DE10349860B4

DE10349860B4 - Additivmischungen als Bestandteil von Mineralölrezepturen

Info

Publication number: DE10349860B4
Application number: DE2003149860
Authority: DE
Inventors: Hiltrud Dr. Täubert; Wolfgang Dr. Haubold; Torsten Dr. Meyer
Original assignee: Leuna Polymer GmbH
Current assignee: Innospec Leuna GmbH
Priority date: 2003-10-22
Filing date: 2003-10-22
Publication date: 2006-12-21
Anticipated expiration: 2023-10-23
Also published as: DE10349860A1

Abstract

Additivmischungen als Bestandteil von Mineralölrezepturen mit geringen Anteilen einer Additivmischung enthalten die Additivkomponenten DOLLAR A a) Ethylen-Vinylester-Copolymere mit Molmassengewichtsmitteln von 3000 bis 50000 und einem Ethylenanteil von 50 bis 90 Masse-% und DOLLAR A b) partiell und/oder vollständig imidisierte Copolymere aus Maleinsäureanhydrid und alpha-Methylstyren mit Molmassen-Zahlenmitteln von 4000 bis 15000 und mindestens einer Endgruppe auf Basis von dimerem alpha-Methylstyren, DOLLAR A wobei der Gehalt der Additivmischungg im Mineralöl 0,005 bis 1 Masse-% und das Masseverhältnis der Additivkomponenten a/b 10 : 90 bis 90 : 10 beträgt. DOLLAR A Die Additivmischungen enthaltenden Mineralölrezepturen sind als bei niedrigen Temperaturen zu transportierende fließfähige Medien und als Mineralölkraftstoff hoher Fließfähigkeit geeignet.

Description

Die Erfindung betrifft Additivmischungen als Bestandteil von Mineralölrezepturen sowie ein Verfahren zur Herstellung der die Additivmischungen enthaltenden Mineralölrezepturen.

Additivmischungen enthaltende Mineralölrezepturen aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren, Kohlenwasserstoffpolymeren, veresterten Maleinsäureanhydrid-Olefin-Copolymeren, polaren Stickstoffverbindungen wie Aminsalze von mehrwertigen Carbonsäuren und veresterten Polyoxyalkylenen sind bekannt (WO 94/10 267 A1, WO 95/33 012 A1, EP 0 921 183 A1 , WO 93/14 178 A1, EP 0 889 323 A1 ).

Von Nachteil sind das unzureichende Fliessverhalten und die Lagerbeständigkeit dieser Rezepturen bei niedrigen Temperaturen, wenn die Mineralölkomponente einen Schwefelgehalt unter 0,005 Masse% besitzt.

Aufgabe der Erfindung sind Additivmischungen als Bestandteil von Mineralölrezepturen, die ein verbessertes Fliessverhalten und eine verbesserte Lagerbeständigkeit bei niedrigen Temperaturen besitzen. Durch das verbesserte Fliessverhalten soll eine Energieeinsparung bei den Pumpenaggregaten erreicht werden, durch die der Transport der Mineralölrezepturen erfolgt. Die Entwicklung der Additivmischungen soll unter dem Gesichtspunkt des Einsatzes von Mineralölen mit sehr niedrigem Schwefelgehalt erfolgen, um Treibstoffe verbesserter Umweltverträglichkeit hinsichtlich der Schadstoffemission von Fahrzeugen zu erzielen.

Die Aufgabe der Erfindung wurde durch eine Additivmischung als Bestandteil von Mineralölrezepturen mit geringen Anteilen einer Additivmischung gelöst, wobei die Additivmischung erfindungsgemäß die Additivkomponenten

a) Ethylen-Vinylester-Copolymere mit Molmassengewichtsmitteln von 3000 bis 50000 und einem Ethylenanteil von 50 bis 90 Masse%, und
b) partiell und/oder vollständig imidisierte Copolymere aus Maleinsäureanhydrid und α-Methylstyren mit Molmassen-Zahlenmitteln von 1500 bis 15000 und mindestens einer Endgruppe auf Basis von dimerem α-Methylstyren enthält, und wobei der Gehalt der Additivmischung im Mineralöl 0,005 bis 1 Masse%, und das Masseverhältnis der Additivkomponenten a/b 10 : 90 bis 90 : 10 beträgt.

Beispiele für die Vinylesterkomponenten, die in den Ethylen-Vinylester-Copoly-meren der Additivmischung enthalten sein können, sind Vinylacetat, Vinylpropionat, 2-Ethylhexylvinylester, Vinyllaurat, 2-Hydroxyethylvinylester und 4-Hydroxybutylvinylester.

Die Ethylen-Vinylester-Copolymere in der die Additivmischung sind bevorzugt Ethylen-Vinylacetat-Copolymere mit einem Vinylacetat-Gehalt von 12 bis 50 Masse%.

Die Ethylen-Vinylester-Copolymere können als weitere ungesättigte Esterkom-ponenten 1 bis 30 Masse%, bezogen auf den Vinylester, (Meth)acrylsäureester wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Methylacrylat, Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Dodecylacrylat, Ethylenglycoldiacrylat oder Hydroxyethylmethacrylat und/oder Vinylether wie Octylvinylether oder Hexandiolmonovinylether enthalten.

Eine weitere Vorzugsvariante für die Ethylen-Vinylester-Copolymeren in der Additivmischung sind Mischungen aus 10 bis 90 Masse% nichtmodifizierten Ethylen-Vinylester-Copolymeren und 90 bis 10 Masse% durch polare Gruppen modifizierten Ethylen-Vinylester-Copolymere.

Bevorzugt sind die modifizierten Ethylen-Vinylester-Copolymere oxidierte Ethylen-Vinylester-Copolymere, teilverseifte Ethylen-Vinylester-Copolymere, Halbacetale von teilverseiften Ethylen-Vinylester-Copolymeren und/oder durch polare ungesättigte Monomere vom Typ Vinylester, (Meth)acrylester und/oder Vinylether gepfropfte Ethylen-Vinylester-Copolymere.

Als oxidierte Ethylen-Vinylester-Copolymere werden oxidierte Ethylen-Vinylacetat-Copolymere mit Molmassen-Zahlenmitteln von 800 bis 5000, Säurezahlen von 2 bis 40 mg KOH/g und OH-Zahlen von 20 bis 150 mg KOH/g bevorzugt.

Die teilverseiften Ethylen-Vinylester-Copolymere sind bevorzugt teilverseifte Ethylen-Vinylacetat-Copolymere mit Molmassen-Zahlenmitteln von 800 bis 5000, bei denen 5 bis 30 Mol% der Vinylacetateinheiten verseift sind.

Eine weitere Vorzugsvariante besteht darin, dass die modifizierten Ethylen-Vinylester-Copolymere Halbacetale von teilverseiften Ethylen-Vinylester-Copolymeren mit Butyraldehyd sind. Beispiele für Halbacetale von Ethylen-Vinylester-Vinylalkohol-Copolymeren mit Butyraldehyd sind Halbacetale von Ethylen-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymeren, die nach DD 295 507 A7 in heterogener Phase mit Butyraldehyd umgesetzt worden sind.

Weiterhin bevorzugt werden als modifizierte Ethylen-Vinylester-Copolymere Copolymere, die mit 6 bis 20 Masse% polaren ungesättigten Monomeren vom Typ Vinylester, (Meth)acrylester und/oder Vinylether gepfropft sind. Die Pfropfmodifizierung dieser Copolymeren kann durch Umsetzung mit den ungesättigten Monomeren im Extruder ( DD 282 462 B5 ) oder im Rührreaktor ( DD 293 125 B5 ) in Gegenwart von thermisch zerfallenden Radikalbildnern durchgeführt werden. Möglich ist ebenfalls, die Modifizierung bei der Herstellung des Copolymers nach dem Hochdruckverfahren durch Eindosierung der Monomeren in die Polymerschmelze im Niederdruckabscheider oder in den Austragsextruder vorzunehmen.

Besonders bevorzugt als modifizierte Ethylen-Vinylester-Copolymere in der Additivmischung sind mit Vinylacetat gepfropfte Ethylen-Vinylacetat-Copolymere mit Molmassenzahlenmitteln von 800 bis 5000 und einem Gesamtvinylacetatgehalt von 20 bis 60 Masse%, wobei der Vinylacetatgehalt der Copolymerrückgratkette 10 bis 40 Masse% und der Anteil der aufgepfropften Vinylacetat-Seitenketten 10 bis 20 Masse% beträgt.

Beispiele für partiell imidisierte Copolymere aus Maleinsäureanhydrid und α-Methylstyren sind Copolymere mit einem annähernd äquimolaren Verhältnis beider Monomerer, bei denen die partielle und/oder vollständige Imidisierung mit Ammoniak, C₁-C₂₄-Monoalkylaminen, C₆-C₁₈-aromatischen Monoaminen, C₂-C₁₈- Monoaminoalkoholen, monoaminierten Poly-(C₂-C₄-alkylen)oxiden, und/oder monoveretherten Poly-(C₂-C₄-alkylen)oxiden erfolgt ist, wobei das Molverhältnis Anhydridgruppen Copolymer/Ammoniak, Aminogruppen C₁-C₂₄-Monoalkylamine, C₆-C₁₈-aromatische Monoamine, C₂-C₁₈-Monoaminoalkohole bzw. monoaminiertes Poly-(C₂-C₄-alkylen)oxid 1 : 1 bis 20 : 1 beträgt.

Die partiell imidisierten Copolymere aus Maleinsäureanhydrid und α-Methylstyren in der Additivmischung sind bevorzugt partiell mit C₆-C₂₄-Monoalkylaminen imidi-sierte Maleinsäureanhydrid-α-Methylstyren-Copolymere, bei denen das Molverhältnis Anhydridgruppen im Copolymer/gebundenes C₆-C₂₄-Monoalkylamin im Copolymer 8 : 1 bis 1,3 : 1 beträgt.

Beispiele für C₁₂-C₂₄-Monoalkylamine, mit denen die in der Additivmischung enthaltenen partiell imidisierten Maleinsäureanhydrid-α-Methylstyren-Copolymere imidisiert sein können, sind Dodecylamin, Tetradecylamin, Hexadecylamin, Octadecylamin, Oleylamin oder Eicosylamin.

Beispiele für Mineralöle, die die Hauptkomponente in den Mineralölrezepturen bilden, sind Rohöle und Erdöldestillate mit einem Siedebereich von 100 bis 500°C wie Schmieröle, Kerosin, Diesel, Heizöl, schwere Heizöle, Petroleum, Traktorentreibstoff und Crackbenzin. Die Mineralöle können ebenfalls bis 30 Masse% Synthesekohlenwasserstoffe aus der Fischer-Tropsch-Synthese, bis 20 Masse% modifizierte Pflanzenöle auf Basis von Sonnenblumenöl, Sojaöl, Rapsöl, oder Ölen tierischen Ursprungs, Biodiesel und/oder bis 10 Masse% Alkohole wie Methanol oder Ethanol enthalten.

Bevorzugt sind in den Additivmischungen enthaltenden Mineralölrezepturen die Mineralöle Rohöle oder Brennstofföle aus einem Mitteldestillat mit einem Schwefelgehalt unter 0,05 Masse%, bevorzugt Heizöle, Gasöle oder Dieselöle.

Die Mineralölrezepturen können insgesamt bis 200 Masse%, bezogen auf die Additivkomponenten a) und b), weitere Additivkomponenten vom Typ Fettsäuregemische, polare Stickstoffverbindungen, bevorzugt Polyamine, Etheramine, Aminoalkohole, Aminsalze, Amide oder Imide von mehrwertigen Carbonsäuren; C₇-C₃₀-Alkohole, Polyalkylenglycole, Ester oder Ether von Polyoxyal kylenverbindungen, C₂-C₆-oxyalkylverbrückte C₁₂-C₄₀-Monocarbonsäuren, Kohlenwasserstoffpolymere, Alkylphenol-Aldehyd-Copolymere, aromatische Verbindungen mit C₈-C₁₀₀-Alkylsubstituenten, carboxylierte Polyamine, Detergentien, Korrosionsinhibitoren, Demulgatoren, Metalldesaktivatoren, Cetanverbesserer, Entschäumer und/oder Cosolventien enthalten.

Beispiele für die in den Mineralölrezepturen als weitere Additivkomponenten enthaltenen Fettsäuregemische sind Mischungen aus gesättigten und/oder ungesättigten C₆-C₄₀-Carbonsäuren wie Laurinsäure, Palmitinsäure, Ölsäure, Linolensäure, Dimerfettsäuren und Alkenylbernsteinsäuren.

Beispiele für die in den Mineralölrezepturen als weitere Additivkomponenten enthaltenen polaren Stickstoffverbindungen vom Typ Polyamine sind N-Hexa-decyl-1,3-diaminopropan, N-Octadecyldipropylentriamin, N-Dodecyl-1,3-diamino-propan, N,N'-Didodecyl-1,3-diaminopropan und N,N'-Dioctadecyldipropylentriamin.

Beispiele für die in den Mineralölrezepturen als weitere Additivkomponenten enthaltenen polaren Stickstoffverbindungen vom Typ Etheramine sind 3-Methoxy-propylamin, 3-N-Octyloxypropyl-1,3-diaminopropan und 3-N-(2,4,6-trimethyl-decyloxypropyl)-1,3-diaminopropan.

Beispiele für die in den Mineralölrezepturen als weitere Additivkomponenten enthaltenen polaren Stickstoffverbindungen vom Typ Aminoalkohole sind Ami-nopentan-5-ol, Aminoundecan-11-ol und 2-Amino-2-methylpropanol.

Beispiele für die in polaren Stickstoffverbindungen vom Typ Aminsalze, Amide oder Imide von mehrwertigen Carbonsäuren zugrunde liegenden Amine sind C₈-C₄₀-Amine wie hydriertes Tallamin, Tetradecylamin, Eicosylamin, Dioctadecylamin, Methylbehenylamin, N-Oleyl-1,3-diaminopropan, N-Stearyl-1-methyl-1,3-diaminopropan oder N-Oleyldipropylentriamin.

Beispiele für die in polaren Stickstoffverbindungen vom Typ Aminsalze oder Amide von mehrwertigen Carbonsäuren zugrunde liegenden mehrwertigen Carbonsäuren sind Phthalsäure, I sophthalsäure, Terephthalsäure, Naphthalindicarbonsäure, Ethylendiamintetraessigsäure und Cyclohexandicarbonsäure.

Spezielle Beispiele für die in den Mineralölrezepturen als weitere Additivkomponenten enthaltenen polaren Stickstoffverbindungen vom Typ Aminsalze sind N-Methyltriethanolammoniumdistearylesterchlorid und N-Methyltriethanolammoniumdistearylestermethosulfat.

Beispiele für C₇-C₃₀-Alkohole, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind Dodecanol, Stearylalkohol und Cerylalkohol.

Beispiele für Polyalkylenglycole, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind Polyethylenglycole, Polypropylenglycole und Ethylenoxid-Propylenoxid-Copolymere mit Molmassen von 500 bis 5000.

Beispiele für Ester von Polyoxyalkylenverbindungen, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind C₁₀-C₂₄-Mono-alkylester- oder Dialkylester von Polyalkylenglycolen wie Polyethylenglycolmonostearylester oder Polypropylenglycoldioleat.

Beispiele für Ether von Polyoxyalkylenverbindungen, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind C₁-C₄-Mono-alkylether- oder Dialkylether von Polyalkylenglycolen wie Polyethylenglycolmonomethylether oder Polypropylenglycoldibutylether.

Beispiele für Polyalkohole, die als Alkoholkomponente in den C₂-C₆-oxyalkyl-verbrückten C₁₂-C₄₀-Monocarbonsäuren enthalten sein können, sind Ethylen-glycol, Polyalkylenglycole, Glycerin, 1,1,1-Tris-(hydroxy-methyl)propan, Pentaerythrit und Sorbit.

Beispiele für C₁₂-C₄₀-Monocarbonsäuren, die als Carbonsäurekomponente in den C₂-C₆-oxyalkylverbrückten C₁₂-C₄₀-Monocarbonsäuren enthalten sein können, sind Laurinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Ricinolsäure, Eleostearinsäure, Linolsäure, Linolensäure und Erucasäure oder Dimersäuren auf Basis Ölsäure oder Linolensäure.

Bevorzugt werden als C₂-C₆-oxyalkylverbrückte C₁₂-C₄₀-Monocarbonsäuren ebenfalls Mischester von Polyalkoholen, bei denen die Polyalkohole durch Mischungen von C₁₂-C₄₀-Monocarbonsäuren verestert sind. Spezielle Beispiele für C₂-C₆-oxyalkylverbrückte C₁₂-C₄₀-Monocarbonsäuren sind der Monoester von Ethylenglycol mit Dilinolensäure, einer C₃₆-Dimersäure, der Diester von Propylenglycol mit Ölsäure und der Triester von Pentaerythrit mit Stearinsäure.

Besonders bevorzugt als C₂-C₆-oxyalkylverbrückte C₁₂-C₄₀-Monocarbonsäuren sind Ester von ungesättigten C₁₆-C₂₄-Monocarbonsäuren mit C₃-C₄-Poly-alkoholen, wobei der Anteil von C₂₂-Monocarbonsäuren, bezogen auf die Gesamtmasse der C₁₆-C₂₄ Monocarbonsäuren, 45 bis 52 Masse% beträgt.

Beispiele für ungesättigte C₁₆-C₂₄-Monocarbonsäuren, die in den bevorzugten Estern von ungesättigten C₁₆-C₂₄-Monocarbonsäuren mit C₃-C₄-Polyalkoholen enthalten sein können, sind Ölsäure, Linolsäure, Linolensäure und Erucasäure.

Beispiele für Kohlenwasserstoffpolymere, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen sein können, sind Copolymere aus Ethylen und C₃-C₂₂-α-Olefinen wie Ethylen-Propylen-Copolymere oder Ethylen-Dodecen-Copolymere oder hydrierte Polymere von mehrfach ungesättigten Monomeren vom Typ hydrierte Dien-Copolymere wie hydriertes Polybutadien oder hydriertes Polyisopren mit Molmassen-Zahlenmitteln bis 30000.

Beispiele für Alkylphenol-Aldehyd-Copolymere, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind Copolymere, die durch Umsetzung alkylierter Phenole wie Phenol-Propylenoligomer-Addukten mit Paraformaldehyd hergestellt werden können.

Beispiele für aromatische Verbindungen mit C₈-C₁₀₀-Alkyl-substituenten, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind Verbindungen, die durch Friedel-Krafts-Kondensation halogenierter Kohlenwasserstoffe wie halogeniertem Polyethylenwachs mit aromatischen Kohlenwasserstoffen wie Benzen oder Naphthalin hergestellt werden können.

Beispiele für carboxylierte Polyamine als Entschäumer sind Reaktionsprodukte aus C₈-C₂₄-Fettsäuren und Aminen wie Ethylendiamin, Butylendiamin, Diethylentriamin und Pentaethylenhexamin-1,2-diaminobutanol.

Beispiele für Detergentien, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind aliphatische Sulfonsäuren wie C₈-C₃₀-Alkansulfonate oder aromatisch-aliphatische Alkansulfonate, insbesondere Nonylbenzolsulfonsäure, Dodecylbenzolsulfonsäure, Didodecylbenzolsulfonsäure und Nonylnaphthalinsulfonsäure.

Beispiele für Demulgatoren, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind oxalkylierte Phenol-Formaldehyd-Kondensate, Polyalkylenglycol-modifizierte Diglycidether, Polyesteramine oder alkoxylierte Fettsäuren.

Beispiele für Cetanverbesserer, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind organische Salpetersäureester wie Ethylhexylnitrat, Cyclohexylnitrat oder Ethoxyethylnitrat, oder lösliche organische Peroxide, Hydroperoxide oder Perester.

Bevorzugte Entschäumer, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind Polyalkylenoxid-Siloxan-Blockcopolymere und carboxylierte Polyamine.

Beispiele für Polyalkylenoxid-Siloxan-Blockcopolymere sind Blockcopolymere, die eine Kombination trifunktioneller Siloxanblöcke wie Monomethylsiloxangruppen, difunktioneller Siloxangruppen wie Dimethylsiloxangruppen und monofunktioneller Siloxangruppen wie Trimethylsiloxangruppen enthalten, eine bevorzugte Länge der Siloxanblöcke beträgt 5 bis 20 Monomereinheiten. Für die Polyalkylenoxid-Blöcke beträgt die bevorzugte Länge 2 bis 40 Monomereinheiten, bevorzugt werden Polyoxyalkylenblöcke aus Ethylenoxid- und/oder Propylenoxid-Einheiten.

Beispiele für Cosolventien, die als weitere Additivkomponenten in den Mineralölrezepturen enthalten sein können, sind Benzin fraktionen, Toluen, Xylen, Ethylbenzen, Isononanol, 2-Ethylhexanol. Dodecylphenol, epoxidiertes Sojabohnenöl und epoxidiertes Rapsöl.

Die Herstellung von Additivmischungen enthaltenden Mineralölrezepturen erfolgt nach einem Verfahren, bei dem erfindungsgemäß die Mineralölrezepturen, die in der Additivmischung die Additivkomponenten

a) Ethylen-Vinylester-Copolymere mit Molmassengewichtsmitteln von 3000 bis 50000 und einem Ethylenanteil von 50 bis 90 Masse%, und
b) partiell und/oder vollständig imidisierte Copolymere aus Maleinsäureanhydrid und α-Methylstyren mit Molmassen-Zahlenmitteln von 4000 bis 15000 und mindestens einer Endgruppe auf Basis von dimerem α-Methylstyren enthalten, wobei der Gehalt der Additivmischung im Mineralöl 0,005 bis 1 Masse% und das Masseverhältnis der Additivkomponenten a/b 10 : 90 bis 90 : 10 beträgt,

nach einem Vorhomogenisierungsverfahren hergestellt werden, bei dem

– in der ersten Verfahrensstufe 1 bis 60 Masse% Additivkomponenten enthaltende Lösungen in Mineralöl-Mitteldestillaten bei 20 bis 90°C hergestellt werden, und
– in der zweiten Verfahrensstufe die Additivkomponenten enthaltenden Lösungen mit dem Mineralöl als Hauptkomponente homogenisiert werden,

wobei dem Mineralöl insgesamt bis 200 Masse%, bezogen auf die Additivkomponenten a) und b), weitere Additivkomponenten in der ersten oder zweiten Verfahrensstufe zugesetzt werden können.

Die Additivmischungen enthaltenden Mineralölrezepturen sind insbesondere als bei niedrigen Temperaturen zu transportierende fließfähige Medien und als Mineralölkraftstoff hoher Fliessfähigkeit geeignet.

Beispiele für die bei niedrigen Temperaturen zu transportierenden fließfähigen Medien sind der Transport von Rohöl-Rezepturen von der Förderstelle des Rohöls durch Pipelines zur Verladung und zur Lagerung sowie der Transport von Diesel- oder Heizölrezepturen in Rohrleitungen.

Die Erfindung wird durch nachfolgende Beispiele erläutert, die Kennzahlen wurden nach folgenden Prüfverfahren ermittelt
Cloud Point (CP): DIN EN 23 015
Cold Filter Plugging Point (CFPP): EN 116
Siedeanalyse: EN ISO 3405, ASTM D 86
IBP: Initial Boiling Point FBP: Final Boiling Point
Vinylacetatgehalt: modifiziertes Verfahren nach ISO 8995, DIN 16778 Teil 2
2 g Probe werden auf 0,001 g genau eingewogen und in einem 300 ml Erlenmeyerkolben mit 70 ml destilliertem Xylen und 2 Siedeperlen rd. 15 min unter Erwärmung am Rückflusskühler gelöst. Anschließend werden rd. 30 ml Ethanol langsam durch den Rückflusskühler zugegeben, der Erlenmeyerkolben wird von der Heizplatte genommen, es werden 30 ml Ethanol, 0,5 n KOH aus der Bürette und 2 Siedeperlen hinzugefügt, und die Probe wird 1 h am Rückfluss gekocht. Danach wird die Probe erneut vom Rückfluss genommen, mit 30 ml methanolisch-wässriger 0,5 n HCl und 2 Siedeperlen versetzt und 15 min am Rückfluss weitergekocht. Die Probe wird anschließend nach Zugabe von 2 bis 3 Tropfen Phenolphthalein-Lösung (1 Masse% in Ethanol) mit ethanolischer 0,5 n KOH tropfenweise unter Schütteln bis zum Farbumschlag nach rot titriert. Parallel dazu ist ein Blindwert zu ermitteln.
E = Einwaage in g
F = Faktor der ethanolischen 0,5 n KOH
V = Verbrauch in ml an 0,5 n ethanolischer KOH für die Probe
B = Verbrauch in ml an 0,5 n ethanolischer KOH für den Blindwert
Kurzzeitsediment-Test:
Zur Überprüfung der Sedimentationsneigung auskristallisierter Paraffine im Mineralöl wird eine 500 ml – Probe 16 h in einem Messzylinder gelagert und anschließend die oben anstehenden 80 Vol% der Probe abgesaugt und verworfen. Die verbliebenen 20 Vol% der Probe (100 ml) werden bei 40°C homogenisiert und davon der Cloud Point (CP) nach DIN EN 23 015 bestimmt.
SEDAB Filtrations-Test:
Eine 500 ml-Mineralölprobe wird 20 × vertikal geschüttelt, 16 h bei 10°C temperiert, 10 × vertikal geschüttelt, und die gesamte Probe wird auf einmal durch ein Filter aus Cellulosenitrat (Durchmesser 50 mm, Porengröße 0,8 μm), die auf einen Saugtopf mit einem Vakuum von rd. 200 hPa aufgesetzt ist, filtriert. Ermittelt wird die Zeit (s), in der die Probe durch das Filter läuft. Der SEDAB-Filtrationstest gilt als bestanden, wenn die Probe in einem Zeitraum < 120 s das Filter passiert.
Beispiel 1
1.1 Ausgangsprodukte
1.1.1 Unadditivierter Diesel

Charge: 16080601 Test DK 1
Charakterisierung:
Cloud Point (CP): +6°C
Cold Filter Plugging Point (CFPP): +2°C

Siedeanalyse:
1.1.2 Additivkomponente a)
Ethylen-Vinylacetat-Copolymerwachs (Hersteller LEUNA Polymer GmbH, Vinylacetatgehalt 32 Masse%, Molmassen-Gewichtsmittel 2300 g/mol).
Additivkomponente b)
α-Methylstyren-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, mit C₁₆-C₁₈-Fettamin teilimidisiert, Molmassenzahlenmittel 12800 g/mol, Säurezahl 35
Herstellung der Additivkomponente b)
In einem 500 l Rührreaktor werden 81 l α-Methylstyren, 7 l α-Methylstyren-Dimer und 20 Liter Aceton vorgelegt und der Rührreaktor auf 59°C aufgeheizt. Innerhalb von 6 h wird eine Lö sung von 52 kg Maleinsäureanhydrid und 2,4 kg Azoisobuttersäuredinitril in 150 l Aceton gleichmäßig in den Rührreaktor dosiert und die Reaktionsmischung noch weitere 6 h bei 70 bis 73°C gerührt.
Ein Analysenmuster des Copolymers besitzt eine Säurezahl von 445 mg/KOH pro Gramm Copolymer. NMR-Untersuchungen ergeben 1,3 α-Methylstyren-Dimer – Endgruppen/Mol.
Die noch 54 bis 56°C warme Polymerlösung wird nun kontinuierlich einem Zweiwalzen-Vakuumtrockner zugeführt und in ein pulverförmiges Copolymer mit rund 1,1 Masse% Restgehalt an flüchtigen Bestandteilen und in Aceton getrennt.
Zur partiellen Imidisierung des Copolymers werden in einem 500 l Rührreaktor eine oberhalb von 160°C siedende C₈-C₉-Dieselaromatenfraktion in einer Menge von 382 kg und 122 kg C₁₆-C₁₈-Fettamin vorgelegt und auf 130°C erhitzt. Zu dieser Lösung werden innerhalb von 4 Stunden 135,5 kg des Copolymers kontinuierlich dosiert. Dabei steigt die Innentemperatur im Rührreaktor auf 180 bis 185°C an, und es bildet sich Wasser, das azeotrop mit einer etwa gleichgroßen Menge an C₈-C₉-Dieselaromatenfraktion abdestilliert wird. Nach insgesamt 6 Stunden Reaktionszeit bei 160 bis 190°C werden 8,5 kg Wasser und 10,2 kg Lösungsmittel abdestilliert. Man erhält eine 40%ige Lösung des teilimidisierten Copolymers mit einer Säurezahl von 35 und einem Molmassenzahlenmittel von 12800 g/mol.
1.1.4 Weitere Additivkomponenten
Additivkomponente c)
Gemisch C₃-oxyalkylverbrückter ungesättigter C₁₈-C₂₄-Carbonsäuren, Veresterungsgrad 92 Mol%, Gehalt an C₁₈-ungesättigten Fettsäuren 32 Masse%, Gehalt an C₂₂-ungesättigten Fettsäuren 48 Masse%, Jodzahl 96
Additivkomponente d)
Ethylacrylat-Ethylhexylacrylat-Copolymer (Molverhältnis 3 : 2, Molmassen-Zahlenmittel 13500)
1.2 Herstellung der Additivkomponenten enthaltenden Lösungen in Mineralöl-Mitteldestillaten
In einem Rührbehälter werden 25 kg einer 40%igen Lösung der Additivkomponente b) in C₈-C₉-Dieselaromatenfraktion, 50 kg einer 50%igen Lösung der Additivkomponente a) in einem aromatischen Kohlenwasserstoffgemisch (Solvesso), 20 kg der Additivkomponente c) und 19 kg einer 20%igen Lösung der Additivkomponente d) Toluol 90 min bei 65°C gemischt, und die Mischung in einen Vorratstank überführt.
1.3 Herstellung der Mineralölrezeptur
In einen Produktstrom nichtadditiviertem Diesel Charge 16080601 bei 800 kg/min wird mit 0,48 kg/min die Additivlösung nach 1.2 eingespritzt und in einen Lagertank überführt.
Die Ausprüfung der Kältebeständigkeit der Mineralölrezeptur ergibt einen CFPP-Wert von –16°C. Der CP-Wert des Kurzzeitsediment-Tests beträgt +5°C. Der SEDAB Filtrations-Test gilt als bestanden (500 ml in 76 s).
Wird unter gleichen Bedingungen eine Mineralölrezeptur hergestellt, die ausschließlich das Copolymerwachs als Additiv enthält, so beträgt der CFPP-Wert –3°C. Der CP-Wert des Kurzzeitsediment-Tests beträgt +10°C. Der SEDAB Filtrations-Test gilt als nicht bestanden (468 ml in >120 s).
Beispiel 2
2.1 Ausgangsprodukte
2.1.1 Unadditivierter Diesel

Charge: 030210 Test DK 2
Charakterisierung:
Cloud Point (CP): +7°C;
Cold Filter Plugging Point (CFPP): +2°C

Siedeanalyse:
2.1.2 Additivkomponente a)
Mischung aus 10 Masse% eines teilverseiften Ethylen-Vinylacetat-Copolymerwachses (Molmassen-Gewichtsmittel 1600 g/mol, Vinylacetatgehalt des nichtverseiften Ethylen-Vinylacetat-Copolymerwachses 32 Masse%, Verseifungsgrad 15 Mol%) und 90 Masse% eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymerwachses (Hersteller LEUNA Polymer GmbH, Vinylacetatgehalt 32 Masse%, Molmassen-Gewichtsmittel 2300 g/mol).
2.1.3 Additivkomponente b)
α-Methylstyren-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, mit Dodecylamin teilimidisiert, Molmassenzahlenmittel 14200 g/mol, Säurezahl 56
Herstellung der Additivkomponente b)
In einem 500 l Rührreaktor werden 83 l α-Methylstyren, 5 l α-Methylstyren-Dimer 62 kg Maleinsäureanhydrid und 110 l 2-Butanon vorgelegt und der Rührreaktor auf 70°C aufgeheizt. Innerhalb von 2 h wird eine Lösung von 1,9 kg Dibenzoylperoxid in 52 l 2-Butanon gleichmäßig in den Rührreaktor dosiert und die Reaktionsmischung noch weitere 10 h bei 72 bis 73°C gerührt.
Ein Analysenmuster des Copolymers besitzt eine Säurezahl von 452 mg/KOH pro Gramm Copolymer. NMR-Untersuchungen ergeben 1,1 α-Methylstyren-Dimer – Endgruppen/Mol.
Die ca. 70°C warme Polymerlösung wird nun kontinuierlich in einem 500 l Rührreaktor, der 280 l 2-Ethylhexanol enthält und auf eine Temperatur von 150°C erhitzt wurde, unter Abdestillieren von 2-Butanon-2 dosiert. Nun werden innerhalb von 4 Stunden 104 kg eines C₁₆-C₁₈ Fettamins dosiert, wobei die Temperatur auf 165 bis 185°C gesteigert wird, um Wasser zusammen mit einer kleinem Menge an 2-Ethylhexanol abzudestillieren.
Man erhält eine 40%ige Lösung des teilimidisierten Copolymer in 2-Ethylhexanol mit einer Säurezahl von 56 und einem Molmassenzahlenmittel von 14200 g/mol.
2.1.4 Weitere Additivkomponenten
Additivkomponente c)
Triester von Pentaerythrit mit Ölsäure
Additivkomponente d)
Diethylenglycolmonolauroylester
2.2 Herstellung der Additivkomponenten enthaltenden Lösungen in Mineralöl-Mitteldestillaten
In einen Rührbehälter werden 25 kg einer 40%igen Lösung der Additivkomponente b) in 2-Ethylhexanol, 50 kg einer 60%igen Lösung der Additivkomponente a) in C₈-C₉-Dieselaromatenfraktion, 20 kg der Additivkomponente c) und 1 kg der Additivkomponente d) eingetragen, 90 min bei 65°C gerührt, und die Mischung in einen Vorratstank überführt.
2.3 Herstellung der Mineralölrezeptur
In einen Produktstrom nichtadditiviertem Diesel Charge 030210 bei 800 kg/min wird mit 0,24 kg/min die Additivlösung nach 2.2 eingespritzt und in einen Lagertank überführt.
Die Ausprüfung der Kältebeständigkeit der Mineralölrezeptur ergibt einen CFPP-Wert von –7°C. Der CP-Wert des Kurzzeitsediment-Tests beträgt +7°C. Der SEDAB Filtrations-Test gilt als bestanden (500 ml in 82 s).
Wird unter gleichen Bedingungen eine Mineralölrezeptur hergestellt, die ausschließlich das Copolymerwachs als Additiv enthält, so beträgt der CFPP-Wert –5°C. Der CP-Wert des Kurzzeitsediment-Tests beträgt +12°C. Der SEDAB Filtrations-Test gilt als nicht bestanden (468 ml in >120 s).
Beispiel 3
3.1 Ausgangsprodukte
3.1.1 Unadditiviertes Heizöl

Charge: 030225 Test HEL 1
Charakterisierung:
Cloud Point (CP): +1°C;
Cold Filter Plugging Point (CFPP): –1°C

Siedeanalyse:
3.1.2 Additivkomponente a)
Mischung aus 15 Masse% eines oxidierten Ethylen-Vinylacetat-Copolymerwachses (Molmassen-Gewichtsmittel 950 g/mol, Säurezahl 18 mg KOH/g, OH-Zahl 70 mg KOH/g) und 85 Masse% eines nichtoxidierten Ethylen-Vinylacetat-Copolymerwachses (Hersteller LEUNA Polymer GmbH, Vinylacetatgehalt 32 Masse%, Molmassen-Gewichtsmittel 2300 g/mol).
3.1.3 Additivkomponente b)
α-Methylstyren-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, mit C₁₂-C₁₄-Fettamingemisch teilimidisiert, Molmassengewichtsmittel 7000 g/mol, Säurezahl 25
Herstellung der Additivkomponente b)
In einem 500 l Rührautoklav werden 83 l α-Methylstyren, 12 l α-Methylstyren-Dimer, 62 kg Maleinsäureanhydrid und 140 l 1,2-Dichlorethan vorgelegt und auf 90°C aufgeheizt. Innerhalb von 2 h wird eine Lösung von 2,5 kg tert.-Butylperoxy-2-ethylhexanoat in 55 l 1,2-Dichlorethan gleichmäßig in den Rührautoklav dosiert und die Reaktionsmischung noch weitere 10 h bei 90 bis 93°C gerührt.
Ein Analysenmuster des Copolymers besitzt eine Säurezahl von 430 mg KOH pro Gramm Copolymer. NMR-Untersuchungen ergeben 1,4 α-Methylstyren-Dimer – Endgruppen/Mol.
Die ca. 90°C warme Polymerlösung wird nun kontinuierlich in einem 500 l Rührreaktor, der 280 l einer C₈-C₉-Dieselaromatenfraktion und 122 kg eines C₁₂-C₁₄-Fettamingemisches enthält und auf eine Temperatur von 160°C erhitzt wurde, unter Abdestillieren von 1,2-Dichlorethan und dem Reaktionswasser der Imidisierung dosiert.
Man erhält eine 40%ige Lösung des teilimidisierten Copolymer in einer C₈-C₉-Dieselaromatenfraktion mit einer Säurezahl von 25 und einem Molmassengewichtsmittel 7000 g/mol
3.1.4 Weitere Additivkomponenten
Additivkomponente c)
Diester von Ethylenglycol mit Erucasäure
Additivkomponente d)
N-(2-Hydroxyethyl)oleylamin
3.2 Herstellung der Additivkomponenten enthaltenden Lösungen in Mineralöl-Mitteldestillaten
In einen Rührbehälter, der 25 kg einer 40%igen Lösung der Additivkomponente b) in C₈-C₉-Dieselaromatenfraktion bei 65°C enthält, werden 50 kg einer 60%igen Lösung der Additivkomponente a) in C₈-C₉-Dieselaromatenfraktion, 20 kg der Additivkomponente c) und 3 kg der Additivkomponente d) eingetragen, 90 min bei 65°C gerührt, und die Mischung in einen Vorratstank überführt.
3.3 Herstellung der Mineralölrezeptur
In einen Produktstrom nichtadditiviertem Heizöl Charge 030225 bei 800 kg/min wird mit 0,24 kg/min die Additivlösung nach 3.2 eingespritzt und in einen Lagertank überführt.
Die Ausprüfung der Kältebeständigkeit der Mineralölrezeptur ergibt einen CFPP-Wert von –15°C.
Wird unter gleichen Bedingungen eine Mineralölrezeptur hergestellt, die ausschließlich das Copolymerwachs als Additiv enthält, so beträgt der CFPP-Wert –13°C.
Beispiel 4
4.1 Ausgangsprodukte
4.1.1 Unadditivierter Diesel

Charge: 16080601 Test DK 1
Charakterisierung:
Cloud Point (CP): +6°C;
Cold Filter Plugging Point (CFPP): +2°C

Siedeanalyse:
4.1.2 Additivkomponente a)
Ethylen-Vinylacetat-Copolymerwachs (Hersteller LEUNA Polymer GmbH, Vinylacetatgehalt 32 Masse%, Molmassen-Gewichtsmittel 2300 g/mol).
4.1.3 Additivkomponente b)
α-Methylstyren-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, mit Stearylamin teilimidisiert, Molmassengewichtsmittel 13750 g/mol, Säurezahl 51
Herstellung der Additivkomponente b)
In einem 500 l Rührreaktor werden 81 l α-Methylstyren, 7 l α-Methylstyren-Dimer und 20 Liter Aceton vorgelegt und der Rührreaktor auf 59°C aufgeheizt. Innerhalb von 6 h wird eine Lösung von 52 kg Maleinsäureanhydrid und 2,4 kg Azoisobuttersäuredinitril in 150 l Aceton gleichmäßig in den Rührreaktor dosiert und die Reaktionsmischung noch weitere 6 h bei 70 bis 73°C gerührt.
Ein Analysenmuster des Copolymers besitzt eine Säurezahl von 445 mg/KOH pro Gramm Copolymer. NMR-Untersuchungen ergeben 1,3 α-Methylstyren-Dimer – Endgruppen/Mol.
Die noch 54 bis 56°C warme Polymerlösung wird nun kontinuierlich einem Zweiwalzen-Vakuumtrockner zugeführt und in ein pulverförmiges Copolymer mit rund 1,1% Restgehalt an flüchtigen Bestandteilen und in Aceton getrennt.
Zur partiellen Imidisierung des Copolymers werden in einem 500 l Rührreaktor eine oberhalb von 160°C siedende C₈-C₉-Dieselaromatenfraktion in einer Menge von 382 kg und 135 kg Stearylamin vorgelegt und auf 130°C erhitzt. Zu dieser Lösung werden innerhalb von 4 Stunden 135,5 kg des Copolymers kontinuierlich dosiert. Dabei steigt die Innentemperatur im Rührreaktor auf 180 bis 185°C an, und es bildet sich Wasser, das azeotrop mit einer etwa gleichgroßen Menge an C₈-C₉-Dieselaro matenfraktion abdestilliert wird. Nach insgesamt 6 Stunden Reaktionszeit bei 160 bis 190°C werden 8,5 kg Wasser und 10,2 kg Lösungsmittel abdestilliert.
Man erhält eine 40%ige Lösung des mit Stearylamin teilimidisierten Copolymers mit einer Säurezahl von 51 und einem Molmassengewichtsmittel von 13750 g/mol.
4.1.4 Weitere Additivkomponenten
Additivkomponente c)
Gemisch C₃-oxyalkylverbrückter ungesättigter C₁₈-C₂₄-Carbonsäuren, Veresterungsgrad 92 Mol%, Gehalt an C₁₈-ungesättigten Fettsäuren 32 Masse%, Gehalt an C₂₂-ungesättigten Fettsäuren 48 Masse%, Jodzahl 96
Additivkomponente d)
Ethylacrylat-Octadecylacrylat-Copolymer (Molverhältnis 4 : 1, Molmassen-Zahlenmittel 8400)
4.2 Herstellung der Additivkomponenten enthaltenden Lösungen in Mineralöl-Mitteldestillaten
In einem Rührbehälter werden 25 kg einer 40%igen Lösung der Additivkomponente b) in C₈-C₉-Dieselaromatenfraktion, 50 kg einer 50%igen Lösung der Additivkomponente a) in einem aromatischen Kohlenwasserstoffgemisch (Solvesso), 20 kg der Additivkomponente c) und 19 kg einer 20%igen Lösung der Additivkomponente d) in Toluol 90 min bei 65°C gemischt, und die Mischung in einen Vorratstank überführt.
4.3 Herstellung der Mineralölrezeptur
In einen Produktstrom nichtadditiviertem Diesel Charge 16080601 bei 800 kg/min wird mit 0,48 kg/min die Additivlösung nach 4.2 eingespritzt und in einen Lagertank überführt. Die Ausprüfung der Kältebeständigkeit der Mineralölrezeptur ergibt einen CFPP-Wert von –17°C.
Wird unter gleichen Bedingungen eine Mineralölrezeptur hergestellt, die ausschließlich das Copolymerwachs als Additiv enthält, so beträgt der CFPP-Wert –3°C.

Claims

Additivmischungen als Bestandteil von Mineralölrezepturen mit geringen Anteilen einer Additivmischung, dadurch gekennzeichnet, dass die Additivmischung die Additivkomponenten a) Ethylen-Vinylester-Copolymere mit Molmassengewichtsmitteln von 3000 bis 50000 und einem Ethylenanteil von 50 bis 90 Masse%, und b) partiell und/oder vollständig imidisierte Copolymere aus Maleinsäureanhydrid und α-Methylstyren mit Molmassen-Zahlenmitteln von 1500 bis 15000 und mindestens einer Endgruppe auf Basis von dimerem α-Methylstyren, enthält, wobei der Gehalt der Additivmischung im Mineralöl 0,005 bis 1 Masse%, und das Masseverhältnis der Additivkomponenten a/b 10 : 90 bis 90 : 10 beträgt.
Additivmischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ethylen-Vinylester-Copolymere Ethylen-Vinylacetat-Copolymere mit einem Vinylacetat-Gehalt von 12 bis 50 Masse% sind.
Additivmischung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ethylen-Vinylester-Copolymere Mischungen aus 10 bis 90 Masse% nichtmodifizierten Ethylen-Vinylester-Copolymeren und 90 bis 10 Masse% durch polare Gruppen modifizierten Ethylen-Vinylester-Copolymere sind.
Additivmischung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die modifizierten Ethylen-Vinylester-Copolymere oxidierte Ethylen-Vinylester-Copolymere, teilverseifte Ethylen-Vinylester-Copolymere, Halbacetale von teilverseiften Ethylen-Vinylester-Copolymeren und/oder durch polare ungesättigte Monomere vom Typ Vinylester, (Meth)acrylester und/oder Vinylether gepfropfte Ethylen-Vinylester-Copolymere sind.
Additivmischung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die partiell imidisierten Copolymere aus Maleinsäureanhydrid und α-Methylstyren partiell mit C₆-C₂₄-Monoalkylaminen imidisierte Maleinsäureanhydrid-α-Methylstyren-Copolymere sind, bei denen das Molverhältnis Anhydridgruppen im Copolymer/gebundenes C₆-C₂₄-Monoalkylamin im Copolymer 8 1 bis 1,3 : 1 beträgt.
Additivmischungen enthaltende Mineralölrezepturen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralöle Rohöle oder Brennstofföle aus einem Mitteldestillat mit einem Schwefelgehalt unter 0,05 Masse%, bevorzugt Heizöle, Gasöle oder Dieselöle, sind.
Additivmischungen enthaltende Mineralölrezepturen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mineralölrezepturen insgesamt 0 bis 200 Masse%, bezogen auf die Additivkomponenten a) und b), weitere Additivkomponenten vom Typ Fettsäuregemische, polare Stickstoffverbindungen, bevorzugt Polyamine, Etheramine, Aminoalkohole, Aminsalze, Amide oder Imide von mehrwertigen Carbonsäuren; C₇-C₃₀-Alkohole, Polyalkylenglycole, Ester oder Ether von Polyoxyalkylenverbindungen, C₂-C₆-oxyalkylverbrückte C₁₂-C₄₀-Monocarbonsäuren, Kohlenwasserstoffpolymere, Alkylphenol-Aldehyd-Copolymere, aromatische Verbindungen mit C₈-C₁₀₀-Alkylsubstituenten, carboxylierte Polyamine, Detergentien, Korrosionsinhibitoren, Demulgatoren, Metalldesaktivatoren, Cetanverbesserer, Entschäumer und/oder Cosolventien enthalten.
Additivmischungen enthaltende Mineralölrezepturen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die C₂-C₆-oxyalkylverbrückten C₁₂-C₄₀-Mono-carbonsäuren Ester von ungesättigten C₁₆-C₂₄-Monocarbonsäuren mit C₃-C₄-Polyalkoholen sind, wobei der Anteil von C₂₂-Monocarbonsäuren, bezogen auf die Gesamtmasse der C₁₆-C₂₄ Monocarbonsäuren, 45 bis 52 Masse% beträgt.
Verfahren zur Herstellung von Additivmischungen enthaltenden Mineralölrezepturen, dadurch gekennzeichnet, dass Mineralölrezepturen, die in der Additivmischung die Additivkomponenten a) Ethylen-Vinylester-Copolymere mit Molmassengewichtsmitteln von 3000 bis 50000 und einem Ethylenanteil von 50 bis 90 Masse%, und b) partiell und/oder vollständig imidisierte Copolymere aus Maleinsäureanhydrid und α-Methylstyren mit Molmassen-Zahlenmitteln von 4000 bis 15000 und mindestens einer Endgruppe auf Basis von dimerem α-Methylstyren enthalten, wobei der Gehalt der Additivmischung im Mineralöl 0,005 bis 1 Masse%, und das Masseverhältnis der Additivkomponenten a/b 10 : 90 bis 90 : 10 beträgt, nach einem Vorhomogenisierungsverfahren hergestellt werden, bei dem – in der ersten Verfahrensstufe 1 bis 60 Masse% Additivkomponenten enthaltende Lösungen in Mineralöl-Mitteldestillaten bei 20 bis 90°C hergestellt werden, und – in der zweiten Verfahrensstufe die Additivkomponenten enthaltenden Lösungen mit dem Mineralöl als Hauptkomponente homogenisiert werden, wobei dem Mineralöl insgesamt 0 bis 200 Masse%, bezogen auf die Additivkomponenten a) und b), weitere Additivkomponenten in der ersten und/oder zweiten Verfahrensstufe zugesetzt werden.
Verwendung von Additivmischungen enthaltenden Mineralölrezepturen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 als bei niedrigen Temperaturen zu transportierende fließfähige Medien und als Mineralölkraftstoff hoher Fliessfähigkeit.