DE112008001193T5

DE112008001193T5 - A grooved roller, disc member for forming the groove layer on a grooved roller, and a method of manufacturing a grooved roller

Info

Publication number: DE112008001193T5
Application number: DE112008001193T
Authority: DE
Inventors: Kari Holopainen; Juha ISOMETSÄ; Jukka-Pekka Multasuo
Original assignee: Metso Paper Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 2007-05-09
Filing date: 2008-04-30
Publication date: 2010-03-25
Also published as: FI20075327A0; FI20075327A; FI120161B; AT507316A2; DE112008001193T8; AT507316A3; CN101680182B; AT507316B1; CN101680182A; WO2008139025A1

Abstract

Rillenwalze zur Verwendung in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums, wobei die Rillenwalze (10) einen Rahmen (12) und eine Rillenschicht (14) hat, dadurch gekennzeichnet, dass eine Füllstoffkomponentenschicht (20) zwischen dem Rahmen (12) und der Rillenschicht (14) eingefügt ist und die Rillenschicht (14) getrennt ausgebildete Scheibenelemente (28), die ein Bodenteil (30) und ein Scheibenteil (32) haben, aufweist.A grooved roller for use in a web forming machine for generating a vacuum, said grooved roller (10) having a frame (12) and a groove layer (14), characterized in that a filler component layer (20) is interposed between said frame (12) and said groove layer (14 ) and the groove layer (14) has separately formed disk elements (28) having a bottom part (30) and a disk part (32).

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Rillenwalze zur Verwendung in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums, wobei die Rillenwalze einen Rahmen und eine Rillenschicht hat. Die Erfindung bezieht sich auch auf ein entsprechendes Scheibenelement und eine Rillenwalze.The The invention relates to a grooved roller for use in a A web forming machine for generating a vacuum, wherein the grooved roll has a frame and a groove layer. The invention relates also on a corresponding disc element and a grooved roller.

Die Patentoffenlegungsschrift FI 20031461 schlägt eine Walze vor, in der eine offene Oberflächenstruktur mit dem Walzenzapfen in einer geschlossenen Weise verbunden ist. Eine Walze, die eine derartige Konstruktion hat, kann in einer Bahnausbildungsmaschine an mehreren Positionen zum Erzeugen eines Vakuums in Verbindung mit der Walze verwendet werden. Die Konstruktion einer offenen Oberfläche der Walze besteht aus getrennten Rillen, die zwischen sich Kämme aufweisen. Einige erwähnte Möglichkeiten zum Ausführen des Ausbildens von Walzenrillen umfassen Fräsen und Drehen. Ferner ist in dieser Anmeldung vorgeschlagen worden, die Rillen durch Schweißen, Kleben oder mechanisches Verriegeln getrennter Blattscheiben an der Oberfläche der Rahmenwalze auszuführen. Blattscheiben können aus Metall, Polymer oder einer Kombination von mehreren Materialien sein.The patent publication FI 20031461 suggests a roller in which an open surface structure is connected to the roll neck in a closed manner. A roll having such a construction may be used in a web forming machine at a plurality of positions to create a vacuum associated with the roll. The construction of an open surface of the roll consists of separate grooves having crests between them. Some mentioned ways of carrying out the formation of rolling grooves include milling and turning. Further, it has been proposed in this application to perform the grooves by welding, gluing or mechanically locking separate leaf discs to the surface of the frame roller. Leaf discs can be made of metal, polymer or a combination of several materials.

Ein Herstellen einer Rillenwalze unter Verwendung der Verfahren des Standes der Technik ist teuer. Das Material der Kämme zwischen den Rillen ist in dem Stand der Technik Metall, um ausreichend widerstandsfähige Walzen zu erzielen. Tatsächliche Ausführungsbeispiele werden nur für Metall gefunden. Ein Herstellen der Konstruktionen gemäß dem Stand der Technik ist typischerweise schwierig und teuer. Zusätzlich ist, wenn eine Rillenwalze aus Metall gefertigt ist, sie außergewöhnlich schwer.One Making a grooved roll using the methods of The prior art is expensive. The material of the combs between The grooves are metal in the prior art to be sufficiently resistant To achieve rolling. Actual embodiments are found only for metal. Making the constructions The prior art is typical difficult and expensive. In addition, if a grooved roll Made of metal, she is extraordinary heavy.

Die Aufgabe der Erfindung ist, eine neue Walze zur Verwendung in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums zu schaffen. Eine Rillenwalze gemäß der Erfindung kann unabhängig von dem Gussverfahren bzw. dem Formverfahren der Rillenschicht dimensionsmäßig genau gefertigt werden. Die charakteristischen Merkmale dieser Erfindung sind, dass eine Füllstoffkomponentenschicht zwischen dem Rahmen und der Rillenschicht beinhaltet bzw. eingefügt ist und die Rillenschicht separat ausgebildete Scheibenelemente aufweist, die ein Bodenteil und ein Scheibenteil haben. Eine andere Aufgabe der Erfindung ist, ein neues Scheibenelement zum Ausbilden einer Rillenschicht einer Rillenwalze, die in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums verwendet wird, zu schaffen. Scheibenelemente gemäß der Erfindung können übereinander für die Dauer eines Gießens bzw. Formens gestapelt sein. Die charakteristischen Merkmale dieser Erfindung sind, dass das Scheibenelement ein getrennt ausgebildetes Scheibenelement ist, das ein Bodenteil und ein Scheibenteil hat. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist ein neues Verfahren zum Herstellen einer Rillenwalze, die in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums verwendet wird. Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht ein kosteneffizientes Verfahren zum Ausbilden einer Rillenwalze. Ein Befestigen einer Rillenschicht an dem Rahmen gleicht gleichzeitig Ungenauigkeiten der Scheibenelemente aus. Die charakteristischen Merkmale dieser Erfindung sind, dass eine Rillenschicht an einem Rahmen unter Verwendung einer Füllstoffkomponentenschicht befestigt wird und die Rillenschicht aus getrennt ausgebildeten Scheibenelementen, die ein Bodenteil und ein Scheibenteil aufweisen, ausgebildet wird.The The object of the invention is a new roll for use in a Web forming machine for creating a vacuum to create. A Grooved roll according to the invention can be independent from the molding process of the groove layer dimensionally be made exactly. The characteristic features of this invention are that a filler component layer between the Frame and the groove layer includes or inserted is and the groove layer separately formed disc elements having a bottom part and a disc part. Another The object of the invention is to form a new disk element a groove layer of a grooved roll used in a web forming machine to create a vacuum is used to create. disc elements according to the invention can one above the other stacked for the duration of a casting or molding be. The characteristic features of this invention are that the disk element is a separately formed disk element, which has a bottom part and a disc part. Another task the invention is a new method for producing a grooved roll, in a web forming machine for creating a vacuum is used. The method according to the invention allows a cost effective method of forming a grooved roller. Attaching a groove layer to the frame at the same time compensates for inaccuracies of the disc elements. The Characteristic features of this invention are that a groove layer on a frame using a filler component layer is attached and the groove layer of separately formed disc elements, having a bottom part and a disk part, is formed.

Die Erfindung bezieht sich auf eine Rillenwalze zur Verwendung in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums. Ein Vakuum wird in Verbindung mit der Bahn erzeugt, die durch die Rillenwalze gestützt ist. In anderen Worten wird die Rillenwalze verwendet, um ein Vakuum zwischen der Rillenwalze und der Bahn zu erzeugen. Die Bahn bezieht sich auf Karton- oder Papierbahnen. Umgekehrt bezieht sich die Bahnausbildungsmaschine, das heißt eine Faserbahnausbildungsmaschine, auf Maschinen, die zum Produzieren von Papier oder Pappe verwendet werden. Die Rillenwalze hat einen Rahmen und eine Rillenschicht. In der Rillenschicht können benachbarte Rillen getrennte Rillen sein, die einen Kreisumfang haben, oder sie können durch eine spiralförmige Rille ausgebildet sein. Zusätzlich ist eine Füllstoffkomponentenschicht zwischen dem Rahmen und der Rillenschicht beinhaltet. Die Füllstoffkomponentenschicht funktioniert somit gleichzeitig als eine Befestigungskomponentenschicht. In anderen Worten wird die Rillenschicht an dem Rahmen mit der Füllstoffkomponentenschicht befestigt. Die Füllstoffkomponentenschicht ermöglicht ein Vereinfachen der Herstellung der Rillenwalze, da es nicht notwendig ist, einzelne Scheibenelemente an die Rahmenoberfläche zu schweißen. Zusätzlich kann die Füllstoffkomponentenschicht verwendet werden, um Materialien von sehr vielen unterschiedlichen Arten an dem Rahmen zu befestigen. Das Rahmenmaterial kann verhältnismäßig frei hinsichtlich der Befestigung ausgewählt werden. In anderen Worten kann das Material von sowohl dem Rahmen als auch der Rillenschicht genau wie gewünscht ausgewählt werden, wenn ihre Befestigung aneinander durch die Verwendung einer Füllstoffkomponentenschicht gelöst ist. Die Herstellung einer Rillenwalze gemäß der Erfindung kann in ihrer Gesamtheit in einer merklich preiswerteren Weise verglichen mit dem Stand der Technik durchgeführt werden, wobei gleichzeitig eine Rillenwalze geschaffen wird, die mit besseren Eigenschaften als zuvor ausgestattet ist.The The invention relates to a grooved roller for use in a Web forming machine for generating a vacuum. A vacuum will be in Connected to the web supported by the grooved roller is. In other words, the grooved roll is used to vacuum between the grooved roll and the web. The train relates on cardboard or paper webs. Conversely, the web-forming machine refers to that is, a fiber web forming machine, on machines, which are used to produce paper or cardboard. The Grooved roller has a frame and a groove layer. In the groove layer For example, adjacent grooves may be separate grooves having one Have circular circumference, or they can by a spiral Groove be formed. In addition, a filler component layer between the frame and the groove layer. The filler component layer thus functions simultaneously as a fastening component layer. In other words, the groove layer becomes on the frame with the filler component layer attached. The filler component layer allows a simplification of the manufacture of the grooved roll, as it is not necessary is, individual disc elements to the frame surface to weld. In addition, the filler component layer used to be of very different materials Attach types to the frame. The frame material can be relatively be selected freely with regard to the attachment. In In other words, the material of both the frame and the groove layer selected exactly as desired if their attachment to each other by the use of a Filler component layer is dissolved. The production A grooved roll according to the invention can be used in their totality in a noticeably cheaper way compared be carried out with the prior art, wherein at the same time A grooved roller is created that has better properties as previously equipped.

Zusätzlich zu der Füllstoffkomponentenschicht, die zwischen dem Rahmen und der Rillenschicht beinhaltet ist, weist die Rillenschicht getrennt ausgebildete Scheibenelemente auf, die ein Bodenteil und ein Scheibenteil haben. Getrennt ausgebildete Scheibenelemente können auf einem einfachen Weg, zum Beispiel durch Gießen, gefertigt werden. Wenn ein Scheibenelement ein Bodenteil und ein Scheibenteil aufweist, wird ein Zusammenbauen einer Rillenschicht unter Verwendung von Scheibenelementen leicht durchgeführt. Das Bodenteil hält die Scheibenteile der Scheibenelemente mit einem gewünschten Abstand voneinander. Getrennt ausgebildete Scheibenelemente können aus einem harten Material, zum Beispiel aus einem wärmehärtenden Kunststoff, hergestellt werden. Das Material für die Rillenwalze muss hart sein, um seine Form aufrechtzuerhalten. Insbesondere sind Verformungen von hohen Rillenkämmen in der Rillenwalze möglich, falls das Material zu weich ist.In addition to the filler component layer between the frame and the grooves layer is included, the groove layer has separately formed disc elements, which have a bottom part and a disc part. Separately formed disc elements can be manufactured in a simple way, for example by casting. When a disk member has a bottom part and a disk part, assembling a groove layer using disk elements is easily performed. The bottom part holds the disc parts of the disc elements at a desired distance from each other. Separately formed disc elements can be made of a hard material, for example of a thermosetting plastic. The material for the grooved roll must be hard to maintain its shape. In particular, deformations of high grooved ridges in the grooved roll are possible if the material is too soft.

In einem Ausführungsbeispiel weist die Rillenwalze einen Rahmen und eine Rillenschicht auf, die aus mehreren Kämmen und Rillen in einer Kammschicht besteht. Zusätzlich hat die Rillenschicht zwischen den Kämmen und den Rillen der Kammschicht ein kontinuierliches Bodenteil der Kammschicht, das an dem Rahmen mit einer kontinuierlichen Füllstoffkomponentenschicht befestigt ist. Das heißt, dass die Rillenschicht unter Verwendung der Füllstoffkomponentenschicht über eine längere Strecke als eine Kammbreite befestigt ist. Durch Befestigen der Rillenschicht mit der gleichen Füllstoffkomponentenschicht über eine längere Strecke als eine Kammbreite wird eine kontinuierliche Konstruktion erzielt. Zusätzlich ist diese Konstruktion einfach herzustellen.In In one embodiment, the grooved roller has a frame and a groove layer consisting of several ridges and Grooves in a comb layer exists. In addition, the Groove layer between the crests and the grooves of the comb layer a continuous bottom part of the comb layer attached to the frame with a continuous filler component layer is attached. That is, the groove layer under Use of the filler component layer over a longer distance than a comb width is attached. By attaching the groove layer with the same filler component layer over a longer distance than a comb width becomes a continuous one Construction achieved. In addition, this construction easy to make.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird eine Verbundschicht zwischen den Rahmen und der Rillenschicht mit der Rillenwalze in der vertikalen Position und der Rillenschicht im Wesentlichen relativ zu dem Rahmen zentriert gegossen. Unter Verwendung dieses Verfahrens ist es möglich, Herstellfehler, die in dem Rahmen oder Rillenschicht auftreten, typischerweise Gussfehler in den Scheibenelementen, die die Rillenschicht ausbilden, auf eine einfache Weise bereits in der Befestigungsstufe des Rahmens und der Rillenschicht zu beseitigen. Dies vereinfacht die Herstellung und nachträglich erforderliche Korrekturen sind sehr gering.In Another embodiment is a composite layer between the frame and the groove layer with the groove roller in the vertical position and the groove layer substantially relative to poured centered around the frame. Using this method It is possible to manufacture defects in the frame or Groove occur, typically casting defects in the disc elements, the form the groove layer, in a simple way already in eliminate the attachment stage of the frame and the groove layer. This simplifies the production and subsequently required Corrections are very small.

In einem dritten Ausführungsbeispiel wird die Füllstoffkomponente durch Erwärmen gehärtet. Dies ermöglicht ein schnelles Ausbilden einer widerstandsfähigen Füllstoffkomponente mit einer Dicke von mehreren Millimetern. In anderen Worten ist die Dicke der Füllstoffkomponente zu einem signifikanten Teil zum Beseitigen von Maßfehlern, die in dem Rahmen und der Rillenschicht auftreten, ausreichend. Andererseits kann diese Füllstoffkomponentenschicht mit einer ausreichenden Geschwindigkeit hinsichtlich einer effizienten Herstellung ausgebildet und gehärtet werden.In In a third embodiment, the filler component cured by heating. this makes possible a fast forming of a resistant filler component with a thickness of several millimeters. In other words the thickness of the filler component to a significant Part to eliminate dimensional errors in the frame and the groove layer occur sufficiently. On the other hand, this can Filler component layer at a sufficient speed in terms formed and hardened for efficient production become.

Die Erfindung ist nachstehend in Einzelheiten beschrieben, indem auf die anhängenden Zeichnungen Bezug genommen wird, die einige der Ausführungsbeispiele der Erfindung darstellen, in denen:The Invention is described below in detail by the attached drawings, which some represent the embodiments of the invention, in which:

1 eine Rillenwalze gemäß der Erfindung von dem Ende der Rillenwalze gesehen zeigt, 1 shows a grooved roller according to the invention seen from the end of the grooved roller,

2 eine Rillenwalze gemäß der Erfindung von der Seite der Rillenwalze gesehen zeigt, 2 shows a grooved roller according to the invention seen from the side of the grooved roller,

3a einen Teilabschnitt einer Rillenwalze von der Seite der Rillenwalze während der Rillenwalzenherstellung zeigt, 3a shows a portion of a grooved roll from the side of the grooved roll during grooving production,

3b einen Teilabschnitt einer Rillenwalze von der Seite der Rillenwalze bei einer vollständig hergestellten Rillenwalze zeigt, 3b shows a portion of a grooved roll from the side of the grooved roll in a fully manufactured grooved roll,

4 einen Teilschnitt einer Rillenwalze gemäß der Erfindung von der Seite der Rillenwalze bei einer vollständig hergestellten Rillenwalze zeigt, 4 shows a partial section of a grooved roller according to the invention from the side of the grooved roller in a fully manufactured grooved roller,

5a ein getrennt ausgebildetes Scheibenelement gemäß der Erfindung zeigt, 5a a separately formed disc element according to the invention,

5b getrennt ausgebildete Scheibenelemente gemäß der Erfindung zeigt, die miteinander verbunden sind, 5b separately formed disc elements according to the invention, which are interconnected,

6a einen Teilabschnitt einer Rillenwalze gemäß der Erfindung von der Seite der Rillenwalze während der Herstellung zeigt, 6a shows a portion of a grooved roller according to the invention from the side of the grooved roller during manufacture,

6b einen Teilabschnitt einer Rillenwalze gemäß der Erfindung von der Seite der Rillenwalze für eine vollständig hergestellte Rillenwalze zeigt, und 6b shows a portion of a grooved roll according to the invention from the side of the grooved roll for a fully manufactured grooved roll, and

7 eine Anwendung einer Rillenwalze gemäß der Erfindung zeigt. 7 shows an application of a grooved roll according to the invention.

1 zeigt eine Rillenwalze 10 gemäß der Erfindung von dem Ende der Rillenwalze 10 gesehen. Die Rillenwalze ist zur Verwendung in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums konstruiert. Die Rillenwalze erzeugt ein Vakuum an dem Teil der Bahn, für die die Bahn die Rillenwalze bedeckt. Eine Bahnausbildungsmaschine hat mehrere Positionen, an denen eine Rillenwalze gemäß der Erfindung verwendet werden kann. Eine Rillenwalze gemäß der Erfindung kann zum Beispiel in der Trockenpartie (dem Trockenabschnitt) als eine Umkehrwalze, eine Stützwalze oder eine Papierwalze verwendet werden. Zusätzlich kann eine Rillenwalze gemäß der Erfindung als eine Entwässerungswalze in der Pressenpartie (dem Pressenabschnitt) oder in der Formpartie (der Blattausbildungszone) verwendet werden. Die Walze kann innerhalb eines sehr breiten Durchmesserbereichs hergestellt werden. Ferner können die Rillentiefe ebenso wie die Kammbreite zum Optimieren des Betriebs der Rillenwalze weit eingestellt werden. Die Rillenschicht der Rillenwalze, das heißt die Scheibenelemente, müssen aus einem harten Kunststoff gefertigt sein, so dass sie mit gewünschten Profilen versehen werden können. 1 shows a grooved roller 10 according to the invention from the end of the grooved roller 10 seen. The grooved roller is constructed for use in a web forming machine for generating a vacuum. The grooved roll creates a vacuum on the part of the web for which the web covers the grooved roll. A web forming machine has a plurality of positions where a grooved roll according to the invention can be used. A grooved roll according to the invention can be used, for example, in the drying section (the drying section) as a reverse roll, a backup roll or a paper roll. In addition, a grooved roll according to the invention may be used as a dewatering roll in the press section (the press section). or in the forming section (the sheet forming zone). The roll can be made within a very wide range of diameters. Further, the groove depth as well as the comb width for optimizing the operation of the grooved roller can be widely adjusted. The groove layer of the grooved roller, that is, the disc elements, must be made of a hard plastic, so that they can be provided with desired profiles.

Wenn das Material des Scheibenelements hart ist, hält das Scheibenelement seine Form aufrecht. Scheibenelemente, die aus einem Hartmaterial hergestellt sind, halten ihre Form genau aufrecht. Eine genaue Maßbeständigkeit ist erforderlich, da dann die Herstellung zwischen dem Rahmen und dem Scheibenelement vereinfacht wird, da ein Gießen ohne Druck durchgeführt werden kann. Ein Gießen zwischen dem Rahmen und dem Scheibenelement ohne Druck ist, verglichen mit einem Druckgießen merklich einfacher, für das weiche Materialien zum Sicherstellen einer ausreichenden Rundheit erforderlich ist.If the material of the disk element is hard, holds the disk element maintain its shape. Disc elements made of a hard material are keeping their shape upright. A precise dimensional stability is necessary because then the production between the frame and the Disc element is simplified as a casting without pressure can be carried out. A pouring between the frame and the disc element without pressure compared with a pressure die-casting noticeably easier for that soft materials to ensure sufficient roundness is required.

Die Rillenwalze 10 gemäß der Erfindung, die in 1 gezeigt ist, weist einen Rahmen 12 und eine Rillenschicht 14 auf. An der Mitte des Rahmens 12 ist eine Welle 22 vorhanden, von der die Rillenwalze an dem Rahmen der Bahnausbildungsmaschine befestigt werden kann. Die Rillenschicht 14 weist eine Kammschicht 16 und eine Bodenschicht 18 auf. Die Kammschicht 16 und die Bodenschicht 18 sind als eine Rillenschicht 14 von dem Ende der Rillenwalze 10 sichtbar. Eine gestrichelte Linie 19 veranschaulicht, dass die Rillenschicht in die Längsrichtung der Rillenwalze Kämme, die aus einer Kammschicht bestehen, und Kammböden aufweist, die aus einer Bodenschicht bestehen. Der Ausdruck ”Längsrichtung der Rillenwalze” ist hier verwendet, um die Breitenrichtung der Bahnausbildungsmaschine zu bezeichnen. Zusätzlich ist eine Füllstoffkomponentenschicht 20 zwischen dem Rahmen 12 und der Rillenschicht 14 eingefügt. Die Füllstoffkomponentenschicht ermöglicht ein Befestigen von vielen Arten von Rillenschichten an dem Rahmen. Materialauswahlen, die freier als zuvor sind, ermöglichen ein Herstellen von Rillenwalzen, die leichter als zuvor sind. Zusätzlich wird gleichzeitig eine Konstruktion erzielt, die einer Korrosion und einer Abnutzung besser als zuvor widersteht.The grooved roller 10 according to the invention, in 1 is shown has a frame 12 and a groove layer 14 on. At the middle of the frame 12 is a wave 22 present, from which the grooved roller can be attached to the frame of the web forming machine. The groove layer 14 has a comb layer 16 and a soil layer 18 on. The comb layer 16 and the soil layer 18 are as a groove layer 14 from the end of the grooved roller 10 visible, noticeable. A dashed line 19 illustrates that the groove layer in the longitudinal direction of the grooved roller combs, which consist of a comb layer, and comb bottoms, consisting of a bottom layer. The term "longitudinal direction of the grooved roll" is used herein to denote the width direction of the web forming machine. In addition, a filler component layer 20 between the frame 12 and the groove layer 14 inserted. The filler component layer allows attachment of many types of groove layers to the frame. Material selections that are freer than before allow production of grooved rolls that are lighter than before. In addition, at the same time a construction is achieved which resists corrosion and wear better than before.

2 zeigt eine seitliche Ansicht einer Rillenwalze 10 gemäß der Erfindung. Ein Abschnitt in der Mitte der Rillenwalze ist nicht gezeigt. Der Rahmen 12 besteht aus einem kontinuierlichen Rahmenbestandteil, aber der Rahmen kann ebenso aus mehr als einem Rahmenbestandteil in die Längsrichtung des Rahmens bestehen. Metallrahmenbestandteile können zum Beispiel durch Laserschweißen verbunden sein. Vorteilhaft besteht der Rahmen aus einem Verbundmaterial, wie beispielsweise Kohlefaser. Eine Füllstoffkomponentenschicht macht es möglich, dass die Rillenschicht 14 aus einem unterschiedlichen Material als der Rahmen 12 besteht. Im Fall, dass die Nuten 24 gemäß dem Stand der Technik direkt an der Oberfläche des Rahmens 12 zum Erzeugen einer Rillenschicht 14 ausgearbeitet werden, sind die Rillenschicht 14 und der Rahmen 12 aus dem gleichen Material. Trotzdem sind sehr unterschiedliche Eigenschaften für diese erforderlich. Scheibenelemente, die zum Beispiel aus Kunststoff gefertigt sind, sind mit dem Rahmen 12 zum Erzeugen der Rillenschicht 14 verbunden. Kämme 26 sind in der Rillenschicht zwischen den Nuten 24 vorgesehen. 2 shows a side view of a grooved roller 10 according to the invention. A portion in the middle of the grooved roller is not shown. The frame 12 consists of a continuous frame component, but the frame may also consist of more than one frame component in the longitudinal direction of the frame. Metal frame components may be connected, for example, by laser welding. Advantageously, the frame is made of a composite material, such as carbon fiber. A filler component layer makes it possible for the groove layer 14 made of a different material than the frame 12 consists. In the case of the grooves 24 according to the prior art directly on the surface of the frame 12 for producing a groove layer 14 are worked out, the groove layer 14 and the frame 12 from the same material. Nevertheless, very different properties are required for these. Disc elements, which are made of plastic, for example, are with the frame 12 for producing the groove layer 14 connected. crests 26 are in the groove layer between the grooves 24 intended.

In der Rillenwalze, die in 2 gezeigt ist, besteht der Rahmen aus einem Verbundmaterial, bevorzugt aus Kohlefaser. Die Dichte des Verbundmaterials, das für den Rahmen gewählt ist, sollte unterhalb 2100 kg/m³ sein, bevorzugt unterhalb 1800 kg/m³. Unter Verwendung eines korrekt ausgewählten Verbundmaterials, das bevorzugt aus Kohlefaser besteht, kann eine Rillenwalze mit gewünschten Eigenschaften hergestellt werden. Eine zentrale Eigenschaft ist zum Beispiel eine Schwingung, die insbesondere bei Maschinengeschwindigkeiten, die 2000 m/min überschreiten, signifikant werden. Die Wanddicke des Verbundrahmens beträgt 5 bis 30 mm, bevorzugt 5 bis 25 mm. Im Allgemeinen können eine kleine Masse, eine höhere spezifische Frequenz und ein geringeres Vibrationsniveau durch gute Dämpfungseigenschaften als Vorteile der Verbundkonstruktion betrachtet werden. Die Dichte des Verbundmaterials, das für die Rillenschicht ausgewählt ist, sollte unterhalb 2000 kg/m³ betragen, bevorzugt unter 1700 kg/m³. Durch ihre Leichtigkeit ermöglicht die Verbundkonstruktion ebenso nicht angetriebene Lösungen. Die Masse von nicht angetriebenen Rillenwalzen hat eine Auswirkung auf den Maschinenbetrieb, da nicht angetriebene Walzen die Energie, die für eine Drehung erforderlich ist, von dem Sieb (Fabric) nehmen. Schwere nicht angetriebene Walzen würden den Sieb insbesondere während einer Beschleunigung beanspruchen. Im Allgemeinen kann ausgesagt werden, dass leichte Rillenwalzen gemäß der Erfindung ein schnelleres Anpassen der Rillenwalzengeschwindigkeit an die Betriebsbedingung als zuvor und mit geringeren Beanspruchungen ermöglicht. Zusätzlich haben Verbundmaterialien eine gute Widerstandsfähigkeit unter den Bedingungen, die in der Bahnausbildungsmaschine vorherrschen, wo die Temperatur 100°C überschreiten kann und das Feuchtigkeitsniveau merklich hoch sein kann. Ferner treten Prozesschemikalien in der Bahnausbildungsmaschine, wie beispielsweise Chloride und Laugen, auf, gegenüber denen die Rillenwalze widerstandsfähig sein muss. Die Erfindung ermöglicht einen Verbundrahmen, da die Kämme zum Beispiel nicht durch Schweißen, wie im Stand der Technik befestigt sind. Zusätzlich zu Kunststoffverbundstoffen sind Leichtmetalle durch ihre Leichtigkeit gute Materialien. Der Walzendurchmesser beträgt 400 bis 1000 mm, typischerweise 600 bis 900 mm. In einer Umkehrwalzenanwendung kann er 1500 mm überschreiten. Die Breite der Bahnausbildungsmaschine, d. h. die Walzenlänge, kann zum Beispiel 11 m betragen.In the grooved roller, the in 2 is shown, the frame consists of a composite material, preferably made of carbon fiber. The density of the composite chosen for the frame should be below 2100 kg / m ³ , preferably below 1800 kg / m ³ . Using a properly selected composite material, preferably carbon fiber, a grooved roll having desired properties can be made. For example, a key feature is vibration, which becomes significant especially at machine speeds exceeding 2000 m / min. The wall thickness of the composite frame is 5 to 30 mm, preferably 5 to 25 mm. In general, a small mass, a higher specific frequency, and a lower level of vibration due to good damping characteristics can be considered advantages of the composite construction. The density of the composite material selected for the groove layer should be below 2000 kg / m ³ , preferably below 1700 kg / m ³ . Due to their lightness, the composite construction also enables non-powered solutions. The mass of non-driven grooved rolls has an effect on machine operation since undriven rolls take the energy required for rotation from the fabric. Heavy non-driven rollers would stress the screen especially during acceleration. In general, it can be said that lightweight grooved rolls according to the invention allow faster adjustment of the grooved roll speed to the operating condition than before and with lower stresses. In addition, composites have good resistance under the conditions prevailing in the web forming machine where the temperature can exceed 100 ° C and the moisture level can be appreciably high. Further, process chemicals occur in the web forming machine, such as chlorides and alkalis, to which the grooved roll must be resistant. The invention enables a composite frame, since the combs, for example, not through Welding, as fixed in the prior art. In addition to plastic composites, light metals are good materials due to their lightness. The roll diameter is 400 to 1000 mm, typically 600 to 900 mm. In a reverse roll application, it may exceed 1500 mm. The width of the web forming machine, ie the roll length, may be, for example, 11 m.

3a zeigt einen Teilabschnitt einer Rillenwalze 10 von der Seite der Rillenwalze 10 während der Herstellung der Rillenwalze gesehen. Die Rillenwalze 10 hat einen Rahmen 12 und eine Rillenschicht 14. Eine Füllstoffkomponentenschicht 20 ist zwischen dem Rahmen 12 und der Rillenschicht 14 beinhaltet. Unter Verwendung der Füllstoffkomponentenschicht ist ein rechteckiges Band, das durch Extrusion produziert ist, an der Rillenwalze befestigt worden, und Ungleichheiten zwischen dem eckigen Band und der Rillenwalze sind gefüllt worden. 3a shows a section of a grooved roller 10 from the side of the grooved roller 10 seen during the manufacture of the grooved roller. The grooved roller 10 has a frame 12 and a groove layer 14 , A filler component layer 20 is between the frame 12 and the groove layer 14 includes. Using the filler component layer, a rectangular belt produced by extrusion has been attached to the grooved roller, and inequalities between the angular belt and the grooved roller have been filled.

3b zeigt einen Teilabschnitt einer Rillenwalze 10 von der Seite der Rillenwalze 10, wobei die Rillenwalze 10 vollständig hergestellt ist. Die Rillenschicht 14 der Rillenwalze 10 besteht aus einem offenen rechteckigen Band. In anderen Worten bestehen die Nuten 24 und die Kämme 26 aus einem geöffneten eckigen Profil, das durch Extrusion ausgebildet ist. Somit erlaubt die Füllstoffkomponentenschicht 20, die zwischen dem Rahmen 12 und der Rillenschicht 14 beinhaltet ist, dass der Rahmen und die Rillenschicht aus unterschiedlichem Material sind. 3b shows a section of a grooved roller 10 from the side of the grooved roller 10 , wherein the groove roller 10 is completely manufactured. The groove layer 14 the grooved roller 10 consists of an open rectangular band. In other words, the grooves exist 24 and the combs 26 from an opened square profile formed by extrusion. Thus, the filler component layer allows 20 between the frame 12 and the groove layer 14 is included, that the frame and the groove layer are made of different material.

4 zeigt einen Teilabschnitt einer Rillenwalze gemäß der Erfindung von der Seite der Rillenwalze 10, wobei die Rillenwalze vollständig hergestellt ist. Die Rillenwalze weist Scheibenelemente auf. In anderen Worten besteht die Rillenschicht der Rillenwalze aus Scheibenelementen. Bevorzugt weist jedes Scheibenelement 28 ein Bodenteil 30 und ein Scheibenteil 32 auf. Wenn das Scheibenelement 28 ein Bodenteil 30 und ein Scheibenteil 32 aufweist, ist ein Befestigen des Scheibenelements 28 sehr einfach, da ein Befestigen des Bodenteils 30 des Scheibenelements 28 an dem Rahmen 12 mit einer Füllstoffkomponente auch das Scheibenteil 32 an dem Rahmen 12 befestigt. Gleichzeitig werden Rillen 24 zwischen den Kämmen 26 erzeugt. Ein Befestigen eines derartigen Scheibenelements mit einer Füllstoffkomponente ist sehr vorteilhaft, da dann die Rillen während der Herstellung unter Verwendung einer separaten Stützeinrichtung nicht gestützt werden müssen, um eine Breite zu korrigieren. Im Stand der Technik können, wenn Scheibenelemente zum Beispiel durch Schweißen befestigt werden, sich verformen, in welchem Fall es schwierig ist, sie zu befestigen. Im Stand der Technik verursachen Stützscheibenelemente während der Herstellung verglichen mit dem Verfahren gemäß der Erfindung zusätzliche Arbeit. 4 shows a portion of a grooved roll according to the invention from the side of the grooved roll 10 wherein the grooved roller is completely made. The grooved roller has disc elements. In other words, the groove layer of the grooved roller consists of disc elements. Preferably, each disc element 28 a bottom part 30 and a disc part 32 on. When the disc element 28 a bottom part 30 and a disc part 32 has, is a fixing of the disc element 28 very easy as a fixing of the bottom part 30 of the disk element 28 on the frame 12 with a filler component and the disc part 32 on the frame 12 attached. At the same time are grooves 24 between the crests 26 generated. Attaching such a disk member with a filler component is very advantageous because then the grooves need not be supported during manufacture using a separate support means to correct for a width. In the prior art, when disc elements are fixed by, for example, welding, they may deform, in which case it is difficult to fix them. In the prior art, support disk elements during manufacture cause additional work compared to the method according to the invention.

4 zeigt einen Teilabschnitt einer Rillewalze 10 gemäß der Erfindung von der Seite der Rillenwalze 10, wobei die Rillenwalze 10 vollständig hergestellt ist. Die Rillenschicht 14 der Rillenwalze 10 besteht aus getrennt ausgebildeten Scheibenelementen 28. Getrennt ausgebildete Scheibenelemente sind bevorzugt getrennt gegossene Scheibenelemente, die durch getrenntes Gießen mit zum Beispiel Druckguss hergestellt werden und miteinander verbunden werden, wenn sie vollständig hergestellt sind. Die Scheibenelemente 28 sind mit einer Füllstoffkomponentenschicht 20, die durch Gießen hergestellt worden ist, mit dem Rahmen 12 verbunden. Ein Gießen erlaubt, dass die Füllstoffkomponentenschicht mit einer gewünschten Dicke gefertigt wird. Die Dicke der Füllstoffkomponentenschicht beträgt 2 bis 8 mm, bevorzugt 3 bis 5 mm. Obwohl die durchschnittliche Dicke über 2 mm beträgt, kann die Dicke an einigen Punkten auch geringer sein. In diesem Fall kann die Füllstoffkomponentenschicht verwendet werden, um Ungenauigkeiten der Bestandteile, die die Rillenschicht und den Rahmen ausbilden, signifikant auszugleichen. In anderen Worten ermöglicht die Füllstoffkomponentenschicht ein Entfernen von Ungenauigkeiten, die bei der Herstellung des Rahmens und der Rillenschicht erzeugt werden, wenn der Rahmen und die Rillenschicht miteinander verbunden werden. Genauer gesagt kann die Füllstoffkomponentenschicht verwendet werden, um Gussfehler, die in den Scheibenelementen auftreten, zu vergleichmäßigen. 4 shows a section of a groove roller 10 according to the invention from the side of the grooved roll 10 , wherein the groove roller 10 is completely manufactured. The groove layer 14 the grooved roller 10 consists of separately formed disc elements 28 , Separately formed disc elements are preferably separately cast disc elements which are manufactured by separate casting with, for example, die casting and joined together when fully manufactured. The disc elements 28 are with a filler component layer 20 that has been made by casting with the frame 12 connected. Casting allows the filler component layer to be made to a desired thickness. The thickness of the filler component layer is 2 to 8 mm, preferably 3 to 5 mm. Although the average thickness is over 2 mm, the thickness may be smaller at some points. In this case, the filler component layer can be used to significantly compensate for inaccuracies in the constituents forming the groove layer and the frame. In other words, the filler component layer enables removal of inaccuracies generated in the production of the frame and the groove layer when the frame and the groove layer are bonded together. More specifically, the filler component layer can be used to even out casting defects that occur in the disk elements.

4 weist Angaben der Rillenwalzenmaße auf. Die Höhe der Kammschicht 16 der Rillenwalze, d. h. die Rillentiefe a, beträgt 15 bis 112 mm, bevorzugt 20 bis 80 mm. Die Breite b der Kämme beträgt 1,5 bis 5 mm, bevorzugt 2 bis 3 mm. Die Nutbreite c beträgt 3 bis 8 mm, bevorzugt 4 bis 6 mm. Die Dicke i der Bodenschicht 18 beträgt weniger als die Hälfte der Höhe h der Rillenschicht 14, bevorzugt beträgt die Dicke i der Bodenschicht 18 weniger als 1/3 der Höhe h der Rillenschicht 14. Die Dicke i der Bodenschicht 18 beträgt 3 bis 15 mm, bevorzugt 4 bis 8 mm. Zum Beispiel sind, wenn die Dicke i der Bodenschicht 18 5 mm beträgt, die Maße d, e, f und g wie folgt. Der Abstand d zwischen der Keilkonstruktion 42 und dem Rillenboden 24 beträgt 0,5 bis 2 mm, bevorzugt ungefähr 1 mm. Der Abstand e zwischen der Keilkonstruktion 42 und dem inneren Umfang 50 des Scheibenelements beträgt 0,5 bis 2 mm, bevorzugt ungefähr 1 mm. Die Dicke der Keilkonstruktion 42 beträgt 2 bis 4 mm, bevorzugt ungefähr 3 mm. Der Keil oder die Ausrichtstruktur kann auch eine gleichmäßige Dicke haben, obwohl sie bevorzugt eine leicht keilartige Form hat. Der Öffnungsgrad der Rillenfläche beträgt 30 bis 90%, bevorzugt 45 bis 75%. In anderen Worten bedecken die Rillen 30 bis 90% der Rillenoberfläche, bevorzugt 45 bis 75%, und die Kämme bedecken den Rest. Kunststoff und Verbundstoff, die als das Oberflächenmaterial der Rillenwalze verwendet werden, sollten hart sein, so dass die Rillen und Kämme in einer gewünschten Art in der Rillenwalze bearbeitet werden können. Zusätzlich sollten die Kämme steif sein und sie dürfen sich nicht, sogar während eines Gebrauchs, biegen. Aus diesem Grund sollte das Material der Rillenschicht hart sein; daher kann eine Rillenschicht mit tiefen Rillen zum Beispiel nicht aus Gummi hergestellt sein. 4 has indications of grooved roll dimensions. The height of the comb layer 16 the groove roller, ie the groove depth a, is 15 to 112 mm, preferably 20 to 80 mm. The width b of the combs is 1.5 to 5 mm, preferably 2 to 3 mm. The groove width c is 3 to 8 mm, preferably 4 to 6 mm. The thickness i of the soil layer 18 is less than half the height h of the groove layer 14 , Preferably, the thickness i is the bottom layer 18 less than 1/3 of the height h of the groove layer 14 , The thickness i of the soil layer 18 is 3 to 15 mm, preferably 4 to 8 mm. For example, if the thickness i of the bottom layer 18 5 mm, dimensions d, e, f and g are as follows. The distance d between the wedge design 42 and the groove bottom 24 is 0.5 to 2 mm, preferably about 1 mm. The distance e between the wedge construction 42 and the inner circumference 50 of the disk element is 0.5 to 2 mm, preferably about 1 mm. The thickness of the wedge construction 42 is 2 to 4 mm, preferably about 3 mm. The wedge or alignment structure may also have a uniform thickness, although it preferably has a slightly wedge-like shape. The opening degree of the groove surface is 30 to 90%, preferably 45 to 75%. In other words, the grooves cover 30 to 90% of the groove surface, preferably 45 to 75%, and the combs cover the rest. Plastic and composite used as the surface material of the grooved roll should be hard, so that the grooves and combs can be machined in a desired manner in the grooved roll. In addition, the combs should be stiff and they should not bend, even during use. For this reason, the material of the groove layer should be hard; therefore, a deep groove groove layer may not be made of rubber, for example.

Die Härte der Rillenschicht, d. h. der Scheibenelemente, beträgt Shore A 80 bis 100, bevorzugt 88 bis 98. Es ist somit möglich, Vinylester, Polyester und Epoxid zu verwenden. Die vorstehend genannten Materialien können auch mit verstärkten Fasern verwendet werden; somit können die Scheibenelemente aus zum Beispiel Vinylester/Glasfaserverbund bestehen.The Hardness of the groove layer, d. H. the disc elements, amounts Shore A 80 to 100, preferably 88 to 98. It is thus possible Vinyl ester, polyester and epoxy. The above Materials can also be used with reinforced fibers become; thus, the disk elements can be made, for example Vinylester / glass fiber composite exist.

Die Rillenschicht 14 in der Rillenwalze gemäß der Erfindung, die in 4 gezeigt ist, ist bevorzugt aus einem Verbundmaterial, da ein Verbundmaterial die gewünschten Eigenschaften für die Rillenschicht genau ermöglicht. Ein Verbundmaterial ist ein allgemeiner Name für Kombinationen aus zwei oder mehr Materialien, in denen die Materialien zusammenwirken, aber nicht gelöst werden oder sich vereinigen.The groove layer 14 in the grooved roll according to the invention, which in 4 is shown is preferably made of a composite material, since a composite material allows the desired properties for the groove layer exactly. A composite material is a generic name for combinations of two or more materials in which the materials interact, but do not dissolve or unite.

In der Rillenwalze 10 gemäß der Erfindung, die in 4 gezeigt ist, weist ein getrennt ausgebildetes Scheibenelement 28 ein Bodenteil und ein Scheibenteil 32 auf. Das Bodenteil 30 weist ferner eine axiale Keilkonstruktion 42 zum Ausrichten der Scheibenelemente 28 miteinander auf. Die Keilkonstruktion ist für die Herstellung erforderlich, da sie ein Zusammenbauen und Ausrichten der getrennt hergestellten Scheibenelemente relativ zueinander ermöglichen. Eine Ausrichtung findet auf einem einfachen Weg, aber immer noch genau statt. Somit können die Scheibenelemente aufeinander gestapelt werden, so dass ihre Keilteile miteinander übereinstimmen. Löcher an der Mitte der Scheibenelemente stimmen miteinander überein und die Scheibenelemente bilden eine lange Öffnung aus, in der der Rahmen platziert wird.In the grooved roller 10 according to the invention, in 4 is shown has a separately formed disc element 28 a bottom part and a disc part 32 on. The bottom part 30 also has an axial wedge construction 42 for aligning the disc elements 28 with each other. The wedge construction is required for fabrication because it allows assembly and alignment of the separately manufactured disk elements relative to one another. Alignment takes place in a simple way, but still exactly. Thus, the disc elements can be stacked on each other so that their wedge parts coincide with each other. Holes at the center of the disc elements coincide with each other and the disc elements form a long opening in which the frame is placed.

Die Keilkonstruktion dichtet auch die Scheibenelemente aneinander, so dass das Gussmaterial hochflüssig sein kann. Wenn die Scheibenelemente sich um den Rahmen befinden, wird eine Füllstoffkomponentenschicht zwischen dem Rahmen und den Scheibenelementen ausgebildet. Die Füllstoffkomponentenschicht ist aus Kunststoffmaterial, d. h. aus polymerischen Material, das bevorzugt Epoxid ist. Epoxid ist äußerst gut als das Material der Füllstoffkomponentenschicht, d. h. als das Gussmaterial, da Epoxid flüssig ist und sogar kleine Löcher leicht füllt.The Wedge construction also seals the disc elements together, so that the casting material can be highly fluid. When the disc elements are up around the frame becomes a filler component layer formed between the frame and the disc elements. The filler component layer is made of plastic material, d. H. made of polymeric material that preferably epoxy. Epoxy is extremely good as the material of the filler component layer, d. H. when the casting material, since epoxy is liquid and even small Fills holes easily.

5a zeigt ein Scheibenelement 28 zum Ausbilden der Rillenschicht einer Rillenwalze, die in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums verwendet wird. Ein derartiges Scheibenelement 28 ist ein getrennt ausgebildetes Scheibenelement 28. Das getrennt ausgebildete Scheibenelement ist in die axiale Richtung kontinuierlich. Das getrennt ausgebildete Scheibenelement besteht nicht aus Scheibenelementen, die miteinander spiralartig verbunden sind. Vorteilhaft weist das getrennt ausgebildete Scheibenelement 28 ein Bodenteil 30 und ein Scheibenteil 32 auf. Das Bodenteil 30 weist ferner eine Keilkonstruktion 42 zum Ausrichten der getrennt ausgebildeten Scheibenelemente 28 aneinander auf. 5a shows a disc element 28 for forming the groove layer of a grooved roller used in a web forming machine for generating a vacuum. Such a disk element 28 is a separately formed disc element 28 , The separately formed disc member is continuous in the axial direction. The separately formed disc element does not consist of disc elements which are spirally connected to each other. Advantageously, the separately formed disc element 28 a bottom part 30 and a disc part 32 on. The bottom part 30 also has a wedge construction 42 for aligning the separately formed disc elements 28 on each other.

Wenn eine Rillenwalze hergestellt wird, die zum Erzeugen eines Vakuums in einer Bahnausbildungsmaschine verwendet wird, wird die Rillenschicht an dem Rahmen mit einer Füllstoffkomponentenschicht befestigt. Hinsichtlich des Walzenbetriebs und der Kosteneffizienz muss das Scheibenelement derart hergestellt sein, dass der Kamm so schmal wie möglich ist und die Rille so weit wie möglich ist.If a grooved roll is produced, which is for generating a vacuum is used in a web forming machine, the groove layer becomes attached to the frame with a filler component layer. In terms of roll operation and cost efficiency, the disk element must be so be made so that the crest is as narrow as possible and the groove is as far as possible.

5b stellt getrennt ausgebildete Scheibenelemente dar, die miteinander verbunden sind. Jedes getrennt ausgebildete Scheibenelement weist ein Bodenteil 30 und ein Scheibenteil 32 auf, so dass, wenn die Scheibenelemente 28 verbunden werden, die Rillenschicht 14 der Rillenwalze direkt ausgebildet wird. Die Scheibenteile haben einen gewünschten Abstand voneinander in einer vollständig hergestellten Rillenwalze, wenn der Abstand der Scheibenelemente von den Bodenteilen bestimmt ist. 5b represents separately formed disc elements which are interconnected. Each separately formed disc element has a bottom part 30 and a disc part 32 on, so that when the disc elements 28 be connected, the groove layer 14 the grooved roller is formed directly. The disk parts have a desired distance from each other in a fully manufactured grooved roller when the distance of the disk elements from the bottom parts is determined.

Das Bodenteil 30 des getrennt ausgebildeten Scheibenelements 28, das in 5b gezeigt ist, weist eine axiale Keilkonstruktion 42 zum Ausrichten der Scheibenelemente 28 aneinander auf. Die Keilkonstruktion dichtet ferner die Scheibenelemente aneinander, so dass ein kontinuierliches Bodenteil 31 der Kammschicht für die Scheibenelemente erzeugt wird. Ein kontinuierliches Bodenteil erlaubt nicht, dass flüssiges Gussmaterial in einer signifikanten Weise hindurchgelangt. Wenn das Bodenteil der Kammschicht mittels einer Keilkonstruktion kontinuierlich ausgebildet ist, wird ein Herstellen einfacher. Genauer gesagt ist ein Spannen der Endflansche der Konstruktion in der Herstellung während eines Gießens nicht erforderlich.The bottom part 30 the separately formed disc element 28 , this in 5b is shown has an axial wedge construction 42 for aligning the disc elements 28 on each other. The wedge construction further seals the disk elements to each other so that a continuous bottom part 31 the comb layer is generated for the disk elements. A continuous bottom part does not allow liquid casting material to pass through in any significant way. When the bottom portion of the comb layer is continuously formed by means of a wedge structure, manufacturing becomes easier. More specifically, clamping the end flanges of the construction is not required in the manufacture during casting.

Wie vorstehend beschrieben ist, sind Scheibenelemente, die aus einem harten Material, bevorzugt wärmehärtender Kunststoff, gefertigt sind, sehr maßbeständig. Durch die gute Maßbeständigkeit ist ein Druckgießen nicht erforderlich. Umgekehrt ermöglicht eine Keilkonstruktion eine Dichtigkeit des Bodenteils der Kammkonstruktion, die verhindert, dass Gussmaterial durch das Bodenteil gelangt. Wenn eine ausreichende Dichtigkeit mit der Keilkonstruktion erzielt ist, ist ein Spannen der Endflansche nicht erforderlich. Ein Herstellen von Rillenwalzen, die aus Scheibenelementen gefertigt sind, die eine Keilkonstruktion haben, ist vorteilhaft, da kein Bedarf besteht, die vorstehend erwähnten Verfahren zu verwenden.As described above, disc elements made of a hard material, preferably thermosetting plastic, are very dimensionally stable. Due to the good dimensional stability, die casting is not required. Conversely, a wedge design allows for sealing of the bottom portion of the comb structure which prevents casting material from passing through the bottom portion. If sufficient tightness with the Keilkon tion is achieved, a clamping of the end flanges is not required. Producing grooved rolls made of disc elements having a wedge construction is advantageous because there is no need to use the aforementioned methods.

Der innere Umfang 50 des getrennt ausgebildeten Scheibenelements, das in 5a gezeigt ist, weist einen Ausrichtvorsprung 52 auf. Wenn die getrennt ausgebildeten Scheibenelemente 28 verbunden sind, sind die Ausrichtvorsprünge 52 an radial unterschiedlichen Orten platziert (5b). Danach wird, wenn der Rahmen in der Mitte der verbundenen Scheibenelemente platziert ist, der Rahmen automatisch in Bezug auf die Scheibenelemente zentriert. Die Scheibenelemente können auch an dem Rahmen platziert sein. Die Scheibenelemente können individuell an dem Rahmen platziert sein, aber bevorzugt sind die Scheibenelemente an dem Rahmen als Gruppen platziert, die miteinander verbunden worden sind. Ein Ausrichtvorsprung je Scheibenelement ist ausreichend, aber es kann auch mehr als ein Ausrichtvorsprung vorhanden sein. Bevorzugt hat jedes Scheibenelement eine gleiche Zahl von Ausrichtvorsprüngen, die ein Gießen der Scheibenelemente mit der gleichen Form erlauben. Der Ausrichtvorsprung ist zum Beispiel eine Halbkugel, die einen Durchmesser von ungefähr 5 mm hat. Die geschlitzte Oberfläche ermöglicht ein Drücken des Rahmens in leicht verbundene Scheibenelemente oder ein Zusammenbauen der Scheibenelemente um den Rahmen. Die Kontaktfläche zwischen der Kugelfläche und dem Rahmen ist klein, so dass die Füllstoffkomponentenschicht nicht signifikant an der Position des Ausrichtbestandteils fehlt. Der Ausrichtvorsprung kann auch eine andere Form haben, wie beispielsweise eine rechteckige Form.The inner circumference 50 the separately formed disc element, which in 5a is shown has an alignment projection 52 on. When the separately formed disc elements 28 are connected, are the Ausrichtvorsprünge 52 placed at radially different locations ( 5b ). Thereafter, when the frame is placed in the center of the connected disk elements, the frame is automatically centered with respect to the disk elements. The disc elements may also be placed on the frame. The disk elements may be individually placed on the frame, but preferably the disk elements are placed on the frame as groups that have been joined together. An alignment protrusion per disc element is sufficient, but there may also be more than one alignment protrusion. Preferably, each disc element has an equal number of alignment projections that allow the disc elements of the same shape to be cast. The alignment projection is, for example, a hemisphere having a diameter of about 5 mm. The slotted surface allows the frame to be pressed into easily connected disc elements or to assemble the disc elements around the frame. The contact area between the spherical surface and the frame is small so that the filler component layer does not lack significantly at the position of the aligning component. The alignment projection may also have another shape, such as a rectangular shape.

Getrennt ausgebildete Scheibenelemente können auch verwendet werden, um eine Spiralrille in der Rillenschicht auszubilden. In diesem Fall bedecken die Scheibenelemente auch einen gleichförmigen Kreis von dem Rahmen, aber das Scheibenteil ist gedreht. Somit muss die radiale Anpassung der Scheibenteile relativ zueinander genau durchgeführt werden. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Scheibenteile senkrecht zu der Rahmenwelle, in welchem Fall sich um diesen Aspekt keine Sorgen gemacht werden muss.Separated trained disk elements can also be used to form a spiral groove in the groove layer. In this Fall, the disc elements also cover a uniform Circle from the frame, but the disc part is turned. Thus, must the radial adjustment of the disc parts relative to each other exactly be performed. In a preferred embodiment the disc parts perpendicular to the frame shaft, in which case Do not worry about this aspect.

6a zeigt einen Rillenwalzenrohling 11, dessen Rillenschicht aus getrennt ausgebildeten Scheibenelementen 28 ausgebildet ist. Die Scheibenelemente weisen ein Bodenteil 30, ein Scheibenteil 32 und ein Ausrichtteil 54 auf. Das Ausrichtteil stellt sicher, dass die Scheibenelemente während eines Gießens absolut parallel sind. Ein Ausrichtteil an dem äußeren Umfang ermöglicht eine sehr hohe Genauigkeit. 6a shows a grooved roll blank 11 , The groove layer of separately formed disc elements 28 is trained. The disk elements have a bottom part 30 , a disc part 32 and an alignment part 54 on. The alignment member ensures that the disk elements are absolutely parallel during casting. An alignment part on the outer periphery allows a very high accuracy.

6b zeigt eine Rillenwalze 10, die aus einem Rillenwalzenrohling 11 hergestellt ist, der in 6a gezeigt ist. Ausrichtteile 54, d. h. eine Ausrichtteilschicht, sind aus der Oberfläche des Rillenwalzenrohlings 11 herausgearbeitet worden. Die Ausrichtteilschicht kann sehr dünn sein. Wenn das Ausrichtteil entfernt wird, ist der Materialverlust sehr moderat. Ein Nachbearbeiten als ein getrennter Schritt verursacht jedoch einen zusätzlichen Arbeitsschritt, aber verglichen mit einem Fräsen, ist der Materialverlust sehr reduziert. Die Kammschicht, die durch getrennt gegossene Scheibenelemente ausgebildet ist, kann danach bearbeitet werden. 6b shows a grooved roller 10 made from a grooved roll blank 11 is made in 6a is shown. An orientation 54 ie an alignment sublayer, are from the surface of the grooved roll blank 11 been worked out. The alignment sublayer may be very thin. When the alignment piece is removed, the material loss is very moderate. However, reworking as a separate step causes an extra operation, but compared to milling, material loss is very reduced. The comb layer formed by separately cast disk elements may then be processed.

Bevorzugt besteht ein getrennt ausgebildetes Scheibenelement aus einem Scheibenteil und einem Rillenteil. Wenn das Scheibenteil keine anderen Gebilde aufweist, wird die Rillenschicht direkt ausgebildet und erfordert keine nachfolgende Bearbeitung.Prefers a separately formed disc element consists of a disc part and a groove part. If the disc part no other structures has, the groove layer is formed directly and requires no subsequent processing.

Die Scheibenelemente können insbesondere gut mit Druckverfahren hergestellt werden. Scheibenelemente, die aus einem faserverstärkten Material hergestellt sind, können zum Beispiel durch Spritzpressen (Transferpressen) oder Formpressen (Spritzprägen) hergestellt werden. Bei einem Spritzpressen wird das Rohmaterial erwärmt und in einen separaten Zylinder dosiert, von dem es zu einem Formhohlraum gedrückt wird. Bei einem Formpressen wird umgekehrt das Rohmaterial zu einer geöffneten Form dosiert und die Form wird geschlossen, wodurch das Stück die Gestalt des Formhohlraums mit den Druckkräften annimmt, die zwischen 5 und 25 MPa rangieren. Während einem Pressen ist das Rohmaterial in einem flüssigen Zustand, der ein homogenes Ganzes darstellt. Somit werden zum Beispiel keine Luftblasen in den Scheibenelementen erzeugt.The Disc elements can be particularly good with printing processes getting produced. Disc elements made of a fiber-reinforced Material produced, for example, by transfer molding (Transfer presses) or compression molding (injection-compression molding) produced become. In a transfer molding, the raw material is heated and metered into a separate cylinder from which it becomes a mold cavity is pressed. In a compression molding is the reverse Raw material dosed to an open mold and the shape is closed, whereby the piece with the shape of the mold cavity with the pressure forces ranging between 5 and 25 MPa. During pressing, the raw material is in a liquid state State that represents a homogeneous whole. Thus, for example no air bubbles are generated in the disc elements.

Bei einem Heißformen (Warmpressen) werden eine Verstärkung und ein Harz zu der endgültigen Gestalt in einer erwärmten Form unter Verwendung einer Hydraulikpresse geformt. Bevorzugt wird das Scheibenelement durch Heißformen aus SMC- oder BMC-Stoff hergestellt. Dann werden ein reduzierter Bedarf für nachfolgendes Endbearbeiten, eine hohe Festigkeit und ein geringes Kriechen des Scheibenelements, verglichen mit anderen Kunststoffprodukten ebenso wie eine gute mechanische Widerstandsfähigkeit und Wärmebeständigkeit erzielt. Zusätzlich zu dem vorstehend Aufgeführten, ist eine zentrale wichtige Eigenschaft von geformten Gegenständen eine Maßbeständigkeit, da die Formschrumpfung während eines Härtens nur 0,05 bis 0,3% beträgt. Zusätzlich können eine Gestaltung, die eine Ausrichtung vorsieht, und Dichteigenschaften mit der angewandten Technik erzeugt werden.at Hot forming (hot pressing) becomes a reinforcement and a resin to the final shape in a heated one Mold molded using a hydraulic press. This is preferred Disc element by hot forming from SMC or BMC fabric produced. Then a reduced need for subsequent Finishing, high strength and low creep of the Disc element, compared to other plastic products as well like a good mechanical resistance and heat resistance achieved. In addition to the above, is a key feature of molded objects a dimensional stability, since the molding shrinkage during curing is only 0.05 to 0.3%. Additionally, a design that has an orientation provides and creates sealing properties with the technique used become.

7 zeigt die Verwendung einer Rillenwalze 10 gemäß der Erfindung in einem Pralltrocknerabschnitt 40. Die Rillenwalze 10 erzeugt ein Vakuum in Verbindung mit einer Bahn 36, die durch einen Sieb 34 über einen Teil der Strecke der Rillenwalze gestützt ist, die durch den Sieb 34 und die Bahn 36 bedeckt ist. Eine Vakuumgenerierung in Verbindung mit einer Rillenwalze 10 gemäß der Erfindung ist mit einer Strömungssteuereinrichtung 38 verstärkt. In diesem Ausführungsbeispiel kann auch die Umkehrwalze 44, deren Durchmesser wie vorstehend beschrieben sogar mehr als 1500 mm betragen kann, eine Rillenwalze sein. Die Umkehrwalze 44 wird angetrieben, da ihre merkliche große Größe die Masse einer Rillenwalze, die als eine Umkehrwalze verwendet wird, auf ein Niveau erhöht, bei dem eine Anwendung einer nicht angetriebenen Rillenwalze merklich mehr Energie von dem Sieb für ihre Drehung erfordern würde. 7 shows the use of a grooved roller 10 according to the invention in a baffle dryer section 40 , The grooved roller 10 creates a vacuum in Connection with a train 36 passing through a sieve 34 supported over part of the distance of the grooved roll passing through the sieve 34 and the train 36 is covered. A vacuum generation in conjunction with a grooved roller 10 according to the invention is provided with a flow control device 38 strengthened. In this embodiment, the reversing roller 44 , whose diameter may be even more than 1500 mm as described above, be a grooved roller. The reversing roller 44 is driven since its significant large size increases the mass of a grooved roll used as a reverse roll to a level at which application of a non-driven grooved roll would require significantly more energy from the wire for its rotation.

ZusammenfassungSummary

Die Erfindung bezieht sich auf eine Rillenwalze zur Verwendung in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums. Die Rillenwalze hat einen Rahmen und eine Rillenschicht. Zusätzlich ist eine Füllstoffkomponentenschicht zwischen dem Rahmen und der Rillenschicht eingefügt, wobei die Rillenschicht getrennt ausgebildete Scheibenelemente aufweist, die ein Bodenteil und ein Scheibenteil haben. Die Erfindung bezieht sich auch auf ein entsprechendes Scheibenelement zum Ausbilden einer Rillenschicht einer Rillenwalze, die in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums verwendet wird, und ein Verfahren zum Herstellen einer Rillenwalze, die in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums verwendet wird.The The invention relates to a grooved roller for use in a Web forming machine for generating a vacuum. The grooved roller has a frame and a groove layer. In addition, one is Filler component layer between the frame and the Grooved layer inserted, wherein the groove layer separated trained disc elements having a bottom part and a Have disc part. The invention also relates to a corresponding Disc member for forming a groove layer of a grooved roller, used in a web forming machine to create a vacuum and a method for manufacturing a grooved roll, which is disclosed in US Pat a web forming machine is used to generate a vacuum.

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

- FI 20031461 [0002] - FI 20031461 [0002]

Claims

Rillenwalze zur Verwendung in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums, wobei die Rillenwalze (10) einen Rahmen (12) und eine Rillenschicht (14) hat, dadurch gekennzeichnet, dass eine Füllstoffkomponentenschicht (20) zwischen dem Rahmen (12) und der Rillenschicht (14) eingefügt ist und die Rillenschicht (14) getrennt ausgebildete Scheibenelemente (28), die ein Bodenteil (30) und ein Scheibenteil (32) haben, aufweist.Grooved roller for use in a web forming machine for generating a vacuum, wherein the grooved roller ( 10 ) a frame ( 12 ) and a groove layer ( 14 ), characterized in that a filler component layer ( 20 ) between the frame ( 12 ) and the groove layer ( 14 ) and the groove layer ( 14 ) separately formed disc elements ( 28 ), which is a floor part ( 30 ) and a disc part ( 32 ).

Rillenwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenteil (30) eine axiale Keilkonstruktion (42) zum Ausrichten der Scheibenelemente (28) aneinander aufweist.Grooved roller according to claim 1, characterized in that the bottom part ( 30 ) an axial wedge construction ( 42 ) for aligning the disc elements ( 28 ) to each other.

Rillenwalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillenschicht (14) aus einem Verbundmaterial besteht.Grooved roller according to claim 1 or 2, characterized in that the groove layer ( 14 ) consists of a composite material.

Rillenwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (12) aus einem Verbundmaterial besteht.Grooved roller according to one of claims 1 to 3, characterized in that the frame ( 12 ) consists of a composite material.

Rillenwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (12) aus Kohlefaser besteht.Grooved roller according to one of claims 1 to 4, characterized in that the frame ( 12 ) consists of carbon fiber.

Scheibenelement zum Ausbilden einer Rillenschicht einer Rillenwalze, die in einer Bahnausbildungsmaschine zum Erzeugen eines Vakuums verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Scheibenelement (28) ein getrennt ausgebildetes Scheibenelement (28) ist, das ein Bodenteil (30) und ein Scheibenteil (32) aufweist.Disc member for forming a groove layer of a grooved roller used in a web forming machine for generating a vacuum, characterized in that the disc member (Fig. 28 ) a separately formed disc element ( 28 ) is that a bottom part ( 30 ) and a disc part ( 32 ) having.

Scheibenelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenteil (30) eine Konstruktion mit axialen Keilen (42) zum Ausrichten der Scheibenelemente (28) aneinander aufweist.Disc element according to claim 6, characterized in that the bottom part ( 30 ) a construction with axial wedges ( 42 ) for aligning the disc elements ( 28 ) to each other.

Scheibenelement nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Scheibenelement (28) einen inneren Umfang (50) hat, der einen Ausrichtvorsprung (52) aufweist.Disc element according to claim 6 or 7, characterized in that the disc element ( 28 ) an inner circumference ( 50 ), which has an alignment projection ( 52 ) having.

Scheibenelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Scheibenelement (28) ein Verbundstoff ist.Disc element according to claim 9, characterized in that the disc element ( 28 ) is a composite.

Verfahren zum Herstellen einer Rillenwalze zur Verwendung in einer Bahnausbildungsmaschine zur Erzeugung eines Vakuums, wobei die Rillenwalze (10) einen Rahmen (12) und eine Rillenschicht (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillenschicht (14) an dem Rahmen (12) mit einer Füllstoffkomponentenschicht (20) befestigt wird und die Rillenschicht (14) aus getrennt ausgebildeten Scheibenelementen (28), die ein Bodenteil (30) und ein Scheibenteil (32) haben, ausgebildet wird.A method of manufacturing a grooved roller for use in a web forming machine for creating a vacuum, wherein the grooved roller (10) 10 ) a frame ( 12 ) and a groove layer ( 14 ), characterized in that the groove layer ( 14 ) on the frame ( 12 ) with a filler component layer ( 20 ) and the groove layer ( 14 ) of separately formed disc elements ( 28 ), which is a floor part ( 30 ) and a disc part ( 32 ) is trained.

Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass getrennt ausgebildete Scheibenelemente aneinander mit einer Konstruktion mit axialen Keilen (42), die in einem Bodenteil (30) beinhaltet ist, ausgerichtet werden.A method according to claim 10, characterized in that separately formed disc elements together with a construction with axial wedges ( 42 ), which in a bottom part ( 30 ) is aligned.

Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Füllstoffkomponentenschicht (20) zwischen dem Rahmen (12) und der Rillenschicht (14) mit der Rillenwalze (10) in der vertikalen Position und der Rillenschicht (14) im Wesentlichen in Bezug auf den Rahmen (12) zentriert gegossen wird.Method according to claim 11, characterized in that a filler component layer ( 20 ) between the frame ( 12 ) and the groove layer ( 14 ) with the grooved roller ( 10 ) in the vertical position and the groove layer ( 14 ) essentially in relation to the framework ( 12 ) is poured centered.

Scheibenelement nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillenschicht (14) in Bezug auf den Rahmen (12) unter Verwendung eines Ausrichtvorsprungs (52), der an dem inneren Umfang (50) jedes Scheibenelements (28) beinhaltet ist, zentriert wird.Disc element according to claim 12, characterized in that the groove layer ( 14 ) in relation to the framework ( 12 ) using an alignment projection ( 52 ), which at the inner periphery ( 50 ) of each disc element ( 28 ) is centered.

Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffkomponente (20) durch Erwärmen gehärtet wird.Process according to claim 11 or 12, characterized in that the filler component ( 20 ) is cured by heating.