DE1037134B

DE1037134B - Verfahren zur Herstellung eines synthetischen trocknenden OEles durch Polymerisationbzw. Mischpolymerisation

Info

Publication number: DE1037134B
Application number: DEE10956A
Authority: DE
Original assignee: Exxon Research and Engineering Co
Current assignee: ExxonMobil Technology and Engineering Co
Priority date: 1954-07-02
Filing date: 1955-07-02
Publication date: 1958-08-21
Also published as: US2795631A; GB770260A; FR1133006A

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung synthetischer trocknender Öle, wobei man eine durch Dampfcrackung von Erdölfraktionen erhaltene C₄-Fraktion in Gegenwart von 1,2 bis 8 Teilen eines Alkalimetalls als Katalysator und 1 bis 100 Teilen eines acyclischen oder cyclischen Äthers, dessen Sauerstoffatome durch mindestens 2 Kohlenstoffatome voneinander getrennt sind, auf je 100 Teile der Monomeren bei 50 bis 100⁰C polymerisiert. Außer den vorgenannten Bestandteilen der monomeren Gemische können darin noch bis zu 60⁰Z₀ Styrol, bezogen auf das Butadien, in der C₄-Fraktion, sowie andere die Reaktion begünstigende Stoffe und Modifizierungsmittel enthalten sein, um auf wirksamste Weise ein farbloses Produkt zu erhalten.

Die Mischpolymerisation von Butadien mit Styrol in Gegenwart von Natrium wurde bereits früher experimentell untersucht. Die Verwendung von Natrium als Katalysator für die Mischpolymerisation von 1,3-Butadien mit Styrol wurde von C. S. Marvel, W. J. Bailay und G. E. Inskeep untersucht und im "Journal of Polymer Science,, Bd. 1, S. 275 bis 288 (1946), beschrieben. Es wurde untersucht, welchen Einfluß die Reinheit der Monomeren, die Gegenwart von Verdünnungsmitteln und die Menge des Katalysators auf die Polymerisationsgeschwindigkeit und das Polymerisationsprodukt ausüben. Die Autoren berichten, daß sie bei Verwendung eines gewöhnlichen, bei der Erdölraffination erhaltenen Butadiens (98%) selbst nach 3 Wochen bei 30° C kein Anzeichen einer Polymerisation feststellen konnten (Marvel, S. 278).

In der USA.-Patentschrift Nr. 2 264 811 werden viskose trocknende Öle aus einem Gemisch von gesättigten und ungesättigten aliphatischen (^-Kohlenwasserstoffen, die bei Erdölcrackverfahren erhalten wurden und Butadien enthielten, in Gegenwart von Lösungsmitteln unter Verwendung von 4 bis 14% Natrium bei hoher Temperatur hergestellt; diese Produkte hatten jedoch nicht die erwünschten guten Eigenschaften, wie sie für ein handelsgängiges Produkt notwendig sind. Weiter führt die Patentschrift aus: "Temperaturen unter 100°C ergeben unbedeutende Mengen trocknender Polymerer«. Als Polymerisationstemperaturen werden demgemäß 100 bis 17O⁰C vorgeschrieben. Die auf diese Weise erhaltenen Produkte sind jedoch ziemlich dunkel gefärbt und aus diesem Grunde für viele Zwecke nicht brauchbar.

Es ist weiter durch die deutsche Patentschrift 855 292 ein Verfahren zur Herstellung trocknender Öle und Lackgrundstoffe aus polymerisiertem Butadien und Styrol unter Zusatz von Anhydriden der Maleinsäure, Chlormaleinsäure und Citraconsäure vorbeschrieben worden.

Das vorliegende Verfahren arbeitet bei etwa 50 bis 100⁰C, und zwar mit überraschend günstigen Ergebnissen, vor allem hinsichtlich der Farbe der erhaltenen Produkte. Ferner entsteht nach der USA.-Patentschrift ein be-Verfahren zur Herstellung
eines synthetischen trocknenden Öles

durch Polymerisation
bzw. Mischpolymerisation

Anmelder:

Esso Research and Engineering Company, Elizabeth, N. J. (V. St. A.)

Vertreter: Dr. W. Beil, Rechtsanwalt,
Frankfurt/M.-Höchst, Antoniterstr. 36

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 2. Juli 1954

trächtlicher Anteil von Butadiendimeren an Stelle der gewünschten polymeren trocknenden Öle, so daß dadurch die Ausbeute an dem gewünschten Produkt niedriger wird. Es werden in der Patentschrift Mengen von nur 75% Ausbeute an den gesuchten Ölen angegeben, während im vorliegenden Falle die Ausbeute gleichmäßig bei etwa 100% liegt. Hierbei ist auch noch zu bedenken, daß das Butadiendimere, das nach dem bekannten Verfahren als Nebenprodukt anfällt, einen sehr schlechten Geruch hat und entfernt werden muß, wenn man die übrigen Bestandteile, d. h. die trocknenden Öle, für Farbanstriche verwenden will, was mindestens mit zusätzliehen Kosten verbunden ist. Bei dem vorliegenden Verfahren dagegen entsteht bei der niedrigen Reaktionstemperatur kein Dimeres, so daß diese Schwierigkeiten wegfallen. Der erfindungsgemäß als Zusatz benutzte Äther läßt sich dagegen leicht durch Schnellverdampfung entfernen.

Bei den erfindungsgemäßen Erdölfraktionen kann es sich bei diesen Petroleumfraktionen um unbearbeitete oder katalytisch gespaltene Rohbenzine mit einem Siedebereich von — 6,7 bis 250° C handeln, ferner um Gasöle mit einem Siedebereich von 205 bis 425° C, um Petrolatum, Wachse, Erdölrückstände oder rückgeführte Fraktionen aus Dampfcrackverfahren, aus denen die Diolefine entfernt wurden. Diese Fraktionen werden in Gegenwart von 50 bis 90 Molprozent Dampf bei etwa 540 bis 870⁰C

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unter Bildung stark ungesättigter Produkte gespalten. Schließlich verlangsamen alle cyclischen Äther mit einer

Die C₄-Fraktion wird abgetrennt und als Butadien- —O—C—O-Gruppierung im Ring, wie Dioxan-(1,3), Di-

komponente zur Herstellung von trocknenden Ölen ver- oxolan, Paraldehyd und Glycoläthylidendiacetal, die

wendet. Polymerisationsgeschwindigkeit so stark, daß ihre Ver-

Eine typische dampfgecrackte C₄-Fraktion hat in Mol- 5 wendung unzweckmäßig ist. Die Sauerstoffatome der

prozent die folgende Zusammensetzung: cyclischen Äther müssen also mindestens durch 2 Kohlenstoffatome voneinander getrennt sein.

Propylen 0,0 bis 5,0 Der Äther wird in Mengen von etwa 1 bis 100, vorzugs-

Propan 0,0 bis 1,0 _wei_se 5 bis 50 Gewichtsteilen, je 100 Teile Monomeres

Butadien-(1,3) 20,0 bis 50,0 _i0 verwendet. Wird ein anderes Kohlenwasserstoffverdün-

Butene 40,0 bis 72,0 nungsmittel als die Nicht-Butadienkomponenten der

Butane 1,0 bis 35,0 C₄-Fraktion verwendet, so ist es in vielen Fällen beson-

Pentadiene 0,0 bis 0,1 ders erwünscht, einen Äther als Zusatzverdünnungsmittel

Pentene . 0,0 bis 1,0 _zu wählen, dessen Siedepunkt mindestens 1O⁰C unter der

Schwefel (Teile/Million Teile) 1 bis 15 i₅ unteren Grenze des Siedebereichs des Kohlenwasserstoff-

Acetylene 0,04 bis 0,2 Verdünnungsmittels liegt. Wenn also Erdöl-Kohlen-

Butadien-(1,2) 0,02 bis 0,2 Wasserstoffe mit einem Siedebereich von 150 bis 200° C

verwendet werden, bevorzugt man zwischen etwa 25 und

Erfindungsgemäß wird eine C₄-Fraktion der obigen Zu- 140⁰C siedende Äther als Zusatzverdünnungsmittel, weil

sammensetzung entweder allein oder mit Styrol poly- 20 ihre Abtrennung vom Kohlenwasserstoffverdünnungs-

merisiert, und zwar mit nicht mehr als 60 °/₀ und Vorzugs- mittel im polymerisierten Reaktionsgemisch durch die

weise mit 15 bis 25⁰Z₀ des in der Fraktion enthaltenen angegebene Siedepunktsdifferenz sehr erleichtert wird.

Butadiens. Die Polymerisation wird in Gegenwart von Wenn das Polymere in etwa lOOprozentiger Reinheit ge-

1,2 bis 8 Teilen, vorzugsweise 2 bis 5 Teilen, feinteiligen wonnen wird, kann der Äther im Bereich des zugesetzten

Natriumkatalysators je 100 Teile Butadien und Styrol 25 Kohlenwasserstoffverdünnungsmittels sieden, da beide

durchgeführt. Eine C₃-Fraktion kann als Verdünnungs- dann zur Herstellung des frischen Einsatzes zusammen

mittel bei der Polymerisation verwendet werden. in das Reaktionsgefäß zurückgeführt werden können.

Halogenhaltige Monomere, z. B. Chloropren oder An sich bekannt und vorteilhaft ist es, im zu polymerichloriertes Styrol, sind für die Polymerisation mit Na- sierenden Gemisch etwa 10 bis 50, vorzugsweise 10 bis trium nicht geeignet. Als einzige Änderung in der Wahl 30 30 Gewichtsprozent (bezogen auf das Natrium) eines der Monomeren ist der Ersatz von Styrol durch ring- Alkohols zu verwenden. Geeignete Alkohole sind unter alkylierte Homologe, z. B. p-Methylstyrol, m-Methyl- anderem Isopropanol, Isobutanol, Isopentanol, secstyrol, Dimethylstyrol und die entsprechenden äthyl- Butanol und tert.-Butanol. Je gröber die Katalysatorsubstituierten Homologen, zulässig. Die Verwendung von teilchen sind, desto wichtiger ist die Gegenwart einer Styrol ist jedoch vom wirtschaftlichen Standpunkt aus 35 ausreichenden Menge eines die Umsetzung fördernden am zweckmäßigsten. a-Methylstyrol ist ungeeignet, da es Alkohols.

zu reaktionsträge ist. Die Reaktionszeit und die Zeitspanne bis zur Ingang-Eine vorteilhafte Abwandlung des Verfahrens besteht setzung der Reaktion sind vom Grad der Katalysatorin der an sich bekannten Verwendung einer wesentlichen dispersion, der Reaktionstemperatur, dem Feuchtigkeits-Menge bestimmter Äther als zusätzliche Verdünnungs- 40 gehalt des Systems und der Reihenfolge der Monomeren- oder Modifizierungsmittel neben dem Kohlenwasserstoff- zugabe abhängig.

verdünnungsmittel. Die Äther wirken auf verschiedene Katalysatorteilchen von etwa 1 bis 50 oder 10 bis 50 μ, Weise; sie regulieren die Reaktionsgeschwindigkeit, ver- z. B. eine Mischung aus Katalysatorteilchen von 20 bis bessern die Farbe oder steuern die Viskosität des Produkts. 40 μ, werden bevorzugt. Ein solcher Katalysator kann Die Wahl des jeweils zu verwendenden Äthers hängt von 45 hergestellt werden, indem man das geschmolzene Alkalider erwünschten Art der Modifizierung ab. Als besonders metall in einem Kohlenwasserstoff mittels einer Homogünstig für die Polymerisation in diskontinuierlichen genisiervorrichtung dispergiert und die erhaltene Di-Verfahren erwies sich Dioxan-(1,4). Seine Anwesenheit spersion unter den Schmelzpunkt des Natriums kühlt, um im Einsatzmaterial begünstigt die Bildung eines färb- ein Zusammenballen der dispergierten Natriumteilchen losen Produktes mit gewünschter Viskosität und guten 50 zu verhindern.

Trocknungseigenschaften. Es begünstigt ferner die Reak- Der Katalysator wird gewöhnlich als Aufschlämmung tionsgeschwindigkeit, so daß bei 50° C innerhalb von etwa von Metallteilchen in 2 bis 200 Gewichtsteilen eines 5 bis 10 Stunden eine hundertprozentige Umwandlung flüssigen Kohlenwasserstoffs in das Reaktionsgefäß einerfolgt. Ähnlich günstige Ergebnisse werden auch mit geführt. Rühren des Reaktionsgemisches während der Diäthyläther (C₂H₅)₂O, Methylal, Äthylal, Methylacetal 55 Synthese erhöht die Wirksamkeit des Katalysators,
und tert. Butylmethyläther erzielt. Diäthyläther ist für Das kontinuierliche Verfahren wird vorzugsweise in diskontinuierliche Verfahren brauchbar, obgleich es ge- Gang gesetzt, indem man zuerst die erste Stufe des Reakwöhnlich etwas lange dauert, bis die Reaktion in Gang tionskessels beschickt und den Einsatz diskontinuierlich kommt. Bei kontinuierlichen Verfahren jedoch ist Di- umsetzt, bis ein verhältnismäßig hoher Umwandlungsäthyläther der bevorzugte Äther, da die Schwierigkeit des 60 grad, z. B. etwa 50 bis 80°/₀, erreicht ist; dann beginnt Ingangsetzens der Reaktion nur am Anfang der Poly- man mit der kontinuierlichen oder in Abständen erfolmerisation auftritt, die im Gegensatz zu den immer genden Zugabe von Reaktionsteilnehmern, Lösungswieder neu beginnenden diskontinuierlichen Verfahren mitteln, Modifizierungsmitteln und Katalysatoren. Die längere Zeit hindurch läuft. Bei Verwendung von Diäthyl- Reaktion wird in der ersten Stufe fortgesetzt, bis die äther treten mit metallischem Natrium unerwünschte 65 Umwandlung geringer wird, dann werden die Reaktions-Nebenreaktionen in geringerem Maße auf. Ferner fördert teilnehmer in den zweiten Kessel geleitet und gewünsch-Diäthyläther die Reaktion stärker als Dioxan. Andere in tenfalls weitere Beschickung, Lösungsmittel, Modifiziegeringerem Maße brauchbare Äther sind Diäthylacetal, rungsmittel und Katalysator zugegeben. Die Reaktion Vinylisobutyläther, Dihydropyran und Äthylal, die alle wird in diesem Kessel oder in dieser Stufe bei einem eine Aufhellung der Farbe des Produktes bewirken. 70 höheren Umwandlungsgrad als in der ersten Stufe fort-

gesetzt. Die auf die erste Stufe folgenden Stufen werden mit Vorteil bei höheren Temperaturen betrieben als die erste Stufe. Die Reaktionsteilnehmer werden in so viele aufeinanderfolgende Stufen geleitet, wie notwendig sind, um eine im wesentlichen vollständige Umwandlung zu erzielen. Die Anwendung von insgesamt 3 bis 6 Stufen ist üblich.

Die Zerstörung des Katalysators am Ende der Reaktion wird wirksam dadurch erreicht, daß man dem Reaktionsgemisch einen mäßigen Überschuß an einer wasserfreien C₁- bis C₅-Fettsäure zusetzt, die in dem Kohlenwasserstoffgemisch löslich ist, beispielsweise Essigsäure oder Valeriansäure. Nach der Zerstörung des Katalysators wird das Salz, überschüssige Säure und andere Verunreinigungen enthaltende rohe Polymerisationsprodukt mit Ammoniak neutralisiert und das neutralisierte Produkt vorzugsweise mit einem Filtrierhilfsmittel, z. B. Kieselsäuregel, Ton oder Aktiv-Kohle, filtriert. Die Abtrennung kann gewiinschtenfalls auch durch Zentrifugieren erreicht werden. Der Katalysator kann auch auf andere Weise zerstört werden, z. B. durch Zusatz von Alkohol oder anorganischen Säuren.

Das Rohprodukt besteht gewöhnlich aus einer Lösung von trocknendem Polymerenöl in den paraffinischen und olefinischen Bestandteilen der Q-Fraktion. Je nach der Menge und Art des verwendeten Äthers fällt das Produkt als klares farbloses bis leicht gelbliches Gemisch mit einer Viskosität von etwa 0,20 bis 20 Poise, vorzugsweise 0,5 bis 10 Poise an, wenn der Gehalt an nicht flüchtigen Stoffen 5O⁰Z₀ beträgt und das Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel ein spezifisches Gewicht von etwa 0,79 hat. Ein Produkt mit einem Gehalt an nicht flüchtigem Material von 99 % oder darüber wird erhalten, wenn man die nicht umgesetzten ^-Kohlenwasserstoffe abtreibt. Wird ein Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel verwendet, so ist ein stärkeres Abtreiben erforderlich, um den Gehalt an nicht flüchtigen Stoffen auf 99 ⁰Z₀ oder mehr zu erhöhen. In diesem Fall ist die Verwendung eines Abtreibgases oder eines Gemisches aus leichten Kohlenwasserstoffen vorteilhaft.

Die Vorteile der Erfindung sind an Hand der folgenden, zur Erläuterung angegebenen Versuchsdaten deutlicher zu erkennen; die Erfindung ist jedoch nicht auf diese beschränkt.

Beispiel 1

300 § einer C₄-Fraktion (durch Dampferacken von Erdöl-Fraktionen erhalten) der folgenden Zusammensetzung :

Propylen 0,8 Molprozent

Propan 0,6 „

Butadien-(1,3) 26,9

Butene 69,3

Butane 2,2

Pentadiene 0,05

Pentene 0,2

Acetylene 0,055

Schwefel 10 Teile/Million Teile

wurden zu 20 g Styrol (gleich 25 % des anwesenden Butadiens), 30 g Dioxan, 2 g feinem Natriumstaub (25 μ) und 25 g Isopropylalkohol gegeben. Das Gemisch wurde in einer druckfesten Stahlflasche 20 Stunden auf 50° C erwärmt. Nach Ablauf dieser Zeit wurde eine bestimmte, dem Gesamtgewicht an Butadien und Styrol äquivalente Menge Mineralöl vom Sdp. 150 bis 200° C zugesetzt und die C₄-Bestandteile und Dioxan anschließend abdestilliert. Das Natrium wurde mit 11 g Eisessig neutralisiert, und der Überschuß an Eisessig mit wasserfreiem Ammoniak neutralisiert. Die Lösung wurde zur Entfernung des Natrium- und Ammoniumacetats filtriert. Das Produkt bestand aus einem öligen Polymeren niedriger Viskosität. Bei diskontinuierlich und kontinuierlich arbeitenden Fabrikanlagen, bei denen die Bedingungen besser gesteuert werden können als bei Versuchen im Laboratorium und z. B. Feuchtigkeit besser ausgeschlossen werden kann, ist zur Erzielung einer befriedigenden Polymerisation und zufriedenstellender Produkte weniger Natriumkatalysator erforderlich, ohne daß lange Induktionsperioden auftreten. Weiter wird durch Durchführung der Polymerisation bei etwas höherer Temperatur die Induktionsperiode und die Reaktionszeit sogar bei Katalysatorkonzentrationen von nur 1,5% stark herabgesetzt.

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, daß an Stelle von Dioxan Äthyläther verwendet wurde. Bei einem Gehalt an nicht flüchtigen Stoffen von 50% und Verwendung eines Kohlenwasserstoffverdünnungsmittels ao mit dem spezifischem Gewicht 0,79 wurde ein Mischpolymerenöl mit einer Viskosität von 3,6 Poise erhalten.

Beispiel 3

Ein dem Beispiel 1 ähnlicher Versuch wurde mit dem gleichen Einsatz in einem Turbomischer unter Verwendung von 30 Teilen Dioxan auf 100 Teile Monomeres und 3 ⁰Z₀ Natrium durchgeführt. Die Induktionsperiode betrug 4 Stunden. Innerhalb weiterer 5 Stunden wurde eine lOOprozentige Umwandlung erzielt. Das Produkt hatte bei einem Gehalt an nicht flüchtigen Stoffen von 50% eine Viskosität von 0,9 Poise. Die chemische Widerstandsfähigkeit und Biegsamkeit der durch Erhitzen getrockneten Filme war ausgezeichnet, und das nicht eingedickte Öl erschien als Überzug für Konserven an Stelle von Zinn geeignet.

Beispiel 4

Eine durch Dampferacken erhaltene C₄-Fraktion der folgenden Zusammensetzung:

Butene 67,1 %

Butadien-(1,3) 30,7%

Butane 1,8%

Propylen 0,3%

Propadien 0,1 °/₀

Acetylene 1300 Teile/Million Teile

Schwefel 3 Teile/Million Teile

wurde in folgender Weise polymerisiert:

C₄-Fraktion 4100 g

Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel 500 g

Natrium 54 g

Styrol 315 g

Dioxan 540 g

Isopropanol 3,2 g

Temperatur 50³C

Es wurden die folgenden Ergebnisse erhalten: „

Dauer des Versuchs 10 Stunden

Induktionsperiode 1 Stunde

Umwandlung 95 %

Viskosität des Polymerenöls (bei einem
Gehalt an nicht flüchtigem Material
von 5O⁰Z₀) 0.42 Poise

Beispiel 5

Eine durch Dampferacken erhaltene C₄-Fraktion der folgenden Zusammensetzung:

Butene 57

Butadien-(1,3) 41

Butane 1,5

7o 0; /0 0/

/0

Claims

Propylen 0,25% Propadien 0,09% Acetylene 1100 Teile/Million Teile Schwefel 2,5 Teile/Million Teile wurde in folgender Weise polymerisiert: C4-Fraktion 3830 g Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel 500 g Natrium 45 g Styrol — Dioxan 500 g Isopropanol 3,2 g Temperatur 5O0C Nach einer Induktionsperiode von einer Stunde lief die Reaktion glatt weiter. Es wurde ein Öl mit einer Viskosität von 0,7 Poise bei einem Gehalt an nicht flüchtigen Stoffen von 50% erhalten. Beispiel 6 ao Eine durch Dampferacken erhaltene C4-Fraktion der folgenden Zusammensetzung: Butene 44 % Butadien-(1,3) 20,2 % Butane 34 % Propylen 0,17% Propadien 0,06% Acetylene 730 Teile/Million Teile Schwefel 4 Teile/Million Teile 30 35 wurde in folgender Weise polymerisiert: C4-Fraktion 5000 Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel — Natrium 30 Styrol 250 Dioxan 400 g Isopropanol 3 g Temperatur 5O0C Nach einer Induktionsperiode von 4 Stunden lief die Reaktion glatt weiter. Es wurde ein Öl mit einer Viskosität, von 1,0 Poise bei einem Gehalt an nicht flüchtigen Stoffen von 50% erhalten. Die vorstehenden Daten zeigen, daß den Handel zufriedenstellende trocknende Öle erhalten werden können, wenn man als Butadienkomponente und Verdünnungsmittel für die Polymerisation die C4-Fraktion dampfgecrackter Erdölfraktionen verwendet. Das Ergebnis ist deshalb überraschend, weil die C4-Fraktion mehr Allen- und Acetylenverbindungen enthält, als das bei der Erdölraffination erhaltene Butadien (98%ige Reinheit); die bei der Erdölraffination zur Extraktion des Butadiens verwendeten Kupfersalzc neigen dazu, die Acetylene zu polymerisieren und sie so als Verunreinigungen zu entfernen. Dieses Ergebnis ist besonders überraschend, da Marvel angibt, daß es ihm nicht möglich war, mit gewöhnlichem, aus der Raffination stammendem Butadien ein Produkt zu erhalten. Pa χ ε :< τ \ χ s :> i: r c. üe:

1. Verfahren zur Herstellung eines synthetischen trocknenden Öls durch Polymerisation bzw. Mischpolymerisation, dadurch gekennzeichnet, daß man eine durch Dampfcrackung von Erdölfraktionen erhaltene C₄-Fraktion in Gegenwart von 1,2 bis 8 Teilen Alkalimetallkatalysator und 1 bis 100 Teilen eines acyclischen oder cyclischen Äthers, dessen Sauerstoffatome durch mindestens 2 Kohlenstoffatome voneinander getrennt sind, auf je 100 Teile der Monomeren bei 50 bis 100⁰C polymerisiert.

2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung eines synthetischen trocknenden Öls, dadurch gekennzeichnet, daß man die C₄-Fraktion im Gemisch mit bis zu 60% Styrol, bezogen auf das Butadien in der C₄-Fraktion, in Gegenwart von 1,2 bis 8 Teilen Alkalimetallkatalysator und 1 bis 100 Teilen des Äthers auf je 100 Teile der Monomeren bei 50 bis 100⁰C polymerisiert.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Polymerisation zusätzlich 10 bis 50 % eines Alkohols, bezogen auf das Natrium, verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Äther Dioxan und als Alkohol Isopropanol verwendet.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 855 292;
USA.-Patentschrift Nr. 2 264 811.