DE1037134B - Verfahren zur Herstellung eines synthetischen trocknenden OEles durch Polymerisationbzw. Mischpolymerisation - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines synthetischen trocknenden OEles durch Polymerisationbzw. MischpolymerisationInfo
- Publication number
- DE1037134B DE1037134B DEE10956A DEE0010956A DE1037134B DE 1037134 B DE1037134 B DE 1037134B DE E10956 A DEE10956 A DE E10956A DE E0010956 A DEE0010956 A DE E0010956A DE 1037134 B DE1037134 B DE 1037134B
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- parts
- fraction
- butadiene
- polymerization
- sodium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F240/00—Copolymers of hydrocarbons and mineral oils, e.g. petroleum resins
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F36/00—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds
- C08F36/02—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds
- C08F36/04—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, at least one having two or more carbon-to-carbon double bonds the radical having only two carbon-to-carbon double bonds conjugated
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S585/00—Chemistry of hydrocarbon compounds
- Y10S585/929—Special chemical considerations
- Y10S585/945—Product is drying oil
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Description
DEUTSCHES
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung synthetischer trocknender Öle, wobei man eine durch
Dampfcrackung von Erdölfraktionen erhaltene C4-Fraktion
in Gegenwart von 1,2 bis 8 Teilen eines Alkalimetalls als Katalysator und 1 bis 100 Teilen eines acyclischen oder
cyclischen Äthers, dessen Sauerstoffatome durch mindestens 2 Kohlenstoffatome voneinander getrennt sind,
auf je 100 Teile der Monomeren bei 50 bis 1000C polymerisiert.
Außer den vorgenannten Bestandteilen der monomeren Gemische können darin noch bis zu 600Z0
Styrol, bezogen auf das Butadien, in der C4-Fraktion, sowie andere die Reaktion begünstigende Stoffe und
Modifizierungsmittel enthalten sein, um auf wirksamste Weise ein farbloses Produkt zu erhalten.
Die Mischpolymerisation von Butadien mit Styrol in Gegenwart von Natrium wurde bereits früher experimentell
untersucht. Die Verwendung von Natrium als Katalysator für die Mischpolymerisation von 1,3-Butadien
mit Styrol wurde von C. S. Marvel, W. J. Bailay und G. E. Inskeep untersucht und im "Journal of Polymer
Science,, Bd. 1, S. 275 bis 288 (1946), beschrieben. Es wurde untersucht, welchen Einfluß die Reinheit der
Monomeren, die Gegenwart von Verdünnungsmitteln und die Menge des Katalysators auf die Polymerisationsgeschwindigkeit und das Polymerisationsprodukt ausüben.
Die Autoren berichten, daß sie bei Verwendung eines gewöhnlichen, bei der Erdölraffination erhaltenen
Butadiens (98%) selbst nach 3 Wochen bei 30° C kein Anzeichen einer Polymerisation feststellen konnten
(Marvel, S. 278).
In der USA.-Patentschrift Nr. 2 264 811 werden viskose
trocknende Öle aus einem Gemisch von gesättigten und ungesättigten aliphatischen (^-Kohlenwasserstoffen, die
bei Erdölcrackverfahren erhalten wurden und Butadien enthielten, in Gegenwart von Lösungsmitteln unter Verwendung
von 4 bis 14% Natrium bei hoher Temperatur hergestellt; diese Produkte hatten jedoch nicht die erwünschten
guten Eigenschaften, wie sie für ein handelsgängiges Produkt notwendig sind. Weiter führt die
Patentschrift aus: "Temperaturen unter 100°C ergeben
unbedeutende Mengen trocknender Polymerer«. Als Polymerisationstemperaturen werden demgemäß 100 bis
17O0C vorgeschrieben. Die auf diese Weise erhaltenen
Produkte sind jedoch ziemlich dunkel gefärbt und aus diesem Grunde für viele Zwecke nicht brauchbar.
Es ist weiter durch die deutsche Patentschrift 855 292
ein Verfahren zur Herstellung trocknender Öle und Lackgrundstoffe aus polymerisiertem Butadien und Styrol
unter Zusatz von Anhydriden der Maleinsäure, Chlormaleinsäure und Citraconsäure vorbeschrieben worden.
Das vorliegende Verfahren arbeitet bei etwa 50 bis 1000C, und zwar mit überraschend günstigen Ergebnissen,
vor allem hinsichtlich der Farbe der erhaltenen Produkte. Ferner entsteht nach der USA.-Patentschrift ein be-Verfahren
zur Herstellung
eines synthetischen trocknenden Öles
eines synthetischen trocknenden Öles
durch Polymerisation
bzw. Mischpolymerisation
bzw. Mischpolymerisation
Anmelder:
Esso Research and Engineering Company, Elizabeth, N. J. (V. St. A.)
Vertreter: Dr. W. Beil, Rechtsanwalt,
Frankfurt/M.-Höchst, Antoniterstr. 36
Frankfurt/M.-Höchst, Antoniterstr. 36
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 2. Juli 1954
V. St. v. Amerika vom 2. Juli 1954
trächtlicher Anteil von Butadiendimeren an Stelle der gewünschten polymeren trocknenden Öle, so daß dadurch
die Ausbeute an dem gewünschten Produkt niedriger wird. Es werden in der Patentschrift Mengen von nur
75% Ausbeute an den gesuchten Ölen angegeben, während im vorliegenden Falle die Ausbeute gleichmäßig bei
etwa 100% liegt. Hierbei ist auch noch zu bedenken, daß das Butadiendimere, das nach dem bekannten Verfahren
als Nebenprodukt anfällt, einen sehr schlechten Geruch hat und entfernt werden muß, wenn man die
übrigen Bestandteile, d. h. die trocknenden Öle, für Farbanstriche verwenden will, was mindestens mit zusätzliehen
Kosten verbunden ist. Bei dem vorliegenden Verfahren dagegen entsteht bei der niedrigen Reaktionstemperatur kein Dimeres, so daß diese Schwierigkeiten
wegfallen. Der erfindungsgemäß als Zusatz benutzte Äther läßt sich dagegen leicht durch Schnellverdampfung
entfernen.
Bei den erfindungsgemäßen Erdölfraktionen kann es sich bei diesen Petroleumfraktionen um unbearbeitete
oder katalytisch gespaltene Rohbenzine mit einem Siedebereich von — 6,7 bis 250° C handeln, ferner um Gasöle
mit einem Siedebereich von 205 bis 425° C, um Petrolatum, Wachse, Erdölrückstände oder rückgeführte Fraktionen
aus Dampfcrackverfahren, aus denen die Diolefine entfernt wurden. Diese Fraktionen werden in Gegenwart von
50 bis 90 Molprozent Dampf bei etwa 540 bis 8700C
«09 598/588
3 4
unter Bildung stark ungesättigter Produkte gespalten. Schließlich verlangsamen alle cyclischen Äther mit einer
Die C4-Fraktion wird abgetrennt und als Butadien- —O—C—O-Gruppierung im Ring, wie Dioxan-(1,3), Di-
komponente zur Herstellung von trocknenden Ölen ver- oxolan, Paraldehyd und Glycoläthylidendiacetal, die
wendet. Polymerisationsgeschwindigkeit so stark, daß ihre Ver-
Eine typische dampfgecrackte C4-Fraktion hat in Mol- 5 wendung unzweckmäßig ist. Die Sauerstoffatome der
prozent die folgende Zusammensetzung: cyclischen Äther müssen also mindestens durch 2 Kohlenstoffatome
voneinander getrennt sein.
Propylen 0,0 bis 5,0 Der Äther wird in Mengen von etwa 1 bis 100, vorzugs-
Propan 0,0 bis 1,0 weise 5 bis 50 Gewichtsteilen, je 100 Teile Monomeres
Butadien-(1,3) 20,0 bis 50,0 i0 verwendet. Wird ein anderes Kohlenwasserstoffverdün-
Butene 40,0 bis 72,0 nungsmittel als die Nicht-Butadienkomponenten der
Butane 1,0 bis 35,0 C4-Fraktion verwendet, so ist es in vielen Fällen beson-
Pentadiene 0,0 bis 0,1 ders erwünscht, einen Äther als Zusatzverdünnungsmittel
Pentene . 0,0 bis 1,0 zu wählen, dessen Siedepunkt mindestens 1O0C unter der
Schwefel (Teile/Million Teile) 1 bis 15 i5 unteren Grenze des Siedebereichs des Kohlenwasserstoff-
Acetylene 0,04 bis 0,2 Verdünnungsmittels liegt. Wenn also Erdöl-Kohlen-
Butadien-(1,2) 0,02 bis 0,2 Wasserstoffe mit einem Siedebereich von 150 bis 200° C
verwendet werden, bevorzugt man zwischen etwa 25 und
Erfindungsgemäß wird eine C4-Fraktion der obigen Zu- 1400C siedende Äther als Zusatzverdünnungsmittel, weil
sammensetzung entweder allein oder mit Styrol poly- 20 ihre Abtrennung vom Kohlenwasserstoffverdünnungs-
merisiert, und zwar mit nicht mehr als 60 °/0 und Vorzugs- mittel im polymerisierten Reaktionsgemisch durch die
weise mit 15 bis 250Z0 des in der Fraktion enthaltenen angegebene Siedepunktsdifferenz sehr erleichtert wird.
Butadiens. Die Polymerisation wird in Gegenwart von Wenn das Polymere in etwa lOOprozentiger Reinheit ge-
1,2 bis 8 Teilen, vorzugsweise 2 bis 5 Teilen, feinteiligen wonnen wird, kann der Äther im Bereich des zugesetzten
Natriumkatalysators je 100 Teile Butadien und Styrol 25 Kohlenwasserstoffverdünnungsmittels sieden, da beide
durchgeführt. Eine C3-Fraktion kann als Verdünnungs- dann zur Herstellung des frischen Einsatzes zusammen
mittel bei der Polymerisation verwendet werden. in das Reaktionsgefäß zurückgeführt werden können.
Halogenhaltige Monomere, z. B. Chloropren oder An sich bekannt und vorteilhaft ist es, im zu polymerichloriertes
Styrol, sind für die Polymerisation mit Na- sierenden Gemisch etwa 10 bis 50, vorzugsweise 10 bis
trium nicht geeignet. Als einzige Änderung in der Wahl 30 30 Gewichtsprozent (bezogen auf das Natrium) eines
der Monomeren ist der Ersatz von Styrol durch ring- Alkohols zu verwenden. Geeignete Alkohole sind unter
alkylierte Homologe, z. B. p-Methylstyrol, m-Methyl- anderem Isopropanol, Isobutanol, Isopentanol, secstyrol,
Dimethylstyrol und die entsprechenden äthyl- Butanol und tert.-Butanol. Je gröber die Katalysatorsubstituierten
Homologen, zulässig. Die Verwendung von teilchen sind, desto wichtiger ist die Gegenwart einer
Styrol ist jedoch vom wirtschaftlichen Standpunkt aus 35 ausreichenden Menge eines die Umsetzung fördernden
am zweckmäßigsten. a-Methylstyrol ist ungeeignet, da es Alkohols.
zu reaktionsträge ist. Die Reaktionszeit und die Zeitspanne bis zur Ingang-Eine
vorteilhafte Abwandlung des Verfahrens besteht setzung der Reaktion sind vom Grad der Katalysatorin
der an sich bekannten Verwendung einer wesentlichen dispersion, der Reaktionstemperatur, dem Feuchtigkeits-Menge
bestimmter Äther als zusätzliche Verdünnungs- 40 gehalt des Systems und der Reihenfolge der Monomeren-
oder Modifizierungsmittel neben dem Kohlenwasserstoff- zugabe abhängig.
verdünnungsmittel. Die Äther wirken auf verschiedene Katalysatorteilchen von etwa 1 bis 50 oder 10 bis 50 μ,
Weise; sie regulieren die Reaktionsgeschwindigkeit, ver- z. B. eine Mischung aus Katalysatorteilchen von 20 bis
bessern die Farbe oder steuern die Viskosität des Produkts. 40 μ, werden bevorzugt. Ein solcher Katalysator kann
Die Wahl des jeweils zu verwendenden Äthers hängt von 45 hergestellt werden, indem man das geschmolzene Alkalider
erwünschten Art der Modifizierung ab. Als besonders metall in einem Kohlenwasserstoff mittels einer Homogünstig
für die Polymerisation in diskontinuierlichen genisiervorrichtung dispergiert und die erhaltene Di-Verfahren
erwies sich Dioxan-(1,4). Seine Anwesenheit spersion unter den Schmelzpunkt des Natriums kühlt, um
im Einsatzmaterial begünstigt die Bildung eines färb- ein Zusammenballen der dispergierten Natriumteilchen
losen Produktes mit gewünschter Viskosität und guten 50 zu verhindern.
Trocknungseigenschaften. Es begünstigt ferner die Reak- Der Katalysator wird gewöhnlich als Aufschlämmung
tionsgeschwindigkeit, so daß bei 50° C innerhalb von etwa von Metallteilchen in 2 bis 200 Gewichtsteilen eines
5 bis 10 Stunden eine hundertprozentige Umwandlung flüssigen Kohlenwasserstoffs in das Reaktionsgefäß einerfolgt.
Ähnlich günstige Ergebnisse werden auch mit geführt. Rühren des Reaktionsgemisches während der
Diäthyläther (C2H5)2O, Methylal, Äthylal, Methylacetal 55 Synthese erhöht die Wirksamkeit des Katalysators,
und tert. Butylmethyläther erzielt. Diäthyläther ist für Das kontinuierliche Verfahren wird vorzugsweise in diskontinuierliche Verfahren brauchbar, obgleich es ge- Gang gesetzt, indem man zuerst die erste Stufe des Reakwöhnlich etwas lange dauert, bis die Reaktion in Gang tionskessels beschickt und den Einsatz diskontinuierlich kommt. Bei kontinuierlichen Verfahren jedoch ist Di- umsetzt, bis ein verhältnismäßig hoher Umwandlungsäthyläther der bevorzugte Äther, da die Schwierigkeit des 60 grad, z. B. etwa 50 bis 80°/0, erreicht ist; dann beginnt Ingangsetzens der Reaktion nur am Anfang der Poly- man mit der kontinuierlichen oder in Abständen erfolmerisation auftritt, die im Gegensatz zu den immer genden Zugabe von Reaktionsteilnehmern, Lösungswieder neu beginnenden diskontinuierlichen Verfahren mitteln, Modifizierungsmitteln und Katalysatoren. Die längere Zeit hindurch läuft. Bei Verwendung von Diäthyl- Reaktion wird in der ersten Stufe fortgesetzt, bis die äther treten mit metallischem Natrium unerwünschte 65 Umwandlung geringer wird, dann werden die Reaktions-Nebenreaktionen in geringerem Maße auf. Ferner fördert teilnehmer in den zweiten Kessel geleitet und gewünsch-Diäthyläther die Reaktion stärker als Dioxan. Andere in tenfalls weitere Beschickung, Lösungsmittel, Modifiziegeringerem Maße brauchbare Äther sind Diäthylacetal, rungsmittel und Katalysator zugegeben. Die Reaktion Vinylisobutyläther, Dihydropyran und Äthylal, die alle wird in diesem Kessel oder in dieser Stufe bei einem eine Aufhellung der Farbe des Produktes bewirken. 70 höheren Umwandlungsgrad als in der ersten Stufe fort-
und tert. Butylmethyläther erzielt. Diäthyläther ist für Das kontinuierliche Verfahren wird vorzugsweise in diskontinuierliche Verfahren brauchbar, obgleich es ge- Gang gesetzt, indem man zuerst die erste Stufe des Reakwöhnlich etwas lange dauert, bis die Reaktion in Gang tionskessels beschickt und den Einsatz diskontinuierlich kommt. Bei kontinuierlichen Verfahren jedoch ist Di- umsetzt, bis ein verhältnismäßig hoher Umwandlungsäthyläther der bevorzugte Äther, da die Schwierigkeit des 60 grad, z. B. etwa 50 bis 80°/0, erreicht ist; dann beginnt Ingangsetzens der Reaktion nur am Anfang der Poly- man mit der kontinuierlichen oder in Abständen erfolmerisation auftritt, die im Gegensatz zu den immer genden Zugabe von Reaktionsteilnehmern, Lösungswieder neu beginnenden diskontinuierlichen Verfahren mitteln, Modifizierungsmitteln und Katalysatoren. Die längere Zeit hindurch läuft. Bei Verwendung von Diäthyl- Reaktion wird in der ersten Stufe fortgesetzt, bis die äther treten mit metallischem Natrium unerwünschte 65 Umwandlung geringer wird, dann werden die Reaktions-Nebenreaktionen in geringerem Maße auf. Ferner fördert teilnehmer in den zweiten Kessel geleitet und gewünsch-Diäthyläther die Reaktion stärker als Dioxan. Andere in tenfalls weitere Beschickung, Lösungsmittel, Modifiziegeringerem Maße brauchbare Äther sind Diäthylacetal, rungsmittel und Katalysator zugegeben. Die Reaktion Vinylisobutyläther, Dihydropyran und Äthylal, die alle wird in diesem Kessel oder in dieser Stufe bei einem eine Aufhellung der Farbe des Produktes bewirken. 70 höheren Umwandlungsgrad als in der ersten Stufe fort-
gesetzt. Die auf die erste Stufe folgenden Stufen werden mit Vorteil bei höheren Temperaturen betrieben als die
erste Stufe. Die Reaktionsteilnehmer werden in so viele aufeinanderfolgende Stufen geleitet, wie notwendig sind,
um eine im wesentlichen vollständige Umwandlung zu erzielen. Die Anwendung von insgesamt 3 bis 6 Stufen
ist üblich.
Die Zerstörung des Katalysators am Ende der Reaktion wird wirksam dadurch erreicht, daß man dem Reaktionsgemisch einen mäßigen Überschuß an einer wasserfreien
C1- bis C5-Fettsäure zusetzt, die in dem Kohlenwasserstoffgemisch
löslich ist, beispielsweise Essigsäure oder Valeriansäure. Nach der Zerstörung des Katalysators
wird das Salz, überschüssige Säure und andere Verunreinigungen enthaltende rohe Polymerisationsprodukt mit
Ammoniak neutralisiert und das neutralisierte Produkt vorzugsweise mit einem Filtrierhilfsmittel, z. B. Kieselsäuregel,
Ton oder Aktiv-Kohle, filtriert. Die Abtrennung kann gewiinschtenfalls auch durch Zentrifugieren erreicht
werden. Der Katalysator kann auch auf andere Weise zerstört werden, z. B. durch Zusatz von Alkohol oder
anorganischen Säuren.
Das Rohprodukt besteht gewöhnlich aus einer Lösung von trocknendem Polymerenöl in den paraffinischen und
olefinischen Bestandteilen der Q-Fraktion. Je nach der Menge und Art des verwendeten Äthers fällt das Produkt
als klares farbloses bis leicht gelbliches Gemisch mit einer Viskosität von etwa 0,20 bis 20 Poise, vorzugsweise 0,5
bis 10 Poise an, wenn der Gehalt an nicht flüchtigen Stoffen 5O0Z0 beträgt und das Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel
ein spezifisches Gewicht von etwa 0,79 hat. Ein Produkt mit einem Gehalt an nicht flüchtigem
Material von 99 % oder darüber wird erhalten, wenn man die nicht umgesetzten ^-Kohlenwasserstoffe abtreibt.
Wird ein Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel verwendet, so ist ein stärkeres Abtreiben erforderlich, um den Gehalt
an nicht flüchtigen Stoffen auf 99 0Z0 oder mehr zu erhöhen.
In diesem Fall ist die Verwendung eines Abtreibgases oder eines Gemisches aus leichten Kohlenwasserstoffen vorteilhaft.
Die Vorteile der Erfindung sind an Hand der folgenden, zur Erläuterung angegebenen Versuchsdaten deutlicher
zu erkennen; die Erfindung ist jedoch nicht auf diese beschränkt.
300 § einer C4-Fraktion (durch Dampferacken von
Erdöl-Fraktionen erhalten) der folgenden Zusammensetzung :
Propylen 0,8 Molprozent
Propan 0,6 „
Butadien-(1,3) 26,9
Butene 69,3
Butane 2,2
Pentadiene 0,05
Pentene 0,2
Acetylene 0,055
Schwefel 10 Teile/Million Teile
wurden zu 20 g Styrol (gleich 25 % des anwesenden Butadiens), 30 g Dioxan, 2 g feinem Natriumstaub (25 μ)
und 25 g Isopropylalkohol gegeben. Das Gemisch wurde in einer druckfesten Stahlflasche 20 Stunden auf 50° C
erwärmt. Nach Ablauf dieser Zeit wurde eine bestimmte, dem Gesamtgewicht an Butadien und Styrol äquivalente
Menge Mineralöl vom Sdp. 150 bis 200° C zugesetzt und die C4-Bestandteile und Dioxan anschließend abdestilliert.
Das Natrium wurde mit 11 g Eisessig neutralisiert, und der Überschuß an Eisessig mit wasserfreiem Ammoniak
neutralisiert. Die Lösung wurde zur Entfernung des Natrium- und Ammoniumacetats filtriert. Das Produkt
bestand aus einem öligen Polymeren niedriger Viskosität. Bei diskontinuierlich und kontinuierlich arbeitenden
Fabrikanlagen, bei denen die Bedingungen besser gesteuert werden können als bei Versuchen im Laboratorium
und z. B. Feuchtigkeit besser ausgeschlossen werden kann, ist zur Erzielung einer befriedigenden Polymerisation
und zufriedenstellender Produkte weniger Natriumkatalysator erforderlich, ohne daß lange Induktionsperioden
auftreten. Weiter wird durch Durchführung der Polymerisation bei etwas höherer Temperatur die
Induktionsperiode und die Reaktionszeit sogar bei Katalysatorkonzentrationen von nur 1,5% stark herabgesetzt.
Beispiel 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, daß an Stelle von Dioxan Äthyläther verwendet wurde. Bei
einem Gehalt an nicht flüchtigen Stoffen von 50% und Verwendung eines Kohlenwasserstoffverdünnungsmittels
ao mit dem spezifischem Gewicht 0,79 wurde ein Mischpolymerenöl mit einer Viskosität von 3,6 Poise erhalten.
Ein dem Beispiel 1 ähnlicher Versuch wurde mit dem gleichen Einsatz in einem Turbomischer unter Verwendung
von 30 Teilen Dioxan auf 100 Teile Monomeres und 3 0Z0 Natrium durchgeführt. Die Induktionsperiode betrug
4 Stunden. Innerhalb weiterer 5 Stunden wurde eine lOOprozentige Umwandlung erzielt. Das Produkt hatte
bei einem Gehalt an nicht flüchtigen Stoffen von 50% eine Viskosität von 0,9 Poise. Die chemische Widerstandsfähigkeit
und Biegsamkeit der durch Erhitzen getrockneten Filme war ausgezeichnet, und das nicht eingedickte
Öl erschien als Überzug für Konserven an Stelle von Zinn geeignet.
Eine durch Dampferacken erhaltene C4-Fraktion der
folgenden Zusammensetzung:
Butene 67,1 %
Butadien-(1,3) 30,7%
Butane 1,8%
Propylen 0,3%
Propadien 0,1 °/0
Acetylene 1300 Teile/Million Teile
Schwefel 3 Teile/Million Teile
wurde in folgender Weise polymerisiert:
C4-Fraktion 4100 g
Kohlenwasserstoffverdünnungsmittel 500 g
Natrium 54 g
Styrol 315 g
Dioxan 540 g
Isopropanol 3,2 g
Temperatur 503C
Es wurden die folgenden Ergebnisse erhalten: „
Dauer des Versuchs 10 Stunden
Induktionsperiode 1 Stunde
Umwandlung 95 %
Viskosität des Polymerenöls (bei einem
Gehalt an nicht flüchtigem Material
von 5O0Z0) 0.42 Poise
Gehalt an nicht flüchtigem Material
von 5O0Z0) 0.42 Poise
Eine durch Dampferacken erhaltene C4-Fraktion der
folgenden Zusammensetzung:
Butene 57
Butadien-(1,3) 41
Butane 1,5
7o
0;
/0
0/
/0
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung eines synthetischen trocknenden Öls durch Polymerisation bzw. Mischpolymerisation,
dadurch gekennzeichnet, daß man eine durch Dampfcrackung von Erdölfraktionen erhaltene
C4-Fraktion in Gegenwart von 1,2 bis 8 Teilen
Alkalimetallkatalysator und 1 bis 100 Teilen eines acyclischen oder cyclischen Äthers, dessen Sauerstoffatome
durch mindestens 2 Kohlenstoffatome voneinander getrennt sind, auf je 100 Teile der Monomeren
bei 50 bis 1000C polymerisiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung eines synthetischen trocknenden Öls, dadurch gekennzeichnet,
daß man die C4-Fraktion im Gemisch mit bis zu 60% Styrol, bezogen auf das Butadien in der
C4-Fraktion, in Gegenwart von 1,2 bis 8 Teilen Alkalimetallkatalysator
und 1 bis 100 Teilen des Äthers auf je 100 Teile der Monomeren bei 50 bis 1000C polymerisiert.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Polymerisation zusätzlich
10 bis 50 % eines Alkohols, bezogen auf das Natrium, verwendet.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Äther Dioxan und als
Alkohol Isopropanol verwendet.
In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 855 292;
USA.-Patentschrift Nr. 2 264 811.
Deutsche Patentschrift Nr. 855 292;
USA.-Patentschrift Nr. 2 264 811.
© 809 59S/5&8 &.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US441166A US2795631A (en) | 1954-07-02 | 1954-07-02 | Drying oils from steam-cracked petroleum fractions |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1037134B true DE1037134B (de) | 1958-08-21 |
Family
ID=23751796
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DEE10956A Pending DE1037134B (de) | 1954-07-02 | 1955-07-02 | Verfahren zur Herstellung eines synthetischen trocknenden OEles durch Polymerisationbzw. Mischpolymerisation |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US2795631A (de) |
DE (1) | DE1037134B (de) |
FR (1) | FR1133006A (de) |
GB (1) | GB770260A (de) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2881234A (en) * | 1955-10-07 | 1959-04-07 | Standard Oil Co | Catalytic process |
US2906787A (en) * | 1955-11-23 | 1959-09-29 | Exxon Research Engineering Co | Preparation of drying oils by the polymerization of the products from the codehydrogenation of butane and ethyl benzene |
US2986588A (en) * | 1957-09-27 | 1961-05-30 | California Research Corp | Propylene dimerization |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2264811A (en) * | 1939-10-04 | 1941-12-02 | Du Pont | Polymerization of conjugated diolefinic hydrocarbons to drying polymers |
DE855292C (de) * | 1949-07-01 | 1952-11-10 | Standard Oil Dev Co | Synthetische trocknende OEle bzw. Lackgrundstoffe oder Lacke und Verfahren zu deren Herstellung |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2669526A (en) * | 1954-02-16 | Enamel composition having a stabi | ||
US2459126A (en) * | 1940-06-25 | 1949-01-11 | Wingfoot Corp | Copolymers of vinyl compounds containing olefins |
US2416023A (en) * | 1944-09-18 | 1947-02-18 | Phillips Petroleum Co | Catalytic conversion of hydrocarbon oil |
-
1954
- 1954-07-02 US US441166A patent/US2795631A/en not_active Expired - Lifetime
-
1955
- 1955-06-14 GB GB17073/55A patent/GB770260A/en not_active Expired
- 1955-06-27 FR FR1133006D patent/FR1133006A/fr not_active Expired
- 1955-07-02 DE DEE10956A patent/DE1037134B/de active Pending
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2264811A (en) * | 1939-10-04 | 1941-12-02 | Du Pont | Polymerization of conjugated diolefinic hydrocarbons to drying polymers |
DE855292C (de) * | 1949-07-01 | 1952-11-10 | Standard Oil Dev Co | Synthetische trocknende OEle bzw. Lackgrundstoffe oder Lacke und Verfahren zu deren Herstellung |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US2795631A (en) | 1957-06-11 |
GB770260A (en) | 1957-03-20 |
FR1133006A (fr) | 1957-03-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2405284C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Polymaleinsäureanhydrid | |
DE1815340A1 (de) | Rostschutzmittel | |
DE2838538A1 (de) | Oelgemische mit verbessertem fliessverhalten | |
DE855292C (de) | Synthetische trocknende OEle bzw. Lackgrundstoffe oder Lacke und Verfahren zu deren Herstellung | |
DE2064206C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von synthetischen Schmierölen durch Polymerisation von α-Olefin-Fraktionen | |
DE1037134B (de) | Verfahren zur Herstellung eines synthetischen trocknenden OEles durch Polymerisationbzw. Mischpolymerisation | |
DE1103588B (de) | Verfahren zur Herstellung von Mischpolymerisaten des p- oder m-Diisopropenylbenzols | |
DE2716763B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kohlenwasserstoffharzen | |
DE847499C (de) | Verfahren zur Herstellung von haltbaren, loeslichen, eisblumeneffektfreien Styrol-OEl-Mischpolymerisaten aus Styrol und unpolymerisierten, unter Eisblumen-effekt trocknenden OElen | |
DE2166988C3 (de) | Straßenmarkierungsfarbe | |
DE1934905A1 (de) | Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Massen | |
DE1061516B (de) | Verfahren zur Herstellung von Erdoelharzen | |
DE1148383B (de) | Verfahren zur Herstellung von Telomeren | |
EP0001868B1 (de) | Papierleimungsmittel | |
DE867992C (de) | Verfahren zur Umwandlung von AEthylenhomologen in oelige oder hoehermolekulare Erzeugnisse durch Polymerisation | |
DE841505C (de) | Verfahren zur Polymerisation eines ungesaettigten Alkohols, der ein ungesaettigtes Kohlenstoffatom direkt an die Carbinol-gruppe gebunden aufweist | |
CH441759A (de) | Verfahren zur Polymerisation und Mischpolymerisation ungesättigter organischer Verbindungen | |
DE2711235C2 (de) | ||
DE3803406C2 (de) | Verfahren zur Trennung von Methanol-Methylmethacrylat-Mischungen | |
DE2519084C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines harzartigen Materials und seine Verwendung | |
DE2754047A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines niedermolekularen polymers | |
DE2234594A1 (de) | Verfahren zur herstellung thermoplastischer kunstharze und deren verwendung | |
DE1053784B (de) | Verfahren zur Erhoehung des Erweichungspunktes von Erdoel-Kohlenwasserstoff-Harzen | |
DE69418793T2 (de) | Herstellung von Polymeren mit hohem Feststoffgehalt durch In-Situ-Isomerisation | |
DE2165491C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Veresterungsprodukten |