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Verfahren und Vorrichtung zum Härten einer gebogenen Glasscheibe Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Härten einer Glasscheibe,
die in Biegestellung auf einer Form gestützt und während des Durchlaufens einer
vorbestimmten Bahn wenigstens in ausgewählten Bereichen auf Biegetemperatur erhitzt
und der Form angepaßt wird. Infolge der immer größeren Nachfrage nach gebogenen
Scheiben für Schaufenster, Windschutzscheiben u. dgl. mußte sich die Technik auch
mit der Frage befassen, verhältnismäßig große Glasgebilde nach dem Biegen einer
einwandfreien Kühlung bzw. Härtung zu unterziehen, damit die bei flachem Plattenglas
verlangten Eigenschaften bezüglich des Bruchverhaltens, der optischen Kenngrößen
usw. auch dem gebogenen Glasgebilde anhaften.
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Es ist bereits bekannt, eine an Zangen hängende Glasscheibe zu biegen
und von beiden Seiten her mit Kühlvorrichtungen an die senkrecht hängende Scheibe
heranzufahren. Nach einer gewissen Zeit können die Kühlvorrichtungen wieder weggerückt
werden, worauf die Scheibe weiterbewegt werden kann. Besonders nachteilig ist in
diesem Zusammenhang, daß durch das Halten mittels Zangen die Krümmung der Scheibe
sich leicht verändern kann und Spannungen oder '%'erzerrungen in der Scheibe hervorgerufen
werden können, wodurch wiederum optische Fehler auftreten, Außerdem ergeben sich
leicht Kratzer und Schrammen auf dem Glas, Ferner ist es bekannt, eine flache Glasscheibe
auf einer Biegeform zu biegen, diese gebogene Scheibe von der aus dem Ofen herausgefahrenen
Biegeform abzuheben und dann eine seitlich angeordnete Kühlvorrichtung quer zur
Bewegung der Biegeform über die Scheibe zu schieben. Nach dem Härten wird die Kühlvorrichtung
wieder zurückbewegt, und die Scheibe kann abgenommen oder weiterbefördert werden.
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In beiden Fällen erfolgt die Härtung bei stillstehender Scheibe und
stillstehender Kühlvorrichtung. Das bedeutet, daß nur geringe Produktionszahlen
zu erreichen sind, weil die Kühlvorrichtung zum mindesten während der Vorbereitungs-
und Abschlußhandlungen unwirksam ist. Es kommt hinzu, daß in beiden Fällen das Kühlmittel
in Form von aus Düsen austretenden Strahlen auf die Scheibenoberfläche gerichtet
ist, was bei stillstehender Scheibe zur Folge hat, daß die stärker kühlenden Kerne
der Düsenstrahlen immer die gleiche Stelle der Glasscheibe treffen, damit trotz
gleichmäßiger Verteilung der Düsen eine unterschiedlich starke Kühlung der einzelnen
Teile der Glasscheibe hervorgerufen wird.
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Gemäß der Erfindung werden diese Nachteile auf einfache Weise dadurch
beloben und weitere Vorteile erzielt, indem die Glasscheibe nach dem Biegen auf
der weiter vorrückenden Form in einer zur Krümmungsachse parallelen Bahn an einer
im Betrieb feststehenden Kühlvorrichtung vorbeibewegt wird, welche, der Krümmung
der Scheibe angepaßt, dicht an der Bewegungsbahn der Scheibe angeordnet ist und
einen im wesentlichen kontinuierlichen Kühlmittelvorhang quer über die Scheibe legt.
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Dadurch, daß man die gebogene Scheibe auf der Biegeform liegenlassen
und zur Kühlvorrichtung weiterbewegen kann, fallen sowohl Nachteile fort, die sich
aus der für die zusätzlichen Arbeitsgänge (Heranrücken und Wegrücken der Kühlvorrichtung)
benötigten Zusatzzeiten ergeben, als auch solche Nachteile, die von einer gegenüber
dem Biegevorgang geänderten Lagerung herrühren.
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Ferner kann man das Härten ebenso wie das Biegen kontinuierlich vornehmen,
was eine Fließbandfertigung mit entsprechend hohem Ausstoß unter Verwendung nur
einer Kühlvorrichtung ermöglicht.
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Des weiteren geht die Kühlung der Scheibe wesentlich gleichmäßiger
vonstatten als bei den bekannten Anlagen. Der quer über die Scheibe gelegte Kühlmittelvorhang
im Zusammenwirken mit der Scheibenbewegung hat zur Folge, daß jedes einzelne Element
der Scheibe während des Durchwanderns der Kühlvorrichtung dem gleichen Kühlablauf
unterworfen wird.
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Gemäß der Erfindung kann dieses Verfahren auf einer Vorrichtung durchgeführt
werden, bei der die Form nebst darauf befindlicher Glasscheibe fortlaufend auf einer
Transportbahn vorbewegt wird und welche gekennzeichnet ist durch eine Kühleinrichtung,
welche
der Krümmung der Scheibe angepaßt dicht an der Bewegungsbahn
der Scheibe angeordnet ist und ein Kühlmedium gegen die Scheibe richten kann.
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Vorzugsweise tritt das Kühlmittel in Form von quer zur Bewegungsbahn
der Scheibe verlaufenden Strömen in Form dünner Vorhänge aus entsprechend geformten
Düsen aus. Hierbei können insbesondere beide Oberflächen der Scheibe über ihre ganze
Fläche gekühlt werden. Der Erfolg des Härtens wird dadurch verstärkt, daß die Scheibe,
bevor sie an der Kühlvorrichtung vorbeigeführt wird, gleichmäßig über ihre gesamte
Fläche erhitzt wird, beispielsweise mittels auf die Scheibenoberfläche gerichteter
Flammen. Dies kann geschehen, auch wenn - wie es für das Biegen oftmals zweckmäßig
ist - während des Biegevorganges gewisse Teile der Scheibe vor zu starker Erwärmung
abgeschirmt werden, sei es durch ortsfest im Ofen oder beweglich an der Form angeordnete
Abschirmelemente in Form von Wärmeablenkplatten.
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Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit der Zeichnung. Es zeigt
Fig. 1 in einer Draufsicht auf die Anlage die allgemeine Anordnung ihrer verschiedenen
Teile, Fig. 2 eine Vorderansicht der Anlage, Fig. 3 eine Seitenansicht des Kühl-
oder Härtesystems, wie es von der Linie 3-3 der Fig. 1 aus zu sehen ist, Fig. 4
eine räumliche Darstellung eines Formgestells, das für die Verwendung in der Anlage
geeignet ist, Fig. 5 in einer vergrößerten Vorderansicht, teilweise im Schnitt,
das Austrittsende der Heizkammer und des Kühlsystems, Fig.6 einen vergrößerten senkrechten
Querschnitt durch das Antriebsende des Kühlsystems, wie es von der Linie 8-8 der
Fig. 5 aus zu sehen ist, Fig.7 einen stark vergrößerten senkrechten Längsschnitt
durch das Antriebsende des Kühlsystems, wie es von der Linie 9-9 der Fig. 6 aus
zu sehen ist, Fig.8 in einem Ausschnitt, teilweise im Schnitt, einen Teil des Antriebs
der Transportanlage längs der Linie 10-10 der Fig. 6, Fig. 9 und 10 räumliche Darstellungen
der Düsen, die dazu benutzt werden, ein Kühlmittel gegen das erhitzte Glas zu lenken,
Fig. 11 eine räumliche Darstellung eines Paares der Wärmeablenkplatten, die in der
Heizkammer verwendet werden, um ausgewählte Flächen der Bahn des zu biegenden Glases
zu schützen, Fig. 12 einen senkrechten Schnitt durch einen Teil der Heizkammer in
dem Bereich, der durch die Linie 17-17 in Fig. 1 angegeben worden ist, Fig. 13 und
14 in senkrechten Querschnitten durch die in Fig. 12 gezeigten Teile der Heizkammer
die Befestigung und die Verwendung der in Fig. 11 gezeigten Wärmeablenkplatten,
Fig. 15 einen senkrechten Schnitt durch ein Formgestell mit Wärmeablenkplatte und
Fig. 16 in einer Draufsicht auf das Formgestell die Wärmeablenkplatte in ihrer unwirksamen
Stellung, wobei die wirksame Stellung angedeutet ist.
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Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Gesamtanlage wird von einer in
sich geschlossenen Transportstraße durchlaufen. Die Biegeformen werden auf dem Ladeabschnitt
1 mit den noch flachen Glasscheiben beladen, mittels des Walzenförderers 2 durch
den Ofen 3 bewegt und dahinter an die Kettenförderer 4, 5 übergeben. Diese führen
zu beiden Seiten der Härtestation 6 vorbei, so daß die Form rittlings über dem unteren
Teil der Kühlvorrichtung stehen kann. Die Formen gelangen dann auf den Förderabschnitt
7, den Kehrbogen 8, den Rückförderer 9 und schließlich zum Entladeabschnitt 10,
wo die inzwischen auf eine ausreichende Temperatur abgekühlten Seheiben von den
Formen abgenommen werden. Über den Kehrbogen 11 gelangen die leeren Formen zum Ladeabschnitt
1 zurück. Vorzugsweise sind alle Teile der Förderstraße mit Ausnahme des Ladeabschnitts
1 und des Entladeabschnitts 10 angetrieben.
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Das Kühlsystem 6 verwendet Luft als Kühlmittel. Diese wird unter Druck
durch eine Leitung 12 von einem mittels Elektromotor 14 angetriebenen Gebläse
13 zugeführt, das die Luft durch die Einströmöffnung 15 ansaugt. Die Leitung
12 teilt sich in eine obere Leitung 16, die zu einer oberen Luftkammer 17
mit Düsen 18 führt, und in eine untere Leitung 19, die zu einer unteren Luftkammer
20 mit Düsen 21 führt (Fig. 3). Die Düsen 18 und 21 enden unmittelbar über bzw.
unter der Bahn der zu härtenden Scheiben. Ein Regelorgan 22 mit Handgriff 23 ermöglicht
es, durch Regelung des Kühlinittelflusses in der unteren Zweigleitung 19 die gewünschten
Druckvei@hältnisse zwischen der oberen und unteren Luftkammer 17 und 20 aufrechtzuerhalten.
Der Druck in den Luftkammern wird durch Druckmesser 24 und 25 angezeigt. Manchmal
empfiehlt es sich auch, statt des einen Gebläses 13 deren zwei zu verwenden, die
jeweils eine der Zweigleitungen 16 und 19 speisen, weil dies eine
anpassungsfähigere Regelung mit sich bringt.
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Die Mündungen der Düsen 18 sind konvex nach unten, diejenigen der
Düsen 21 konkav nach oben gebogen, so daß zwischen ihnen ein freier Raum entsteht,
der mit der Krümmung der gebogenen Glasscheibe übereinstimmt. Das Formgeste1126
(Fig.4) besitzt Querstäbe 27 der gleichen Krümmung, so daß Glasscheibe und Form
gemeinsam zwischen den Düsen hindurchbewegt werden können, wobei die Düsenmündungen
gleichmäßig nahe an allen Teilen der zu härtenden Glasscheibe angeordnet sind. Wie
es die Fig. 9 und 10 ausweisen, können Düsen mit verschieden geformter Mündung eingebaut
werden, so daß eine Anpassung an eine beliebige Glaskrümmung möglich ist.
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Die Austrittsöffnung 28 des Ofens 3 ist durch Abschirmplatten 29 und
30 (Fig. 7) verschlossen, die nur einen geringen freien Raum ähnlich demjenigen
zwischen den Düsen 18 und 21 für den Durchtritt des Formgestells 26 mit der darauf
befindlichen Glasscheibe zwischen sich frei lassen. Die Abschirmplatten vermindern
den Wärmeverlust des Ofens und schützen die Arbeiter, die den Betrieb der Anlage
überwachen, im Bereich der Kühlvorrichtung vor zu starker Hitze.
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Zwecks gleichmäßiger Abschreckung der Glasscheibe empfiehlt es sich,
diese, die mit verhältnismäßig langsamer Geschwindigkeit durch den Ofen bewegt wird,
schnell aus dein Ofen herauszuholen und zwischen die Düsen der Kühlvorrichtung zu
bringen, worauf wieder eine langsamere Förderung einsetzen kann. Die hierfür benötigte
Ausgestaltung der Förderanlage wird im Zusammenhang mit den Fig.5, 6 und 8 beschrieben.
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Der durch den Ofen 3 führende Förderer 2 besteht aus einer großen
Anzahl von rohrförmigen Walzen 31, die jeweils mit einem Paar konischer Bünde 32
ausgestattet sind, welche als Führung für das Formgestell 26 dienen. Die Walzen
31 werden von der Außenseite des Ofens her angetrieben. Am Austrittsende des Ofens
befinden sich einige Walzen 33, die
mit den Walzen 31 identisch
sind, aber mit einer höheren Geschwindigkeit angetrieben werden, um die Formen zu
beschleunigen und schnell durch die Austrittsöffnung 28 den Kettenförderern 4, 5
zuzuführen.
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Die Förderer 4 und 5 bestehen jeweils aus zwei Transportketten. Eine
erste Transportkette 34 (Fig. 8) ist über ein auf einer kurzen Querwelle 36 befestigtes
Kettenrad 35 gezogen. Die Welle 36 wird von einer quer liegenden Antriebswelle 40
über ein Kettenrad 39, eine Kette 40 und ein Kettenrad 38 angetrieben. Ein Ritzel
41 regelt die Spannung der Kette 40. Eine zweite Transportkette 48 ist über ein
auf einer zweiten Querwelle 46 sitzendes Kettenrad 47 gezogen. Die OOuerwelle 46
wird von der erstgenannten Querwelle 36 über ein Kettenrad 42, eine Kette 43, ein
großes Kettenrad 44, ein mit diesem fest verbundenes kleines Kettenrad und eine
weitere Kette 45 angetrieben. Infolge der Kettenradübersetzung arbeiten die zweiten
Transportketten 48 viel langsamer als die ersten Transportketten 34. Die ersten
Transportketten 34 erstrecken sich in der in Fig. 5 gezeigten Vorrichtung (nicht
sichtbar) über etwa ein Viertel der Länge der mit Düsen versehenen Kühlvorrichtung,
die zweiten Transportketten 48 reichen bis zum Ende der Düsenreihe und darüber hinaus.
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Wenn man Formgestelle anderer Breite verwenden will, braucht der Walzenförderer
2 keine Veränderung zu erfahren, da lediglch eine Seite des Gestells 26 zwischen
den Bünden 32 geführt wird. jedoch muß der Abstand zwischen den Kettenförderern
4. und 5 verstellt werden. Dies ist leicht möglich, wenn die Kettenförderer auf
quer verschiebbaren Füßen 49 befestigt sind. In diesem Fall müßten auch die Kettenräder
39 auf der Welle 40 verschiebbar sein. Die Welle 40 besitzt zwischen den Kettenrädern
39 ein Mittellager 54.
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Die Transportketten 34 und 48 liegen längs ihrer oberen Bewegungsbahn
auf Stegen 55 von U-Eisen 56, die starr zwischen seitlichen U-Eisen 57 befestigt
sind. Zusammen mit der Grundplatte 58 bilden sie einen kastenförmigen Rahmen für
den Kettenförderer. Die untere Bahn der Transportketten 34 und 48 verläuft über
die Grundplatte 58. Gespannt werden die genannten Transportketten mittels einer
Vorrichtung 59, die jeweils aus einer sich an einem Ausleger 61 abstützenden Schraube
60 besteht, die mit ihrem Kopf gegen längs der seitlichen U-Eisen 57 verschiebbare
Lagerböcke 62 drückt. Diese Lagerböcke tragen die Wellen 63 für die dem Antrieb
gegenüberliegenden Kettenräder der Transportketten 34 und 48.
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In den Fig.6 und 7 ist die Kühlvorrichtung im Quer- und Längsschnitt
gezeigt. Die obere Luftkammer 17 besteht aus den ineinanderschiebbaren Teilen
72 und 73. Das Maß des Ineinanderschiebens wird durch Bolzen 74 bestimmt, die durch
an den Teilen 72 und 73 angebrachte Flansche 75 und 76 greifen. Durch entsprechendes
Verschieben der genannten Teile kann der Abstand der Düsen 18, die an der unteren
Seite des Teils 72 angebracht sind, von der oberen Fläche der Glasscheibe 77 geregelt
werden, die auf der formgebenden Fläche 78 einer auf dem Formgestell 26 gehaltenen
Form 79 ruht.
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Die untere Luftkammer 20 besitzt einen verschiebbaren Teil 80, dessen
Höhe mittels einer Anzahl von Schrauben 81 eingestellt werden kann, die durch Flansche
82 und 83 am feststehenden Teil der Luftkammer 20 bzw. am verschiebbaren Teil 80
greifen. Auf diese Weise läßt sich der Abstand zwischen den am verschiebbaren Teil
80 oben angeordneten Düsen 21 und der unteren Oberfläche der Glasscheibe 77 einstellen.
Die obere und untere Luftkammer enden mit gegeneinander konvex gekrümmten Flächen,
die mit Öffnungen versehen sind. Über diese Öffnungen erstrecken sich die Düsen
18 und 21, die mittels Schrauben 84 an den Luftkammern befestigt sind. Es ist jeweils
eine ganze Reihe von nebeneinanderstehenden Düsen vorgesehen. Die Düsenmündung entspricht
der Form der gebogenen Glasplatte 77. Das Kühlmittel tritt so aus ihnen aus. daß
es senkrecht zu der Oberfläche des zu behandelnden Glases auftritt, d. h. quer zur
Bewegungsbahn des Glases gerichtet ist.
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Das aus dem Ofen kommende Formgestell wird schnell so weit vorbewegt,
bis die Form und das daraufliegende Glas vollständig an den ersten Düsen 18 und
21 vorbei sind. Die ersten der Düsen 18 und 21, die Düsen 18' und 21', sind in Bewegungsrichtung
des Glases geneigt, damit das Kühlmittel mehr in Richtung auf die anderen Düsen
strömt, wenn es auf die Oberfläche des Glases trifft, als zurück in Richtung auf
die Heizkammer 3. Außerdem wird soviel freier Raum wie möglich für das Entweichen
des Kühlmittels in Richtung auf die Seiten der Kettenförderer 4 und 5 gelassen,
um die Strömung der kühlen Luft in Richtung auf den Ausgang des Ofens 3 auf ein
Mindestmaß herabzusetzen. Wenn nämlich das Kühlmittel von den Düsen 18 und 21 aus
gegen die Öffnung zwischen den Abschirmplatten 29 und 30 gerichtet würde, so würden
die Temperaturverhältnisse in dem Ofen ernstlich gestört werden.
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Es ist praktisch unmöglich, die Strömung von Kühlluft gegen den Ofen
vollständig auszuschalten. Deshalb werden Gasbrenner 85 und 86, die auf die Öffnung
zwischen den Abschirmplatten 29 und 30 gerichtet sind. dazu verwendet, um einen
Bereich höherer Temperatur an der Ausgangsöffnung und einen Flammenvorhang herzustellen,
der das Innere des Ofens 3 von kalten Strömen aus dem Kühlsystem abschirmt.
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Das besonders gute Ergebnis des nach dem neuen Verfahren durchgeführten
Härtens ergibt sich weitgehend dadurch, daß eine gleichmäßige Bespülung der Scheibenoberfläche
mit dem Kühlmittel erfolgt. Da sich die Düsen über die ganze Breite der Glasplatte
erstrecken und nur um ein geringes auf jeder Seite überstehen, bildet jede der Düsen
einen fächerförmigen Strom des Kühlmittels aus, das sich gleichförmig über die gesamte
Breite der Glasplatte ausbreitet. Nachdem es auf das Glas aufgetroffen ist, bewegt
es sich von dem Glas weg in dem Raum zwischen den Düsen und strömt seitwärts und
über die Kettenförderer 4 und 5 nach außen. Da sich die Scheibe gleichzeitig kontinuierlich
weiterbewegt, kann sich die Kühlung niemals auf einen speziellen Bereich besonders
konzentrieren, was zu einem unerwünschten Spannungsbild führen würde. Einer gleichmäßigen
Kühlung dient auch die genau dem Scheibenumriß angepaßte Form der Düsenmündung.
In Fig. 9 ist eine Düse 21 mit etwa symmetrischer Krümmung, in Fig. 10 eine Düse
21 a mit unsymmetrischer Krümmung gezeigt, wobei letztere für Glasscheiben bestimmt
ist, die im wesentlichen an ihrem einen Ende gekrümmt sind.
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Es wird nun auf die Fig. 11 bis 16 Bezug genommen. Es hat sich manchmal
als zweckmäßig erwiesen, Teile der Glasscheibe während des Erhitzens abzuschirmen,
so daß diese Teile nicht Biegetemperatur erreichen und deshalb verhältnismäßig flach
bleiben, auch wenn in anderen Teilen der Seheibe starke Krümmungen hervorgerufen
werden. Eine andere Möglichkeit zur Erzielung des gleichen Erfolges besteht darin,
stärker zu biegende Bereiche der Scheibe zusätzlich örtlich
zu beheizen.
Die erstgenannte Methode ist aber wegen ihrer Einfachheit zu bevorzugen. Im folgenden
sind zwei Möglichkeiten gezeigt, diese Abschirmung vorzunehmen, ohne den anschließenden
Kühlvorgang nachteilig zu beeinflussen.
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Man verwendet beispielsweise eine oder mehrere Wärmeablenkplatten
87, die im Ofen 3 zwischen der Bahn der Glasscheiben und den Heizquellen angeordnet
sind. Die in Fig. 11 gezeigten Wärmeablenkplatten bestehen aus rostfreien Stahlplatten
oder -blechen, die über einen wärmeisolierenden Kern 88 gelegt sind. Sie tragen
an beiden Enden Stifte 89, die auf den horizontalen Flanschen von T-Trägern 90 ruhen
können, welche im Ofen 3 oberhalb der Bahn der Formen 26 quer verlaufen. Sie sind
auf den Trägern verschiebbar und können leicht an jeden Ort bewegt werden, an dem
sie erforderlich sind, um die Wärmeverteilung auf dem Glas entsprechend festzulegen.
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Da die Wärmeablenkplatten verhältnismäßig dicht an dein Glas liegen
und da scharfe Temperaturwechsel zwischen benachbarten Glasteilen vermieden werden
sollen. sind die Kanten der Ablenkplatten 87, die parallel zu der Bahn der Glasbewegung
liegen. gezackt und bilden im allgemeinen dreieckige Zähne 91, die die Zone zwischen
den vollständig abgeschirmten und den vollständig freien Glasflächen erweitern,
um so die Plötzlichkeit eines Temperaturwechsels zwischen benachbarten Teilen soweit
wie möglich herabzusetzen. Die Zähne 91 sind symmetrisch längs beider Ränder der
Ablenkplatten 87 so angeordnet. daß im Falle. daß eine größere Breite abgedeckt
werden muß, zwei oder mehr Ablenkplatten zusammengesetzt werden können, wobei die
Zähne der einen in die Zähne der anderen greifen.
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Im Falle, daß nicht alle Wärmeablenkplatten, die in der Heizkammer
angeordnet werden können, erforderlich sind, können die nicht benötigten Ablenkplatten
an die Seite der Heizkammer 3 geschoben und hochkant gestellt werden, wie es durch
die Ablenkplatten 87a der Fig. 12 und 14 gezeigt ist.
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Der Ofen 3 wird durch eine Anzahl von Brennerrohren 92 nahe der Decke
und durch eine geringere Anzahl von Brennerrohren 93 unterhalb der Transportanlage
und über dem Boden beheizt. Die Brennerrohre 92 und 93 haben Gasfeuerung und richten
einen Teil der entwickelten Hitze in Form von Wärmestrahlung gegen das Glas. Die
Wärmeablenkplatten 87 zwischen den Wärmequellen 92 und dem Glas fangen die Wärmestrahlung
ab. so daß die abgedeckten Teile des Glases lediglich durch die erhitzte Luft erwärmt
«-erden. So sind die Wärmeablenkplatten 87. um die in Fig. 13 gezeigte Form der
Biegung zu erzeugen, über den Enden der Glasplatten angeordnet, so daß ihre -2%-Iitte
den größten Teil der Hitze empfängt. Diese Anordnung ist brauchbar, wenn die Krümmung
des Glases weitgehend auf seinen mittleren Teil beschränkt ist.
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Fig. 14 zeigt eine Anordnung, bei der die Biegung weitgehend auf ein
Ende der Glasplatte beschränkt ist. In diesem Falle werden die Wärmeablenkplatten
87 auf der dem tiefgebogenen Teil des Glases abgewandten Seite angeordnet, um so
den verhältnismäßig flachen Endabschnitt zu schützen. Hierbei wird eine der Ablenkplatten
jedes Paares nicht benutzt und steht aufrecht an einer Seite des Ofens 3 in der
Stellung, die durch die Ablenkplatte 87a eingenommen wird. Fig. 4 erläutert auch
die Verwendung von Hilfsstrahlungserhitzern 94, welche auf die Teile des Glases
eingestellt sind, bei denen die größte Krümmung auftritt. Die Wärmeablenkplatte
87 ist so angeordnet, daß sie genug Wärmestrahlung von den Erhitzern 94 und dem
Brennerrohr 92 abhält, um zu verhindern, daß der flache Teil der Platte Biegetemperatur
erreicht.
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Es ist aber nicht notwendig, daß die Wärmeablenkplatte in dem Ofen
3 angeordnet ist, da ähnliche Ergebnisse erzielt werden können, wenn eine Wärmeablenkplatte
95 an einem zusammenklappbaren Gerüst 96 befestigt ist, das an einem Teil eines
Formgestells 97 montiert ist. In diesem Falle bewegt sich die Wärmeablenkplatte
95 mit der Form und dein Glas. Wenn das Formgestell 97 den Ausgang des Ofens 3 erreicht.
kommen die Wärmeablenkplatten 95 mit einer Auslösung oder einer anderen Sperre in
Verbindung, die das Gerüst 96 in die in Fig. 16 gezeigte zurückgezogene Lage klappen
läßt. In dieser Lage sind die Wärmeablenkplatte 95 und (las Gerüst 96 mit der Form
ausgerichtet und kommen leicht durch die 0ffnungen zwischen den Trennwänden 29 und
30 und zwischen den Düsen 18 und 21 hindurch. Die Wärmeablenkplatte 95, die sich
mit dem Formgestell 97 bewegt, ist der feststehenden Ablenkplatte 87 dann vorzuziehen,
wenn die abzudeckende Fläche nur einem Teil der Länge der Glasscheibe einnimmt.
Die feststehenden Wärmeablenkplatten 87 bedecken einen Teil der Bahn des Glases,
so daß die allgedeckten Flächen über iede Glasscheibe in deren Bewegungsrichtung
ganz herüherführen. Die Ablenkplatte 95 jedoch bewegt sich mit dein Glas und kann
deshalb verwendet werden, um einen ausgewählten Abschnitt des Glase: unabhängig
von seiner Bewegungsrichtung abzuschirmen.
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Das zusammenklappbare Gerüst 96 besteht aus einem Oberteil 98, dessen
Verlängerung die Wä rineablenkplatte 95 trägt, und aus zwei Sätzen paralleler
Glieder 99, deren obere Enden an dem Oberteil 98 und deren untere Enden an Längsschienen
100 etes Formgestells 97 befestigt sind.
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Fig. 16 zeigt außerdem einen Ausschnitt einer Gelenkform, die die
drehbar l)efesti ;teil Abschnitte 101 und 102 besitzt, die auf Seitenschienen
103 und 104
des Formgestells 97 aufliegen. Sie werden durch Gelenke
105 zusammengehalten. von denen nur eine: gezeigt ist. Die Gelenkform besitzt eine
foriii`eliendc Fläche 106, die von den gelenkig miteinander verbundenen Teilen 101
und 102 aus durch eine Anzahl von kurzen Streben 107 gehalten wird. Bei dieser .-",rt
der Form steht das Glas zunächst unter Querdruck und knickt. wenn es erweicht. Beien
Durchsacken nach unten nimmt die Form ihre geschlossene Lage ein, und das Glas setzt
sich auf der formgebenden Fläche 106 nieder. die mit der Randfläche der gebogenen
Glasscheibe übereinstimmt. Die in Fig. 14 gezeigte Vorrichtung ist dazu geeignet.
eine Glasscheibe in eine Form zu biegen, die angenähert mit einem kleinen Teil einer
Konusoberfläcbe übereinstimmt, und zwar dadurch, daß der Krümmungsradius in Querrichtung
an dem nicht dargestellten Ende der Scheibe etwas geringer ist als derjenige an
dem in der Figur dargestellten Ende. Um die gewünschte Biegung an dem scharf gebogenen
Ende der Oberfläche zu erreichen, ist es notwendig, die auf das verhältnismäßig
flache Ende aufgebrachte Hitze abzuschwächen, so daß es während des Biegeprozesses
nicht seine Form verliert. Die Erhitzung an diesem Ende des Glases wird durch die
Wärineablenkplatte 95 verzögert.
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Da sich die Bahn der Wärineablenkplatte 95, wenn sie sich in der in
Fig. 13 gezeigten Lage befindet,
unterhalb der feststehenden Wärineablenkplatte
87 befindet, ist es möglich, beide Arten von Wärmeablenkplatten zu verbinden, wenn
ungewöhnliche Arten von Biegungen durchgeführt werden müssen.
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Bisher wurde es beim Härten von Glasscheiben für notwendig erachtet,
zunächst die zu härtende Scheibe gleichförmig über ihre gesamte Fläche im wesentlichen
bis auf den Erweichungspunkt des Glases zu erhitzen und sie dann plötzlich gleichförmig
über ihre gesamte Oberfläche abzuschrecken, um sie dadurch zu härten.
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Bei der Ausführung der vorliegenden Erfindung jedoch wird sowohl das
zum Biegen notwendige Erhitzen als auch das darauffolgende Erhitzen für das Härten
in dem Ofen 3 ausgeführt. Folglich wird die zu biegende und zu härtende Glasscheibe
zunächst ungleichförmig über ihre Fläche erhitzt, damit sie sich genau in der gewünschten
Krümmung biegt. Alsdann wird die Scheibe zwischen dem Biegebereich des Ofens und
dein Ausgang zusätzlich erhitzt, wobei die unterschiedlichen Temperaturen an den
verschiedenen Flächen der Scheibe sich einander angleichen, und anschließend plötzlich
und gleichförmig abgeschreckt, um das Härten zu vollenden.
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Um die gewünschte gehärtete Qualität und geeignete Bruchbilder zu
erhalten, ist es natürlich wichtig, daß keine zu großen Temperaturunterschiede zwischen
den verschiedenen Flächen der Scheibe kurz vor dem Abschrecken bestehen. Es ergab
sich jedoch, daß ein geringer Temperaturunterschied zulässig ist und daß eine ausreichende
Härtung unter diesen Bedingungen erreichbar ist.
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Es ergab sich auch, daß ausgezeichnete Ergebnisse erzielt werden können,
indem Hitze direkt auf die Oberflächen der zu härtenden Scheibe gelenkt wird, kurz
bevor sie abgeschreckt wird. Für diesen Zweck wurden in einigen Fällen Brenner 108
und 109 oberhalb und unterhalb der Bewegungsbahn der Scheibe angeordnet, und zwar
unmittelbar innen an dem Ausgangsende des Ofens 3 (Fig. 7) oder weiter zurück (Fig.5).
Diese Brenner lassen eine Flammenfläche über beide Seiten der durch sie hindurchbewegten
Platten spielen. Hierdurch werden die Oberflächentemperaturen des Glases einander
angeglichen. und es wird eine höhere Temperatur an der Oberfläche erzielt, als es
sonst der Fall wäre.
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Mit dieser Vorrichtung und diesem Verfahren ist es möglich, gebogene
Glasscheiben herzustellen, die genau mit vorgeschriebenen Formen übereinstimmen,
und außerdem die Glasscheiben ohne eine weitere Verzerrung oder Behandlung zu härten.
Das schnelle Überführen des Glases und der es tragenden Form vom Ofen in den Abschreckbereic'h
wird automatisch durch einen schnell laufenden Abschnitt der Transportanlage bewirkt,
ohne die Aufmerksamkeit des Arbeiters zu beanspruchen. Und schließlich wird die
Bewegung durch den Kühl- oder Abschreckabschnitt ahne einen Halt ausgeführt,
der zu einer örtlichen Kühlung des Glases und zu verringerter optischer Qualität
führen würde. Die Vorrichtung erlaubt die Verwendung der gleichen Form für die Beförderung
des Glases durch den Ofen und danach durch die Härtezone ohne Zwischenbehandlung
- ein Merkmal, das für die Herstellung von gebogenem Glas von hoher Qualität äußerst
wichtig ist.