DE10343385A1 - Polyvinylacetal-haltige Zusammensetzungen, Folien und Verbundgläser sowie Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Polyvinylacetal-haltige Zusammensetzungen, Folien und Verbundgläser sowie Verfahren zu deren Herstellung Download PDF

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Zusammensetzungen, enthaltend, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, mindestens 10,0 Gew.-% mindestens eines Polyvinylacetals, erhältlich nach einem Verfahren, bei dem man ein Polymer (A), welches, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymeren (A), DOLLAR A a) 25,5 bis 100,0 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1), DOLLAR F1 worin R·1· Wasserstoff oder Methyl bedeutet, DOLLAR A b) 0 bis 74,5 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (2), DOLLAR F2 worin R·2· Wasserstoff oder einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen darstellt, DOLLAR A c) 0 bis 70,0 Gew.-% von Struktureinheiten der Formel (3), DOLLAR F3 worin R·3·, R·4·, R·5· und R·6· jeweils unabhängig voneinander Reste mit einem Molekulargewicht im Bereich von 1 bis 500 g/mol sind, DOLLAR A enthält, DOLLAR A mit mindestens einer Verbindung (B) der Formel (4) umsetzt, DOLLAR F4 worin R·7· und R·8· jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff, COOH, COOM, eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine gegebenenfalls substituierte Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und wobei M ein Metallkation oder ein gegebenenfalls alkyliertes Ammoniumkation ist, DOLLAR A wobei das erhaltene Polyvinylacetal 25,5 bis 50 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1) enthält.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Polyvinylacetal-haltige Zusammensetzungen sowie Folien und Verbundgläser, die die Polyvinylacetal-haltigen Zusammensetzungen aufweisen. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung Verfahren zur Herstellung dieser Zusammensetzungen und Folien.
  • Polyvinylacetale, welche üblicherweise durch Acetalisierung der korrespondierenden Polyvinylalkohole erhalten werden, sind seit langem bekannt und werden in großen Mengen thermoplastisch verarbeitet und insbesondere zu Folien extrudiert, die sich u. a. durch hervorragende mechanische Eigenschaften auszeichnen und als Zwischenschichten in Verbundgläsern, vorzugsweise für Fahrzeugglasscheiben, Architekturgläser für den Bausektor und Panzerglasscheiben, Verwendung finden.
  • Zur Verwendung in Verbundgläsern geeignete Polyvinylacetale sind beispielsweise in WO 02/055595 beschrieben. Derartige Folien weisen bereits ein gutes Eigenschaftsprofil auf, wobei jedoch das permanente Bedürfnis besteht, die Sicherheitseigenschaften eines Verbundglases zu verbessern.
  • In Anbetracht des Standes der Technik war es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Zusammensetzung anzugeben, mit denen Verbundgläser hergestellt werden können, die besonders hervorragende Sicherheitseigenschaften aufweisen.
    •
  • Des Weiteren lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Zusammensetzung anzugeben, die leicht verarbeitet werden kann. Insbesondere sollte die Zusammensetzung bei der Herstellung von Polyvinylacetal-Folien eine geringe Vergilbungsneigung zeigen.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung war auch darin zu erblicken, Zusammensetzungen anzugeben, die auf einfache Art und Weise großtechnisch und kostengünstig hergestellt und verarbeitet werden können.
  • Ferner war es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, Folien für Sicherheitsgläser anzugeben, die an die besonderen Bedürfnisse jeweils leicht angepasst werden können.
  • Gelöst werden diese sowie weitere nicht explizit genannte Aufgaben, die jedoch aus den hierin diskutierten Zusammenhängen ohne weiteres ableitbar oder erschließbar sind, durch eine Zusammensetzung mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1. Zweckmäßige Abwandlungen der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen werden in den auf Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen unter Schutz gestellt. Weiterhin wird ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung in den Verfahrensansprüchen beansprucht. Des Weiteren beschreiben die nebengeordneten Produktansprüche 12 und 22 besonders vorteilhafte Einsatzgebiete der erfindungsgemäßen Zusammensetzung.
  • Dadurch, dass man ein Polymer (A), welches, bezogen auf Gesamtgewicht des Polymeren (A),
    • a) 25,5 bis 100,0 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1)
      Figure 00020001
      worin R1 Wasserstoff oder Methyl bedeutet,
    • b) 0 bis 74,5 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (2)
      Figure 00030001
      worin R2 Wasserstoff oder einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen darstellt,
    • c) 0 bis 70,0 Gew.-% von Struktureinheiten der Formel (3)
      Figure 00030002
      worin R3, R4, R5 und R6, jeweils unabhängig voneinander Reste mit einem Molekulargewicht im Bereich von 1 bis 500 g/mol sind, enthält, mit mindestens einer Verbindung (B) der Formel (4),
      Figure 00030003
    worin R7 und R8 jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff, COOH, COOM, eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine gegebenenfalls substituierte Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und wobei M ein Metallkation oder ein gegebenenfalls alkyliertes Ammoniumkation ist, so umsetzt, dass das erhaltene Polyvinylacetal 25,5 bis 50 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1) enthält, werden Zusammensetzungen umfassend mindestens 10 Gew.-% Polyvinylacetale, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, zur Verfügung gestellt, mit denen Verbundgläser hergestellt werden können, die besonders hervorragende Sicherheitseigenschaften aufweisen.
  • Des Weiteren werden durch die vorliegende Erfindung weitere Vorteile erzielt. Hierzu gehören unter anderem:
    • – Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können kostengünstig hergestellt werden.
    • – Die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können auf einfache Weise gegen Vergilbung im Rahmen der thermoplastischen Verarbeitung geschützt werden.
    • – Die Haftungseigenschaften der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sowie der hieraus erhältlichen Folien auf Glas können über einen sehr breiten Bereich eingestellt werden. Hierdurch kann diese Eigenschaft an die speziellen Bedürfnisse der Anwender hervorragend angepasst werden.
  • Dabei ist das Polyvinylacetal durch Umsetzung mindestens eines Polymers (A) mit mindestens einer Verbindung (B) erhältlich, wobei das Polymer (A) jeweils bezogen auf sein Gesamtgewicht die folgenden Struktureinheiten umfasst:
    • a) 25,5 bis 100,0 Gew.-%, vorzugsweise 50,0 bis 100,0 Gew.-%, insbesondere 50,0 bis 99,9 Gew.-%, Struktureinheiten der Formel (1)
      Figure 00040001
    • b) 0 bis 74,5 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (2)
      Figure 00050001
    • c) 0 bis 65,0 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 60,0 Gew.-%, insbesondere 0,01 bis 60,0 Gew.-%, Struktureinheiten der Formel (3)
      Figure 00050002
  • Dabei sind die jeweiligen Struktureinheiten natürlich voneinander verschieden, insbesondere umfasst im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Struktureinheit der Formel (3) nicht die Struktureinheiten der Formel (1) oder (2).
  • Der Rest R1 stellt jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff oder Methyl, vorzugsweise Wasserstoff, dar.
  • Der Rest R2 kennzeichnet Wasserstoff oder einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, zweckmäßigerweise eine Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, iso-Propyl-, n-Butyl-, sec-Butyl-, tert-Butyl-, n-Pentyl- oder eine n-Hexylgruppe, vorteilhafterweise eine Methyl- oder eine Ethylgruppe, insbesondere eine Methylgruppe.
  • Die Reste R3, R4, R5 und R6 sind jeweils unabhängig voneinander Reste mit einem Molekulargewicht im Bereich von 1 bis 500 g/mol, zweckmäßigerweise Wasserstoff, ein gegebenenfalls verzweigter, aliphatischer oder cycloaliphatischer Rest mit 1 bis 16 Kohlenstoffatomen, der gegebenenfalls eine oder mehrere Carbonsäure-, Carbonsäureanhydrid-, Carbonsäureester-, Carbonsäureamid- und/oder Sulfonsäuregruppen enthalten kann.
  • Besonders bevorzugte Struktureinheiten der Formel (3) leiten sich von geradkettigen oder verzweigten Olefinen mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, (Meth)acrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Itaconsäure, (Meth)acrylamiden und/oder Ethylensulfonsäure ab. Dabei haben sich Olefine, insbesondere solche mit einer endständigen C-C-Doppelbindung, die vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisen, insbesondere Ethylen, als ganz besonders günstig erwiesen. Weiterhin führen auch Struktureinheiten (3), die sich von Acrylamidopropenylsulfonsäure (AMPS) ableiten, erfindungsgemäß zu ganz besonders vorteilhaften Ergebnissen.
  • Die Gesamtanzahl an Struktureinheiten der Formel (2) ist vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 40 mol-%, zweckmäßigerweise im Bereich von 0,05 bis 25,0 mol-%, insbesondere im Bereich von 0,1 bis 15,0 mol-%, jeweils bezogen auf die Gesamtanzahl an Struktureinheiten der Formel (1) und (2). Dabei wird gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein Polymer (A) eingesetzt, welches bezogen auf die Gesamtanzahl an Struktureinheiten der Formel (1) und (2) 0,1 bis 2,0 mol-% Struktureinheiten der Formel (2) enthält. Gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Polymer (A) einsetzt, welches bezogen auf die Gesamtanzahl an Struktureinheiten der Formel (1) und (2) 3,0 bis 7,0 mol-% Struktureinheiten der Formel (2) enthält. Gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Polymer (A) einsetzt, welches bezogen auf die Gesamtanzahl an Struktureinheiten der Formel (1) und (2) 10,0 bis 15,0 mol-% Struktureinheiten der Formel (2) enthält.
  • Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung enthält das Polymer (A), jeweils bezogen auf sein Gesamtgewicht, größer 50,0 Gew.-%, zweckmäßigerweise größer 60,0 Gew.-%, vorteilhafterweise größer 70,0 Gew.-%, insbesondere größer 80,0 Gew.-% an Struktureinheiten der Formel (1) und/oder (2). Besonders vorteilhafte Ergebnisse können dabei mit Polymeren (A) erzielt werden, die, jeweils bezogen auf ihr Gesamtgewicht, größer 85,0 Gew.-%, zweckmäßigerweise größer 90,0 Gew.-%, vorteilhafterweise größer 95,0 Gew.-%, insbesondere größer 99,0 Gew.-% an Struktureinheiten der Formel (1) und/oder (2) enthalten. Dabei hat es sich erfindungsgemäß als ganz besonders günstig erwiesen, dass das Polymer (A) mehr als 95,0 Gew.-% an Struktureinheiten der Formel (1) enthält.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann das Polymer (A) einen syndiotaktischen, isotaktischen und/oder ataktischen Kettenaufbau besitzen. Weiterhin kann es sowohl als random- als auch als Blockcopolymer vorliegen.
  • Die Viskosität des Polymers (A) ist erfndungsgemäß von untergeordneter Bedeutung, prinzipiell können sowohl niedermolekulare als auch hochmolekulare Polymere (A) eingesetzt werden. Dennoch hat es sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung als ganz besonders günstig erwiesen, dass das Polymer (A) eine Viskosität im Bereich von 1,0 bis 70 mPas, vorzugsweise im Bereich von 2,0 bis 40 mPas, insbesondere im Bereich von 2,5 bis 35 mPas, aufweist (gemessen als 4 Gew.-%-ige wässrige Lösung nach Höppler bei 20°C, DIN 53015).
  • Die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polymere (A) kann auf an sich bekannte Weise in einem zweistufigen Verfahren erfolgen. In einem ersten Schritt wird der entsprechende Vinylester in einem geeigneten Lösungsmittel, in der Regel Wasser oder ein Alkohol, wie Methanol, Ethanol, Propanol und/oder Butanol, unter Verwendung eines geeigneten Radikalstarters, radikalisch polymerisiert. Wird die Polymerisation in der Gegenwart radikalisch copolymerisierbarer Monomere durchgeführt, so erhält man die entsprechenden Vinylester-Copolymere.
  • Das Vinylester(co)polymer wird dann in einem zweiten Schritt, üblicherweise durch Umesterung mit Methanol, verseift, wobei man den Verseifungsgrad auf an sich bekannte Weise, beispielsweise durch Variation der Katalysatorkonzentration, der Reaktionstemperatur und/oder der Reaktionszeit, gezielt einstellen kann. Für weitere Details wird auf die gängige Fachliteratur, insbesondere auf Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Fifth Edition on CD-Rom Wiley-VCH, 1997, Keyword: Poly(Vinyl Acetals) und die dort angegebenen Literaturstellen verwiesen.
  • Die Verbindung (B) genügt erfindungsgemäß der Formel (4)
    Figure 00080001
  • Die Reste R7 und R8 sind jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff, COOH, COOM, eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen. Dabei können diese Alkyl- und Arylreste mit einer oder mehreren Carboxyl-, Hydroxyl-, Sulfonsäuregruppen und/oder Halogenatomen, wie Fluor, Chlor, Brom, Iod, substituiert sein. Der Rest M bezeichnet ein Metallkation oder ein gegebenenfalls alkyliertes Ammoniumkation. Besonders günstige Metallkationen leiten sich von Elementen des PSE mit einer Elektronegativität kleiner 2,0, vorzugsweise kleiner 1,5, ab und umfassen insbesondere Li+, Na+, K+, Rb+, Cs+, Be2–, Mg2+, Ca2+, Sr2+, Ba2+ sowie Al3–. Zu den für die Zwecke der vorliegenden Erfindung besonders zweckmäßigen Ammoniumkationen gehören NH4 +, H3NCH3 +, H3NC2H5 +, H3NC3H7 +, H3NC4H9 +, H2N(CH3)2 +, H2N(C2H5)2 +, H2N(C3H7)2 +, H2N(C4H9)2 +, HN(CH3)3 +, HN(C2H5)3 +, HN(C3H7)3 +, HN(C4H9)3 +, N(CH3)4 +, N(C2H5)4 +, N(C3H7)4 + und N(C4H9)4 +.
  • Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung ganz besonders bevorzugte Verbindungen (B) umfassen Formaldehyd, Acetaldehyd, Propionaldehyd, n-Butyraldehyd, iso-Butyraldehyd, 2-Ethoxybutyraldehyd, Paraldehyd, 1,3,5-Trioxan, Capronaldehyd, 2-Ethylhexanal, Pelargonaldehyd, 3,5,5-Trimethylhexanal, 2-Formyl-benzoesulfonsäure, Aceton, Ethylmethylketon, Butylethylketon und/oder Ethylhexylketon. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird Glyoxylsäure HCO-COOH als Verbindung (B) verwendet.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat sich der Einsatz von Aldehyden, d. h. von Verbindungen der Formel (4) mit R7 = Wasserstoff und R8 = Wasserstoff, einer Methyl-, Ethyl-, n-Propyl- oder einer iso-Propylgruppe, vorzugsweise von Formaldehyd, Acetaldehyd und/oder n-Butyraldehyd, insbesondere von n-Butyraldehyd, ganz besonders bewährt.
  • Die Mengen an Verbindung (B) können im Rahmen der vorliegenden Erfindung prinzipiell beliebig gewählt werden. Zweckmäßigerweise werden zwischen 0,1 und 150 Gew.-Teile, vorzugsweise zwischen 10 und 80 Gew.-Teile, besonders bevorzugt zwischen 20 und 70 Gew.-Teile an Verbindung (B), jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile Polymer (A), eingesetzt.
  • Die Umsetzung der Ausgangsverbindungen (A) und (B) erfolgt vorzugsweise in mindestens einem Lösungsmittel. Ein in diesem Zusammenhang besonders zweckmäßiges Lösungsmittel ist Wasser.
  • Weiterhin führt man die Reaktion günstigerweise in Gegenwart saurer Katalysatoren durch. Geeignete Säuren umfassen sowohl organische Säuren, wie beispielsweise Essigsäure als auch mineralische Säuren, wie Salzsäure, Schwefelsäure und/oder Salpetersäure, wobei sich der Einsatz von Salzsäure, Schwefelsäure und/oder Salpetersäure in der Technik besonders bewährt hat. Die Durchführung der Reaktion erfolgt vorzugsweise derart, dass man eine Mischung aus den Komponenten (A) und (B) in wässeriger Lösung vorlegt und anschließend den sauren Katalysator zutropft.
  • Die Reaktionstemperatur kann man über einen weiten Bereich varueren, aber häufig liegt die Temperatur im Bereich von –20,0 °C bis 100,0 °C, vorzugsweise im Bereich von 0,0 °C bis 80,0 °C. Ähnliches gilt für den Druck, bei dem die Umsetzung vollzogen wird. So kann die Reaktion sowohl bei Unterdruck als auch bei Überdruck stattfinden. Vorzugsweise wird sie aber bei Normaldruck durchgeführt.
  • Alternative Herstellungsweisen der Polymere sind dem Fachmann offensichtlich. So ist es beispielsweise möglich, anstelle der Verbindung (B) Verbindungen einsetzen, die unter den gewählten Reaktionsbedingungen Verbindungen (B) freisetzen. Hierzu gehören u. a. cyclische Trimere von Aldehyden sowie Acetale von Aldehyden oder Ketonen.
  • Wesentlich bei der Umsetzung ist, dass das erhaltene Polyvinylacetal mindestens 25,5 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 25,8 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1) enthält. Das erhaltene Polyvinylacetal enthält höchtens 50 Gew.-%, vorzugsweise höchstens 40 Gew.-% und besonders bevorzugt höchstens 35 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1).
  • Dieser Anteil kann auf allgemein bekannte Weise ermittelt werden. Hierzu gehören spektroskopische und chemische Methoden. Beispielsweise kann das Polyvinylacetal mit einem Überschuss von Essigsäureanhydrid in Pyridin acetyliert werden. Nach der Umsetzung wird mit Wasser das überschüssige Essigsäureanhydrid hydrolysiert und die entstandene Essigsäure mit Natronlauge potentiometrisch titriert. Der PVOH-Gehalt wird anhand des Verbrauchs an Natronlauge errechnet.
  • Neben dem Einsatz von entsprechenden molaren Anteilen der mindestens zwei Komponenten (A) und (B) kann der Anteil an Struktureinheiten der Formel (1) auch durch die Art, insbesondere durch die Dauer der Umsetzung erzielt werden, da die Acetalisierungsreaktion vor dein vollständigen Umsatz abgebrochen werden kann.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Polyvinylacetal vernetzt. Hierbei kann die Vernetzung auf an sich bekannte Weise, beispielsweise durch Umsetzung verbleibender Hydroxylgruppen im Polyvinylacetal mit Di- oder Polyaldehyden erfolgen. Besonders günstig ist es jedoch, das Polyvinylacetal durch Umsetzung und intermolekulare Veresterung verbleibender Hydroxylgruppen im Polymer mit einer anacetalisierten Aldehydcarbonsäure, insbesondere Glyoxylsäure, zu vernetzen.
  • Im Rahmen einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Polyvinylacetal nicht vernetzt und weist dabei vorzugsweise ein Gewichtsmittel des Molekulargewichtes kleiner 1 000 000 g/mol, zweckmäßigerweise kleiner 500 000 g/mol, insbesondere kleiner 200 000 g/mol, auf. Dabei kann das Gewichtsmittel des Molekulargewichtes auf an sich bekannte Weise, beispielsweise mittels statischer Lichtstreuung, bestimmt werden. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung hat sich weiterhin die Gelpermeationschromatographie, günstigerweise unter Verwendung einer Polyvinylacetalkalibrierung, besonders bewährt.
  • Erfindungsgemäß umfasst die Zusammensetzung mindestens 10 Gew.-%, insbesondere mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-% Polyvinylacetale, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung.
  • Gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Zusammensetzung Weichmacher umfassen, um beispielsweise die Glasübergangstemperatur zu varueren. Im Allgemeinen weist die Zusammensetzung 0 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-% Weichmacher auf, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
  • Eine Aufstellung von handelsüblichen Weichmachern, die Angaben über deren Verträglichkeit mit Polyvinylacetalen, insbesondere Polyvinylbutyral, enthält, kann beispielsweise der Druckschrift Modern Plastics Encyclopedia 1981/1982, S. 710 bis 719 entnommen werden. Bevorzugte Weichmacher sind Diester von aliphatischen Diolen, insbesondere von aliphatischen Polyätherdiolen bzw. Polyätherpolyolen, mit aliphatischen Carbonsäuren, vorzugsweise Diester von Polyalkylenoxiden, insbesondere Diester des Di-, Tri- und Tetraethylenglykols mit aliphatischen (C6-C10)-Carbonsäuren, vorzugsweise 2-Ethylbuttersäure und n-Heptansäure, ferner Diester von aliphatischen oder aromatischen (C2-C18)-Dicarbonsäuren, vorzugsweise Adipin-, Sebazin- und Phthalsäure, mit aliphatischen (C4-C12)-Alkoholen, vorzugsweise Dihexyladipat, Phthalate, Trimellitate, Phosphate, Fettsäureester, insbesondere Triethylenglykol-bis-(2-ethylbutyrat), aromatische Carbonsäureester, insbesondere Dibenzoate, und/oder Hydroxycarbonsäureester.
  • Besonders bevorzugte Weichmacher sind Dibenzoate von Alkylen- und/oder Polyalkylenglykolen, insbesondere von Di-, Tri- und/oder Tetraalkylenglykolen. Hiervon sind die Dibenzoate der Dialkylenglykole ganz besonders bevorzugt, wobei insbesondere das Dipropylenglykol-Dibenzoat zu nennen ist.
  • Darüber hinaus sind Ether von Alkylen- und/oder Polyalkylenglykolen, insbesondere von Di-, Tri- und/oder Tetraalkylenglykolen bevorzugte Weichmacher. Hierzu gehören insbesondere Dialkylether von Polyethylenglykolen, wobei Tetraethylenglykoldimethylether besonders bevorzugt ist.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann die Zusammensetzung weiterhin Oxalsäure, d. h. eine Verbindung der Formel
    Figure 00130001
    aufweisen. Hierbei können auch Derivate der Oxalsäure, beispielsweise die Mono- und Diester, insbesondere die Methyl-, Ethyl-, Propyl- und/oder Butylester verwendet werden.
  • Der Gehalt an Oxalsäure liegt im allgemeinen im Bereich von 0 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 1,8 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung kann die Zusammensetzung Antioxidantien aufweisen. Antioxidantien, gelegentlich auch Oxidationsinhibitoren genannte Substanzen, bezeichnen im Rahmen der vorliegenden Erfindung, vorzugsweise organische Verbindungen, welche unerwünschte, durch Sauerstoff-Einwirkung u. a. oxidative Prozesse bedingte Veränderungen in dein Polyvinylacetal hemmen und/oder verhindern. Derartige Verbindungen sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt und werden z. B. in Kunststoffen und Kautschuken (insbesondere zum Schutz gegen Alterung), Fetten (insbesondere zum Schutz vor Ranzigkeit), Ölen, Viehfutter, Autobenzin und Düsentreibstoffen (insbesondere zum Schutz vor Verharzung), Transformatoren- und Turbinenöl (insbesondere zum Schutz vor Schlammbildung), Aromastoffen (insbesondere zum Schutz vor der Bildung unerwünschter Aromakomponenten) und Anstrichstoffen (insbesondere zum Schutz vor Hautbildungen) eingesetzt.
  • Die Wirkung der Antioxidantien besteht meist darin, dass sie als Radikalfänger für die bei der Autooxidation auftretenden freien Radikale wirken. Für weitere Details wird auf die gängige Fachliteratur, insbesondere auf das Römpp-Lexikon Chemie; Herausgeber: J. Falbe, M. Regitz; Stuttgart, New York; 10. Auflage (1996); Stichwort „Antioxioxidantien" und die an dieser Stelle zitierten Literaturstellen verwiesen.
  • Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung besonders geeignete Antioxidantien umfassen u. a. Tocopherol, tert.-Butylmetoxyphenol (BHA), Butylhydroxytoluol (BHT), Octylgallat, Dodecylgallat, Ascorbinsäure, Milchsäure, Citronensäure, Weinsäure, ggf. substituierte Phenole, ggf. substituierte Hydrochinone, ggf. substituierte Chinone, ggf. substituierte Brenzcatechine, ggf. substituierte aromatische Amine, ggf. substituierte Metallkomplexe eines aromatischen Amins, ggf. substituierte Triazine, organische Sulfide, organische Polysulfide, organische Dithiocarbamate, organische Phosphite und organische Phosphonate.
  • Darüber hinaus sind weitere bevorzugte Antioxidantien in der Druckschrift EP 0 568 999 A1 beschrieben.
  • Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung kann die Zusammensetzung eine Mischung von Oxalsäure und mindestens einem Antioxidans aufweisen. Dabei liegt das Gewichtsverhältnis von Oxalsäure zu Antioxidans günstigerweise im Bereich von 1:20 bis 20:1, zweckmäßigerweise im Bereich von 1:10 bis 10:1, besonders bevorzugt im Bereich von 1:5 bis 5:1.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann es zweckmäßig sein, dass die Zusammensetzung – je nach Anwendung – weitere Zusatzstoffe enthält. In diesem Zusammenhang besonders zweckmäßige Zusatzstoffe umfassen weitere Polymerharze, Weichmacher, Pigmente, Füllstoffe, Lichtstabilisatoren, vorzugsweise UV-Stabilisatoren, insbesondere Benzotriazolderivate, Haftungsverbesserer, Antihaftmittel, rheologische Hilfsmittel, den pH-Wert beeinflussende Additive und Substanzen, die chemische Reaktionen sowohl zwischen dem Polyvinylacetal mit sich selbst oder mit den gegebenenfalls vorhandenen weiteren Polymerharzen als auch zwischen den gegebenenfalls vorhandenen Polymerharzen untereinander katalysieren oder selbst verursachen. Erfindungsgemäß ganz besonders vorteilhafte Zusatzstoffe sind faserstärkende Materialien, insbesondere Kurzglasfasern, Langglasfasern, Aramidfasern und/oder Carbonfasern.
  • Der Anteil der Zusatzstoffe richtet sich in erster Linie nach der beabsichtigten Anwendung und somit dem benötigten Eigenschaftsprofil. Es können sowohl sehr geringe Mengen, wie beispielsweise nur 0,001 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, als auch sehr große Mengen erforderlich sein. Es hat sich jedoch als besonders günstig erwiesen, dass der Gesamtanteil an Zusatzstoffen, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, höchstens 50,0 Gew.-%, vorzugsweise höchstens 40,0, zweckmäßigerweise höchstens 35,0 Gew.-%, bevorzugt höchstens 30,0 Gew.-%, ist.
  • Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung sind dem Fachmann unmittelbar offensichtlich. Falls die Zusammensetzung Additive umfasst, kann die Herstellung vorzugsweise durch Mischen der Komponenten erfolgen, welches sowohl schrittweise als auch gleichzeitig geschehen kann. Weiterhin kann der Zusatz der Oxalsäure und/oder des oder der Antioxidantien sowohl bei der Herstellung des Polyvinylacetals, also vor oder während der Acetalisierung des Ausgangspolyvinylalkohols, als auch bei der Weiterverarbeitung, insbesondere vor der Extrusion, des Polyvinylacetals erfolgen, indem man im letzteren Fall vorzugsweise die Oxalsäure und/oder die Antioxidantien zunächst in einem Weichmacher löst oder dispergiert und das Polyvinylacetal mit der Weichmacherlösung plastifiziert.
  • Bevorzugt kann der Zusatz des Antioxidans oder der Antioxidantien im Rahmen der Herstellung des Polyvinylacetals erfolgen, indem man der zu acetalisierenden wässrigen Polyvinylalkohollösung die Stabilisatoren vorzugsweise im Aldehyd gelöst oder gegebenenfalls in einem wasserverdünnbaren Lösungsmittel, wie beispielsweise Methanol oder Methanol/Aceton 1:1, gelöst zutropft, wodurch sich die gesamte Stabilisatormenge in dem entstehenden Polyvinylacetal gut verteilt.
  • Die Oxalsäure kann dagegen bevorzugt, wie vorstehend beschrieben, vor der vorzugsweise thermoplastischen Verarbeitung des Polyvinylacetals zweckmäßigerweise im Weichmacher dispergiert zugegeben werden.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die einzelnen Komponenten sowie ggf. weitere Zusatzstoffe in den jeweiligen Einsatzmengen durch Kneten miteinander vermischt, welches vorzugsweise bei einer Temperatur kleiner 230°C, insbesondere im Bereich von 100 bis kleiner 220°C, erfolgt.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die Komponenten in den jeweiligen Einsatzmengen durch thermoplastische Verarbeitung, vorzugsweise mittels eines Extruders, miteinander vermischt. Die thermoplastische Verarbeitung erfolgt dabei zweckmäßigerweise bei einer Temperatur im Bereich von 100 bis 300°C.
  • Mögliche Einsatzgebiete für die erfindungsgemäße Zusammensetzung sind dem Fachmann offensichtlich. Sie eignet sich insbesondere für alle Anwendungen, die für Polyvinylacetale, insbesondere für Polyvinylformale und/oder Polyvinylbutyrale vorgezeichnet sind. Aufgrund des charakteristischen Eigenschaftsprofils ist sie jedoch insbesondere bei Anwendungen von Vorteil, bei welchen eine möglichst hohe mechanische Stabilität gewünscht wird.
  • Erfindungsgemäß besonders bevorzugte Anwendungsgebiete umfassen die Verwendung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung als Rohstoff für die Herstellung von Verbundglasfolien.
  • Ein im Rahmen der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugtes Anwendungsgebiet der erfindungsgemäßen Zusammensetzung sind Flächengebilde und Formkörper, insbesondere Filme oder Folien, vorzugsweise mit einer Dicke im Bereich von 100 μm bis 2,0 mm. Diese können – je nach gewünschter Glasübergangstemperatur Tg – gewisse Mengen, vorzugsweise kleiner 100 Gew.-%, insbesondere kleiner 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Polyvinylacetal, üblicher Weichmacher oder Weichmachergemische enthalten.
  • Die ggf. plastifizierten Polyvinylacetale werden vorzugsweise mittels thermoplastischer Extrusion durch Breitschlitzdüsen zu vorzugsweise 100 μm bis 2,0 mm, insbesondere zu 0,2 bis 2 mm dicken Flachfolien extrudiert. Die Extrusionstemperatur der Extrusionsformmassen liegt im üblichen Bereich, vorzugsweise zwischen 140 und 250°C, wobei kurzzeitig auch höhere Temperaturen erreicht werden können. Die Herstellung von Flachfolien kann auch durch thermoplastische Verformung der erfindungsgemäßen stabilisierten Polyvinylacetal-Formmassen auf einem beheizbaren Dreiwalzenstuhl oder einem Kalander erfolgen.
  • Die Extrusionsformmassen können dabei außer den vorstehend bereits genannten Stabilisatoren und Weichmachern noch weitere übliche Zusätze enthalten, wie beispielsweise geringe Mengen an basischen Verbindungen, vorzugsweise beispielsweise 0,001 bis 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Polyvinylacetal, Alkalihydroxid oder alkalisch reagierendes Alkalisalz zur Stabilisierung des Polyvinylacetals gegen saure Hydrolyse. Dieser Alkaligehalt wird üblicherweise auch als Alkalititer des Polyvinylacetals bezeichnet. Die plastifizierten Polyvinylacetal-Extrusionsformmassen können ferner bekannte Antihaftmittel in üblichen Mengen enthalten, wie beispielsweise Alkalisalze oder Erdalkalisalze von Carbonsäuren, vorzugsweise Kalium-, Natrium- oder Magnesiumsalze der Ameisensäure, der Essigsäure, höherer Carbonsäuren oder von Hydroxycarbonsäuren bzw. Kombinationen daraus. Ferner Alkali- oder Erdalkalisalze von Dicarbonsäuren oder Magnesiumacetylacetonat sowie verschiedene Silane oder Siloxane, wie beispielsweise 3-(Methyltriethylenglykoxy)-propylsilan-tris-methyltriethylenglykolester. Die Einsatzmenge an diesen Antihaftmitteln liegt vorzugsweise im Bereich von 0,001 bis 0,2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der erfindungsgemäßen Zusammensetzung.
  • Darüber hinaus ist es bei der Folienextrusion von plastifizierten Polyvinylacetalen, insbesondere Polyvinylbutyralen besonders wichtig, bei möglichst hohen Massetemperaturen extrudieren zu können, um dadurch die Schmelzviskosität der plastifizierten Extrusionsmasse möglichst stark absenken bzw. möglichst niedrig halten und möglichst hohe Extruderdurchsätze pro Zeiteinheit erzielen zu können, ohne die Extrusionsmasse oxidativ und/oder thermisch zu schädigen und Vergilbungen zu erzeugen. Durch die Verwendung von stabilisierten Polyvinylacetalen können diese Forderungen weitestgehend erfüllt werden.
  • Erfindungsgemäß erhältliche Folien weisen im Allgemeinen mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-% einer erfindungsgemäßen Zusammensetzung auf, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
  • Bevorzugte Folien zeigen nach Klimatisierung bei 23°C und 30% relativer Luftfeuchte einen Wassergehalt im Bereich von 0,6 Gew.-% bis 2,0 Gew.-% , insbesondere von 0,7 Gew.-% bis 1,6 Gew.-%. Dieser Wert ergibt sich im Allgemeinen unter anderem aus dem hohen Gehalt an hydrophilen und hydrophoben Gruppen, wobei dem Fachmann diese Einflüsse bekannt sind.
  • Der Wassergehalt der Folien liegt im Allgemeinen im Bereich von 0 bis 2,0 Gew.-%, insbesondere von 0,2 bis 1,2 Gew.-%, 0,4 bis 0,6 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Folie. Der Wasseranteil der Folie kann durch übliche Verfahren, beispielsweise Trocknen oder Befeuchten, eingestellt werden.
  • Gemäß einem besonderen Aspekt kann die Folie eine Haftung auf Glas gemäß Kompressionsschertest im Bereich von 1 bis 30 N/mm2, insbesondere von 5 bis 25 N/mm2 aufweisen.
  • Des Weiteren zeigt der Versuch nach Pummel, dass die Folien eine hervorragende Haftung aufweisen, wie dieser in DE 101 00 681 beschrieben ist. Vorzugsweise kann die Folie Pummel-Werte im Bereich 2 bis 10, besonders bevorzugt 3 und 6 nach Laminierung auf 2,1 mm dicken Planilux-Glas aufweisen.
  • Des Weiteren kann eine erfindungsgemäße Folie mit weiteren Schichten versehen werden, um die Haftung auf Glas auf einen gewünschten Bereich einzustellen. So können beispielsweise mehrschichtige Folien durch Coextrusion hergestellt werden, die neben mindestens einer erfindungsgemäßen Polyvinylacetal-haltigen Schicht weitere Schichten umfasst, die beispielsweise Polyvinylacetale mit einem geringeren Anteil an Struktureinheiten der Formel (1) aufweisen.
  • Die erfindungsgemäßen Folien zeigen überraschend gute mechanische Eigenschaften. So können aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen im Allgemeinen Folien mit einer Weiterreißfestigkeit von mindestens 30 N/mm, vorzugsweise mindestens 35 N/mm gemäß DIN ISO 34-1 (Entwurf Mai 2003) erhalten werden.
  • Darüber hinaus zeigt der Kugelfalltest gemäß ECE-R 43, dass bevorzugte Folien eine überraschend hohe Penetrationsfestigkeit aufweisen. Im Allgemeinen widerstehen die Folien, die eine Dicke von mindestens 0,76 mm aufweisen, nach Laminierung mit 2,1 mm dickem Planilux-Glas einer Kugelfallhöhe von mindestens 5,75m, vorzugsweise mindestens 6,0 m gemäß ECE-R 43, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
  • Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung beträgt der Quotient aus Kugelfallhöhe zu Dicke der Folie vorzugsweise mindestens 7,5 m/mm, besonders bevorzugt mindestens 7,9 m/mm.
  • Die vorstehend beschriebenen Folien eignen sich insbesondere für die Herstellung von Verbundsicherheitsgläsern, welche günstigerweise in bekannter Weise nach der Autoklavenmethode erfolgt, bei der Test-Glasverbunde von 30 × 30 cm in einem Autoklaven bei 140°C, einem Druck von 12 bar und 2 Stunden Haltezeit hergestellt werden. Falls die Folien mit Stabilisatoren, insbesondere Oxalsäure und Antioxidantien ausgerüstet sind, kann eine reduzierte Verfärbung bzw. Vergilbung der Folien in bekannter Weise mit Hilfe des Yellowness Index nach ASTM-D-1925 ermittelt werden.
  • Im Folgenden wird die Erfindung durch Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
  • Methoden
  • Bestimmung des Gehalts an Vinylacetat-Einheiten von Polyvinvlacetalen
  • Das Polyvinylacetal wurde in einem Benzylalkohol/Ethanol-Gemisch gelöst. Die Acetatgruppen wurden mit einem Überschuss alkoholischer Kalilauge verseift. Die überschüssige Kalilauge wurde mit Salzsäure zurücktitriert. Der Gehalt an Vinylacetat-Einheiten wurde anhand des Salzsäure-Verbrauchs errechnet.
  • Bestimmung des Gehalts an Vinylalkohol-Gruppen von Polyvinylacetalen
  • Das Polyvinylacetal wurde mit einem Gemisch aus Pyridin und Essigsäureanhydrid versetzt. Nach 12-stündigem Stehen lassen bei 50°C im geschlossenen Gefäß wurde 1.2-Dichlorethan und destilliertes Wasser zugegeben und die entstandene Essigsäure mit Natronlauge titriert. Aus dem Verbrauch an Natronlauge wurde der Gehalt an Vinylalkohol-Gruppen berechnet.
  • Folienherstellung
  • Polyvinylbutyrale mit unterschiedlichen Rest-PVOH-Gehalten wurden vor der Extrusion mit unterschiedlichen Weichmachern gemischt. Die Mischung erfolgte in einem Labormischer (Hersteller: Papenmeier, Typ TGHKV20/KGU63). Im Weichmacher wurden vor Herstellung der Mischungen ein UV-Stabilisator (z.B. Tinvin® 571, Hersteller: Ciba Specialty Chemicals) sowie eine bestimmte Menge Antihaftmittel (z.B. Mg-Diisooctanoat oder Kaliumacetat) gelöst oder emulgiert. Aus den PVB/Weichmacher-Mischungen wurden Flachfolien mit einer Dicke von 0.78 mm extrudiert. Die Extrusion erfolgte mit einem Doppelschneckenextruder mit gleichlaufenden Schnecken (Hersteller: Leistritz), ausgerüstet mit Schmelzepumpe und Breitschlitzdüse, bei einer Massetemperatur von 200 °C.
  • Weiterreißfestigkeit
  • Die Weiterreißfestigkeit wurde an PVB-Folien gemäß DIN ISO 34-1 (Entwurf Mai 2003) bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchte an Winkelprobekörpern ohne Einschnitt ermittelt. Die Messung erfolgte jeweils längs und quer zur Extrusionsrichtung. Die Folien wurden vor Ausstanzen der Prüfkörper zur Entfernung der Oberflächenrauhigkeit bei 100 °C und einem Druck von 30 bar auf eine Dicke von 0,76 min abgepresst, wobei die Pressdauer 2 min betrug. Die Probekörper wurden vor Messung 24 h bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchte konditioniert. Pro Folie wurden 6 Prüfkörper gemessen und der Mittelwert gebildet.
  • Herstellung von Verbundsicherheitsglas
  • Die PVB-Folien wurden bei einem Klima von 23 °C und 30% relativer Luftfeuchte für 24 h klimatisiert. Die Verlegung erfolgte zwischen 2,1 mm dicken Planilux-Gläsern in Feuer/Zinn-, Feuer/Feuer- sowie Zinn/Zinn-Orientierung der Glasoberfläche zur Folie. Das Glas wurde vor Belegung mit vollentsalztem Wasser gewaschen. Die Herstellung der Verbundglasscheiben erfolgte durch Verpessen der Verbunde im Vorverbundofen mit Kalanderwalzen bei Temperaturen zwischen 40°C und 100 °C gefolgt vom Verpressen der Verbunde in einem Autoklaven bei einem Druck von 12 bar und einer Temperatur von 140 °C für 30 min.
  • Messung der Folienfeuchte
  • Die Folienfeuchte wurde an den Verbundgläsern mit einem Reflexions-Photometer der Fa. Pier Electronics, Wallau, ausgerüstet mit einem Messkopf Typ 10/03, gemessen. Die Kalibrierung des Messgerätes erfolgte mit Eichstandards, an denen der Wassergehalt mittels Karl-Fischer-Titration absolut bestimmt worden war.
  • Pummel-Prüfung
  • Aus den Verbundgläsern wurden für die Durchführung der Pummel-Prüfung Prüfkörper mit einer Größe von 10 × 30 cm geschnitten. Die Durchführung des Tests erfolgte gemäß DE 101 00 681 . Bewertet wurde die Haftung der Folie zur Feuer- sowie der Zinn-Seite des Glases.
  • Schertest-Messung
  • Aus den Verbundgläsern wurden für die Durchführung der Schertest-Prüfung je 10 Prüfkörper mit einer Größe von 25,4 × 25,4 mm geschnitten. Die Prüfkörper wurden vor Messung 4 h bei 23 °C/50% relativer Luftfeuchte temperiert. Die Prüfkörper werden in einem Winkel von 45° in eine Probenhalterung gemäß Abbildung 1 eingespannt. Die obere Hälfte des Probenkörpers wird mit einer stetig ansteigenden, vertikal nach unten gerichteten Kraft beaufschlagt, bis es innerhalb des Prüfkörpers zu einer Abscherung zwischen Glas und Folie kommt. Die zur Abscherung notwendige Kraft wurde für jedes Beispiel über 10 Prüfkörper gemittelt und auf die Fläche des Prüfkörpers normiert.
  • Messung der Bruchhöhe/Penetrationsfestigkeit
  • An den hergestellten Verbundgläsern wurden Kugelfallprüfungen bei 23 °C mit einer 2.26 kg schweren Stahlkugel in Anlehnung an die ECE Regelung Nr. 43: „Einheitliche Vorschriften für die Genehmigung des Sicherheitsglases und der Verglasungswerkstoffe für Kraftfahrzeuge und Ihre Anhänger, durchgeführt. Dabei wurden 30 × 30 cm große Verbundglasscheiben mit Feuer/Zinn-Orientierung der Folie zu den Glasoberflächen geprüft. Die Aufschlag der Kugel erfolgte auf die Zinn-Seite des Verbundglases. Es wurde die sichere Bruchhöhe (SBH) in m ermittelt, d.h. die maximale Fallhöhe, bei der bei Prüfung von 6 Prüfkörpern noch kein Durchschlag der Kugel erfolgt.
  • Molekulargewicht Mw
  • Die Bestimmung der Molekulargewichte Mw (= Gewichtsmittel) der Polyvinylbutyrale erfolgte mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) unter Verwendung von RI-Detektoren. Die Kalibrierung der Detektoren erfolgte mittels PVB-Eichstandards, deren Absolutwerte mittels statischer Lichtstreuung ermittelt wurden.
  • Ausführungsbeispiele
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Es wurden 2250 g PVB mit einem Polyvinylalkoholgehalt von 20,4 Gew.%, einem Polyvinylacetatgehalt von 1,1 Gew.% und einem Molekulargewicht Mw von 104000 g/mol, 750 g Dihexyladipat, 4,5 g Tinuvin 571 und 6 g einer 25%igen, wässrigen Lösung von Kaliumacetat eingesetzt.
  • Beispiel 2
  • Es wurden 2325 g PVB mit einem Polyvinylalkoholgehalt von 25,8 Gew.%, einem Polyvinylacetatgehalt von 1,3 Gew.% und einem Molekulargewicht Mw von 102000 g/mol, 675 g Tetraethylenglykoldimethylether (TEGDME), 4,5 g Tinuvin 571 und 10 g einer 30%igen Lösung von Mg-diisooctanoat in Ethylenglykolmonobutylether eingesetzt.
  • Beispiel 3
  • Es wurden 2250 g PVB mit einem Polyvinylalkoholgehalt von 25,8 Gew.%, einem Polyvinylacetatgehalt von 1,3 Gew.% und einem Molekulargewicht Mw von 102000 g/mol, 375 g Tetraethylenglykoldimethylether (TEGDME), 375 g Dipropylenglykoldibenzoat, 4,5 g Tinuvin 571 und 14 g einer 30%igen Lösung von Mg-diisooctanoat in Ethylenglykolmonobutylether eingesetzt.
  • Die Ergebnisse der Ausprüfung sind in Tabelle 1 zusammengefasst.
  • Tabelle 1
    Figure 00250001
    •

Claims (22)

  1. Zusammensetzung enthaltend, bezogen auf Gesamtgewicht der Zusammensetzung, mindestens 10,0 Gew.-% mindestens eines Polyvinylacetals, erhältlich nach einem Verfahren, bei dem man ein Polymer (A), welches, bezogen auf Gesamtgewicht des Polymeren (A), a) 25,5 bis 100,0 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1)
    Figure 00260001
    worin R1 Wasserstoff oder Methyl bedeutet, b) 0 bis 74,5 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (2)
    Figure 00260002
    worin R2 Wasserstoff oder einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen darstellt, c) 0 bis 70,0 Gew.-% von Struktureinheiten der Formel (3)
    Figure 00260003
    worin R3, R4, R5 und R6, jeweils unabhängig voneinander Reste mit einem Molekulargewicht im Bereich von 1 bis 500 g/mol sind, enthält, mit mindestens einer Verbindung (B) der Formel (4) umsetzt,
    Figure 00270001
    worin R7 und R8 jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff, COOH, COOM, eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine gegebenenfalls substituierte Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und wobei M ein Metallkation oder ein gegebenenfalls alkyliertes Ammoniumkation ist, dadurch gekennzeichnet, dass das erhaltene Polyvinylacetal 25,5 bis 50 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1) enthält.
  2. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zwischen 20 und 70 Gew.-Teilen an Verbindung (B), bezogen auf 100 Gew.-Teile Polymer (A), einsetzt.
  3. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung mindestens einen Weichmacher umfasst.
  4. Zusammensetzung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung mindestens 20 Gew.-% Weichmacher umfasst.
  5. Zusammensetzung gemäß Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Weichmacher mindestens ein Dibenzoat von Alkylen- und/oder Polyalkylenglykolen umfasst.
  6. Zusammensetzung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Weichmacher mindestens einen Ether von Alkylen- und/oder Polyalkylenglykolen umfasst.
  7. Zusammensetzung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung mindestens einen Stabilisator enthält.
  8. Zusammensetzung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stabilisator mindestens ein Antioxidans umfasst.
  9. Zusammensetzung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung Oxalsäure umfasst.
  10. Zusammensetzung gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung Antihaftmittel enthält.
  11. Verfahren zur Herstellung einer Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Polymer (A), welches, bezogen auf Gesamtgewicht des Polymeren (A), a) 25,5 bis 100,0 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1)
    Figure 00280001
    worin R1 Wasserstoff oder Methyl bedeutet, b) 0 bis 74,5 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (2)
    Figure 00280002
    worin R2 Wasserstoff oder einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen darstellt, c) 0 bis 70,0 Gew.-% von Struktureinheiten der Formel (3)
    Figure 00290001
    worin R3, R4, R5 und R6, jeweils unabhängig voneinander Reste mit einem Molekulargewicht im Bereich von 1 bis 500 g/mol sind, enthält, mit mindestens einer Verbindung (B) der Formel (4) umsetzt,
    Figure 00290002
    worin R7 und R8 jeweils unabhängig voneinander Wasserstoff, COOH, COOM, eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen oder eine gegebenenfalls substituierte Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind und wobei M ein Metallkation oder ein gegebenenfalls alkyliertes Ammoniumkation ist, dadurch gekennzeichnet, dass das erhaltene Polyvinylacetal 25,5 bis 50 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1) enthält.
  12. Folie enthaltend mindestens 50 Gew.-% einer Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10.
  13. Folie gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Weiterreißfestigkeit gemäß DIN ISO 34-1 von mindestens 30 N/mm aufweist.
  14. Folie gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine mindestens 0,76 nun Folie nach Laminierung mit 2,1 mm dickem Planilux-Glas einer Kugelfallhöhe von mindestens 5,75 in gemäß ECE-R 43 widersteht.
  15. Folie gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Dicke im Bereich von 100 μm bis 2,0 mm aufweist.
  16. Folie gemäß einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie einen mehrschichtigen Aufbau aufweist.
  17. Folie gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Schichten mindestens ein Polyvinylacetal umfasst, das höchstens 25 Gew.-% Struktureinheiten der Formel (1) aufweist.
  18. Folie gemäß einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie nach Klimatisierung bei 23°C und 30% relativer Luftfeuchte einen Wassergehalt im Bereich von 0,6 Gew.-% bis 2,0 Gew.-% zeigt.
  19. Folie gemäß einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie einen Wassergehalt im Bereich von 0,2 bis 1,2 Gew.-% aufweist.
  20. Folie gemäß einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie eine Haftung auf Glas gemäß dein Kompressionsschertest im Bereich von 1 bis 30 N/mm2 aufweist.
  21. Verfahren zur Herstellung einer Folie gemäß einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 extrudiert.
  22. Verbundglas aufweisend mindestens eine Folie gemäß einem der Ansprüche 12 bis 20.
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