DE1034970B

DE1034970B - Verfahren zur Verhinderung von Harzausscheidungen aus Holzsulfitzellstoff

Info

Publication number: DE1034970B
Application number: DEK26054A
Authority: DE
Inventors: Kjell Johan Ingemar Groth; Sigbjoern Paul Herb Holgersson
Original assignee: Kopparfors AB
Current assignee: Kopparfors AB
Priority date: 1954-06-18
Filing date: 1955-06-14
Publication date: 1958-07-24
Also published as: GB770389A; FR1132544A; BE539101A; CH339489A; US2932602A

Description

Die Erfindung bezweckt ein Verfahren zur Verhinderung von Harzausscheidungen aus Sulfitzellstoff, vorzugsweise aus Suspensionen eines solchen Stoffes.

Sulfitzellstoff enthält, und dies gilt sogar auch für gebleichte Qualitäten, fast ausnahmslos feindispergierte, harzige Teilchen, die an den Fasern haften. Sowohl in der Entwässerungsmaschine wie auch bei der nachfolgenden Herstellung von Papier oder Pappe verursacht dieses Harz beträchtliche Unannehmlichkeiten. Je nach dem Grad der Klebrigkeit ballen sich die Harzteilchen zusammen und schlagen sich auf Rühr- und Schlagorganen, Preßwalzen, Trockenfilzen usw. nieder. Als Folge davon muß der Arbeitsgang häufig zwecks Reinigung unterbrochen werden. Fernerhin verursachen zusammengeballte Harzteilchen oft Flecken auf der Papierober fläche. Die Anwesenheit von klebrigem Harz macht es bei modernen, schnell laufenden Papiermaschinen unmöglich, die Geschwindigkeit der Maschine aufrechtzuerhalten, so daß die Leistung zurückgeht.

Die Klebrigkeit des Harzes und sein Hang, sich zusammenzuballen, wird in Zusammenhang gebracht mit seiner Konsistenz, derart, daß ein weicheres Harz oft Unannehmlichkeiten verursacht, während härteres Harz harmlos ist. Die Konsistenz wiederum hängt vom Gehalt der im Harz enthaltenen ungesättigten organischen Verbindungen ab. Diese Verbindungen können durch Luftsauerstoff oxydiert werden und so teilweise oder zur Gänze in Oxy- oder Hydrooxyverbindungen mit einem höheren Schmelzpunkt und einer härteren, harmloseren Konsistenz übergeführt werden. Um diese Oxydation zu erreichen, muß das Holz eine lange Zeit über, wie etwa 14 bis 20 Monate, lagern, so daß das Harz Zeit zum Altern hat. Auch ein Sulfitzellstoff mit klebrigem Harz kann durch eine lange Lagerzeit leidlich brauchbar gemacht werden. Allerdings werden in beiden Fällen große Lagerräume in Anspruch genommen, und diese großen Lager binden sehr große Kapitalien. Ganz abgesehen davon führt dieses Verfahren nicht immer zum gewünschten Erfolg, indem manchmal selbst eine beträchtlich verlängerte Lagerzeit für das Holz oder den Sulfitzellstoff nicht ausreicht, die Klebrigkeit des Harzes zu beseitigen. Ein weiterer Nachteil der langen Lagerzeit ergibt sich dadurch, daß das Holz durch Blaufäule oder Vermoderung geschädigt wird, was nicht nur eine Verschlechterung der Qualität des Endproduktes bedeutet, sondern ebenfalls einen Verlust an Holz, der sich manchmal bis auf 5 % beläuft. Daher könnten, wenn Frischholz für die Sulfitzellstofferzeugung gebraucht werden könnte, beträchtliche wirtschaftliche Vorteile erzielt werden, weil sich in diesem Falle die Planung des Baumschlages vereinfachen ließe und sich die Notwendigkeit, große Holzmengen und Sulfitzellstoffmengen auf Lager zu halten, erübrigen würde.
Es ist schon bekannt, die Ausscheidungen von klebri-Verfahren zur Verhinderung

von Harzausscheidungen

aus Holzsulfitzellstoff

Anmelder:

Kopparfors Aktiebolag,
Ockelbo (Schweden)

Vertreter: Dr.-Ing. W. Höger, Dr.-Ing. E. Maier

und Dipl.-Ing. M. Sc. W. Stellrecht, Patentanwälte,

Stuttgart-O, Uhlandstr. 16

Beanspruchte Priorität:
Schweden vom 18. 6. 1954

Sigbjörn Paul Herbert Ebbinghaus Holgersson,

Ockelbo,

und Kjell Johan Ingemar Groth, Lidingö (Schweden), sind als Erfinder genannt worden

gem Harz aus Sulfitzellstoff dadurch zu verringern, daß der Fasersuspension verschiedene oberflächenaktive Reagenzien in Mengen zugesetzt werden, die genügen, das Harz in der Wasserphase der Suspension zu dispergieren oder zu emulgieren. Leider führt dieses Verfahren nicht zu einem so sichtbaren Erfolg, daß die Unannehmlichkeiten vollständig beseitigt würden. Darüber hinaus kann es vorkommen, daß die Emulsoin beim Verdünnen der Suspension gebrochen wird und die dispergierten Teilchen wieder niedergeschlagen werden. Außerdem werden bei diesem Verfahren ziemlich große Mengen emulgierender Reagenzien benötigt, wodurch wesentliche Extraausgaben entstehen.

Ein anderes Verfahren zur Verhütung von Harzausscheidungen bei der Papierherstellung ist auch bekannt, gemäß welchem man anorganische oder organische Verbindungen, beispielsweise Phosphate oder Aminokarbonsäuren, zusetzt, die mit den Härtebildnern des Wassers anionische, wasserlösliche Komplexsalze zu bilden vermögen. Dadurch soll vermieden werden, daß die Härtebildner des Wassers die Bildung von schwerlöslichen Harzseifen veranlassen, die ausgeschieden werden und Schwierigkeiten verursachen. Die Methode führt jedoch nicht zu einer effektiven Lösung des Problems, weil sich klebriges Harz zusammenballt und an Maschinenteilen haftet, auch wenn keine Härtebildner vorhanden sind.

809 578/256

Die von klebrigem Harz herrührenden Schwierigkeiten bei der Behandlung von Sulfitzellstoff werden nun nach der Erfindung vollständig dadurch beseitigt, daß primäre, sekundäre oder tertiäre Alkylamine, Alkylammoniumbasen oder Alkylpyridinbasen, vorzugsweise ihre Salze dem Stoff in einer Menge von höchstens 0,1 %, auf den Trockenstoff berechnet, zugesetzt werden. Diese Verbindungen weisen einen hervorragenden kationenaktiven, oberflächenaktiven Charakter auf, insbesondere wenn sie verhältnismäßig lange Kohlenwasserstoffketten enthalten. Wenn die Verbindungen in dem oben angegebenen Mengenverhältnis von höchstens 0,1 % zugesetzt werden, bewirken sie eine sehr feste Fixierung der Harzteilchen an die Fasern des Stoffes. Eine erhöhte Zugabe setzt dagegen die Harzteilchen in Freiheit, sogar in größerem Ausmaße als in einem nicht behandelten Stoff. Eine noch weitere Erhöhung der Zugabe bewirkt eine mehr oder weniger vollständige Dispergierung oder Emulgierung des Harzes. Um eine wirksame Fixierung des Harzes zu erreichen, müssen also die zugesetzten kationenaktiven Verbindungen außerdem möglichst geringe dispergierende Eigenschaften aufweisen, und die oben angegebene Gruppe von Verbindungen ist gerade mit Rücksicht darauf gewählt.

Unter den aufgezählten Verbindungen sind die primären Amine am geeignetsten, weil sie eine sehr gute Wirkung zeigen. Im allgemeinen haben die Amine zwar eine beschränkte Wasserlöslichkeit, aber in geeigneten Lösungsmitteln aufgelöst oder in der Form einer Wasserdispersion sind sie doch in der Lage, weitgehend auf die Harzteilchen in der beabsichtigten Weise zu reagieren. Doch ist es vorteilhaft, ihre wasserlöslichen Salze, wie Acetate, Sulfate oder Chloride, zu verwenden.

Weitgehende Untersuchungen haben gezeigt, daß durch dieses Verfahren jede Harzausscheidung aus Sulfitzellstoff fast vollständig beseitigt wird, so daß jedenfalls keine Schwierigkeiten mehr auftreten. Die Wirkung ist in der Tat so hervorragend, daß selbst ziemlich frisches Holz, ohne Rücksicht auf den höheren oder niedrigeren Oxydationsgrad des Harzes zur Herstellung eines Sulfitzellstoffes ohne irgendwelche Schwierigkeiten verwendet werden kann. Dieses Resultat ist ganz überraschend und dürfte bisher nie erreicht worden sein.

Sofern ein Sulfitzellstoff klebrige Harze enthält, wird dieser Umstand vornehmlich bei der Behandlung in einem Desintegrator augenscheinlich. Infolge des kräftigen Knetens des Stoffes ballen sich die Harzteilchen zusammen und setzen sich an den verschiedenen Teilen der Maschine ab. Eine analytische Methode zur Untersuchung der Anwesenheit klebrigen Harzes basiert auf dieser Tatsache und wurde hier verwendet, um die Wirksamkeit des Verfahrens gemäß der Erfindung zu untersuchen. Stücke trockener Zellstoffbögen wurden gewogen und darauf mit einer abgemessenen Menge einer Lösung der genannten Verbindungen angefeuchtet. Die so behandelten Stücke wurden wieder getrocknet und dann in einem Becherglas mit einer gemessenen Menge Wasser in die Fasern zerlegt. Mit Hilfe eines eingetauchten Kupferpropellers, der mit einer Geschwindigkeit von 1000 Umdr./ Min. bewegt wurde, wurde die auf die gewünschte Stoffdichte gebrachte Fasersuspension 2 Stunden lang kräftig umgerührt. Der Propeller wurde während dieser Rotation mit einer sehr dünnen Schicht Harz überzogen. Vor und nach dem Versuch wurde der Propeller trocken gewogen. Es ist klar, daß die numerischen Werte, die durch eine solche Methode gewonnen werden, nicht unmittelbar auf die Praxis anwendbar sind, aber auf jeden Fall sind die Ergebnisse in der Lage, einwandfrei beim Zusetzen variierender Reagenzmengen die Tendenz anzuzeigen.

In den folgenden Beispielen 1 bis 4 wurde diese Untersuchungsmethode auf ungebleichten Sulfitzellstoff aus Fichtenholz, das nur 2 Monate lang gelagert war und immer noch wesentliche Mengen klebrigen Harzes enthielt, angewendet. Die Temperaturen wurden die ganze Zeit auf 20° C und der p_H-Wert auf 7,0 gehalten.

Beispiel 1

ίο Der Sulfitzellstoff wurde in einer Stoffdichte von 4% angewendet und mit einem Alkylaminazetat (im folgenden »BF* genannt) versetzt. Die Alkylgruppe dieser Verbindung bestand in der Hauptsache aus gesättigten und ungesättigten Kohlenwasserstoffketten mit 18 und 16 C-Atomen und stammte von Kohlenwasserstoffketten aus Fettsäuren von Knochenfett. Bei variierenden Zugaben dieser Verbindung setzten sich auf dem Kupferpropeller verschiedene Mengen Harz an, wie aus der folgenden Tabelle ersichtlich ist.

Zugesetzte	Menge »BF«	Harzablagerung
mg pro g		in mg
Trockenmasse
0		70
0,025		18
0,050		17
0,075		16
0,100		95
0,125		96
0,250		80
0,365		75
mg pro JLiter
Suspension
0
1.0
2,0
3,0
4,0
5,0
10,0
15,0

Die Fig. 1 der Zeichnungen zeigt eine graphische Auswertung der Tabelle; auf der Abszisse ist die Menge »BF>i in mg pro Liter aufgetragen, auf der Ordinate ist die Harzmenge in mg angegeben.

Beispiel 2

Der Sulfitzellstoff wurde in einer Stoffdichte von 0,4 °/₀ verwendet. Es wurde die gleiche Verbindung »BF« wie im Beispiel 1 angewendet.
45

Zugesetzte	50	0	Menge »BF«	Harzablagerung
mg pro g	0,10		in mg
Trockenmasse	0,25
0,50
55 0.⁷S		2,0
1,00		0,5
1,25		0,3
2,50		0,3
3,75		3,7
	3,5
	3,0
	1,5
	1,2
mg pro .Liter
Suspension

0
0,4
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
10,0
15,0

Fig. 2 zeigt die Werte in graphischer Darstellung.

Ein anderes primäres Alkylamin, Stearylaminazetat, wurde in Versuchsserien entsprechend den Beispielen 1 bis 4 zugesetzt und ergab ähnliche Ergebnisse.

Beispiel 3

Der Sulfitzellstoff kam in einer Stoff dichte von 4% zur Verwendung. Die verwendete Verbindung war Cetylpyridiniumchlorid.

Zugesetzte Menge	mg pro Liter	Harzablagerung
Cetylpyridiniumchlorid.	Suspension	in mg
mg pro g	0
Trockenmasse	1,0	70
0	2,0	65
0,025	4,0	48
0,050	6,0	54
0,100	8,0	73
0,150	10,0	85
0,200	15,0	86
0,250	20,0	78
0,375	30,0	67
0,500		45
0,750

Fig. 3 zeigt diese Werte in graphischer Darstellung.

Beispiel 4

Der Sulfitzellstoff wurde auf eine Stoffdichte von 0,4 °/₀ verdünnt. Als Verbindung wurde Cetylpyridiniumchlorid verwendet.

Zugesetzte Menge	Suspension	Harzablagerung
Cetylpyridiniumchlorid	mg pro Liter	in mg
Trockenmasse	0
mg pro g	1,0	2,0
0	2,0	1,2
0,25	4,0	0,5
0,50	6,0	0,7
1,00	8,0	2,5
1,50	10,0	3,5
2,00	15,0	3,2
2,50	20,0	1,8
3,75	30,0	1,9
5,00		1,6
7,50

Fig. 4 zeigt diese Werte in graphischer Darstellung.

Wie ersichtlich, zeigen diese graphischen Darstellungen der Fig. 1 bis 4 fundamentale Ähnlichkeiten. Bei Vergrößerung der Zugabe der Verbindung sinkt zuerst die Menge des niedergeschlagenen Harzes auf dem Rührpropeller auf ein Minimum und wächst dann zu einem Wert an, der höher liegt als der für unbehandelten Sulfitzellstoff. Dieses Ergebnis deckt sich gut mit der oben gegebenen theoretischen Erklärung. Nach Erreichung eines Maximalwertes sinkt die Menge des niedergeschlagenen Harzes wieder — allerdings ziemlich langsam — infolge der Dispersion. Offensichtlich würden große Mengen oberflächenaktiver Verbindungen benötigt werden, um eine zufriedenstellende Emulgierung zu erzielen und, ein solches Verfahren würde daher unwirtschaftlich sein, ganz abgesehen von den obenerwähnten Unannehmlichkeiten.

Aus den graphischen Darstellungen geht weiter hervor, daß das Alkylaminsalz im Vergleich zu dem quaternären Ammoniumsalz Cetylpyridiniumchlorid von sichtlich besserer Wirkung ist, und diese Tatsache konnte auch durch praktische Versuche in der Mühle bestätigt werden. In der Tat müssen die Ergebnisse, die mit Alkylaminsalzen erreicht wurden, als äußerst zufriedenstellend angesehen werden.

Beim Vergleich der Ergebnisse mit Sulfitzellstoff von 0,4 und 4°/₀ Stoffdichte wird offensichtlich, daß die Menge der Verbindung eher im Verhältnis zur wäßrigen Phase der Fasersuspension als im Verhältnis zur Trockenmasse bemessen werden sollte. Diese Beobachtung deckt sich mit früheren Erfahrungen in bezug auf oberflächenaktive Substanzen. Nichtsdestoweniger kann in der Praxis in vielen Fällen der Berechnung der Menge der zugefügten Verbindung auf Trockensubstanz der Vorzug gegeben werden, wie es z. B. der Fall ist, wenn die Verbindung zu einem eingedickten Sulfitzellstoff zugegeben wird, welcher dann getrocknet und in Ballen- oder Rollenform gebracht wird, um so an eine Papiermühle geliefert zu werden.

Wie oben angedeutet, liegt die größte Bedeutung des neuen Verfahrens in der Möglichkeit, die Schwierigkeiten, die klebriges Harz mit sich bringt, bei der Herstellung ίο von Papier zu unterbinden, d. h. vor allem bei der Herstellung innerhalb der Papiermaschine. Hier kommen nur Stoffdichten unter 1 % und meistens von 0,3 bis 0,5 % in Betracht. Daher kommt der Stoffdichte von 0,4 °/₀, wie sie bei gewissen Untersuchungen zur Verwendung kam, und der Menge der dort verwendeten oberflächenaktiven Verbindung grundlegende Bedeutung zu.

Die Zugabe der oberflächenaktiven Verbindung kann nach dem Kochprozeß in jedem Stadium der Herstellung in der Sulfitzellstoffmühle oder Papiermühle erfolgen. Um infolge der Beseitigung des Wasserüberschusses aus dem Sulfitzellstoff unnötige Verluste an Reagenzien zu vermeiden, kann es jedoch wünschenswert sein, die Verbindungen an einer Stelle des Prozesses zuzugeben, wo entweder durch eine nachfolgende Reinigungsoperation nur ein kleiner Teil des Wassers abgezogen wird, oder wo das Wasser zur Wiederverwendung zurückgeführt wird. So kann, wenn erwünscht, die Zugabe nach der Eindickung des Sulfitstoffes auf ungefähr 10 °/₀ in einer Entwässerungsmaschine stattfinden. Im folgenden soll eine passende Verwirklichung der Erfindung beschrieben werden, wie sie die Fig. 5 zeigt, die schematisch eine Entwässerungsmaschine in einer Sulfitzellstoffmühle zeigt. Der Sulfitzellstoff, der auf eine gewünschte Stoffdichte verdünnt worden ist, wird aus einer Maschinenbütte dem Langsieb 2 einer Entwässerungsmaschine zugeführt. Eine Reihe Saugkästen 4, ein umlaufendes Saugband 5 und eine Sauggautsche 6 befinden sich hintereinander auf der Unterseite des Siebteiles. Vom Sieb 2 geht der Sulfitzellstoff durch drei Filztrockner 7 bis 9 und wird dann in eine Trockenkammer 10 eingeführt. Nach dem umlaufenden Band 5 und vor der Gautschwalze 6 beträgt die Stoffdichte im allgemeinen ungefähr 10%. Während dem folgenden Saugen und Pressen wird der Wassergehalt sukzessive reduziert, so daß er nach dem letzten FiIztrockner ungefähr 50°/₀ beträgt. Der fertige Sulfitzellstoffbogen hat nach Verlassen der Trockenkammer im allgemeinen einen Feuchtigkeitsgehalt von ungefähr 10 °/₀. Natürlich sind Maschinen dieses Typs wohl bekannt und brauchen nicht näher beschrieben zu werden. Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, die Lösung der oberflächenaktiven Verbindung oder der Verbindungen dem Sulfitzellstoff auf dem Siebband zuzugeben, und zwar an irgendeiner Stelle zwischen dem umlaufenden Saugband und der Gautschwalze. Die Lösung wird von einem Aufbewahrungsbehälter durch ein Rohr 11 zugeführt, das im rechten Winkel zur Maschine angebracht ist und mit einer Reihe von Düsen ausgerüstet ist. Die Flüssigkeitsstrahlen treffen auf eine Platte 12, die entlang des Rohres montiert ist und gegen die Sulfitzellstofflage gerichtet ist in der Art, daß die Flüssigkeit über die obere Oberfläche des Sulfitzellstoffes in Form eines zusammenhängenden, dünnen Schleiers verteilt wird. Die Lösung durchdringt die Sulfitzellstoffschicht, während von der Unterseite Flüssigkeit abfließt. Sofern die Menge der zugeführten Flüssigkeit ungefähr gleich ist mit dem Gewicht des Sulfitzellstoffes, auf Trockengewicht berechnet, kann erreicht werden, daß der Wassergehalt (50°/₀) des Sulfitzellstoffes nach dem letzten Filztrockner zum größten Teil aus der zugeführten Lösung herrührt, die nun die unterliegende Wasserschicht ersetzt

hat. Es ist also möglich, die Lösungsmenge in dieser Weise so zu begrenzen, daß das Sulfitzellstoffband, das in die Trockenkammer eintritt, vollständig mit der oberflächenaktiven Verbindung imprägniert ist, während gleichzeitig keine größeren Mengen davon verloren werden.

Natürlich wird die Menge der Verbindung so festgesetzt, daß das Sulfitzellstoffband, das aus der Trockenkammer kommt, genügende Mengen davon enthält, um das Auftreten von Unannehmlichkeiten, die auf Harz zurückzuführen sind, bei der weiteren Behandlung des Sulfitzellstoffes in der Papiermühle mit Sicherheit auszuschließen.

Das Verfahren gemäß der Erfindung wurde weiterhin an ungebleichtem Sulfitzellstoff ausprobiert, der aus dem schlechtest möglichen Rohmaterial hergestellt wurde, nämlich frischem Fichtenholz, das normalerweise beträchtliche Unannehmlichkeiten infolge klebrigen Harzes verursachen würde.

Die Zugabe der oberflächenaktiven Verbindungen zum Sulfitzellstoff auf dem Siebband erfolgte, wie oben dargelegt, vor der Sauggautsche, und von dem trockenen Sulfitzellstoff, der aus der Trockenkammer kam, wurden Proben entnommen. Nach der folgenden Untersuchungsmethode wurden die Proben untersucht.

40 g trockener Sulfitzellstoff wurden zusammen mit 1500 cm³ Wasser in einer Kugelmühle nach Lampen 30 Minuten lang gemahlen. Der gemahlene Sulfitzellstoff wurde herausgenommen und die Mühle mit weiteren 40 g Sulfitzellstoff derselben Probe zusammen mit 1500 cm³ Wasser beschickt und 30 Minuten lang gemahlen. Zehn derartige Mahlungen wurden hintereinander ausgeführt und dann der Harzniederschlag in der Mühle durch ein Gemisch aus Äther und Alkohol extrahiert. Die Lösung wurde eingedampft und das zurückbleibende Harz gewogen. Die Menge des so gewonnenen Harzes soll vorzugsweise nicht größer sein als 30 mg, wenn der Sulfitzellstoff, was die Abscheidung von Harz anbelangt, als leidlich befriedigend betrachtet werden soll. Bei der Untersuchung einer Probe unbehandelten Sulfitzellstoffes wurden 110 mg Harz als Ablagerung in der Mühle erhalten. Ein solcher Stoff würde ohne Zweifel in diesem Zustand unbrauchbar sein.

Der gleiche Sulfitzellstoff wurde bei allen Untersuchungen gebraucht, und die oberflächenaktiven Verbindungen wurden in wäßriger Lösung zugegeben. Die Ergebnisse sind aus folgenden Beispielen ersichtlich.

Beispiel 5

Bei der Zugabe der Verbindung Stearylaminazetat in einer Konzentration von 0,1 °/₀, auf trockenen Sulfitzellstoff berechnet, wurden 21 mg Harz in der Kugelmühle nach Lampen erhalten.

Beispiel 6

Das Alkylaminazetat »B¥a, das in den Beispielen 1 und 2 benutzt wurde, wurde in einer Menge von 0,05 %, berechnet auf trockenen Sulfitzellstoff, zugesetzt. 20 mg Harz wurden erhalten.

Die Ergebnisse, die in diesen Beispielen erzielt wurden, sind sehr zufriedenstellend, besonders im Hinblick auf das unangenehme Rohmaterial. Für die Praxis bedeutet dies, daß kein Harz an den Teilen der Maschine, die in Kontakt mit dem Sulfitzellstoff kommen, während deren Behandlung niedergeschlagen wird und daß keine Flecken aus zusammengeballten Harzteilchen auf der Papieroberfläche gebildet werden. Es muß als im höchstenMaße überraschend angesehen werden, daß es beim Vorgehen gemäß vorliegender Erfindung möglich geworden ist, frisches Holz zu verwenden, ohne daß Unannehmlichkeiten wegen des Harzes auftreten.

Wie schon gesagt, brauchen die erhaltenen numerischen Werte nicht immer auf die Praxis direkt anwendbar zu sein. Primär hängen die benötigten Mengen oberflächenaktiver Verbindungen vom Verhältnis des Harzes im Sulfitzellstoff, von der Natur des Harzes, von der Konzentration der Fasersuspension und von der Art der verwendeten oberflächenaktiven Verbindung ab, aber auch Faktoren wie Temperatur und p_H-Wert sind dabei von Wichtigkeit. Daher kann die Menge der oberflächenaktiven Verbindung nicht im voraus berechnet werden, sondern muß in jedem einzelnen Fall durch praktische Versuche ermittelt werden. Jedoch kann im Hinblick auf die bei der Papierindustrie zur Verwendung kommende Stoffdichte die Menge der zugesetzten Verbindung im allgemeinen unter 0,1 % und selten über 0,2 %, auf Trockenfasergewicht berechnet, gehalten werden. Für die meisten Fälle allerdings sind diese Werte zu hoch, und es kann beispielsweise erwähnt werden, daß, wie aus dem Beispiel 2 hervorgeht, ein ausgezeichnetes Ergebnis schon mit 0,01 % erhalten wurde.

Eine Bestimmung der erforderlichen Menge oberflächenaktiver Verbindung bringt kein Problem mit sich. Wie schon erwähnt, ist einer der wichtigsten Gegenstände der Erfindung die Verhinderung von Harzniederschlägen an Preßwalzen und Filzen in der Papiermaschine wie auch die Verhinderung der Bildung von Harzflecken an der Papieroberfläche. Wenn der Sulfitzellstoff eine zu große oder zu kleine Menge oberflächenaktiver Verbindungen enthält, erscheinen solche Harzflecken sofort auf dem Papier, und eine Schicht klebrigen Harzes ist schon nach 1 bis 2 Stunden bei normalem Gang an den Preßwalzen abgeschieden. Eine zu große Zugabe macht sich auch durch ein gewisses Schäumen bemerkbar und kann durch Zugabe unbehandelten Sulfitzellstoffes korrigiert werden.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Verhinderung von Harzausscheidungen aus Holzsulfitzellstoff, insbesondere aus Suspensionen eines solchen Stoffes, dadurch gekennzeichnet, daß dem Stoff primäre, sekundäre oder tertiäre Alkylamine oder Alkylammoniumbasen oder Alkylpyridinbasen oder vorzugsweise deren Salze in einer Menge von höchstens 0,2 °/₀, vorzugsweise höchstens 0,1 %, berechnet auf Trockenfasergewicht, zugesetzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lösung oder Dispersion des oberflächenaktiven Mittels in der Naßpartie einer Langsiebmaschine auf die obere Seite einer Sulfitzellstoffbahn, vorzugsweise an der Stelle, an der die Stoffdichte ungefähr 10 % beträgt, aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung oder Dispersion in solchen Mengen zugesetzt wird, daß der Sulfitzellstoff vor dem Eintritt in die Trockenkammer vollständig imprä gniert ist.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 742 617;
schweizerische Patentschrift Nr. 226 936.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen