DE10331358A1 - Positionier- und Montageträger sowie ein Verfahren zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteils aus Faserverbundwerkstoffen - Google Patents
Positionier- und Montageträger sowie ein Verfahren zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteils aus Faserverbundwerkstoffen Download PDFInfo
- Publication number
- DE10331358A1 DE10331358A1 DE10331358A DE10331358A DE10331358A1 DE 10331358 A1 DE10331358 A1 DE 10331358A1 DE 10331358 A DE10331358 A DE 10331358A DE 10331358 A DE10331358 A DE 10331358A DE 10331358 A1 DE10331358 A1 DE 10331358A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- vacuum
- profiles
- modular
- skin
- structural shell
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
- B29C70/443—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding and impregnating by vacuum or injection
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
- B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/86—Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding
- B29C70/865—Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding completely encapsulated
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Positionier- und Montageträger (Formträger) sowie Verfahren zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteiles aus Faserverbundwerkstoffen für Hochleistungsanwendungen, vorzugsweise einer, mit Stringern in vorgegebenen Abständen versehenen Strukturschale im Flugzeugbau. DOLLAR A Um beispielsweise ein Verfahren zur automatisierbaren Herstellung einer integralen, mit Stringern in vorgegebenen Abständen versehenen Strukturschale aus Faserverbundwerkstoffen zu ermöglichen, ist auf einer Oberfläche eines ebenen und länglich ausgebildeten Basisträgers ein Raster von mindestens zwei Stützwänden unterschiedlicher Länge befestigt. Die freien Enden der Stützwände bilden einen Halbkreis, wobei die Stützwände unter, durch den Radius des Halbkreises vorgegebenen Winkeln zum Basisträger angeordnet sind. An den, den Halbkreis bildenden Enden der Stützwände sind modulare Profile befestigt, die die Zwischenräume zwischen den Stützwänden abdecken und deren äußere Oberflächen modular konzipiert der Innenkontur des herzustellenden integralen Strukturbauteiles entsprechen.
Description
- Die Erfindung betrifft einen Positionier- und Montageträger (Formträger) sowie ein Verfahren zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteiles aus Faserverbundwerkstoffen für Hochleistungsanwendungen, vorzugsweise einer, mit Stringern in vorgegebenen Abständen versehenen Strukturschale im Flugzeugbau.
- Hochleistungsfaserverbundwerkstoffe werden vorwiegend im Vakuumsackverfahren zu Leichtbaustrukturen, z. B. für den Flugzeugbau verarbeitet. Dabei ergeben sich besonders bei integral versteiften Strukturen erhebliche Qualitätsrisiken durch manuelles Positionieren der einzelnen Strukturkomponenten und das manuelle Aufbringen einer Vakuumhaut sowie deren manuelle Versiegelung. Eine automatisierte Fertigung ist mit diesem Verfahren nicht möglich.
- Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Positionier- und Montageträger (Formträger) zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteiles aus Faserverbundwerkstoffen für Hochleistungsanwendungen zu schaffen, mit dem beispielsweise ein Verfahren zur automatisierbaren Herstellung einer integralen, mit Stringern in vorgegebenen Abständen versehenen Strukturschale aus Faserverbundwerkstoffen ermöglicht wird.
- Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass auf einer Oberfläche eines ebenen und länglich ausgebildeten Basisträgers ein Raster von mindestens zwei Stützwänden unterschiedlicher Länge derart befestigt ist, dass deren freie Enden einen Halbkreis bilden und die Stützwände unter, durch den Radius des Halbkreises vorgegebenen Winkeln zum Basisträger angeordnet sind, und dass an den, den Halbkreis bildenden Enden der Stützwände modulare Profile befestigt sind, die die Zwischenräume zwischen den Stützwänden abdecken und deren äußere Oberflächen modular konzipiert der Innenkontur des herzustellenden integralen Strukturbauteiles entsprechen.
- Erfindungsgemäße Ausgestaltungen des Positionier- und Montageträgers sind in den Unteransprüchen 2 bis 10 beschrieben.
- Durch den Einsatz des Positionier- und Montageträgers mit definierten Referenzkonturen zum Formwerkzeug werden in vorteilhafterweise Weise alle Strukturelemente zwangsweise präzise positioniert und fixiert. Hierdurch wird ein automatisiertes Einlegen der Strukturelemente in eine Strukturschale begünstigt.
- Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur automatisierbaren Herstellung beispielsweise einer integralen, mit Stringern in vorgegebenen Abständen versehenen Strukturschale aus Faserverbundwerkstoffen für Hochleistungsanwendungen, unter Verwendung eines Positionier- und Montageträgers (Formträger) gemäß der Erfindung ist gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- a) die äußeren Oberflächen der von dem Ringkanal eingeschlossenen modularen Profile werden mit einer lose aufliegenden Folie abgedeckt,
- b) der durch die Zwischenräume gebildete Hohlraum wird mit einem Vakuum derart beaufschlagt, dass die Folie über den Ringkanal und die Schlitze der modularen Profile angesaugt wird,
- c) nach Erreichung eines ausreichenden Vakuums wird die Rolle der Folie mit der Rolle einer Vakuumhaut derart gekoppelt, dass die Folie aufgerollt und die Vakuumhaut auf den äußeren Oberflächen der modularen Profile abgerollt und formtreu in die Profilnuten und Vertiefungen eingezogen wird,
- d) in die von der Vakuumhaut bedeckten Profilnuten werden mit Stützelementen versehene Stringerprofile eingelegt,
- e) auf von der Vakuumhaut bedeckten äußeren Oberflächen der modularen Profile und die Stringerprofile werden alle Hautschichten aus Faserverbundwerkstoffen aufgelegt,
- f) auf die äußerste Hautschicht wird eine Siegelmasse in optimierter Menge aufgetragen,
- g) auf die Siegelmasse wird eine um 180° gedrehte Strukturschale passgenau aufgelegt, die umlaufende Siegelmasse derart verdichtet, dass eine vakuumdichte Siegelung zwischen der Vakuumhaut und der Strukturschale entsteht sowie die Kavität zwischen der Vakuumhaut und der Strukturschale evakuiert wird,
- h) nach Erreichen des vorgesehenen Prozessvakuums in der Kavität zwischen der Vakuumhaut und der Strukturschale wird das Vakuum in dem durch die Zwischenräume gebildete Hohlraum abgeschaltet sowie der Hohlraum zur Atmosphäre geöffnet, und
- i) die Strukturschale wird angehoben, um 180° gedreht und einem Injektions- und Härtungsprozess zugeführt.
- Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen 12 bis 14 beansprucht.
- Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass durch das gleichmäßige und weitgehend spannungslose Vorformen der Vakuumfolie in definierter Referenz zur Strukzurschale ein automatisches Siegeln ermöglicht und eine Positionstreue der Strukturelemente begünstigt wird.
- In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel nach der Erfindung zur Herstellung beispielsweise einer integralen, mit Stringern in vorgegebenen Abständen versehenen Strukturschale aus Faserverbundwerkstoffen für Hochleistungsanwendungen unter Verwendung eines Positionier- und Montageträgers beschrieben, und zwar zeigt:
-
1 den Aufbau eines Positionier- und Montageträgers (Formträger) zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteiles aus Faserverbundwerkstoffen für Hochleistungsanwendungen, sowie die -
2 bis9 Verfahrensschritte zur automatisierbaren Herstellung der integralen Strukturschale. - In
1 ist ein ebener und länglich ausgebildeter Basisträger1 dargestellt, der bis zu seiner Umrandung vakuumdicht ausgeführt ist und auf dessen einer Oberfläche ein Raster von mindestens sieben Stützwänden2 unterschiedlicher Länge befestigt ist. Die Stützwände2 weisen Durchlässe3 zur Verbindung von Zwischenräumen4 untereinander auf, die sich zwischen den Stützwänden2 befinden. Die freien Enden der Stützwände2 bilden einen Halbkreis, wobei die Stützwände2 unter, durch den Radius des Halbkreises vorgegebenen Winkeln zum Basisträger1 angeordnet sind. An den, den Halbkreis bildenden Enden der Stützwände2 sind modulare, die Zwischenräume4 zwischen den Stützwänden2 abdeckende Profile5 vorzugsweise aus einem CNC-bearbeitbaren Leichtwerkstoff befestigt, deren äußere Oberflächen modular konzipiert der Innenkontur des herzustellenden integralen Strukturbauteiles entsprechen. Die modularen Profile5 weisen an ihren unteren Kanten Schlitze6 für einen Luftdurchlass zu den Zwischenräumen4 auf, wobei die in unmittelbarer Nähe zum Basisträger1 angeordneten modularen Profile5 einen umlaufenden Ringkanal9 besitzen, der mit einem hoch luft durchlässigen Werkstoff ausgelegt ist sowie über eine Vielzahl von Bohrungen mit den Zwischenräumen4 in Verbindung steht. Zur Herstellung einer, mit Stringern versehenen Strukturschale sind das Raster der Stützwände2 sowie die Teilung der modularen Profile5 derart ausgebildet, dass der Fügespalt der modularen Profile5 jeweils unter der Position eines Stringers angeordnet ist. An den oberen Kanten der modularen Profile5 sind Profilnuten7 eingefräst, die den Abmessungen und der Lage der Stringer und Stützwände2 entsprechen. Die Profilnuten7 sind mit jeweils einer zusätzlichen kanalförmigen Vertiefung8 versehen sind, die jeweils auf der Stirnseite der zugehörigen Stützwand2 aufliegt. - Die erforderlichen Verfahrensschritte zur Herstellung einer integralen, mit Stringern in vorgegebenen Abständen versehenen Strukturschale aus Faserverbundwerkstoffen werden an Hand der
2 bis9 beschrieben:
Wie aus2 zu ersehen ist, wird eine äußere Fläche der modularen Profile5 , die durch den Ringkanal9 eingeschlossen ist, durch eine lose aufliegende Folie10 abgedeckt. Entsprechend3 wird der durch die Zwischenräume4 gebildete Hohlraum mit einem Vakuum derart beaufschlagt, dass die Folie10 über den Ringkanal9 und die Schlitze6 in die Profilnuten7 der modularen Profile5 angesaugt wird. Nach Erreichen eines ausreichenden Vakuums wird die Rolle der eigentlichen Vakuumhaut12 mit der Rolle der Folie10 derart gekoppelt, dass auf kurzer Distanz die Folie10 aufgerollt und die Vakuumhaut12 abgerollt wird. Durch eine geringe Rückhaltekraft an der Vakuumhaut12 wird diese formgetreu in die Profilnuten7 und Vertiefungen8 eingezogen. Ist eine sphärische Verformung der Vakuumhaut12 an kreuzenden Profilfurchen erforderlich, kann eine spannungsfreie Formgebung durch das Einwirken eines Heißluftstromes auf die entsprechenden Bereiche begünstigt werden. Bei Vakuumhäuten12 aus Polyamid wird der Effekt durch Heißdampf verstärkt. - Gemäß
4 werden alle mit Stützelementen aus beispielsweise Leichtmetall, Schaumstoff oder Silikon versehenen Stringerprofile13 (Preformlinge) in die von der Vakuumfolie12 abgedeckten Profilnuten7 eingelegt. Beim Einsatz einer Injektionstechnologie (DP-RTM, SLI) können zuvor in die kanalförmigen Vertiefungen14 Injektionslinien eingelegt werden. - Wie
5 zu entnehmen ist, werden alle Hautschichten15 aus Faserverbundwerkstoffen auf die Vakuumhaut12 bzw. die Stringerprofile13 aufgelegt und eventuell mit den Stringerprofilen13 vernäht. - Entsprechend
6 wird zum Beispiel durch einen Roboter oder manuell eine Siegelmasse16 auf die äußere Hautschicht15 in optimierter Menge umlaufend aufgetragen. - Gemäß
7 wird eine um 180° gedrehte Strukturschale17 passgenau aufgelegt und die umlaufende Siegelmasse16 so vorverdichtet, dass eine vakuumdichte Versiegelung zwischen der Vakuumhaut12 und der Strukturschale17 entsteht. Danach wird die Kavität zwischen der Vakuumhaut12 und der Strukturschale17 evakuiert. - Nach Erreichen des vorgesehenen Prozessvakuums in der Kavität zwischen der Vakuumhaut
12 und der Strukturschale17 wird das Vakuum in dem durch die Zwischenräume4 gebildeten Hohlraum abgeschaltet und der Hohlraum zur Atmosphäre geöffnet. Danach wird die Strukturschale17 entsprechend8 angehoben und um 180° gedreht. - Wie
9 zeigt, wird nach dem Drehen der Strukturschale17 das Bauteil dem Injektionsprozess und der Härtung zugeführt, beispielsweise wird die Strukturschale17 in einen Autoklaven unter Prozessvakuum eingebracht. -
- 1
- Basisträger
- 2
- Stützwände des
Basisträgers
1 - 3
- Durchlässe der
Stützwände
2 - 4
- Zwischenräume zwischen
den Stützwänden
2 - 5
- modulare Profile
- 6
- Schlitze für Lufteinlaß
- 7
- Profilnuten
der modularen Profile
5 - 8
- kanalförmige Vertiefungen
- 9
- umlaufender Ringkanal (mit luftdurchlässigem Werkstoff)
- 10
- Folie
- 11
- Vakuum
der Zwischenräume
4 (des Hohlraumes) - 12
- Vakuumhaut
- 13
- Stringerprofile
- 14
- kanalförmige Vertiefungen,
die durch Stringerprofile
8 - 15
- Hautschichten
- 16
- Siegelmasse
- 17
- Strukturschale
Claims (14)
- Positionier- und Montageträger (Formträger) zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteiles aus Faserverbundwerkstoffen für Hochleistungsanwendungen, vorzugsweise einer, mit Stringern in vorgegebenen Abständen versehenen Strukturschale im Flugzeugbau, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Oberfläche eines ebenen und länglich ausgebildeten Basisträgers (
1 ) ein Raster von mindestens zwei Stützwänden (2 ) unterschiedlicher Länge derart befestigt ist, dass deren freie Enden einen Halbkreis bilden und die Stützwände (2 ) unter, durch den Radius des Halbkreises vorgegebenen Winkeln zum Basisträger (1 ) angeordnet sind, und dass an den, den Halbkreis bildenden Enden der Stützwände (2 ) modulare Profile (5 ) befestigt sind, die die Zwischenräume (4 ) zwischen den Stützwänden (2 ) abdecken und deren äußere Oberflächen modular konzipiert der Innenkontur des herzustellenden integralen Strukturbauteiles entsprechen. - Formträger nach Anspruch 1 zur Herstellung einer, mit Stringern versehenen Strukturschale, dadurch gekennzeichnet, dass das Raster der Stützwände (
2 ) sowie die Teilung der modularen Profile (5 ) derart ausgebildet ist, dass der Fügespalt der modularen Profile (5 ) jeweils unter der Position eines Stringers angeordnet ist. - Formträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an den oberen Kanten der modularen Profile (
5 ) Profilnuten (7 ) eingefräst sind, die den Abmessungen und der Lage der Stringer und Stützwände (2 ) entsprechen. - Formträger nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilnuten (
7 ) mit jeweils einer zusätzlichen kanalförmigen Vertiefung (8 ) versehen sind, die jeweils auf der Stirnseite der zugehörigen Stützwand (2 ) aufliegt. - Formträger nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die kanalförmigen Vertiefungen (
8 ) so angeordnet sind, dass sich zur Vertikalen keine Hinterschneidungen ergeben. - Formträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisträger (
1 ) bis zu seiner Umrandung vakuumdicht ausgeführt ist. - Formträger nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützwände (
2 ) Durchlässe (3 ) zur Verbindung der Zwischenräume (4 ) untereinander aufweisen. - Formträger nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die modularen Profile (
5 ) an ihren unteren Kanten Schlitze (6 ) für einen Luftdurchlass zu den Zwischenräumen (4 ) aufweisen. - Formträger nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die in unmittelbarer Nähe zum Basisträger (
1 ) angeordneten modularen Profile (5 ) einen umlaufenden Ringkanal (9 ) aufweisen, der mit einem hoch luftdurchlässigen Werkstoff ausgelegt ist sowie über eine Vielzahl von Bohrungen mit den Zwischenräumen (4 ) in Verbindung steht. - Formträger nach Anspruch 1, 2, 3, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die modularen Profile aus einem CNCbearbeitbaren Leichtwerkstoff hergestellt sind.
- Verfahren zur automatisierbaren Herstellung einer integralen, mit Stringern in vorgegebenen Abständen versehenen Strukturschale aus Faserverbundwerkstoffen für Hochleistungsanwendungen, unter Verwendung eines Positionier- und Montageträgers (Formträger) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: a) die äußeren Oberflächen der von dem Ringkanal (
9 ) eingeschlossenen modularen Profile (5 ) werden mit einer lose aufliegenden Folie (10 ) abgedeckt, b) der durch die Zwischenräume (4 ) gebildete Hohlraum wird mit einem Vakuum (11 ) derart beaufschlagt, dass die Folie (10 ) über den Ringkanal (9 ) und die Schlitze (6 ) der modularen Profile (5 ) angesaugt wird, c) nach Erreichung eines ausreichenden Vakuums (11 ) wird die Rolle der Folie (10 ) mit der Rolle einer Vakuumhaut (12 ) derart gekoppelt, dass die Folie (10 ) aufgerollt und die Vakuumhaut (12 ) auf den äußeren Oberflächen der modularen Profile (5 ) abgerollt und formtreu in die Profilnuten (7 ) und Vertiefungen (8 ) eingezogen wird, d) in die von der Vakuumhaut (12 ) bedeckten Profilnuten (7 ) werden mit Stützelementen versehene Stringerprofile (13 ) eingelegt, e) auf von der Vakuumhaut (12 ) bedeckten äußeren Oberflächen der modularen Profile (5 ) und die Stringerprofile (13 ) werden alle Hautschichten (15 ) aus Faserverbundwerkstoffen aufgelegt, f) auf die äußerste Hautschicht (15 ) wird eine Siegelmasse (16 ) in optimierter Menge aufgetragen, g) auf die Siegelmasse (16 ) wird eine um 180° gedrehte Strukturschale (17 ) passgenau aufgelegt, die umlaufende Siegelmasse (16 ) derart verdichtet, dass eine vakuumdichte Siegelung zwischen der Vakuumhaut (12 ) und der Strukturschale (17 ) entsteht sowie die Kavität zwischen der Vakuumhaut (12 ) und der Strukturschale (17 ) evakuiert wird, h) nach Erreichen des vorgesehenen Prozessvakuums in der Kavität zwischen der Vakuumhaut (12 ) und der Strukturschale (17 ) wird das Vakuum in dem durch die Zwischenräume (4 ) gebildete Hohlraum abgeschaltet sowie der Hohlraum zur Atmosphäre geöffnet, und i) die Strukturschale (17 ) wird angehoben, um 180° gedreht und einem Injektions- und Härtungsprozess zugeführt. - Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung einer sphärischen Verformung der Vakuumhaut (
12 ) an kreuzenden Profilfurchen eine spannungsfreie Formgebung durch Einwirkung eines Heizluftstromes auf vorgegebene Bereiche der Vakuumhaut (12 ) begünstigt wird. - Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einsatz einer Injektionstechnologie in die kanalförmigen Vertiefungen (
8 ) zuvor Injektionslinien eingelegt werden. - Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass alle aufgelegten Hautschichten (
15 ) mit Stringerpreformlingen vernäht werden.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10331358A DE10331358B4 (de) | 2002-08-08 | 2003-07-11 | Positionier- und Montageträger zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteils aus Faserverbundwerkstoffen |
CA 2436810 CA2436810C (en) | 2002-08-08 | 2003-08-08 | Automated fabrication of an integral fiber reinforced composite structural component using a positioning and assembly support |
US10/638,277 US6958105B2 (en) | 2002-08-08 | 2003-08-08 | Automated fabrication of an integral fiber reinforced composite structural component using a positioning and assembly support |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10236546 | 2002-08-08 | ||
DE10236546.6 | 2002-08-08 | ||
DE10331358A DE10331358B4 (de) | 2002-08-08 | 2003-07-11 | Positionier- und Montageträger zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteils aus Faserverbundwerkstoffen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10331358A1 true DE10331358A1 (de) | 2004-02-26 |
DE10331358B4 DE10331358B4 (de) | 2008-06-19 |
Family
ID=30775113
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE10331358A Expired - Fee Related DE10331358B4 (de) | 2002-08-08 | 2003-07-11 | Positionier- und Montageträger zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteils aus Faserverbundwerkstoffen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10331358B4 (de) |
Cited By (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102007027113A1 (de) * | 2007-06-13 | 2008-12-18 | Airbus Deutschland Gmbh | Verfahren zur Fertigung von Rumpfzellenabschnitten für Flugzeuge mit Faserverbundwerkstoffen sowie Vorrichtung |
EP2181043A1 (de) * | 2007-07-31 | 2010-05-05 | Vought Aircraft Industries, Inc. | Gelenkverbindung eines automatisierten faserpositionierungsdorns |
DE102009056978A1 (de) | 2009-12-07 | 2011-06-09 | Airbus Operations Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer aus einem Faserverbundwerkstoff bestehenden Rumpfschale für ein Luftfahrzeug |
DE102009059720A1 (de) | 2009-12-18 | 2011-06-22 | Airbus Operations GmbH, 21129 | Vorrichtung zur Herstellung einer aus Faserverbundwerkstoff bestehenden Rumpfschale für ein Luftfahrzeug |
DE102009060696A1 (de) * | 2009-12-29 | 2011-06-30 | Airbus Operations GmbH, 21129 | Verfahren und Ablegewerkzeug zur Herstellung eines Fasergeleges |
DE102010013478A1 (de) | 2010-03-30 | 2011-10-06 | Airbus Operations Gmbh | Einrichtung und Verfahren zur Herstellung mehrfach gewölbter Strukturbauteile aus einem Faserverbundwerkstoff |
DE102010013479A1 (de) | 2010-03-30 | 2011-10-06 | Airbus Operations Gmbh | Einrichtung und Verfahren zur Herstellung zweidimensional gewölbter Strukturbauteile aus einem Faserverbundwerkstoff |
DE102010047346A1 (de) * | 2010-10-02 | 2012-04-05 | Premium Aerotec Gmbh | Verfahren zur Erstellung eines Vakuumaufbaus für die Herstellung eines Faserverbundbauteils sowie hierfür geeigneter Stempel |
EP2556946A1 (de) | 2011-08-11 | 2013-02-13 | Airbus Operations GmbH | Vorrichtung zur urformtechnischen Herstellung eines integralen Strukturbauteils aus einem mit Stringern versträrkten Faserverbundwerkstoff |
DE102011112775A1 (de) | 2011-09-09 | 2013-03-14 | Airbus Operations Gmbh | Messverfahren und -vorrichtung zur Lagebestimmung eines auf einem Schalenbauteil aufgebrachten Profilbauteils |
DE102012103197A1 (de) * | 2012-04-13 | 2013-10-17 | Rehau Ag + Co. | Vorrichtung und System zum Halten und Erwärmen eines Vorformlings und Verfahren zum Erwärmen eines Vorformlings |
DE102016014491A1 (de) * | 2016-12-06 | 2018-06-07 | Kasaero GmbH | Verfahren zur präzisen Positionierung von Faserhalbzeugen und Sandwichkernen und zur Herstellung von Faserverbundbauteilen |
DE102017107524A1 (de) * | 2017-04-07 | 2018-10-11 | Airbus Operations Gmbh | Verfahren und Formwerkzeug zur Herstellung eines profilversteiften Schalenbauteils |
US10124541B2 (en) | 2011-02-07 | 2018-11-13 | Airbus Operations Gmbh | Setup device and method for manufacturing a fuselage barrel for an aircraft |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2948690C2 (de) * | 1979-12-04 | 1983-06-30 | Messerschmitt-Bölkow-Blohm GmbH, 8000 München | Formschale, insbesondere Laminierformschale |
DE3605256C1 (de) * | 1986-02-19 | 1991-03-28 | Dornier Gmbh | Verfahren zur Herstellung von ebenen oder schalenfoermig gekruemmten Bauteilen aus faserverstaerkten Kunststoffen |
US6298896B1 (en) * | 2000-03-28 | 2001-10-09 | Northrop Grumman Corporation | Apparatus for constructing a composite structure |
-
2003
- 2003-07-11 DE DE10331358A patent/DE10331358B4/de not_active Expired - Fee Related
Cited By (35)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US9079366B2 (en) | 2007-06-13 | 2015-07-14 | Airbus Operations Gmbh | Method for producing fuselage cell sections for aircraft with composite fibre materials, and a device |
DE102007027113B4 (de) * | 2007-06-13 | 2013-09-12 | Airbus Operations Gmbh | Verfahren zur Fertigung von Rumpfzellenabschnitten für Flugzeuge aus Faserverbundwerkstoffen sowie Vorrichtung |
DE102007027113A1 (de) * | 2007-06-13 | 2008-12-18 | Airbus Deutschland Gmbh | Verfahren zur Fertigung von Rumpfzellenabschnitten für Flugzeuge mit Faserverbundwerkstoffen sowie Vorrichtung |
EP2181043A1 (de) * | 2007-07-31 | 2010-05-05 | Vought Aircraft Industries, Inc. | Gelenkverbindung eines automatisierten faserpositionierungsdorns |
EP2181043A4 (de) * | 2007-07-31 | 2014-05-21 | Boeing Co | Gelenkverbindung eines automatisierten faserpositionierungsdorns |
US8911585B2 (en) | 2009-12-07 | 2014-12-16 | Airbus Operations Gmbh | Device and method for manufacturing a fiber-reinforced composite fuselage shell for an aircraft |
WO2011070002A1 (de) | 2009-12-07 | 2011-06-16 | Airbus Operations Gmbh | Vorrichtung und verfahren zur herstellung einer aus einem faserverbundwerkstoff bestehenden rumpfschale für ein luftfahrzeug |
DE102009056978A1 (de) | 2009-12-07 | 2011-06-09 | Airbus Operations Gmbh | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer aus einem Faserverbundwerkstoff bestehenden Rumpfschale für ein Luftfahrzeug |
WO2011073056A1 (de) | 2009-12-18 | 2011-06-23 | Airbus Operations Gmbh | Vorrichtung zur herstellung einer aus faserverbundwerkstoff bestehenden rumpfschale für ein luftfahrzeug |
DE102009059720A1 (de) | 2009-12-18 | 2011-06-22 | Airbus Operations GmbH, 21129 | Vorrichtung zur Herstellung einer aus Faserverbundwerkstoff bestehenden Rumpfschale für ein Luftfahrzeug |
CN102666052B (zh) * | 2009-12-18 | 2014-10-01 | 空中客车德国运营有限责任公司 | 用于制造用于飞行器的由纤维复合材料制成的机身壳体的装置 |
US8746315B2 (en) | 2009-12-18 | 2014-06-10 | Airbus Operations Gmbh | Apparatus for the production of an aircraft fuselage shell consisting of a fibre composite |
DE102009059720B4 (de) * | 2009-12-18 | 2012-04-12 | Airbus Operations Gmbh | Vorrichtung zur Herstellung einer aus Faserverbundwerkstoff bestehenden Rumpfschale für ein Luftfahrzeug |
CN102666052A (zh) * | 2009-12-18 | 2012-09-12 | 空中客车德国运营有限责任公司 | 用于制造用于飞行器的由纤维复合材料制成的机身壳体的装置 |
DE102009060696A1 (de) * | 2009-12-29 | 2011-06-30 | Airbus Operations GmbH, 21129 | Verfahren und Ablegewerkzeug zur Herstellung eines Fasergeleges |
DE102010013479A1 (de) | 2010-03-30 | 2011-10-06 | Airbus Operations Gmbh | Einrichtung und Verfahren zur Herstellung zweidimensional gewölbter Strukturbauteile aus einem Faserverbundwerkstoff |
WO2011124491A2 (de) | 2010-03-30 | 2011-10-13 | Airbus Operations Gmbh | Einrichtung und verfahren zur herstellung mehrfach gewölbter strukturbauteile aus einem faserverbundwerkstoff |
US9764519B2 (en) | 2010-03-30 | 2017-09-19 | Airbus Operations Gmbh | Device and method for the production of multi-arched structural components from a fiber composite |
US9751290B2 (en) | 2010-03-30 | 2017-09-05 | Airbus Operations Gmbh | Device and method for the production of two-dimensionally arched structural components from a fiber composite |
DE102010013478A1 (de) | 2010-03-30 | 2011-10-06 | Airbus Operations Gmbh | Einrichtung und Verfahren zur Herstellung mehrfach gewölbter Strukturbauteile aus einem Faserverbundwerkstoff |
WO2011124492A2 (de) | 2010-03-30 | 2011-10-13 | Airbus Operations Gmbh | Einrichtung und verfahren zur herstellung zweidimensional gewölbter strukturbauteile aus einem faserverbundwerkstoff |
DE102010013478B4 (de) * | 2010-03-30 | 2013-11-21 | Airbus Operations Gmbh | Einrichtung und Verfahren zur Herstellung mehrfach gewölbter Strukturbauteile aus einem Faserverbundwerkstoff |
US9114600B2 (en) | 2010-10-02 | 2015-08-25 | Premium Aerotec Gmbh | Method for creating a vacuum setup for producing a fiber composite part, and plunger used in the method |
DE102010047346A1 (de) * | 2010-10-02 | 2012-04-05 | Premium Aerotec Gmbh | Verfahren zur Erstellung eines Vakuumaufbaus für die Herstellung eines Faserverbundbauteils sowie hierfür geeigneter Stempel |
DE102010047346B4 (de) * | 2010-10-02 | 2015-02-05 | Premium Aerotec Gmbh | Verfahren zur Erstellung eines Vakuumaufbaus für die Herstellung eines Faserverbundbauteils |
US10124541B2 (en) | 2011-02-07 | 2018-11-13 | Airbus Operations Gmbh | Setup device and method for manufacturing a fuselage barrel for an aircraft |
EP2556946A1 (de) | 2011-08-11 | 2013-02-13 | Airbus Operations GmbH | Vorrichtung zur urformtechnischen Herstellung eines integralen Strukturbauteils aus einem mit Stringern versträrkten Faserverbundwerkstoff |
DE102011109977A1 (de) | 2011-08-11 | 2013-02-14 | Airbus Operations Gmbh | Vorrichtung zur urformtechnischen Herstellung eines integralen Strukturbauteils aus einem mit Stringern verstärkten Faserverbundwerkstoff für ein Flugzeug |
DE102011109977B4 (de) * | 2011-08-11 | 2013-03-07 | Airbus Operations Gmbh | Vorrichtung zur urformtechnischen Herstellung eines integralen Strukturbauteils aus einem mit Stringern verstärkten Faserverbundwerkstoff für ein Flugzeug |
US9242742B2 (en) | 2011-09-09 | 2016-01-26 | Airbus Operations Gmbh | Measurement method and device for determining the position of a profile component applied to a shell component |
WO2013034468A1 (en) | 2011-09-09 | 2013-03-14 | Airbus Operations Gmbh | Measurement method and device for determining the position of a profile component applied to a shell component |
DE102011112775A1 (de) | 2011-09-09 | 2013-03-14 | Airbus Operations Gmbh | Messverfahren und -vorrichtung zur Lagebestimmung eines auf einem Schalenbauteil aufgebrachten Profilbauteils |
DE102012103197A1 (de) * | 2012-04-13 | 2013-10-17 | Rehau Ag + Co. | Vorrichtung und System zum Halten und Erwärmen eines Vorformlings und Verfahren zum Erwärmen eines Vorformlings |
DE102016014491A1 (de) * | 2016-12-06 | 2018-06-07 | Kasaero GmbH | Verfahren zur präzisen Positionierung von Faserhalbzeugen und Sandwichkernen und zur Herstellung von Faserverbundbauteilen |
DE102017107524A1 (de) * | 2017-04-07 | 2018-10-11 | Airbus Operations Gmbh | Verfahren und Formwerkzeug zur Herstellung eines profilversteiften Schalenbauteils |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE10331358B4 (de) | 2008-06-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE10331358A1 (de) | Positionier- und Montageträger sowie ein Verfahren zur automatisierbaren Herstellung eines integralen Strukturbauteils aus Faserverbundwerkstoffen | |
DE102006031336B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils in der Luft- und Raumfahrt | |
DE69614690T2 (de) | Herstellung von grossen hohlformigen verbundstrukturen | |
DE19649132C2 (de) | Nase für eine aerodynamische Fläche und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE102009059720B4 (de) | Vorrichtung zur Herstellung einer aus Faserverbundwerkstoff bestehenden Rumpfschale für ein Luftfahrzeug | |
WO1995021749A1 (de) | Verfahren für die herstellung und den einbau einer glasscheibe mit rahmen, insbesondere an einem fahrzeugteil | |
EP1172282B2 (de) | Fahrzeugverbundbauteil sowie Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugverbundbauteils | |
DE102014001445B4 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von Rotorblattschalen | |
DE102009002697A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils für die Luft- und Raumfahrt | |
DE19956394A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Profiles aus einem Hybridwerkstoff | |
EP1075393B1 (de) | Verfahren zur herstllung eines verkleidungsteils aus bruchgefährdetem material | |
EP1288077B1 (de) | Innenschale für ein Dachmodul in Sandwich-Bauweise sowie Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE102010013478B4 (de) | Einrichtung und Verfahren zur Herstellung mehrfach gewölbter Strukturbauteile aus einem Faserverbundwerkstoff | |
DE3720371A1 (de) | Leichtbauverbundplatte und verfahren zu deren herstellung | |
DE3002584C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers aus einem Grundkörper und einer Deckschicht | |
DE102005030939A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines im Wesentlichen schalenförmigen Bauteils | |
EP1767327B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils mit einer zweiteiligen Haut und Innenverkleidungsteil hergestellt nach dem Verfahren | |
DE102011010539A1 (de) | Aufrüstvorrichtung und Verfahren zur Herstellung einer aus einem Faserverbundwerkstoff bestehenden Rumpftonne für ein Luftfahrzeug | |
DE102014111358A1 (de) | Mehrteilige Vakuumhaube | |
DE3438312A1 (de) | Laengstraegerelement fuer hubschrauber-rotorblaetter und verfahren zur herstellung desselben | |
DE102009052038A1 (de) | Flächiges Verbundbauteil, insbesondere Fahrzeugkarosserieteil | |
DE1921798C3 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Zellenstruktur hoher Festigkeit | |
EP3587096A1 (de) | Fahrzeugaussenflächenbauteil und verfahren zum herstellen eines fahrzeugaussenflächenbauteils | |
EP2457808A1 (de) | Verfahren zur herstellung einer seitenwand | |
DE102019111276B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Körpers |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: AIRBUS OPERATIONS GMBH, 21129 HAMBURG, DE |
|
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |