadurch das Verschieben des inneren Kolbenelements (z. B. das Kolbenelement 290) in einer axial auswärtigen Richtung und in drehfesten Eingriff mit dem inneren Kolbenelement beinhalten, wie bei 430 angegeben ist.
Ein weiteres Beispiel für eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 600 gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung, die z. B. als Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 110 in 1 verwendet werden kann, ist in den 10–13 dargestellt. Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 600 beinhaltet eine Gasfederbaugruppe 602 und eine Gasdämpferbaugruppe 604, die im Wesentlichen ganz in der Gasfederbaugruppe untergebracht ist. Die Gasfederbaugruppe 602 kann von jedem/r beliebigen Typ, Art, Konstruktion, Konfiguration und/oder Anordnung sein und wird in den 10 und 11 als von einer Konstruktion des Rollbalgtyps mit einer Längsachse gezeigt, der ein erstes Endelement, ein gegenüberliegendes zweites Endelement, das longitudinal vom ersten Endelement beabstandet ist, und eine flexible Wand aufweist, die dazwischen wirkverbunden ist.
Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 600 kann zwischen gegenüberliegenden Strukturkomponenten auf jede geeignete Weise wirkverbunden sein, wie beispielsweise in 2 allgemein durch die obere Strukturkomponente USC (z. B. die Fahrzeugkarosserie 102 in 1) und die untere Strukturkomponente LSC (z. B. die Achse 104 in 1) dargestellt ist.
In der in den 10 und 11 gezeigten beispielhaften Anordnung hat die Gasfederbaugruppe 602 eine longitudinal verlaufende Achse AX und weist ein Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. ein Endelement oder eine Endkappe 606 sowie ein gegenüberliegendes Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. ein Kolbenelement 608 auf, das longitudinal von dem Endelement (z. B. dem Endelement 606) beabstandet ist. Eine flexible Wand, wie z. B. eine längliche flexible Hülse 610, kann zwischen den Endelementen (z. B. dem Endelement 606 und dem Kolbenelement 608) in einer geeigneten Weise befestigt sein, so dass wenigstens teilweise eine Kammer 612 dazwischen gebildet wird.
Die flexible Hülse 610 verläuft auf eine allgemein longitudinale Weise zwischen einem Hülsenende 614 und einem Hülsenende 616. Die flexible Hülse 610 kann mit Komponenten der Gasfederbaugruppe und/oder der Gasdämpferbaugruppe auf jede geeignete Weise wirkverbunden sein. In einigen Fällen beinhalten ein oder beide Enden der flexiblen Hülse optional einen Montagewulst (nicht gezeigt) oder ein anderes Verbindungsmerkmal, das beispielsweise ein Verstärkungselement (z. B. einen Wulstdraht) oder eine andere geeignete Komponente aufweisen kann. In anderen Fällen können die Enden der flexiblen Hülse die Form von abgeschnittenen Enden haben, an denen die Verstärkungskorde der flexiblen Hülse exponiert sind.
In der in den 10 und 11 gezeigten beispielhaften Anordnung beinhaltet ein Endelement 606 eine Endwand 618, die quer zur Achse AX verläuft, eine äußere periphere Wand 620 sowie eine Dämpferkanalwand 622, die wenigstens teilweise einen durch eine Endwand 618 verlaufenden Dämpferkanal (nicht nummeriert) definiert. Eine Einpasskanalwand 624 kann ebenfalls vorgesehen sein, die wenigstens teilweise einen Einpasskanal 626 definiert, der durch die Endwand verläuft und zum Aufnehmen einer geeigneten Konnektorfassung 628 dimensioniert ist, wie sie beispielsweise zum Wirkverbinden der Federkammer 612 mit dem Druckgassystem 112 verwendet werden kann. Das Hülsenende 614 endet an einem Außenrand 630. Zusätzlich zeigen die 10 und 11 das Hülsenende 614 entlang der äußeren peripheren Wand 620 der Endkappe 606 angeordnet und mit einem Haltering 632 daran befestigt, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt ist, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen der Endkappe 606 und dem Hülsenende 614 zu bilden.
Die 10 und 11 zeigen das Kolbenelement 608 mit einer Endwand 634, die quer zur Achse AX verläuft, und einer äußeren Seitenwand 636, die axial von der Endwand 634 in einer Richtung weg von der Endkappe 606 zu einem offenen Ende (nicht nummeriert) hin verläuft. Die äußere Seitenwand 636 beinhaltet ein distales Ende 638, das gegenüber der Endwand 634 angeordnet ist, die nach außen erweitert ist, um eine Schulter oder einen Sitz 640 entlang dem offenen Ende zu bilden. Eine Endwand 642 ist im offenen Ende aufgenommen und entlang dem Sitz 640 positioniert. Die Endwand 642 kann an oder entlang der äußeren Seitenwand auf jede geeignete Weise befestigt werden. Zum Beispiel, ein Abschnitt 644 der äußeren Seitenwand 636 kann wenigstens teilweise um die Endwand 642 gekrimpt oder anderweitig verformt werden, um die Endwand zwischen dem Abschnitt 644 und dem Sitz 640 zu erfassen, wie z. B. durch den Abschnitt 644 in 11 dargestellt ist.
Das Kolbenelement 608 weist eine Innenkammer 646 auf, die wenigstens teilweise durch die Endwand 634, die äußere Seitenwand 636 und die Endwand 642 definiert wird. Das Kolbenelement 608 kann einen oder mehrere Kanäle aufweisen, die eine Fluidverbindung zwischen der Innenkammer 646 und einer äußeren Atmosphäre EXT zulassen. In der in 11 gezeigten beispielhaften Anordnung verlaufen Kanalwände 648 durch die Endwand 642 und definieren wenigstens teilweise Kanäle 650. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch jede andere geeignete Anordnung von Kanalwänden verwendet werden könnte.
Das Kolbenelement 608 kann auch eine Schwenklagerung 652 aufweisen, die von der Endwand 642 in einer Richtung gegenüber der Endwand 634 vorsteht. Die Schwenklagerung 652 kann von jeder geeigneten Konfiguration, Konstruktion und/oder Anordnung sein. In der in den 10 und 11 gezeigten Anordnung ist beispielsweise ein äußerer Ring 654 entlang der Endwand 642 auf eine geeignete Weise befestigt, wie z. B. durch eine Fließmaterialverbindung (z. B. eine Schweißverbindung) JNT. Der äußere Ring 654 weist eine Ringwand (nicht nummeriert) auf, die in einer Längsrichtung quer zur Achse AX verläuft und wenigstens teilweise einen Lagerkanal (nicht nummeriert) zur Aufnahme eines geeigneten Schwenk- und/oder Lagerelements definiert. In der gezeigten beispielhaften Anordnung wird eine elastomere Buchse 656 mit einer inneren Hülse 658 in dem Lagerkanal aufgenommen und definiert wenigstens teilweise einen Montagekanal 660, wie in 11 identifiziert ist. Man wird jedoch erkennen und verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen und/oder Konfigurationen benutzt werden können.
Wie in 11 gezeigt, ist das Hülsenende 616 der flexiblen Hülse 610 entlang einem proximalen Ende 662 der äußeren Seitenwand 636 neben der Endwand 634 angeordnet. Das Hülsenende 616 endet an einem Außenrand 664 und kann an oder entlang dem proximalen Ende 662 der äußeren Seitenwand auf jede geeignete Weise befestigt werden. Zum Beispiel, das Hülsenende 616 kann entlang der äußeren Wand 636, wie z. B. in einer Position in Richtung der Endwand 634, angeordnet und mittels eines Halterings 668 daran befestigt sein, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt ist, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen der äußeren Seitenwand 636 und dem Hülsenende 616 zu bilden.
In der in den 11 und 12 gezeigten bevorzugten Anordnung ist die Endwand 634 einstückig mit der äußeren Seitenwand 636 verbunden oder anderweitig nicht entfernbar daran angebracht. Die Endwand 634 verläuft quer zur Achse AX und beinhaltet eine Dämpferkanalwand 670, die wenigstens teilweise einen Dämpferkanal (nicht nummeriert) definiert, der durch die Endwand 634 verläuft. Die Endwand 634 kann auch einen oder mehrere Kanäle aufweisen, die die Übertragung von Druckgas in die und aus der Federkammer 612 zulassen. Zum Beispiel, die Endwand 634 kann eine Kanalwand 672 (12) aufweisen, die wenigstens teilweise einen Verbindungskanal 674 (12) definiert, der durch die Endwand 634 verläuft und so dimensioniert ist, dass er die Übertragung von Druckgas in die und aus der Federkammer 612 zulässt.
Wie in den 11 und 12 gezeigt, kann ein Lagerelement wie z. B. eine Buchse 676 optional entlang der Dämpferkanalwand 670 angeordnet und/oder anderweitig in dem dadurch gebildeten Dämpferkanal ausgebildet sein. Falls vorhanden, kann ein solches Lagerelement an oder entlang der Endwand 634 auf jede geeignete Weise festgehalten werden. Zum Beispiel kann die Buchse 676 eine Seitenwand 678, die axial entlang der Dämpferkanalwand 670 verläuft, einen Flansch 680, der sich radial auswärts von der Seitenwand 678 erstreckt, und eine Halterippe 682 aufweisen, die entlang der Seitenwand 678 gegenüber dem Flansch 680 angeordnet ist, wie in 13 identifiziert ist. Die Halterippe kann in einer Auswärtsrichtung erweitert sein, um an der Endwand 634 anzugreifen, um eine axiale Halterung für die Buchse zu bilden. In einigen Fällen können ein oder mehrere Schlitze 684 optional durch die Seitenwand 678 verlaufen, um ein radial auswärtiges Erweitern von einer oder mehreren Sektionen der Halterippe 682 zu erleichtern. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen verwendet werden können.
Die Gasdämpferbaugruppe 604 kann ein Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. ein Kolbenelement 686 aufweisen, das longitudinal von einem Endelement der Gasfederbaugruppe beabstandet ist (z. B. eine Endkappe 606). Zusätzlich können das Kolbenelement 686 und das Endelement 606 von einer Stabbaugruppe 688 wirkverbunden werden, die zum Halten einer im Wesentlichen festen Beabstandung dazwischen beim dynamischen Gebrauch und Betrieb verwendet werden kann. Das Kolbenelement 686 kann eine Endwand 690, die quer zur Achse AX angeordnet ist, und eine äußere Seitenwand 692 aufweisen, die axial von der Endwand 690 in einer Richtung zur Endwand 642 verläuft. Das Kolbenelement 686 kann auch eine Kanalwand 694 aufweisen, die wenigstens teilweise einen Elementkanal (nicht nummeriert) definiert, der longitudinal durch das Kolbenelement verläuft. Die äußere Seitenwand 692 kann wenigstens teilweise ein Ende 696 des Kolbenelements 686 definieren. In einigen Fällen kann das Kolbenelement 686 optional einen Hohlraum 698 aufweisen, der zum Aufnehmen eines Puffers 700 definiert ist. In einigen Fällen kann optional eine Puffermontagewand 702 vorgesehen werden, die sich axial von der Endwand 690 erstreckt und radial einwärts von der äußeren Seitenwand 692 beabstandet ist. Die Puffermontagewand 702 kann, wenn sie vorhanden ist, so dimensioniert sein, dass sie in den Puffer 700 eingreift und ihn aufnimmt, wie z. B. über eine Presssitzverbindung, eine Schraubverbindung und/oder eine Fließmaterialverbindung.
Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 600 hat auch eine flexible Wand, die zwischen dem Kolbenelement 608 und dem Kolbenelement 686 wirkverbunden ist. Die flexible Wand wird in den 11 und 13 als eine längliche flexible Hülse 704 gezeigt, die peripher um die Achse AX und längsweise zwischen gegenüberliegenden Enden 706 und 708 verläuft. Die flexible Hülse 704 kann zwischen den Endelementen (z. B. dem Endelement 606 und dem Kolbenelement 686) auf eine geeignete Weise befestigt werden, so dass eine Kammer 710 wenigstens teilweise zwischen der Endwand 634 und dem Kolbenelement 686 definiert wird. Man wird erkennen und verstehen, dass die Kammer 710 mit der Kammer 612 über einen oder mehrere Verbindungskanäle wie z. B. den Verbindungskanal 674 in Fluidverbindung ist.
Die flexible Hülse 704 kann mit Komponenten der Gasfederbaugruppe und/oder des Gasfederdämpfers auf jede geeignete Weise wirkverbunden sein. In einigen Fällen können ein oder beide Enden der flexiblen Hülse optional einen Montagewulst (nicht gezeigt). oder ein anderes Verbindungsmerkmal aufweisen, das beispielsweise ein Verstärkungselement (z. B. einen Wulstdraht) oder eine andere geeignete Komponente aufweist. In anderen Fällen können die Enden der flexiblen Hülse die Form von abgeschnittenen oder abgetrennten Enden haben, entlang denen die Verstärkungskorde der flexiblen Hülse exponiert sind.
In den 11 und 13 enden die Hülsenenden 706 und 708 jeweils an den Außenrändern 712 und 714, anstatt einen Montagewulst oder ein anderes Verbindungsmerkmal aufzuweisen. Das Hülsenende 706 ist entlang einer Innenfläche (nicht nummeriert) der äußeren Seitenwand 636 des Endelements 608 angeordnet und daran durch eine Kompressionsverbindung zwischen der äußeren Seitenwand 636 und einem Haltering 716 befestigt. In einigen Fällen kann die äußere Seitenwand 636 radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt werden, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Endelement 608 und dem Hülsenende zu bilden. In solchen Fällen kann der Haltering 716 als internes Lagerelement für die Verbindung dienen und das Hülsenende kann durch die gekrimpte äußere Seitenwand dagegen zusammengedrückt werden. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen und/oder Konfigurationen verwendet werden können.
Zusätzlich ist das Hülsenende 708 entlang einem geeigneten Montagemerkmal oder einer Wandstruktur des Kolbenelements 686 befestigt. Zum Beispiel kann das Kolbenelement 686 eine Montagewand 718 aufweisen, die axial von der Endwand 690 in einer Richtung gegenüber dem Ende 696 verläuft. Das Hülsenende 708 kann entlang der Montagewand 718 auf jede geeignete Weise wie beispielsweise durch einen Haltering 720 befestigt sein, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt wird, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Endelement 686 und dem Hülsenende zu bilden. Auf diese Weise kann die flexible Hülse 704 einen Rollbalg 722 zwischen der Außenfläche der äußeren Seitenwand 692 und der inneren Fläche der äußeren Seitenwand 636 bilden.
Die Stabbaugruppe 688 verläuft longitudinal durch die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 600 und kann einen Dämpferstab 724 aufweisen, der im Wesentlichen nicht ausfahrbar ist und longitudinal entlang der Achse AX und zwischen gegenüberliegenden Enden 726 und 728 verläuft. Die Stabbaugruppe 688 beinhaltet einen Flansch 730, der entlang dem Ende 728 angeordnet ist, und ein Befestigungsmerkmal 732 wie z. B. eine(n) Gewindeaussparung oder -vorsprung, die/der entlang dem Dämpferstab 724 axial auswärts von dem Flansch 730 angeordnet ist.
Das Kolbenelement 686 kann an oder entlang dem Ende 728 des Dämpferstabs 724 auf jede geeignete Weise befestigt werden. Zum Beispiel, das Befestigungsmerkmal 732 kann durch den durch die Kanalwand 694 gebildeten Elementkanal verlaufen, so dass die Endwand 690 in Eingriff mit dem Flansch 730 anliegend positioniert werden kann. Eine Scheibe oder Montagebasis 734 kann optional auf oder entlang dem Befestigungsmerkmal 732 in Eingriff mit der Endwand 690 anliegend aufgenommen wereden. Eine Befestigungsvorrichtung 736 wie z. B. ein Gewindebolzen oder eine Gewindemutter kann in das Befestigungsmerkmal 732 wirkend eingreifen, um das Kolbenelement und die optionale Basiswand am Ende 728 des Dämpferstabs 724 festzuhalten. In einigen Fällen kann ein Dichtungselement 738 wie z. B. ein endloser ringförmiger Dichtungsring zwischen dem Flansch 730 und der Endwand 690 angeordnet werden, so dass eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung dazwischen gebildet werden kann. In der in den 11 und 13 gezeigten beispielhaften Anordnung weist das Kolbenelement 686 eine ringförmige Nut (nicht nummeriert) auf, die in der Endwand 690 ausgebildet ist und wenigstens teilweise den Dichtungsring 738 aufnimmt und festhält. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen benutzt werden könnten.
Der Dämpferstab 724 verläuft axial vom benachbarten Ende 728 durch den Elementkanal (nicht nummeriert), der wenigstens teilweise durch die Kanalwand 694 des Kolbenelements 686 definiert wird. Der Dämpferstab verläuft ferner durch die Dämpfungskammer 710 und durch den Dämpferkanal (nicht nummeriert), der wenigstens teilweise durch die Dämpferkanalwand 670 und/oder die Buchse 676 definiert wird. Der Dämpferstab 724 verläuft noch weiter durch die Kammer 612 und durch den Dämpferkanal (nicht nummeriert), der wenigstens teilweise durch die Dämpferkanalwand 622 definiert wird.
Das Ende 726 des Dämpferstabs 724 kann an oder entlang dem Endelement 606 auf jede geeignete Weise wirkverbunden sein. In der in den 10 und 11 gezeigten beispielhaften Anordnung kann der Dämpferstab 724 eine Schulterwand 740 und mehrere Gewinde (nicht nummeriert) aufweisen, die axial auswärts über die Schulterwand hinaus verlaufen. In einigen Fällen kann das Endelement 606 erfasst oder auf andere Weise in einer axial festen Beziehung zur Schulterwand 740 gehalten werden. Alternativ kann das Endelement 606 gleitend entlang dem Dämpferstab 724 gelagert werden. Ein Montagemerkmal eines/r beliebigen Typs, Art und/oder Konstruktion kann zum Wirkverbinden des Endes 726 des Dämpferstabs 724 und/oder des Endelements 606 mit einer assoziierten Montagestruktur wie z. B. einer oberen Strukturkomponente USC in 2 benutzt werden.
In der gezeigten beispielhaften Anordnung kann eine Schwenkmutter 742 einen Mutterkörper 744 und ein fest daran angebrachtes Schwenkelement 746 aufweisen. Der Mutterkörper 744 kann eine Bodenfläche 748 und eine Innenwand 750 aufweisen, die mehrere Gewinde (nicht nummeriert) aufweist. In einigen Fällen kann die Schwenkmutter 742 schraubend entlang dem Ende 726 des Dämpferstabes befestigt werden, so dass die Bodenfläche 748 des Mutterkörpers an der Schulterwand 740 anliegend angreift. Man wird jedoch verstehen, dass es im Allgemeinen wünschenswert ist, dass die Schwenklagerung 652 und das Schwenkelement 746 der Schwenkmutter 742 Achsen haben, die etwa aufeinander ausgerichtet sind, wie z. B. innerhalb von etwa 1/2 Grad bis etwa 10 Grad Drehausrichtung um die Achse AX. Somit kann in anderen Fällen die Schwenkmutter 742 schraubend entlang dem Ende 726 des Dämpferstabs befestigt und so orientiert werden, dass die Schwenklagerung und das Schwenkelement etwa aufeinander ausgerichtet sind. In einer solchen Orientierung kann die Schwenkmutter 742 auf jede geeignete Weise, z. B. mit Hilfe einer Gewindesicherungsmasse und/oder einer Querbohrungs- und Stiftanordnung, am Ende 726 des Dämpferstabs 724 drehbefestigt werden.
Zusätzlich kann der Gasfederdämpfer 604 ein oder mehrere Dichtungselemente aufweisen, die zwischen dem Dämpferstab sowie einem oder mehreren Endelementen (z. B. dem Endelement 606) und/oder Kolbenelementen (z. B. den Kolbenelementen 608 und 686) wirkend angeordnet sind. In der gezeigten beispielhaften Anordnung wird ein Dichtungselement 752 zwischen dem Dämpferstab 724 und der Dämpferkanalwand 622 wirkend angeordnet. Somit kann eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Dämpferstab und dem Endelement 606 ausgebildet werden. Man wird verstehen, dass jede geeignete Anordnung oder Konfiguration zum Montieren und Halten der ein oder mehreren Dichtungselemente an oder entlang dem Dämpferstab verwendet werden kann. Zum Beispiel kann eine ringförmige Endlosnut (nicht nummeriert) radial einwärts in den Dämpferstab zum Ende 726 hin verlaufen.
Flexible Endwände 610 und 704 bilden jeweils Rollbälge 754 und 722 entlang den äußeren Seitenwänden der Kolbenelemente 608 und 686. Man wird erkennen, dass eine breite Vielfalt von Formen, Profilen und/oder Konfigurationen beim Bilden der äußeren Seitenwand von Kolbenelementen benutzt werden können und benutzt wurden, wie z. B. der äußeren Seitenwand 636 des Kolbenelements 608 und der äußeren Seitenwand 692 des Kolbenelements 686. Somit wird man verstehen, dass deren äußeren Seitenwände ein(e) beliebige(s) geeignete(s) Form, Profil und/oder Konfiguration haben können und dass die in den 11 und 13 gezeigten Profile lediglich beispielhaft sind.
Zusätzlich wird man erkennen, dass das Endelement (z. B. das Endelement 606) und die Kolbenelemente (z. B. die Kolbenelemente 608 und 686) aus dem geeigneten Material oder einer Kombination von Materialien gebildet sein können. Zum Beispiel kann das Kolbenelement 608 aus einem Metall wie Stahl oder Aluminium gebildet sein. Als weitere Beispiele, das Endelement 606 und/oder das Kolbenelement 686 kann/können aus einem Polymermaterial wie z. B. verstärktem oder unverstärktem Polyamid gebildet sein.
In den 10 und 11 ist die Gasdämpferbaugruppe 604 im Wesentlichen ganz in der Gasfederbaugruppe 602 enthalten. Da die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe beim normalen Gebrauch im Betrieb ausgefahren und komprimiert wird, bewegen sich das Endelement 606 und das Kolbenelement 686 zusammen relativ zum Kolbenelement 608. Beim Ausfahren wird Druckgas aus der Kammer 710 durch den Kanal 674 der Endwand 634 in die Kammer 612 gedrückt. Beim Komprimieren wird Druckgas aus dem Kammerabschnitt 612 durch einen oder mehrere Kanäle 674 in den Kammerabschnitt 710 gedrückt. In einer bevorzugten Anordnung sind Kanäle 674 so konfiguriert, dass die auf die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe wirkende kinetische Energie abgeführt wird. Somit wird man verstehen, dass jede geeignete Anzahl von Kanälen von einer geeigneten Größe, Form und/oder Konfiguration benutzt werden kann. Zusätzlich können ein oder mehrere Ventile oder sonstige Fluidstromregelvorrichtungen (nicht dargestellt) optional an oder entlang der Endwand 634 vorhanden oder auf andere Weise mit einem oder mehreren Kanälen 674 in Fluidverbindung sein.
Wie oben erörtert, bewegen sich die Kolbenelemente 608 und 686 beim Gebrauch im Betrieb relativ zueinander. Somit kann/können optional ein Puffer 700 oder andere Dämpfungselemente an oder entlang der Endwand 690 des Kolbenelements 686 und/oder der Endwand 642 des Kolbenelements 608 angeordnet sein, um die Möglichkeit eines direkten physischen Kontakts zwischen den Komponenten zu verhindern oder wenigstens zu minimieren. Zusätzlich kann die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 600 optional jede Anzahl oder ein(e) oder mehrere zusätzliche Elemente, Merkmale und/oder Komponenten beinhalten. Zum Beispiel kann eine Distanzerfassungsvorrichtung an oder entlang einer der Komponenten der Gasfederbaugruppe oder der Gasdämpferbaugruppe wirkverbunden sein.
Ein anderes Beispiel einer Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 800 gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Erfindung, die z. B. als Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 110 in 1 verwendet werden kann, ist in den 14–16 dargestellt. Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 800 weist eine Gasfederbaugruppe 802 und eine Gasdämpferbaugruppe 804 auf, die im Wesentlichen ganz in der Gasfederbaugruppe aufgenommen ist. Die Gasfederbaugruppe 802 kann von einem/r beliebigen Typ, Art, Konstruktion, Konfiguration und/oder Anordnung sein und ist in den 14–16 als von einer Konstruktion des Rollbalgtyps mit einer Längsachse dargestellt, die ein erstes Endelement, ein gegenüberliegendes zweites Element, das longitudinal von dem ersten Endelement beabstandet ist, und eine flexible Wand aufweist, die dazwischen wirkverbunden ist.
Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 800 kann zwischen gegenüberliegenden Strukturelementen auf jede geeignete Weise wirkverbunden sein, wie z. B. in 2 durch die obere Strukturkomponente USC (z. B. die Fahrzeugkarosserie 102 in 1) und die untere Strukturkomponente LSC (z. B. die Achse 104 in 1) dargestellt ist.
In der in den 14–16 gezeigten beispielhaften Anordnung hat die Gasfederbaugruppe 802 eine longitudinal verlaufende Achse AX und weist ein Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. ein Endelement oder die Endkappe 806, sowie ein gegenüberliegendes Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. ein Kolbenelement 808 auf, das longitudinal von dem Endelement (z. B. dem Endelement 806) beabstandet ist. Eine flexible Wand, wie z. B. eine längliche flexible Hülse 810, kann zwischen den Endelementen (z. B. dem Endelement 806 und dem Kolbenelement 808) auf eine geeignete Weise befestigt sein, so dass wenigstens teilweise eine Kammer 812 dazwischen gebildet wird.
Die flexible Hülse 810 verläuft allgemein longitudinal zwischen einem Hülsenende 814 und einem Hülsenende 816. Die flexible Hülse 810 kann mit Komponenten der Gasfederbaugruppe und/oder der Gasdämpferbaugruppe auf jede geeignete Weise wirkverbunden sein. In einigen Fällen können ein oder beide Enden der flexiblen Hülse optional einen Montagewulst (nicht gezeigt) oder ein anderes Verbindungsmerkmal beinhalten, das beispielsweise ein Verstärkungselement (z. B. einen Wulstdraht) oder eine andere geeignete Komponente aufweisen kann. In anderen Fällen können die Enden der flexiblen Hülse die Form von abgeschnittenen Enden haben, entlang denen die Verstärkungskorde der flexiblen Hülse exponiert sind.
In der in den 14–16 gezeigten beispielhaften Ausgestaltung weist das Endelement 806 eine Endwand 818, die quer zur Achse AX verläuft, eine äußere periphere Wand 820 und eine Dämpferkanalwand 822 auf, die wenigstens teilweise einen Dämpferkanal (nicht nummeriert) definiert, der durch die Endwand 818 verläuft. Es kann auch eine Einpasskanalwand 824 vorgesehen sein, die wenigstens teilweise einen Einpasskanal 826 definiert, der durch die Endwand verläuft und zur Aufnahme einer geeigneten Konnektorfassung 828 dimensioniert ist, wie sie z. B. zum Wirkverbinden der Federkammer 812 mit dem Druckgassystem 112 verwendet werden kann. Das Hülsenende 814 endet an einem Außenrand 830. Zusätzlich ist das Hülsenende 814 in den 14–16 entlang der äußeren peripheren Wand 820 der Endkappe 806 angeordnet und mit einem Haltering 832 daran befestigt, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt ist, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen der Endkappe 806 und dem Hülsenende 814 zu bilden.
In den 14–16 weist das Kolbenelement 808 eine Endwand 834, die quer zur Achse AX verläuft, und eine äußere Seitenwand 836 auf, die axial von der Endwand 834 in einer Richtung von der Endkappe 806 weg zu einem offenen Ende (nicht nummeriert) verläuft. Die äußere Seitenwand 836 hat ein distales Ende 838, das gegenüber der Endwand 834 angeordnet ist und ein Befestigungsmerkmal 840 wie z. B. mehrere Gewinde entlang dem offenen Ende aufweist. Eine Endwand 842 ist entlang dem offenen Ende befestigt. Die Endwand 842 kann an oder entlang der äußeren Seitenwand auf jede geeignete Weise befestigt werden. Zum Beispiel, die Endwand kann eine äußere Seitenwand 844 aufweisen, die ein entsprechendes Befestigungsmittel wie z. B. mehrere komplementäre Gewinde (nicht nummeriert) aufweist, die beispielsweise wirkend in das Befestigungsmerkmal 840 der äußeren Seitenwand 836 eingreifen.
Das Kolbenelement 808 beinhaltet eine Innenkammer 846, die wenigstens teilweise von der Endwand 834, der äußeren Seitenwand 836 und der Endwand 842 definiert wird. Das Kolbenelement 808 kann einen oder mehrere Kanäle aufweisen, die eine Fluidverbindung zwischen der Innenkammer 846 und einer äußeren Atmosphäre EXT zulassen. In der in 15 gezeigten beispielhaften Anordnung verlaufen Kanalwände 848 durch die Endwand 842 und definieren wenigstens teilweise Kanäle 850. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch jede andere geeignete Anordnung von Kanalwänden verwendet werden könnte.
Das Kolbenelement 808 kann auch eine Schwenklagerung 852 aufweisen, die von der Endwand 842 in einer Richtung gegenüber der Endwand 834 vorsteht. Die Schwenklagerung 852 kann von einer beliebigen geeigneten Konfiguration, Konstruktion und/oder Anordnung sein. In der in den 14–16 gezeigten Anordnung ist beispielsweise ein äußerer Ring 854 entlang der Endwand 842 auf eine geeignete Weise wie z. B. durch eine Fließmaterialverbindung (z. B. eine Schweißverbindung) JNT befestigt. Der äußere Ring 854 weist eine Ringwand (nicht nummeriert) auf, die in einer Längsrichtung quer zur Achse AX verläuft und wenigstens teilweise einen Lagerkanal (nicht nummeriert) zur Aufnahme eines geeigneten Schwenk- und/oder Lagerelements definiert. In der gezeigten beispielhaften Anordnung wird eine elastomere Buchse 856 mit einer Innenhülse 858 in dem Lagerkanal aufgenommen und definiert wenigstens teilweise einen Montagekanal 860 wie in 15 gezeigt. Man wird jedoch erkennen und verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen und/oder Konfigurationen benutzt werden könnten.
Wie in 15 gezeigt, ist das Hülsenende 816 der flexiblen Hülse 810 entlang einem proximalen Ende 862 der äußeren Seitenwand 836 neben der Endwand 834 angeordnet. Das Hülsenende 816 endet an einem äußeren Rand 864 und kann an oder entlang dem proximalen Ende 862 der äußeren Seitenwand auf jede geeignete Weise befestigt werden. Zum Beispiel, das Hülsenende 816 kann entlang der äußeren Seitenwand 836 wie z. B. in einer Position in Richtung der Endwand 834 angeordnet und mit einem Haltering 868 daran befestigt werden, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt wird, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen der äußeren Seitenwand 836 und dem Hülsenende 816 zu bilden.
In der in den 14–16 gezeigten bevorzugten Anordnung ist die Endwand 834 einstückig mit der äußeren Seitenwand 836 verbunden oder anderweitig nicht entfernbar daran angebracht. Die Endwand 834 verläuft quer zur Achse AX und weist eine Dämpferkanalwand 870 auf, die wenigstens teilweise einen durch die Endwand 834 verlaufenden Dämpferkanal (nicht nummeriert) definiert. Die Endwand 834 kann auch einen oder mehrere Kanäle aufweisen, die die Übertragung von Druckgas in die und aus der Federkammer 812 zulassen. Zum Beispiel, die Endwand 834 kann eine Kanalwand 872 (15) aufweisen, die wenigstens teilweise einen Verbindungskanal 874 (15) definiert, der durch die Endwand 834 verläuft und so dimensioniert ist, dass er die Übertragung von Druckgas in die und aus der Federkammer 812 zulässt. In einigen Fällen kann die Kanalwand 872 die Form einer Fassung annehmen, die entfernbar an oder entlang der Endwand 834 befestigt ist, wie sie z. B. nützlich sein kann, um es zuzulassen, dass ein(e) gegebene(s) Komponententeil oder Baugruppe verschiedene Dämpfungsleistungen und/oder Charakteristiken bietet, durch Installieren von Fassungen mit Kanälen 874 unterschiedlicher Größen, Formen und/oder Konfigurationen.
Wie in den 14–16 gezeigt, kann optional ein Lagerelement wie z. B. eine Buchse 876 entlang der Dämpferkanalwand 870 und/oder anderweitig in dem dadurch gebildeten Dämpferkanal angeordnet sein. Falls vorhanden, kann eine solche Lagerwand auf jede geeignete Weise an oder entlang der Endwand 834 gehalten werden. Die Buchse 876 ist im Wesentlichen der oben in Verbindung mit den 14–16 gezeigten und beschriebenen Buchse 676 ähnlich. Somit ist die ausführliche Beschreibung der Buchse 676 gleichermaßen auf die Buchse 876 anwendbar. Daher wird eine ausführliche Erörterung der Buchse 876 hier nicht wiederholt.
Die Gasdämpferbaugruppe 804 kann ein Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. ein Kolbenelement 886 aufweisen, das longitudinal von einem Endelement der Gasfederbaugruppe (z. B. die Endkappe 806) beabstandet ist. Zusätzlich kann eine Stabbaugruppe 888 das Kolbenelement 886 und das Endelement 806 wirkverbinden, das beispielsweise zum Halten eines im Wesentlichen festen Abstands dazwischen beim dynamischen Gebrauch und Betrieb benutzt werden kann. Das Kolbenelement 886 kann eine Endwand 890, die quer zur Achse AX angeordnet ist, und eine äußere Seitenwand 892 aufweisen, die axial entlang der Endwand 890 in Richtung der Endwand 842 verläuft. Die äußere Seitenwand 892 kann wenigstens teilweise ein Ende 896 des Kolbenelements 886 definieren. In einigen Fällen kann das Kolbenelement 886 optional einen Hohlraum (nicht dargestellt) aufweisen, der zur Aufnahme eines Puffers (nicht dargestellt) dimensioniert ist. Alternativ kann das Kolbenelement 886 aus einem Material oder einer Kombination von Materialien mit Eigenschaften und/oder Charakteristiken gebildet sein, die es zulassen, dass das Kolbenelement als Puffer oder Anschlag wirkt, wenigstens unter bestimmten Betriebsbedingungen.
Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 800 weist auch eine flexible Wand auf, die zwischen dem Kolbenelement 808 und dem Kolbenelement 886 wirkverbunden ist. In den 14–16 ist die flexible Wand eine längliche flexible Hülse 904, die peripher um die Achse AX und längsweise zwischen den gegenüberliegenden Enden 906 und 908 verläuft. Die flexible Hülse 904 kann zwischen den Endelementen (z. B. dem Endelement 806 und dem Kolbenelement 886) auf eine geeignete Weise befestigt werden, so dass eine Kammer 910 wenigstens teilweise zwischen der Endwand 834 und dem Kolbenelement 886 definiert wird. Man wird erkennen und verstehen, dass die Kammer 910 mit der Kammer 812 über einen oder mehrere Verbindungskanäle wie z. B. den Verbindungskanal 874 in Fluidverbindung sein kann.
Die flexible Hülse 904 kann mit Komponenten der Gasfederbaugruppe und/oder des Gasfederdämpfers auf jede geeignete Weise wirkverbunden sein. In einigen Fällen können ein oder beide Enden der flexiblen Hülse optional einen Montagewulst (nicht gezeigt) oder ein anderes Verbindungsmerkmal aufweisen, das beispielsweise ein Verstärkungselement (z. B. einen Wulstdraht) oder eine andere geeignete Komponente aufweisen kann. In anderen Fällen können die Enden der flexiblen Hülse die Form von abgeschnittenen oder abgetrennten Enden haben, entlang denen die Verstärkungskorde der flexiblen Hülse exponiert sind.
In den 15 und 16 enden die Hülsenenden 906 und 908 jeweils an äußeren Rändern 912 und 914, anstatt einen Montagewulst oder einen anderen Verbindungsmerkmal zu haben. Das Hülsenende 906 ist entlang einer Innenfläche (nicht nummeriert) der äußeren Seitenwand 836 des Endelements 808 angeordnet und daran durch eine Kompressionsverbindung zwischen der äußeren Seitenwand 836 und einem Haltering 916 befestigt. In einigen Fällen kann die äußere Seitenwand 836 radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt werden, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Endelement 808 und dem Hülsenende zu bilden. In solchen Fällen kann der Haltering 916 als internes Lagerelement für die Verbindung dienen, gegen das das Hülsenende von der gekrimpten äußeren Seitenwand zusammengedrückt werden kann. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen und/oder Konfigurationen verwendet werden könnten.
Zusätzlich ist das Hülsenende 908 entlang einem/r geeigneten Montagemerkmal oder Wandstruktur des Kolbenelements 886 befestigt. Zum Beispiel, das Kolbenelement 886 kann eine Montagewand 918 aufweisen, die axial von der Endwand 890 in einer Richtung gegenüber dem Ende 896 verläuft. Das Hülsenende 908 kann entlang der Montagewand 918 auf jede geeignete Weise wie beispielsweise mit einem Haltering 920 befestigt werden, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt wird, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Endelement 886 und dem Hülsenende zu bilden. Auf diese Weise kann die flexible Hülse 904 einen Rollbalg 922 zwischen der Außenfläche der äußeren Seitenwand 892 und der Innenfläche der äußeren Seitenwand 836 bilden.
Die Stabbaugruppe 888 verläuft longitudinal durch die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 800 und kann einen Dämpferstab 924 aufweisen, der im Wesentlichen nicht ausfahrbar ist und longitudinal entlang der Achse AX und zwischen gegenüberliegenden Enden 926 und 928 verläuft. Die Stabbaugruppe 888 weist einen Flansch 930 auf, der entlang dem Ende 928 angeordnet ist. Das Kolbenelement 886 kann an oder entlang dem Ende 928 des Dämpferstabs 924 auf jede geeignete Weise befestigt werden. Zum Beispiel, das Kolbenelement 886 kann um den Flansch 930 der Stabbaugruppe 888 gespritzt oder anderweitig um diese ausgebildet werden. In einem solchen Fall können Dichtungselemente und Befestigungsmerkmale wie die oben in Verbindung mit den 10–13 beschriebenen entfallen. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen benutzt werden könnten.
Der Dämpferstab 924 verläuft axial vom benachbarten Ende 928 aus dem Kolbenelement 886 durch die Dämpfungskammer 910 sowie durch den Dämpferkanal (nicht nummeriert), der wenigstens teilweise von der Dämpferkanalwand 890 und/oder der Buchse 896 definiert wird. Der Dämpferstab 924 verläuft ferner durch die Kammer 812 und durch den Dämpferkanal (nicht nummeriert), der wenigstens teilweise durch die Dämpferkanalwand 822 definiert wird.
Das Ende 926 des Dämpferstabs 924 kann an oder entlang dem Endelement 806 auf jede geeignete Weise wirkverbunden werden. In der in den 14–16 gezeigten beispielhaften Anordnung kann der Dämpferstab 924 eine Schulterwand 940 und mehrere Gewinde (nicht nummeriert) aufweisen, die axial auswärts über die Schulterwand hinaus verlaufen. In einigen Fällen kann das Endelement 806 erfasst oder anderweitig in einer axial festen Beziehung zur Schulterwand 940 gehalten werden. Alternativ kann das Endelement 806 gleitend entlang dem Dämpferstab 924 gelagert werden. Ein Montagemerkmal eines/r beliebigen geeigneten Typs, Art und/oder Konstruktion kann zum Wirkverbinden des Endes 926 des Dämpferstabs 924 und/oder des Endelements 806 mit einer assoziierten Montagestruktur wie z. B. der oberen Strukturkomponente USC in 2 wirkverbunden werden.
In der gezeigten beispielhaften Anordnung kann eine Schwenkmutter 942 einen Mutterkörper 944 und ein Schwenkelement 946 aufweisen, das fest daran angebracht ist. Der Mutterkörper 944 kann eine Bodenfläche 948 und eine Innenwand 950 mit mehreren Gewinden (nicht nummeriert) aufweisen. In einigen Fällen kann die Schwenkmutter 942 entlang dem Ende 926 des Dämpferstabs schraubend befestigt werden, so dass die Bodenfläche 948 des Mutterkörpers an der Schulterwand 940 anliegend angreift. Man wird jedoch verstehen, dass es allgemein wünschenswert ist, wenn die Schwenklagerung 852 und das Schwenkelement 946 der Schwenkmutter 942 Achsen haben, die etwa aufeinander ausgerichtet sind, wie z. B. innerhalb von etwa 1/2 Grad bis etwa 10 Grad der Drehausrichtung um die Achse AX. Somit kann in anderen Fällen die Schwenkmutter 942 schraubend entlang dem Ende 926 des Dämpferstabs befestigt und so orientiert werden, dass Schwenklagerung und Schwenkelement etwa aufeinander ausgerichtet sind. In einer solchen Orientierung kann die Schwenkmutter 942 am Ende 926 des Dämpferstabs 924 auf jede geeignete Weise wie zum Beispiel mittels einer Gewindesicherungsmasse und/oder einer Querbohrungs- und Stiftanordnung drehbefestigt werden.
Zusätzlich kann der Gasfederdämpfer 804 ein oder mehrere Dichtungselemente aufweisen, die zwischen dem Dämpferstab und einem oder mehreren Endelementen (z. B. dem Endelement 806) und oder Kolbenelementen (z. B. den Kolbenelementen 808 und 886) wirkend angeordnet sind. In der gezeigten beispielhaften Anordnung ist ein Dichtungselement 952 zwischen dem Dämpferstab 924 und der Dämpferkanalwand 822 wirkend angeordnet. Somit kann eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Dämpferstab und dem Endelement 806 gebildet werden. Man wird verstehen, dass jede geeignete Anordnung oder Konfiguration zum Montieren und Halten der ein oder mehreren Dichtungselemente an oder entlang dem Dämpferstab verwendet werden kann. Zum Beispiel kann eine ringförmige Endlosnut (nicht dargestellt) radial einwärts in den Dämpferstab zum Ende 926 hin verlaufen.
Flexible Wände 810 und 904 bilden jeweils Rollbälge 954 und 956 entlang den äußeren Seitenwänden der Kolbenelemente 808 und 886. Man wird erkennen, dass eine breite Vielfalt von Formen, Profilen und/oder Konfigurationen beim Bilden der äußeren Seitenwand von Kolbenelementen wie z. B. der äußeren Seitenwand 836 des Kolbenelements 808 und der äußeren Seitenwand 892 des Kolbenelements 886 verwendet werden können und verwendet wurden. Somit wird man verstehen, dass deren äußere Seitenwände ein(e) beliebige(s) geeignete(s) Form, Profil und/oder Konfiguration haben können und dass die in den 14–16 gezeigten Profile nur beispielhaft sind.
Ferner wird man erkennen, dass das Endelement (z. B. das Endelement 806) und die Kolbenelemente (z. B. die Kolbenelemente 808 und 886) aus dem geeigneten Material oder einer Kombination von Materialien gebildet sein können. Zum Beispiel, das Kolbenelement 808 kann aus einem Metall wie z. B. Stahl oder Aluminium gebildet sein. Als weitere Beispiele kann/können das Endelement 806 und/oder das Kolbenelement 886 aus einem polymeren Material wie z. B. verstärktes oder unverstärktes Polyamid gebildet sein.
In den 14–16 ist die Gasdämpferbaugruppe 804 im Wesentlichen ganz in der Gasfederbaugruppe 802 enthalten. Da die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe beim normalen Gebrauch im Betrieb ausgefahren und komprimiert wird, bewegen sich das Endelement 806 und das Kolbenelement 886 zusammen relativ zum Kolbenelement 808. Beim Ausfahren wird Druckgas aus der Kammer 910 durch den Kanal 874 der Endwand 834 in die Kammer 812 gedrückt. Beim Komprimieren wird Druckgas vom Kammerabschnitt 812 durch einen oder mehrere Kanäle 874 in den Kammerabschnitt 910 gedrückt. In einer bevorzugten Anordnung werden Kanäle 874 so konfiguriert, dass auf die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe wirkende kinetische Energie abgeführt wird. Somit wird man erkennen, dass jede geeignete Anzahl von Kanälen jeder beliebigen geeigneten Größe, Form und/oder Konfiguration verwendet werden kann. Zusätzlich können ein oder mehrere Ventile oder andere Fluidstromregelvorrichtungen (nicht dargestellt) optional an oder entlang der Endwand 834 oder anderweitig in Fluidverbindung mit einem oder mehreren der Kanäle 874 vorgesehen sein.
Wie oben erörtert, bewegen sich die Kolbenelemente 808 und 886 beim Gebrauch im Betrieb relativ zueinander. Somit kann/können ein Puffer 900 oder andere Dämpfungselemente optional an oder entlang der Endwand 890 des Kolbenelements 886 und/oder der Endwand 842 des Kolbenelements 808 angeordnet sein, um die Möglichkeit eines direkten physischen Kontakts zwischen den Komponenten zu verhindern oder wenigstens zu minimieren. Außerdem kann die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 800 optional jede Anzahl oder ein(e) oder mehrere zusätzliche Elemente, Merkmale und/oder Komponenten beinhalten. So kann zum Beispiel eine Distanzerfassungsvorrichtung an oder entlang einer der Komponenten der Gasfederbaugruppe oder der Gasdämpferbaugruppe wirkverbunden sein.
Die 17–19 zeigen noch ein weiteres Beispiel für eine Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 1000 gemäß dem Gegenstand der vorliegenden Offenbarung, die z. B. als eine oder mehrere Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppen 110 in 1 verwendet werden kann. Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 1000 beinhaltet eine Gasfederbaugruppe 1002 und eine Gasdämpferbaugruppe 1004, die im Wesentlichen ganz in der Gasfederbaugruppe untergebracht ist. Die Gasfederbaugruppe 1002 kann von einem/r beliebigen Typ, Art, Konstruktion, Konfiguration und/oder Anordnung sein und ist in den 17–19 als von einer Konstruktion des Rollbalgtyps mit einer Längsachse dargestellt, der wenigstens ein Endelement, ein gegenüberliegendes zweites Endelement, das longitudinal von dem ersten Endelement beabstandet ist, und eine flexible Wand aufweist, die dazwischen wirkverbunden ist.
Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 1000 kann zwischen gegenüberliegenden Strukturkomponenten auf jede geeignete Weise wirkverbunden sein, wie z. B. in 2 durch die obere Strukturkomponente USC (z. B. die Fahrzeugkarosserie 102 in 1) und die untere Strukturkomponente LSC (z. B. die Achse 104 in 1) allgemein dargestellt ist.
In der in den 17–19 gezeigten beispielhaften Anordnung hat die Gasfederbaugruppe 1002 eine longitudinal verlaufende Achse AX und beinhaltet ein Endelement 1006 (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. eine Wulstplatte oder eine Endkappe sowie ein gegenüberliegendes Endelement 1008 (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. ein Kolbenelement, das longitudinal von dem Endelement (z. B. dem Endelement 1006) beabstandet ist. Eine flexible Wand, wie z. B. eine längliche flexible Hülse 1010, kann zwischen den Endelementen (z. B. dem Endelement 1006 und dem Endelement 1008) auf eine geeignete Weise befestigt werden, so dass eine Kammer 1012 wenigstens teilweise dazwischen gebildet wird. Im Allgemeinen wird die flexible Wand zwischen einer oder mehreren Wänden oder Wandabschnitten von Endelementen 1006 und 1008 befestigt, wie nachfolgend beschrieben wird.
Die flexible Hülse 1010 verläuft in einer allgemein longitudinalen Weise zwischen einem Hülsenende 1014 und einem Hülsenende 1016. Die flexible Hülse 1010 kann mit Komponenten der Gasfederbaugruppe und/oder der Gasdämpferbaugruppe auf jede geeignete Weise wirkverbunden werden. In einigen Fällen können ein oder beide Enden der flexiblen Hülse optional einen Montagewulst (nicht gezeigt) oder ein anderes Verbindungsmerkmal aufweisen, das zum Beispiel ein Verstärkungselement (z. B. einen Wulstdraht) oder eine andere geeignete Komponente aufweisen kann. In anderen Fällen können die Enden der flexiblen Hülse die Form von abgeschnittenen Enden aufweisen, entlang denen die Verstärkungskorde der flexiblen Hülse exponiert sind.
In der in den 17–19 gezeigten beispielhaften Anordnung beinhaltet ein Endelement 1006 eine Endwand 1018, die quer zur Achse AX verläuft, eine äußere periphere Wand 1020 und eine Dämpferkanalwand 1022, die wenigstens teilweise einen durch die Endwand 1018 verlaufenden Dämpferkanal (nicht nummeriert) definiert. Es kann auch eine Einpasskanalwand 1024 vorgesehen sein, die wenigstens teilweise einen Einpasskanal 1026 definiert, der durch die Endwand verläuft und zur Aufnahme einer geeigneten Konnektorfassung 1028 dimensioniert ist, wie sie z. B. zum Wirkverbinden der Federkammer 1012 mit dem Druckgas 112 in 1 verwendet werden kann. Das Hülsenende 1014 endet an einem äußeren Rand 1030. Zusätzlich zeigen die 17–19 das Hülsenende 1014 entlang wenigstens einem Abschnitt der äußeren peripheren Wand 1020 des Endelements 1006 angeordnet und mit einem Haltering 1032 daran befestigt, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt ist, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Endelement 1006 und dem Hülsenende 1014 zu bilden.
In den 17–19 weist das Endelement 1008 eine Endwand 1034, die quer zur Achse AX verläuft, und eine äußere Seitenwand 1036 auf, die axial von der Endwand 1034 in einer Richtung vom Endelement 1006 weg zu einem offenen Ende (nicht nummeriert) hin verläuft. Die äußere Seitenwand 1036 beinhaltet ein distales Ende 1038, das gegenüber der Endwand 1034 angeordnet ist. Eine Endkappe 1040 kann entlang dem offenen Ende der äußeren Seitenwand 1036 befestigt sein und kann eine Endwand 1042 und eine äußere Seitenwand 1044 aufweisen. Man wird verstehen, dass die Endkappe 1040 an oder entlang der äußeren Seitenwand 1036 auf jede geeignete Weise befestigt werden kann. Zum Beispiel, die äußere Seitenwand der Endkappe und die äußere Seitenwand des Endelements könnten ein oder mehrere spiralförmige Gewinde (nicht dargestellt) aufweisen, die komplementär zueinander sind, so dass eine Schraubverbindung dazwischen gebildet werden könnte. Als weiteres Beispiel könnte eine Fließmaterialverbindung verwendet werden.
Als weiteres Beispiel, die äußere Seitenwand 1044 der Endkappe 1040 kann einen distalen Wandabschnitt 1046 aufweisen, der gegenüber der Endwand 1042 angeordnet ist und radial auswärts in Richtung eines äußeren peripheren Rands 1048 verläuft, um wenigstens einen Montageflansch (nicht nummeriert) der Endkappe zu bilden. Das distale Ende 1038 der äußeren Seitenwand 1036 kann nach außen erweitert werden, um eine Schulter oder einen Sitz 1050 entlang dem offenen Ende der äußeren Seitenwand zu bilden. Der Montageflansch der Endkappe 1040, der wenigstens teilweise vom distalen Wandabschnitt 1046 gebildet wird, kann in dem offenen Ende aufgenommen und entlang dem Sitz 1050 positioniert werden. Man wird verstehen, dass der distale Wandabschnitt 1046 auf jede geeignete Weise an oder entlang dem distalen Ende 1038 der äußeren Seitenwand 1036 angebracht oder anderweitig daran befestigt sein kann. Zum Beispiel, ein Abschnitt 1052 der äußeren Seitenwand 1036 kann wenigstens teilweise um den distalen Wandabschnitt 1046 gekrimpt oder anderweitig verformt werden, um den distalen Wandabschnitt zwischen dem Abschnitt 1052 und dem Sitz 1050 zu erfassen, wie z. B. in 18 durch den Pfeil CMP dargestellt ist.
Das Endelement 1008 weist eine Innenkammer 1054 auf, die wenigstens teilweise von der Endwand 1034, der äußeren Seitenwand 1036, der Endwand 1042 und der äußeren Seitenwand 1044 definiert wird. Das Endelement 1008 kann einen oder mehrere Kanäle aufweisen, die eine Fluidverbindung zwischen der Innenkammer 1054 und einer äußeren Atmosphäre EXT zulassen. In der in 18 gezeigten beispielhaften Anordnung verlaufen Kanalwände 1056 durch die Endwand 1042 und definieren wenigstens teilweise Kanäle 1058. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch jede andere geeignete Anordnung von Kanalwänden verwendet werden könnte.
Das Kolbenelement 1008 kann auch eine Schwenklagerung 1060 aufweisen, die von der Endwand 1042 in einer Richtung gegenüber der Endwand 1034 vorsteht. Die Schwenklagerung 1060 kann von jeder geeigneten Konfiguration, Konstruktion und/oder Anordnung sein. In der in den 17–19 gezeigten Anordnung ist beispielsweise ein äußerer Ring 1062 entlang der Endwand 1042 auf eine geeignete Weise wie z. B. durch eine Fließmaterialverbindung (z. B. eine Schweißverbindung) JNT befestigt. Der äußere Ring 1062 beinhaltet eine Ringwand (nicht nummeriert), die in einer Längsrichtung quer zur Achse AX verläuft und wenigstens teilweise einen Lagerkanal (nicht nummeriert) zum Aufnehmen eines geeigneten Schwenk- und/oder Lagerelements definiert. In der gezeigten beispielhaften Anordnung wird eine elastomere Buchse 1064 mit einer inneren Hülse 1066 in dem Lagerkanal aufgenommen und definiert wenigstens teilweise einen Montagekanal 1068 wie in 18 identifiziert. Man wird jedoch erkennen und verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen und/oder Konfigurationen verwendet werden könnten.
Wie in den 18 und 19 gezeigt, kann das Hülsenende 1016 der flexiblen Hülse 1010 entlang einem proximalen Ende 1070 der äußeren Seitenwand 1036 neben der Endwand 1034 angeordnet sein. Man wird verstehen, dass die Endwand 1034 und/oder die äußere Seitenwand 1036 jede geeignete Konfiguration und/oder Anordnung entlang dem proximalen Ende 1070 haben kann. In einigen Fällen kann die Endwand 1034 direkt in eine äußere Seitenwand 1036 übergehen, so dass das Endelement ein etwa gleichförmiges Querschnittsmaß in der Längsrichtung hat. In anderen Fällen kann das Endelement 1008 eine innere Seitenwand 1072 mit einem reduzierten Querschnittsmaß gegenüber dem der äußeren Seitenwand 1036 aufweisen. In einem solchen Fall kann die Endwand 1034 in die innere Seitenwand 1072 übergehen und die innere Seitenwand 1072 kann in die äußere Seitenwand 1036 übergehen, wie beispielsweise über einen Verbinderwandabschnitt 1074. Man wird verstehen, dass der Verbinderwandabschnitt 1074 in einigen Fällen wenigstens teilweise eine Schulter oder einen Sitz (nicht nummeriert) definiert, die/der entlang einer Innenfläche 1076 oder einer Außenfläche 1078 des Endelements 1008 gebildet ist.
Das Hülsenende 1016 endet an einem äußeren Rand 1080 und kann an oder entlang der Außenfläche 1078 des Endelements 1008 wie z. B. entlang dem proximalen Ende 1070 der äußeren Seitenwand auf jede geeignete Weise befestigt werden. In einer bevorzugten Anordnung kann das Hülsenende 1016 entlang wenigstens einem Abschnitt der inneren Seitenwand 1072 neben einer Schulter (nicht nummeriert) angeordnet sein, die durch den Verbinderwandabschnitt 1074 gebildet wird. Zusätzlich kann das Hülsenende 1016 an oder entlang der inneren Seitenwand auf jede geeignete Weise wie beispielsweise mit einem Haltering 1082 befestigt werden, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt ist, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen der inneren Seitenwand 1072 und dem Hülsenende 1016 zu bilden. In einigen Fällen können ein oder mehrere Hülseneingriffsmerkmale, wie z. B. ringförmige Endlosnuten 1084, an oder entlang der inneren Seitenwand ausgebildet oder anderweitig vorgesehen sein, die zum Beispiel zum Erhöhen der Wirksamkeit des Ineinandergreifens zwischen dem Hülsenende 1016 und der inneren Seitenwand 1072 geeignet sein können.
In der in den 17–19 gezeigten bevorzugten Anordnung ist die Endwand 1034 einstückig mit der inneren Seitenwand 1072 und/oder der äußeren Seitenwand 1036 verbunden oder anderweitig nicht entfernbar daran angebracht. Die Endwand 1034 verläuft quer zur Achse AX und weist eine Dämpferkanalwand 1086 auf, die wenigstens teilweise einen durch die Endwand 1034 verlaufenden Dämpferkanal (nicht nummeriert) definiert. Die Endwand 1034 kann auch einen oder mehrere Kanäle aufweisen, die die Übertragung von Druckgas in die und aus der Federkammer 1012 zulassen. Zum Beispiel, die Endwand 1034 kann eine Kanalwand 1088 (19) aufweisen, die wenigstens teilweise einen Verbindungskanal 1090 (19) definiert, der durch die Endwand 1034 verläuft und so dimensioniert ist, dass er die Übertragung von Druckgas in die und aus der Federkammer 1012 zulässt. In einigen Fällen kann die Kanalwand 1088 die Form einer Fassung haben, die entfernbar an oder entlang der Endwand 1034 befestigt ist, was beispielsweise nützlich sein kann, um es zuzulassen, dass ein(e) gegebene(e) Komponententeil oder -baugruppe verschiedene Dämpfungsleistungen und/oder Charakteristiken bietet, durch Installieren von Fassungen mit Kanälen 1090 unterschiedlicher Größen, Formen und/oder Konfigurationen.
Wie in den 17–19 dargestellt, kann ein Lagerelement wie beispielsweise eine Buchse 1092 optional entlang der Dämpferkanalwand 1086 und/oder anderweitig in dem dadurch gebildeten Dämpferkanal angeordnet sein. Falls vorhanden, kann ein solches Lagerelement an oder entlang der Endwand 1034 auf jede geeignete Weise gehalten werden. Die Buchse 1092 kann der oben ausführlich in Verbindung mit den 10-13 gezeigten und beschriebenen Buchse 676 im Wesentlichen ähnlich sein. Somit ist die ausführliche Beschreibung der Buchse 676 gleichermaßen auf die Buchse 1092 anwendbar. Somit wird eine ausführliche Erörterung der Buchse 1092 hier nicht wiederholt.
Die Gasdämpferbaugruppe 1004 kann ein Endelement (das hierin auch als „Endelement” bezeichnet werden kann) wie z. B. ein Kolbenelement 1094 aufweisen, das longitudinal von einem Endelement der Gasfederbaugruppe (z. B. dem Endelement 1006) beabstandet ist. Zusätzlich kann eine Stabbaugruppe 1096 das Kolbenelement und das Endelement 1006 wirkverbinden, wie es zum Halten eines im Wesentlichen festen Abstands dazwischen beim dynamischen Gebrauch und Betrieb benutzt werden kann. Das Kolbenelement 1094 kann eine Endwand 1098, die quer zur Achse AX angeordnet ist, und eine Seitenwand 1100 aufweisen, die axial von der Endwand 1098 in Richtung einer Endkappe 1040 verläuft. Die äußere Seitenwand 1100 kann wenigstens teilweise ein Ende 1102 des Kolbenelements 1094 definieren. In einigen Fällen kann das Kolbenelement 1094 optional einen Hohlraum (nicht dargestellt) aufweisen, der zum Aufnehmen eines Puffers (nicht gezeigt) dimensioniert ist. Alternativ kann das Kolbenelement 1094 aus einem Material oder einer Kombination von Materialien mit Eigenschaften und/oder Charakteristiken gebildet sein, die es zulassen, dass das Kolbenelement als Puffer oder Anschlag dient, wenigstens unter bestimmten Betriebsbedingungen.
Die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 1000 beinhaltet auch eine flexible Wand, die zwischen dem Endelement 1008 und dem Kolbenelement 1094 wirkverbunden ist. Die flexible Wand ist in den 17–19 als eine längliche flexible Hülse 1104 dargestellt, die peripher um die Achse AX und längsweise zwischen gegenüberliegenden Enden 1106 und 1108 verläuft. Die flexible Hülse 1104 kann zwischen den Endelementen (z. B. dem Endelement 1008 und dem Kolbenelement 1094) auf eine geeignete Weise befestigt werden, so dass eine Kammer 1110 davon wenigstens teilweise zwischen der Endwand 1034 und dem Kolbenelement 1094 definiert wird. Man wird erkennen und verstehen, dass die Kammer 1110 mit der Kammer 1012 über einen oder mehrere Verbindungskanäle wie z. B. den Verbindungskanal 1090 in Fluidverbindung ist.
Die flexible Hülse 1104 kann mit Komponenten der Gasfederbaugruppe und/oder des Gasfederdämpfers auf jede geeignete Weise wirkverbunden werden. In einigen Fällen können ein oder beide Enden der flexiblen Hülse optional einen Montagewulst (nicht gezeigt) oder ein anderes Verbindungsmerkmal aufweisen, das beispielsweise ein Verstärkungselement (z. B. einen Wulstdraht) oder eine andere geeignete Komponente aufweisen kann. In anderen Fällen können die Enden der flexiblen Hülse die Form von abgeschnittenen oder abgetrennten Enden aufweisen, entlang denen die Verstärkungskorde der flexiblen Hülse exponiert sind.
In den 18 und 19 enden die Hülsenenden 1106 und 1108 jeweils an den Außenrändern 1112 und 1114 und haben keinen Montagewulst oder sonstiges Verbindungsmerkmal. Das Hülsenende 1106 ist entlang der Innenfläche 1076 der äußeren Seitenwand 1036 des Endelements 1008 angeordnet und daran über eine Kompressionsverbindung zwischen der äußeren Seitenwand 1036 und einem Haltering 1116 befestigt. In einer bevorzugten Anordnung kann das Hülsenende 1106 wenigstens teilweise entlang der Innenfläche 1076 neben einer durch den Verbinderwandabschnitt 1074 gebildeten Schulter angeordnet sein. In einigen Fällen kann wenigstens ein Abschnitt des Halterings 1116 in Eingriff mit einer von dem Verbinderwandabschnitt 1074 gebildeten Schulter anliegend angeordnet sein. Folglich wird der Haltering 1116 in einer bevorzugten Anordnung entlang dem Endelement 1008 in einer axial beabstandeten Beziehung zum Krimpring 1082 befestigt. Zusätzlich kann die äußere Seitenwand 1036 in einigen Fällen radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt sein, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Endelement 1008 und dem Hülsenende zu bilden. In solchen Fällen kann der Haltering 1116 als internes Lagerelement für die Verbindung dienen, gegen das das Hülsenende von der gekrimpten äußeren Seitenwand zusammengedrückt werden kann. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen und/oder Konfigurationen verwendet werden könnten.
In einigen Fällen können die Hülsenenden 1106 und/oder 1108 in einer Konfiguration und/oder Anordnung verbunden werden, in denen die abgeschnittenen oder abgetrennten Enden der flexiblen Hülse 1104 gegenüber einer externen Atmosphäre exponiert und somit fluidisch vom Druckgas in den Kammern 1012 und 1110 isoliert sind. Man wird verstehen, dass solche Konfigurationen und/oder Anordnungen auf jede geeignete Weise erzielt werden können, wie z. B. die in Verbindung mit den flexiblen Hülsen 210, 610, 704, 810, 904 und/oder 1010 beschriebenen Anordnungen. Als ein Beispiel für eine alternative Konfiguration, die 18 und 19 zeigen das Hülsenende 1106 mit einem Außenrand 1112, der zur Kammer 1110 hin angeordnet ist. Der Haltering 1116 kann eine Außenfläche 1118 aufweisen, die für einen Anlageeingriff mit der äußeren Seitenwand 1036 und/oder dem Hülsenende 1106 der flexiblen Hülse 1104 dimensioniert ist. Auf diese Weise kann das Ende der flexiblen Hülse an oder entlang der Innenfläche der äußeren Seitenwand 1036 wie oben erörtert befestigt werden. Zum Assistieren beim Halten des Außenrandes 1112 des Hülsenendes 1106 in einer fluidischen Isolierung von der Kammer 1110 kann ein Dichtungselement 1120 wie z. B. ein O-Ring wenigstens teilweise in einer ringförmigen Nut 1122 aufgenommen werden, die von der Außenfläche 1118 einwärts in den Haltering 1116 verläuft.
Zusätzlich ist das Hülsenende 1108 entlang einem/r geeigneten Montagemerkmal oder Wandstruktur des Kolbenelements 1094 befestigt. Zum Beispiel, das Kolbenelement 1094 kann eine Montagewand 1124 aufweisen, die axial von der Endwand 1098 in einer Richtung gegenüber dem Ende 1102 verläuft. Das Hülsenende 1108 kann entlang der Montagewand 1124 auf jede geeignete Weise wie zum Beispiel mit einem Haltering 1126 befestigt werden, der radial einwärts gekrimpt oder anderweitig verformt ist, um eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Endelement 1094 und dem Hülsenende zu bilden. Auf diese Weise kann die flexible Hülse 1104 einen Rollbalg 1128 zwischen der Außenfläche (nicht nummeriert) der äußeren Seitenwand 1100 und der Innenfläche 1076 der äußeren Seitenwand 1036 bilden.
Die Stabbaugruppe 1096 verläuft longitudinal durch die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 1000 und kann einen Dämpferstab 1130 aufweisen, der im Wesentlichen nicht ausgefahren werden kann und longitudinal entlang der Achse AX und zwischen den gegenüberliegenden Enden 1132 und 1134 verläuft. Die Stabbaugruppe 1096 beinhaltet einen Flansch 1136, der entlang dem Ende 1134 angeordnet ist. Das Kolbenelement 1094 kann an oder entlang dem Ende 1134 des Dämpferstabs 1130 auf jede geeignete Weise befestigt werden. Zum Beispiel, das Kolbenelement 1094 kann über den Flansch 1136 der Stabbaugruppe 1096 gespritzt oder anderweitig um diese ausgebildet werden. In einem solchen Fall können Dichtungselemente und Befestigungsmerkmale wie die oben in Verbindung mit den 10–13 gezeigten und beschriebenen wegfallen. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ auch andere Anordnungen benutzt werden könnten.
Der Dämpferstab 1130 verläuft axial vom benachbarten Ende 1134 aus dem Kolbenelement 1094 hinaus durch die Dämpfungskammer 1110 sowie durch den Dämpferkanal (nicht nummeriert), der wenigstens teilweise durch die Dämpferkanalwand 1086 und/oder die Buchse 1092 definiert wird. Der Dämpferstab 1130 verläuft noch weiter durch die Kammer 1012 und durch den Dämpferkanal (nicht nummeriert), der wenigstens teilweise durch die Dämpferkanalwand 1022 definiert wird.
Das Ende 1132 des Dämpferstabs 1130 kann an oder entlang dem Endelement 1006 auf jede geeignete Weise wirkverbunden werden. In der in den 17–19 gezeigten beispielhaften Anordnung kann der Dämpferstab 1130 eine Schulterwand 1138 sowie mehrere Gewinde (nicht nummeriert) aufweisen, die axial auswärts über die Schulterwand hinaus verlaufen. In einigen Fällen kann das Endelement 1006 erfasst oder anderweitig in einer axial beabstandeten Beziehung zur Schulterwand 1138 gehalten werden. Alternativ kann das Endelement 1006 gleitend entlang dem Dämpferstab 1130 gelagert sein. Ein Montagemerkmal jedes/r geeigneten Typs, Art und/oder Konstruktion kann zum Wirkverbinden des Endes 1132 des Dämpferstabs 1130 und/oder des Endelements 1006 mit einer assoziierten Montagestruktur wie z. B. der oberen Strukturkomponente USC in 2. verwendet werden.
In der gezeigten beispielhaften Anordnung kann eine Schwenkmutter 1140 einen Mutterkörper 1142 und ein fest daran angebrachtes Schwenkelement 1144 aufweisen. Der Mutterkörper 1142 kann eine Bodenfläche 1146 und eine Innenwand 1148 aufweisen, die mehrere Gewinde (nicht nummeriert) aufweist. In einigen Fällen kann die Schwenkmutter 1140 schraubend entlang dem Ende 1132 des Dämpferstabs befestigt werden, so dass die Bodenfläche 1146 des Mutterkörpers an der Schulterwand 1138 anliegend angreift. Man wird jedoch verstehen, dass es allgemein wünschenswert ist, wenn die Schwenklagerung 1060 und das Schwenkelement 1144 der Schwenkmutter 1140 Achsen haben, die etwa aufeinander ausgerichtet sind, wie z. B. mit etwa 1/2 Grad bis etwa 10 Grad Drehausrichtung um die Achse AX. Somit kann die Schwenkmutter 1140 in anderen Fällen entlang dem Ende 1132 des Dämpferstabs schraubend befestigt und so orientiert werden, dass die Schwenklagerung und das Schwenkelement etwa aufeinander ausgerichtet sind. In einer solchen Orientierung kann die Schwenkmutter 1140 am Ende 1132 des Dämpferstabs 1130 auf jede geeignete Weise wie z. B. mit einer Schraubsicherungsmasse und/oder einer Querbohrungs- und Stiftanordnung drehbefestigt werden.
Zusätzlich kann der Gasfederdämpfer 1004 ein oder mehrere Dichtungselemente aufweisen, die zwischen dem Dämpferstab und einem oder mehreren Endelementen (z. B. dem Endelement 1006) und/oder Kolbenelementen (z. B. den Kolbenelementen 1008 und 1086) wirkend angeordnet sind. In den gezeigten beispielhaften Anordnungen ist ein Dichtungselement 1150 zwischen dem Dämpferstab 1130 und der Dämpferkanalwand 1022 wirkend angeordnet. Somit kann eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Dämpferstab und dem Endelement 1006 ausgebildet sein. Man wird verstehen, dass jede geeignete Anordnung oder Konfiguration zum Montieren und Halten der ein oder mehreren Dichtungselemente an oder entlang dem Dämpferstab benutzt werden kann. So kann beispielsweise eine ringförmige Endlosnut (nicht nummeriert) radial einwärts in den Dämpferstab in Richtung des Endes 1132 verlaufen.
Die flexiblen Wände 1010 und 1104 bilden jeweils Rollbälge 1152 und 1128 entlang den äußeren Seitenwänden von Kolbenelementen 1008 und 1094. Man wird erkennen, dass eine breite Vielfalt von Formen, Profilen und/oder Konfigurationen beim Bilden der äußeren Seitenwand von Kolbenelementen wie z. B. der äußeren Seitenwand 1036 des Kolbenelements 1008 und der äußeren Seitenwand 1100 des Kolbenelements 1094 benutzt werden können und benutzt wurden. So wird man verstehen, dass deren äußeren Seitenwände jede(s) geeignete(s) Form, Profil und/oder Konfiguration haben können und dass die in den 17–19 gezeigten Profile lediglich beispielhaft sind.
Zusätzlich wird man erkennen, dass das Endelement (z. B. das Endelement 1006) und die Kolbenelemente (z. B. die Kolbenelemente 1008 und 1086) aus dem/r geeigneten Material oder Kombination von Materialien gebildet sein können. Zum Beispiel, das Kolbenelement 1008 kann aus einem Metall wie z. B. Stahl oder Aluminium gebildet sein. Als weitere Beispiele, das Endelement 1006 und/oder das Kolbenelement 1094 kann/können aus einem polymeren Material wie z. B. aus einem verstärkten oder unverstärkten Polyamid gebildet sein.
In den 17–19 ist die Gasdämpferbaugruppe 1004 im Wesentlichen ganz in der Gasfederbaugruppe 1002 enthalten. Da die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe beim normalen Gebrauch im Betrieb ausgefahren und komprimiert wird, bewegen sich das Endelement 1006 und das Kolbenelement 1094 zusammen relativ zum Kolbenelement 1008. Beim Ausfahren wird Druckgas aus der Kammer 1110 durch den Kanal 1090 der Endwand 1034 in die Kammer 1012 gedrückt. Beim Komprimieren wird Druckgas vom Kammerabschnitt 1012 durch einen oder mehrere Kanäle 1090 in den Kammerabschnitt 1110 gedrückt. In einer bevorzugten Anordnung sind die Kanäle 1090 so konfiguriert, dass auf die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe wirkende kinetische Energie abgeführt wird. So wird man verstehen, dass jede geeignete Anzahl von Kanälen mit jeder geeigneten Größe, Form und/oder Konfiguration verwendet werden kann. Ferner können ein oder mehrere Ventile oder sonstige Fluidstromregelvorrichtungen (nicht gezeigt) optional an oder entlang der Endwand 1034 oder anderweitig in Fluidverbindung mit einem oder mehreren Kanälen 1090 vorhanden sein.
Wie oben erörtert, bewegen sich die Kolbenelemente 1008 und 1094 relativ zueinander beim Gebrauch im Betrieb. Somit kann/können optional ein Puffer wie z. B. einer der Puffer 360 oder 700 oder andere Dämpfungselemente an oder entlang der Endwand 1098 des Kolbenelements 1094 und/oder der Endwand 1042 des Kolbenelements 1008 angeordnet sein, um die Möglichkeit eines direkten physischen Kontakts zwischen den Komponenten zu verhindern oder wenigstens zu minimieren. Zusätzlich kann die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe 1000 optional jede Anzahl oder ein(e) oder mehrere zusätzliche Elemente, Merkmale und/oder Komponenten beinhalten. So kann zum Beispiel eine Distanzerfassungsvorrichtung an oder entlang einer der Komponenten der Gasfederbaugruppe oder der Gasdämpferbaugruppe wirkverbunden sein.
Man wird verstehen, dass die Enden 232 und 303 der flexiblen Wand 210, die Enden 630 und 664 der flexiblen Wand 610, die Enden 712 und 714 der flexiblen Wand 704, die Enden 830 und 864 der flexiblen Wand 810, die Enden 912 und 914 der flexiblen Wand 904 sowie die Enden 1030 und 1080 der flexiblen Wand 1010 alle gegenüber der äußeren Atmosphäre EXT exponiert sind. Somit sind diese Enden fluidisch vom Druckgas in den durch die jeweiligen flexiblen Wände davon gebildeten entsprechenden Kammern isoliert. Auf diese Weise kann ein abgeschnittenes oder ansonsten unabgedichtetes Ende der flexiblen Wand benutzt werden, in dem die internen Verstärkungskorde entlang den Enden exponiert sind.
Zusätzlich können flexible Wände 210, 610, 704, 810, 904, 1010 und 1104 jede geeignete Konstruktion und/oder Konfiguration haben und können aus jedem/r geeigneten Material oder Kombination von Materialien gebildet sein. In einer bevorzugten Anordnung können jedoch die flexiblen Wände 610, 810 und/oder 1010 aus einer herkömmlichen Gummikonstruktion gebildet sein, in der zwei Lagen aus im Wesentlichen undehnbaren Verstärkungskorden in der flexiblen Wand eingebettet und an gegenüberliegenden Ecken relativ zueinander angeordnet sind. Flexible Wände 704, 904 und/oder 1104 können aus einer Gummikonstruktion gebildet sein, in der eine einzelne Lage von im Wesentlichen undehnbaren Verstärkungskorden in der flexiblen Wand eingebettet und axial orientiert sind und so längsweise entlang der flexiblen Wand verlaufen.
Ordnungszahlen (z. B. erster, zweiter, dritter, vierter usw.), die hierin mit Bezug auf bestimmte Merkmale, Elemente, Komponenten und/oder Strukturen benutzt wurden, können zum Bezeichnen verschiedener Einzelteile aus einer Mehrzahl benutzt werden oder anderweitig bestimmte Merkmale, Elemente, Komponenten und/oder Strukturen identifizieren und implizieren keine Reihenfolge oder Sequenz, sofern dies nicht durch den Wortlaut des Anspruchs speziell definiert ist. Darüber hinaus sind die Begriffe „quer” und dergleichen breit zu interpretieren. Somit können die Begriffe „quer” und dergleichen eine große Palette an relativen Winkelorientierungen beinhalten, die eine etwa lotrechte Winkelorientierung einschließen, aber nicht darauf begrenzt sind.
Ferner ist der Ausdruck „Fließmaterialverbindung” und dergleichen so zu interpretieren, dass er jede Fügung oder Verbindung beinhaltet, in der ein flüssiges oder anderweitig fließbares Material (z. B. ein geschmolzenes Metall oder eine Kombination aus geschmolzenen Metallen) zwischen benachbarte Komponententeile abgesetzt oder anderweitig präsentiert wird, das die Aufgabe hat, eine feste und im Wesentlichen fluidundurchlässige Verbindung dazwischen zu bilden. Beispiele für Prozesse, die zum Bilden einer solchen Fließmaterialverbindung benutzt werden, sind, ohne Begrenzung, Schweißvorgänge, Hartlötvorgänge und Lötvorgänge. In solchen Fällen können ein oder mehrere Metallmaterialien und/oder Legierungen zum Bilden einer solchen Fließmaterialverbindung zusätzlich zu jeglichem Material aus den Komponententeilen selbst benutzt werden. Ein anderes Beispiel für einen Prozess, der zum Bilden einer Fließmaterialverbindung benutzt werden kann, beinhaltet das Aufbringen, Absetzen oder anderweitige Präsentieren eines Klebstoffs zwischen benachbarten Komponententeilen mit der Aufgabe, eine feste und im Wesentlichen fluidundurchlässige Verbindung dazwischen zu bilden. In einem solchen Fall ist zu verstehen, dass jede(s) geeignete Klebmaterial oder Kombination von Materialien verwendet werden kann, z. B. Einkomponenten- und/oder Zweikomponentenepoxide.
Darüber hinaus können sich Begriffe wie „Gas”, „pneumatisch” und „Fluid” sowie Varianten davon wie hierin benutzt breit auf jedes gasförmige oder dampfförmige Fluid beziehen und ein solches beinhalten. Üblicherweise wird Luft als Arbeitsmedium von Gasdruckvorrichtungen wie hierin beschrieben sowie von Aufhängungssystemen und anderen Komponenten davon benutzt. Man wird jedoch verstehen, dass alternativ jedes geeignete gasförmige Fluid verwendet werden kann.
Man wird erkennen, dass zahlreiche unterschiedliche Merkmale und/oder Komponenten in den hierin gezeigten und beschriebenen Ausgestaltungen präsentiert werden können und dass keine Ausgestaltung für sich speziell als solche Merkmale und Komponenten enthaltend gezeigt und beschrieben ist. Es ist jedoch zu verstehen, das der Gegenstand der vorliegenden Offenbarung beliebige und alle Kombinationen der hierin gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Merkmale und Komponenten umfassen kann und, ohne Begrenzung, dass jede geeignete Anordnung von Merkmalen und Komponenten, in jeder Kombination, zum Einsatz kommen kann. So ist insbesondere deutlich zu verstehen, dass Ansprüche, die auf eine beliebige solche Kombination von Merkmalen und/oder Komponenten gerichtet sind, ob hierin speziell ausgestaltet oder nicht, in der vorliegenden Offenbarung Stützung finden sollen.
Während also der Gegenstand der vorliegenden Offenbarung mit Bezug auf die obigen Ausgestaltungen beschrieben wurde und ein erheblicher Schwerpunkt hierin auf die Strukturen und strukturellen Beziehungen zwischen den Komponententeilen der offenbarten Ausgestaltungen gelegt wird, so wird man doch verstehen, dass andere Ausgestaltungen möglich sind und dass zahlreiche Änderungen an den illustrierten und beschriebenen Ausgestaltungen vorgenommen werden können, ohne von deren Grundsätzen abzuweichen. Offensichtlich werden Modifikationen und Änderungen nach der Lektüre und dem Verständnis der vorangegangenen ausführlichen Beschreibung hervorgehen. Demgemäß ist klar zu verstehen, dass die obige Beschreibung lediglich als den Gegenstand der vorliegenden Erfindung illustrierend und nicht als Begrenzung zu interpretieren ist. So ist es beabsichtigt, dass der Gegenstand der vorliegenden Offenbarung so anzusehen ist, dass er alle solchen Modifikationen und Änderungen beinhaltet, die in den Umfang der beiliegenden Ansprüche und deren Äquivalente fallen.

Claims

Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe, die Folgendes umfasst: eine Gasfederbaugruppe, die Folgendes beinhaltet: einen ersten Wandabschnitt; einen zweiten Wandabschnitt, der in beabstandeter Beziehung zu dem ersten Wandabschnitt angeordnet ist, so dass eine Längsachse dazwischen entsteht; und eine erste flexible Wandsektion, die umfangsmäßig um die Achse verläuft und zwischen dem ersten und zweiten Wandabschnitt wirkverbunden ist, so dass eine erste Kammer wenigstens teilweise dazwischen definiert wird; und eine Gasdämpferbaugruppe, die Folgendes beinhaltet: einen dritten Wandabschnitt, der in einer longitudinal beabstandeten Beziehung zu dem ersten Wandabschnitt der Gasfederbaugruppe angeordnet ist; eine zweite flexible Wandsektion, die umfangsmäßig um die Achse verläuft und zwischen dem zweiten Wandabschnitt und dem dritten Wandabschnitt wirkverbunden ist, so dass eine zweite Kammer wenigstens teilweise dazwischen definiert wird; einen vierten Wandabschnitt mit gegenüberliegenden ersten und zweiten Seiten und mit einem ersten und einem zweiten Kanal, die zwischen der ersten und zweiten Seite durch sie verlaufen, wobei der vierte Wandabschnitt so orientiert ist, dass die erste Seite des vierten Wandabschnitts in Fluidverbindung mit der ersten Kammer ist und die zweite Seite in Fluidverbindung mit der zweiten Kammer ist; und einen Dämpferstab, der durch den ersten Kanal des vierten Wandabschnitts verläuft und den ersten Wandabschnitt mit dem dritten Wandabschnitt wirkverbindet; wobei die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe ausgefahren und komprimiert werden kann, so dass: bei einer Ausfahraktion Druckgas durch wenigstens den zweiten Kanal des vierten Wandabschnitts von der zweiten Kammer in die erste Kammer übertragen wird; und bei einer Kompressionsaktion Druckgas durch wenigstens den zweiten Kanal des vierten Wandabschnitts von der ersten Kammer in die zweite Kammer übertragen wird.
Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach Anspruch 1, wobei der erste Wandabschnitt ein Seitenwandabschnitt eines ersten Endelements ist, der zweite Wandabschnitt ein Seitenwandabschnitt eines zweiten Endelements ist, der dritte Wandabschnitt wenigstens teilweise einen Abrollkolben bildet und der vierte Wandabschnitt ein Endwandabschnitt des zweiten Endelements ist, der mit dem Seitenwandabschnitt des zweiten Endelements wirkverbunden ist.
Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach Anspruch 2, wobei die erste flexible Wandsektion einen Rollbalg entlang einer Außenfläche des Seitenwandabschnitts des zweiten Endelements bildet und die zweite flexible Wandsektion einen Rollbalg zwischen einer Endfläche des Seitenwandabschnitts des zweiten Endelements und dem Abrollkolben bildet.
Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 1–3, wobei die erste und zweite flexible Wandsektion Abschnitte einer einzelnen flexiblen Wand sind.
Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 1–4, wobei die erste flexible Wandsektion wenigstens teilweise von einer flexiblen Wand mit ersten und zweiten Verstärkungslagen gebildet sind, die an gegenüberliegenden Ecken zueinander angeordnet sind, und die zweite flexible Wandsektion wenigstens teilweise von einer flexiblen Wand mit einer einzigen Verstärkungslage gebildet wird, die longitudinal entlang der flexiblen Wand verläuft.
Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 1–5, wobei die erste und zweite flexible Wandsektion entlang dem zweiten Wandabschnitt in einer axial beabstandeten Beziehung zueinander befestigt sind.
Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 1–6, wobei wenigstens ein Ende der ersten und/oder der zweiten flexiblen Wandsektion mit einem Haltering befestigt ist.
Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach Anspruch 7, wobei der Haltering eine ringförmige Nut aufweist, die in den Haltering verläuft und zum Aufnehmen eines Dichtungselements mit der Aufgabe dimensioniert ist, eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung mit dem ersten Wandabschnitt, dem zweiten Wandabschnitt, dem dritten Wandabschnitt oder dem vierten Wandabschnitt zu bilden.
Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 1–8, wobei die erste flexible Wandsektion oder die zweite flexible Wandsektion ein abgeschnittenes Ende aufweist, das in Fluidverbindung mit der ersten oder zweiten Kammer angeordnet ist, und die Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe ferner ein Dichtungselement aufweist, das zwischen dem abgeschnittenen Ende und der ersten oder zweiten Kammer wirkend angeordnet ist, so dass das abgeschnittene Ende fluidisch von der ersten oder zweiten Kammer isoliert ist.
Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe nach einem der Ansprüche 1–9, wobei der zweite Wandabschnitt eine erste Wandsektion und eine zweite Wandsektion aufweist, die radial einwärts von der ersten Wandsektion beabstandet ist, wobei eine Verbindungswandsektion dazwischen verläuft, die erste flexible Wandsektion entlang der zweiten Wandsektion des zweiten Wandabschnitts befestigt ist und die zweite flexible Wandsektion entlang der ersten Wandsektion des zweiten Wandabschnitts befestigt ist.
Verfahren zum Montieren einer Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe, wobei das Verfahren Folgendes beinhaltet: Bereitstellen einer Stabbaugruppe mit einer Längsachse, einem länglichen Stab, einer Endmutter und einem Dichtungselement; Bereitstellen eines inneren Kolbenelements mit einem durch es verlaufenden Kanal, und Ausfahren des länglichen Stabs durch den Kanal, so dass die Endmutter und das Dichtungselement in das innere Kolbenelement in einer ersten Position eingreifen, in der die Endmutter relativ zu dem inneren Kolbenelement drehbeweglich ist, und wobei eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Dichtungselement und dem inneren Kolbenelement gebildet ist; Bereitstellen einer flexiblen Wand und Befestigen der flexiblen Wand an dem inneren Kolbenelement, um wenigstens teilweise eine Federkammer zu bilden; Bereitstellen einer ersten Schwenklagerung, die mit dem länglichen Stab und einem zweiten Schwenkende wirkverbunden ist, das in einer beabstandeten Beziehung zu der ersten Schwenklagerung gelagert ist; Orientieren der ersten und zweiten Schwenklagerung relativ zueinander durch Drehen wenigstens der ersten Schwenklagerung, des länglichen Stabs und der Endmutter relativ zu dem inneren Kolbenelement, so dass die Schwenklagerungen etwa aufeinander ausgerichtet sind; und Übertragen von Druckgas in die Federkammer, um dadurch das innere Kolbenelement in einer axial auswärtigen Richtung in eine zweite Position zu drücken, in der die Endmutter und das innere Kolbenelement drehfest relativ zueinander sind.
Verfahren zum Montieren einer Gasfeder- und Gasdämpferbaugruppe, wobei das Verfahren Folgendes beinhaltet: Bereitstellen einer Stabbaugruppe mit einer Längsachse, einem länglichen Stab mit gegenüberliegenden ersten und zweiten Enden, einer Endmutter, die entlang dem ersten Ende angeordnet ist, und einem Dichtungselement, das entlang dem länglichen Stab zwischen dem ersten und zweiten Ende angeordnet ist; Bereitstellen eines inneren Kolbenelements mit einem durch es verlaufenden Kanal; Ausfahren des länglichen Stabs durch den Kanal und Ineingriffbringen der Endmutter und des Dichtungselements mit dem inneren Kolbenelement in einer ersten Position, so dass die Endmutter relativ zu dem inneren Kolbenelement drehbeweglich bleibt und so dass eine im Wesentlichen fluidundurchlässige Dichtung zwischen dem Dichtungselement und dem inneren Kolbenelement entsteht; Bereitstellen einer ersten flexiblen Wandsektion mit einem ersten Ende und Befestigen des ersten Endes der ersten flexiblen Wandsektion an dem inneren Kolbenelement; Bereitstellen eines äußeren Kolbenelements mit einer Seitenwand, einem offenen Ende und einer Schwenklagerung gegenüber dem offenen Ende; Positionieren des inneren Kolbenelements und wenigstens eines Abschnitts der ersten flexiblen Wandsektion innerhalb des äußeren Kolbenelements, so dass ein erster Rollbalg zwischen dem inneren und äußeren Kolbenelement gebildet wird; Bereitstellen eines inneren Endelements mit einem Kanal und Positionieren des inneren Endelements entlang dem offenen Ende des äußeren Kolbenelements, so dass der längliche Stab der Stabbaugruppe durch den Kanal verläuft; Bereitstellen einer zweiten flexiblen Wandsektion mit einem ersten Ende; Befestigen der ersten und zweiten flexiblen Wandsektion und des inneren Endelements entlang dem offenen Ende des äußeren Kolbenelements, so dass eine erste Federkammer wenigstens teilweise von der ersten flexiblen Wandsektion gebildet wird; Bereitstellen eines zweiten Endelements mit einem durch es gebildeten Kanal; Positionieren des zweiten Endelements entlang der Stabbaugruppe, so dass der längliche Stab durch den Kanal verläuft, und Befestigen des ersten Endes der zweiten flexiblen Wandsektion an dem zweiten Endelement, so dass eine zweite Federkammer wenigstens teilweise von der zweiten flexiblen Wandsektion gebildet wird, wobei die zweite Federkammer in Fluidverbindung mit der ersten Federkammer ist; Bereitstellen einer Endmutter mit einer daran ausgebildeten Schwenklagerung und Befestigen der Endmutter entlang dem zweiten Ende des länglichen Stabs; Orientieren der Schwenklagerung des äußeren Kolbenelements und der Schwenklagerung der Endmutter relativ zueinander, so dass die Schwenklagerungen etwa aufeinander ausgerichtet sind; und Übertragen von Druckgas in die erste und zweite Federkammer, um dadurch das innere Kolbenelement in einer axial auswärtigen Richtung in eine zweite Position zu drücken, in der die Endmutter relativ zu dem inneren Kolbenelement drehfest ist.