DE10322250B4

DE10322250B4 - System mit Hilfsnockenwelle und mindestens zwei Lagern und Verfahren zur Herstellung eines Systems mit Hilfsnockenwelle und mindestens zwei Lagern

Info

Publication number: DE10322250B4
Application number: DE10322250A
Authority: DE
Inventors: Werner Lucchetti
Original assignee: Federal Mogul Wiesbaden GmbH
Current assignee: Federal Mogul Wiesbaden GmbH
Priority date: 2003-05-13
Filing date: 2003-05-13
Publication date: 2008-01-17
Anticipated expiration: 2023-05-14
Also published as: DE10322250A1

Abstract

System (1) umfassend eine Hilfsnockenwelle (2) mit mindestens zwei verdickten Wellenabsätzen (7), welche zum Verstellen eines variablen Ventiltriebs für Verbrennungskraftmaschinen dient, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei für einen schmierstofffreien Trockenlauf geeignete Gleitlager (3) vorgesehen sind, die als einstückig ausgebildete Gleitlagerbuchsen (6) und/oder als aus zwei mindestens teilweise miteinander verbundenen Lagerhalbschalen (5', 5'') ausgeführt sind, wobei die Gleitlager (3) auf den Wellenabsätzen (7) vormontiert und untrennbar mit der Hilfsnockenwelle (2) verbunden sind.

Description

Die Erfindung betrifft ein System umfassend eine Hilfsnockenwelle mit mindestens zwei verdickten Wellenabsätzen, welche zum Verstellen eines variablen Ventiltriebs für Verbrennungskraftmaschinen dient.
Aufgrund der begrenzten Ressourcen an fossilen Energieträgern, insbesondere aufgrund der begrenzten Vorkommen an Mineralöl als Rohstoff für die Gewinnung von Brennstoffen für den Betrieb von Verbrennungskraftmaschinen, ist man bei der Entwicklung von Verbrennungsmotoren ständig bemüht, den Kraftstoffverbrauch zu minimieren, wobei eine verbesserte d.h. effektivere Verbrennung im Vordergrund der Bemühungen steht.
Eine Möglichkeit den Verbrennungsprozess eines Ottomotors zu optimieren, besteht in der Verwendung eines variablen Ventiltriebs. Im Gegensatz zu konventionellen Ventiltrieben, bei denen sowohl der Hub der Ventile als auch die Steuerzeiten, d.h. die Öffnungs- und Schließzeiten der Einlass- und Auslassventile, bedingt durch die nicht flexible, da nicht verstellbare Mechanik des Ventiltriebes als unveränderliche Größen vorgegeben sind, können diese den Verbrennungsprozess und damit den Kraftstoffverbrauch beeinflussenden Parameter mittels variabler Ventiltriebe mehr oder weniger stark variiert werden. Die ideale Lösung wäre eine voll variable Ventilsteuerung, die für jeden beliebigen Betriebspunkt des Ottomotors speziell abgestimmte Werte für den Hub und die Steuerzeiten zulässt.
Spürbare Kraftstoffeinsparungen können aber auch mit nur teilweise variablen Ventiltrieben erzielt werden. Ein solcher Ventiltrieb ist beispielsweise der VALVETRONIC Ventiltrieb von BMW, wie er in der Motortechnischen Zeitung, Jahrgang 2001, Heft 6, Seite 18 beschrieben wird.
Bei diesem Ventiltrieb kann die Schließzeit des Einlassventils und der Einlassventilhub variiert werden. Hierdurch ist eine drosselfreie und damit verlustfreie Laststeuerung möglich.
Die während des Ansaugvorganges in den Brennraum einströmende Gemischmasse wird dabei nicht wie bei konventionellen Ottomotoren mittels einer im Ansaugtrakt angeordneten Drosselklappe gesteuert d.h. bemessen, sondern über den Einlassventilhub und die Öffnungsdauer des Einlassventils.
Hierzu wird der Ventiltrieb mit einer Exzenterwelle als Hilfsnockenwelle ausgestattet. Diese Exzenterwelle kann mittels eines Antriebs über eine Schnecke verstellt d.h. verdreht werden, wobei dieses Verdrehen der Exzenterwelle eine Veränderung des Ventilhubs des Einlassventils bewirkt.
Die Exzenterwelle selbst ist im Zylinderkopf zwischen den beiden obenliegenden Nockenwellen gelagert. Diese Lagerung erfolgt nach dem Stand der Technik mit Wälzlagern, wobei die Lagerung im einzelnen wie folgt ausgebildet ist. In den Zylinderkopf werden Lagersättel eingearbeitet, in die erste Metallschalen eingelegt werden, welche eine Hälfte des äußeren Wälzlagerringes bilden. Dabei verfügen die Metallschalen in der Regel über eine Nase, die von einer Bohrung im Lagersattel aufgenommen wird und mit der die Schale gegen Verdrehen gesichert wird. Durch diese Verdrehsicherung wird verhindert, dass der aus einer ersten und einer zweiten Metallschale bestehende Außenring wandert und einer der beiden Stöße, an denen sich die Teilflächen der beiden Metallschalen gegenüberliegen, in einem hochbelasteten Bereich der Lagerung zu liegen kommen.
Die Exzenterwelle, die über mindestens zwei verdickte Wellenabsätze zur Aufnahme der Lager verfügt, wird an diesen Wellenabsätzen mit einem an einer Seite offenen Ringband aus in einem Käfig laufenden und als Wälzkörper dienenden Nadeln versehen und in den bereits montierten ersten Metallschalen angeordnet. Eine entsprechende Anzahl an Lagerdeckeln wird zusammen mit zweiten Metallschalen, welche die andere Hälfte des äußeren Wälzlagerringes bilden, gegenüber den Lagersätteln angeordnet und verschraubt. Dabei bilden die beiden Metallschalen den Außenring des Wälzlagers und die Exzenterwelle selbst den Innenring des Wälzlagers, wobei die Nadeln als Wälzkörper dienen und zwischen Metallschalen und Exzenterwelle laufen.
Aufgrund der Vielzahl der Bauteile, aus denen die Wälzlager aufgebaut sind, ist ein vorgegebenes Lagerspiel nur schwer zu realisieren. Zum einen addieren sich die Toleranzen der einzelnen Bauteile und zum anderen nimmt die Anzahl der Fugen zwischen den Bauteilen mit einer steigenden Anzahl an Bauteilen zu. Die Folge ist ein Lagerspiel, das sehr stark variiert, nur schwer beherrschbar ist und deshalb zu unerwünschten Geräuschen beim Betrieb des Ventiltriebes führen kann.
Aus der DE 100 17 441 A1 ist eine Vorrichtung zur Hubverstellung eines Gasventils im Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine bekannt. Zur Erzielung einer Bauraum sparenden Konstruktion unter Vermeidung eines reibungsbehafteten Verkantens wird vorgeschlagen, dass der Schwenkhebel einerseits während einer nockengesteuerten und gegen eine Rückstellfeder bewirkten Schwenkbewegung über eine hebelendseitige Linienberührung mit einer Kurvenscheibe und ferner über mit Stützflächen an Wellenabständen der Steuerwelle beiderseits der Kurvenscheibe andererseits gleitbeweglich zusammenwirkenden Schwenkhebel-Kulissen geführt ist. Die Hilfsnockenwelle ist mit zwei verdickten Wellenabsätzen versehen, welche zum Verstellen des variablen Ventiltriebs dient. Ferner weist das System zwei Lager auf, die auf den Wellenabsätzen angeordnet sind. Diese Lager sind nicht als Gleitlager ausgebildet.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Systems umfassend eine Hilfsnockenwelle mit mindestens zwei verdickten Wellenabsätzen, wobei die Hilfsnockenwelle zum Verstellen eines variablen Ventiltriebs für Verbrennungskraftmaschinen dient.
Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein System mit einer Hilfsnockenwelle bereitzustellen, mit dem die nach dem Stand der Technik bekannten Nachteile überwunden werden und mit dem insbesondere ein geräuschfreier Betrieb des variablen Ventiltriebes ermöglicht wird.
Eine weitere Teilaufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen, eine Hilfsnockenwelle und umfassenden Systems bereitzustellen.
Gelöst wird die erste Teilaufgabe durch ein System, das dadurch gekennzeichnet ist, dass mindestens zwei für einen schmierstofffreien Trockenlauf geeignete Gleitlager vorgesehen sind, die als einstückig ausgebildete Gleitlagerbuchsen und/oder als aus zwei mindestens teilweise miteinander verbundenen Lagerhalbschalen ausgeführt sind, wobei die Gleitlager auf den Wellenabsätzen vormontiert und untrennbar mit der Hilfsnockenwelle verbunden sind.
Durch die Verwendung von Gleitlagern können wesentlich präzisere Lagerspiele bei der Herstellung bzw. Montage erzielt werden. Die gesamte Lagerung umfasst nur ein Bauteil, nämlich das Gleitlager selbst und weist nur eine Fuge, nämlich zwischen Lagersattel bzw. Lagerdeckel und Gleitlager auf, wodurch wesentlich geringere Fertigungstoleranzen ermöglicht werden. Eine unerwünschte Geräuschentwicklung wurde nicht beobachtet.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die erfindungsgemäße Gleitlager-Konstruktion weniger Bauraum benötigt, so dass bereits verbaute Wälzlager in herkömmlichen Welle-Lager-Systemen grundsätzlich durch Gleitlager ersetzt werden können, um zu dem erfindungsgemäßen System aus Welle und Gleitlagern zu gelangen.
Hierzu wäre dann lediglich eine Ausführung der Gleitlagerschale bzw. -schalen mit einer entsprechenden Dicke erforderlich, da die Abmessung des herkömmlich Nadel-Wälzlagers in radialer Richtung größer als die eines Gleitlagers ist.
Darüber hinaus hat sich gezeigt, dass ein Gleitlager im Hinblick auf die vorliegende Beanspruchung besser geeignet ist, da die Exzenterwelle bei dem in Rede stehenden Anwendungsfall d.h. bei der Verwendung in einem variablen Ventiltrieb keine umlaufende Welle ist, sondern lediglich in und über einen Winkelbereich von bis zu 50° verdreht wird. Dies führt zu einer einseitigen Belastung des Lagers.
Die Tatsache, dass es sich bei der Exzenterwelle nicht um eine umlaufende Welle handelt, ist auch der Grund dafür, dass das Gleitlager für den schmierstofffreien Betrieb geeignet sein muss d.h. über gute Trockenlaufeigenschaften verfügen sollte. Selbst wenn eine Zwangsschmierstoffversorgung vorgesehen wäre oder man von einer wenn auch nur geringen Ölversorgung infolge des vorliegenden Schmierölnebels ausgehen kann, könnte sich wegen des fehlenden Umlaufens der Welle kein hydrodynamischer Schmierölfilm auf der Gleitlagerfläche ausbilden.
Vorteilhaft sind in bestimmten Anwendungsfällen Ausführungsformen des Systems, bei denen die Gleitlager einstückig ausgebildete Gleitlagerbuchsen sind. So können diese zylinderförmigen, auf ihrem Umfang geschlossenen Gleitlager bei gebauten Exzenterwellen bereits bei der Montage der Wellen berücksichtigt und auf den für sie vorgesehenen Wellenabsätzen angeordnet werden. Die Gleitlager sind dann untrennbar mit der Welle verbunden, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Gleitlager beim Transport oder bei der Endmontage der Welle verloren gehen.
Vorteilhaft sind in bestimmten Anwendungsfällen Ausführungsformen des Systems, bei denen die Gleitlager jeweils aus zwei Lagerhalbschalen aufgebaut sind. Diese Ausführungsform ist die bei geschmiedeten, einstückig ausgeführten Exzenternockenwellen die einzige praktikable Lösung, da die Lagerstellen, die durch die Wellenabsätze gebildet werden, bedingt durch die nach außen hinausragenden Nocken nicht mehr in der Weise frei zugänglich sind, dass zylinderförmige, auf ihrem Umfang geschlossenen Gleitlagerbuchsen über das eine oder das andere freie Ende der Welle aufgeschoben werden können.
Vorteilhaft sind auch Ausführungsformen des Systems, bei denen die Gleitlager zu einem Teil einstückig ausgebildete Gleitlagerbuchsen und zu einem Teil aus zwei Lagerhalbschalen aufgebaute Gleitlager sind. Verfügt beispielsweise eine geschmiedete, einstückig ausgeführte Exzenterwellen über Lagerstellen, die von ihren freien Wellenenden her frei zugänglich sind, können diese mit den rohrförmigen, geschlossenen Gleitlagerbuchsen bestückt werden, während die nicht frei zugänglichen Lagerstellen mit aus zwei Lagerhalbschalen aufgebauten Gleitlagern versehen werden.
Vorteilhaft sind Ausführungsformen des Systems, bei denen bei den aus zwei Lagerhalbschalen aufgebauten Gleitlagern, deren Lagerhalbschalen sich mit ihren jeweils zwei Teilflächen in zwei Bereichen – dem sogenannten Stoß – gegenüberliegen, die Lagerhalbschalen in mindestens einem dieser beiden Bereiche verbunden sind. Durch die Verbindung der Lagerhalbschalen im Bereich mindestens eines Stoßes wird verhindert, dass die Lagerhalbschalen während des Transports und der Endmontage verloren gehen. Es wird eine kompakte, untrennbare Einheit bzw. Baugruppe von Welle und Lagern geschaffen. Die eingebrachte Verbindung der Halbschalen hat lediglich die genannte Befestigungsfunktion im Rahmen des Transports und der Montage. Es ist unschädlich, wenn diese Verbindung nach einer erfolgten Endmontage des Systems sich wieder löst und zwei voneinander getrennte Halbschalen vorliegen, denn die Verbindung der Schalen wird primär mit dem Ziel vorgesehen, der Endmontage eine untrennbare bauliche Einheit zur Verfügung zu stellen, die in einem Arbeitsgang im ganzen montiert wird.
Vorteilhaft sind dabei Ausführungsformen des Systems, bei denen die Lagerhalbschalen formschlüssig, vorzugsweise durch eine Verklinkung, miteinander verbunden sind. Diese Art der Verbindung stellt sogar eine dauerhafte, während des Betriebes beständige Verbindung dar und zeichnet sich dadurch aus, dass kein Hilfsstoff, nämlich Klebstoff oder Schweißnahtmaterial, zum Ausbilden einer Verbindung erforderlich ist. Das Vorsehen von Ruhephasen, während der die eingebrachte Verbindung aushärten kann, ist nicht erforderlich.
Vorteilhaft sind Ausführungsformen des Systems, bei denen die Lagerhalbschalen stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Dabei sind Ausführungsformen des Systems vorteilhaft, bei denen die Lagerhalbschalen mittels Schweißen, vorzugsweise mittels Laserschweißen, stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Diese Art der Verbindung ist unter Kostengesichtspunkten zu bevorzugen.
Vorteilhaft sind aber auch Ausführungsformen des Systems, bei denen die Lagerhalbschalen mittels Kleben stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Auch wenn eine Klebeverbindung längere Aushärtungszeiten als eine Schweißverbindung benötigt, ist das Vorsehen dieser Art von Verbindung im Hinblick auf die Werkzeugkosten, insbesondere der Schweißanlage, vorteilhaft. Im Einzelfall ist abzuwägen zwischen den Werkzeugkosten und den Kosten, den die Zwischenlagerung aufgrund der notwendigen und längeren Aushärtung einer Klebeverbindung verursacht.
Vorteilhaft sind aber auch Ausführungsformen des Systems, bei denen die Gleitlager Polymerverbundlager mit einer ein Polymer oder eine Polymermischung aufweisenden Gleitschicht sind, da diese Lagerart über besonders gute Trocknlaufeigenschaften verfügt. Die weniger guten Wärmeleiteigenschaften dieser Lager sind im vorliegenden Anwendungsfall nicht von Nachteil, da es sich bei der Exzenterwelle nicht um eine schnellumlaufende Welle handelt, bei der eine große Menge an Reibungswärme abzuführen wäre. Des weiteren ist die Welle ausreichend weit vom Brennraum angeordnet, so dass sie auch von dieser Wärmequelle unbeeinflusst bleibt.
Vorteilhaft sind Ausführungsformen des Systems, bei denen Haltemittel vorgesehen sind, die die Gleitlager in Bezug auf die Hilfsnockenwelle axial fixieren.
Vorteilhaft sind darüber hinaus Ausführungsformen des Systems, bei denen Haltemittel vorgesehen sind, die ein Verdrehen der Gleitlager um die Achse der Hilfsnockenwelle verhindern.
Des weiteren sind Ausführungsformen des Systems vorteilhaft, bei denen Haltemittel vorgesehen sind, die das Gleitlager in radialer Richtung mit einer auf den Wellenabsatz gerichteten Kraft beaufschlagen.
Haltemittel, die die Gleitlager axial fixieren und/oder gegen ein Verdrehen und/oder in radialer Richtung mit einer Kraft beaufschlagen, sorgen für die gewünschte Positionierung der Gleitlager. Eine axiale Fixierung stellt sicher, dass die Gleitlager bei der Endmontage in den für sie vorgesehenen Lagersätteln zu liegen kommen. Die Sicherung gegen ein Verdrehen der Lager gegenüber der Welle gewährleistet, dass bei aus zwei Lagerschalen bestehenden Gleitlagern die Gleitlager nicht mit ihren Teilflächen d.h. Stößen in Bereichen hoher Belastung zu liegen kommen. Eine Beaufschlagung der Lager mit einer radial gerichteten Kraft kann beim Verbinden zweier Lagerhalbschalen nützlich sein, um so die Lagerschalen in eine der Einbauposition ähnliche Position zu bringen, in der sich jeweils die beiden Teilflächen der Schalen gegenüberliegen und in der Regel berühren.
Vor diesem Hintergrund ist eine axiale Fixierung bei beiden Gleitlagerarten vorteilhaft, während die beiden anderen Haltemaßnahmen schon auf die Verwendung von Lagerhalbschalen gerichtet ist.
Vorteilhaft sind Ausführungsformen des Systems, bei denen die Haltemittel als zweigeteilter, eine untere Hälfte und eine obere Hälfte umfassender Käfig ausgebildet sind, der zur Aufnahme der Hilfsnockenwelle und der Gleitlager in einer der Einbausituation des Systems ähnlichen Position fähig ist, wobei vorzugsweise die untere Hälfte mit einer entsprechenden Anzahl von Lagersätteln und die obere Hälfte mit einer entsprechenden Anzahl von Lagerdeckeln zur Aufnahme der Gleitlager ausgestattet ist. Die untere Hälfte und die obere Hälfte können nach Einbringen der Welle und der Lager miteinander verbunden werden, beispielsweise durch Federbügel. Diese spezielle Ausführungsform der Haltmittel wird in Zusammenhang mit den Figuren näher beschrieben.
Vorteilhaft sind dabei Ausführungsformen des Systems, bei denen der Käfig in dem Bereich, in dem die Lagerhalbschalen miteinander verbunden sind bzw. zu verbinden sind, mit Fenstern versehen ist, so dass dieser Bereich der Lagerhalbschalen zugänglich ist. Das Fenster ermöglicht das Verbinden der Lagerhalbschalen, während die Welle und die auf ihr angeordneten Lagerhalbschalen in dem Käfig in einer der Einbausituation des Systems ähnlichen Position fixiert sind. Damit übernimmt der Käfig neben der Funktion als Haltmittel auch die Aufgabe einer Haltevorrichtung für das Einbringen einer Schweiß- oder Klebeverbindung. Der Käfig kann aber auch gleichzeitig als Transportgefäß verwendet werden. Das System aus Welle und Lagern verbleibt nach der Herstellung in dem Käfig und wird in dieser Form an den Verwender ausgeliefert. Im Rahmen der Endmontage des Systems im Zylinderkopf wird dieses dann aus dem Käfig entnommen und verbaut. Die Vorteile eines derartig ausgebildeten Käfigs bei der Herstellung des Systems und die Herstellungsschritte im einzelnen werden näher im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben.
Vorteilhaft können aber auch Ausführungsformen des Systems sein, bei denen die Haltemittel als Klammer oder als aus einer der Anzahl der Gleitlager entsprechenden Anzahl von Klammern ausgebildet sind, die zur Aufnahme der Hilfsnockenwelle und der Gleitlager in einer der Einbausituation des Systems ähnlichen Position fähig sind. Im Vergleich zu einem Käfig haben Klammern einen geringeren Platzbedarf und gehen im günstigsten Fall nicht über die Außenmaße der Welle hinaus, weshalb diese Ausführungsform der Haltemittel im Hinblick auf den Transport wesentlich platzsparender und damit kostengünstiger ist. Des weiteren sind Klammern leichter, insbesondere schneller handhabbar, was sich insbesondere bei Exzenterwellen mit nur wenigen Lagerstellen günstig auf die Fertigungszeiten auswirkt.
Vorteilhaft sind dabei Ausführungsformen des Systems, bei denen die Klammer bzw. die Klammern mit Rückstellelementen ausgestattet ist bzw. sind, die ein selbsttätiges Schließen der Klammer bewirken. Ein Verspannen der beiden Klammerhälften entfällt.
Vorteilhaft sind dabei Ausführungsformen des Systems, bei denen die Klammer bzw. die Klammern in dem Bereich, in dem die Lagerhalbschalen miteinander verbunden sind, mit Fenstern versehen ist bzw. sind, so dass dieser Bereich der Lagerhalbschalen zugänglich ist. Die Vorteile der Fenster bei der Herstellung der Verbindung der Lagerhalbschalen wurden bereits oben im Zusammenhang mit dem Käfig als Haltemittel erläutert.
Die zweite Teilaufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet ist, dass mindestens zwei für einen schmierstofffreien Trockenlauf geeignete Gleitlager, die aus Gleitlagerbuchsen und/oder aus zwei Lagerhalbschalen bestehen, mindestens teilweise miteinander verbunden werden, wobei die Gleitlager auf den Wellenabsätzen der Hilfsnockenwelle vormontiert und untrennbar mit dieser verbunden werden.
Vorteilhaft sind Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen auf den Wellenabsätzen der Hilfsnockenwelle Gleitlagerbuchsen als Gleitlager angeordnet werden.
Vorteilhaft sind Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen auf den Wellenabsätzen der Hilfsnockenwelle aus zwei Lagerhalbschalen aufgebaute Gleitlager als Gleitlager angeordnet werden.
Vorteilhaft sind Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen auf den Wellenabsätzen der Hilfsnockenwelle zu einem Teil aus zwei Lagerhalbschalen aufgebaute Gleitlager und zu einem Teil Gleitlagerbuchsen als Gleitlager angeordnet werden.
Die Vorteile dieser verschiedenen Ausführungsformen wurden bereits im Zusammenhang mit den bevorzugten Ausführungsformen des Systems beschrieben.
Vorteilhaft sind Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen bei den aus zwei Lagerhalbschalen aufgebauten Gleitlagern, deren Lagerhalbschalen sich mit ihren jeweils zwei Teilflächen in zwei Bereichen gegenüberliegen, die Lagerschalen in mindestens einem dieser beiden Bereiche verbunden werden.
Diese Verbindung kann formschlüssig, vorzugsweise durch eine Verklinkung, erfolgen oder eine stoffschlüssige Verbindung sein, wobei die Lagerschalen stoffschlüssig mittels Schweißen, insbesondere mittels Laserschweißen, oder mittels Kleben miteinander verbunden werden können, wie bereits oben ausgeführt.
Vorteilhaft sind Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen das System mit Haltemitteln versehen wird, die die Gleitlager in Bezug auf die Hilfsnockenwelle axial fixieren und/oder mit Haltemitteln versehen wird, die ein Verdrehen der Gleitlager um die Achse der Hilfsnockenwelle verhindern und/oder mit Haltemitteln versehen wird, die das Gleitlager in radialer Richtung mit einer auf den Wellenabsatz gerichteten Kraft beaufschlagen. Durch die Verwendung derartiger Haltemittel, welche die Lager gewissermaßen in eine Position bringen, die ihrer späteren Betriebsposition entspricht, wird die für das Einbringen der Verbindung zweier Lagerhalbschalen notwendige Positionierung realisiert.
Vorteilhaft sind Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen als Haltemittel ein zweigeteilter, eine untere Hälfte und eine obere Hälfte umfassender Käfig verwendet wird, der zur Aufnahme der Hilfsnockenwelle und der Gleitlager in einer der Einbausituation des Systems ähnlichen Position fähig ist. Als Aufnahmen für die Lagerhalbschalen können Lagerböcke, insbesondere Lagersättel bzw. Lagerdeckel in der unteren bzw. oberen Käfighälfte vorgesehen werden.
Vorteilhaft sind dabei Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen

– erste Lagerhalbschalen in der unteren Hälfte des Käfigs angeordnet werden,
– die Hilfsnockenwelle auf diesen ersten Lagerhalbschalen angeordnet wird,
– zweite Lagerhalbschalen auf der Hilfsnockenwelle gegenüber den ersten Lagerhalbschalen angeordnet werden, und
– die obere Hälfte des Käfigs gegenüber der unteren Hälfte des Käfigs angeordnet wird, so dass die Lagerschalen auf der Hilfsnockenwelle fixiert werden.

Wenn die Lagerhalbschalen mit einem Presssitz im Lagersattel und Lagerdeckel des Käfigs sitzen, ist eine axiale Fixierung ohne weiteres gegeben und ein Verdrehen der Schalen ebenfalls ausgeschlossen. Die Beaufschlagung der Lagerschalen mit einer Kraft in radialer Richtung erfolgt unmittelbar über den Lagersattel bzw. Lagerdeckel.
Unmittelbar vor der Endmontage wird die untere Hälfte des Käfigs entfernt und die Welle mit den auf ihr angeordneten Gleitlagern zusammen mit der oberen Hälfte des Käfigs in die untere Gehäusehälfte des Zylinderkopfes eingesetzt. Danach wird die obere Hälfte des Käfigs entfernt und die obere Gehäusehälfte des Zylinderkopfes montiert. An diesem Montageablauf lässt sich erkennen, dass das System aus Welle und Lagern im Käfig tatsächlich in einer der späteren Einbausituation ähnlichen Position angeordnet ist und die untere bzw. obere Hälfte des Käfigs gewissermaßen eine Platzhalterfunktion für die untere bzw. obere Gehäusehälfte des Zylinderkopfes haben. Zudem kann die obere Käfighälfte als Montagehilfe verwendet werden, indem sie beim Einsetzen der Welle mit den auf ihr angeordneten Lagern als Halt- und Greifarm dient. Damit auch bei einer entfernten unteren Käfighälfte die Lager gegen ein Verdrehen gegenüber der Welle gesichert sind, kann eine Arretierung vorgesehen werden, die beispielsweise aus einem an dem Haltemittel angeordneten Arretierungsmittel und einem mit diesem Arretierungsmittel zusammenarbeitenden zweiten Arretierungsmittel, welches an der Welle vorgesehen ist, aufgebaut ist.
Vorteilhaft sind aber auch Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen

– erste Lagerhalbschalen in der unteren Hälfte des Käfigs angeordnet werden,
– die Hilfsnockenwelle auf diesen ersten Lagerhalbschalen angeordnet wird,
– zweite Lagerhalbschalen in der oberen Hälfte des Käfigs angeordnet werden, und
– die obere Hälfte des Käfigs gegenüber der unteren Hälfte des Käfigs angeordnet wird, so dass die Lagerschalen auf der Hilfsnockenwelle fixiert werden.

Im Gegensatz zu dem zuvor beschriebenen Verfahren werden die zweiten Lagerschalen in die obere Hälfte des Käfigs eingesetzt und dann mit dieser zusammen auf die untere Hälfte des Käfigs gesetzt.
Vorteilhaft sind dabei Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen die obere Hälfte des Käfigs und die untere Hälfte des Käfigs miteinander verspannt werden, vorzugsweise mittels Federelementen.
Vorteilhaft sind auch Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen die Gleitlager mittels einer Klammer bzw. einer der Anzahl der Gleitlager entsprechenden Anzahl von Klammern auf der Nockenwelle in einer der Einbausituation des Systems ähnlichen Position fixiert werden. Die Vorteile der Verwendung von Klammern wurden bereits weiter oben beschrieben.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von vier Ausführungsbeispielen gemäß den 1 bis 7 näher beschrieben. Hierbei zeigt:
1 schematisch eine erste Ausführungsform des Systems mit Hilfsnockenwelle und Lagern,
2 schematisch eine zweite Ausführungsform des Systems mit Hilfsnockenwelle und Lagern,
3 schematisch ein aus zwei Lagerhalbschalen gefertigtes Gleitlager,
4 schematisch eine Schweißnaht des in 3 dargestellten Gleitlagers,
5 schematisch eine erste Ausführungsform der Haltemittel,
6 einen Querschnitt der in 5 dargestellten Haltemittel entlang der Linie A-A, und
7 schematisch eine zweite Ausführungsform der Haltemittel in einer perspektivischen Darstellung.
1 zeigt eine erste Ausführungsform des Systems 1 mit Hilfsnockenwelle 2 und Lagern 3. Es handelt sich um eine gebaute Welle 2, die aus mehreren Einzelteilen aufgebaut bzw. montiert wird. Dabei werden auf eine zylinderförmige Stange der Antriebskranz 9, die Wellenabsätze 7 und die Nocken 4 aufgeschrumpft. Bei gebauten Wellen 2 ist es somit möglich bei der Montage bereits Gleitlager 3 zu integrieren, wobei Gleitlagerbuchsen 6 verwendet werden können, da die Buchsen 6 über die noch frei zugänglichen Enden 8',8'' der Welle 2 ohne weiteres auf die zu ihrer Aufnahme bestimmten Wellenabsätze 7 aufgeschoben werden können, bevor dann die Nocken 4 folgen und den entsprechenden Wellenabsatz 7 unzugänglich machen.
2 zeigt eine zweite Ausführungsform des Systems 1 mit Hilfsnockenwelle 2 und Lagern 3. Es handelt sich um eine geschmiedete, einstückig ausgeführte Welle 2. Diese Welle 2 besteht wie die in 1 dargestellte Welle 2 aus Antriebskranz 9, mehreren Wellenabsätzen 7 und Nocken 4. Im Gegensatz zu der gebauten Welle ist diese Welle 2 aber aus einem Stück gearbeitet. Es ist somit nicht möglich Gleitlager 3 in Form von Gleitlagerbuchsen zu verwenden, da die Wellenabsätze 7 über die freien Enden 8',8'' der Welle 2 nicht ohne weiteres zugänglich sind. Die Nocken 4 verhindern die freie Zugänglichkeit der Wellenabsätze 7 und ein Aufschieben von Buchsen.
Diese Art von Welle 2 kann somit nur mit aus zwei Lagerhalbschalen 5 bestehenden Gleitlagern 3 versehen werden, die auf den Wellenabsätzen 7 angeordnet werden können. Vorzugsweise werden bei den aus zwei Lagerhalbschalen 5', 5'' aufgebauten Gleitlagern 3, deren Lagerhalbschalen 5', 5'' sich mit ihren jeweils zwei Teilflächen in zwei Bereichen gegenüberliegen, die Lagerhalbschalen 5', 5'' in mindestens einem dieser beiden Bereiche verbunden. Damit wird das System 1 aus Welle 2 und Lager 3 zu einer unlösbaren Einheit verbunden (siehe 3 und 4).
3 zeigt schematisch ein aus zwei Lagerhalbschalen 5', 5'' gefertigtes Gleitlager 3. Die beiden Lagerhalbschalen 5', 5'' sind in den Bereichen 12, in denen ihre Teilflächen 10, 11 gegenüberliegen, jeweils mittels einer Schweißnaht 15 stoffschlüssig verbunden.
4 zeigt schematisch eine Schweißnaht 15 des in 3 dargestellten Gleitlagers 3. Dabei handelt es sich um ein Polymerverbundlager 3 mit einer ein Polymer oder Polymermischung aufweisenden Gleitschicht 14, die auf einem Sintergerüst aufgetragen ist, das sich auf einem Stützkörper 13 befindet. In dem Bereich 12, in dem die Teilfläche 10 der ersten Lagerhalbschale 5' der Teilfläche 11 der zweiten Lagerhalbschale 5'' gegenüberliegt, sind die beiden Lagerhalbschalen 5', 5'' mittels einer Schweißnaht 15 stoffschlüssig verbunden. Es ist gut zu erkennen, dass sich die Schweißnaht 15 nur im Bereich des Stützkörpers 13 erstreckt und ausreichenden Abstand von der Gleitschicht 14 hat, so dass diese nicht durch die Schweißnaht 15 beeinträchtigt wird oder durch einen zu großen Wärmeeintrag während des Schweißvorganges Schaden nimmt.
Das Verfahren und die für das Verfahren verwendeten Werkzeuge werden im folgenden anhand der 5, 6 und 7 beschrieben.
5 zeigt schematisch eine erste Ausführungsform der Haltemittel 20, wobei diese Haltemittel 20 in Form eines Käfigs 21 ausgebildet sind. Der Käfig 21 besteht aus einer unteren Hälfte 22 und einer oberen Hälfte 23. Grundsätzlich sind die beiden folgenden Verfahrensabläufe zu bevorzugen.
Es werden zunächst erste Lagerhalbschalen 5'' in der unteren Hälfte 22 des Käfigs 21 angeordnet, wobei sie jeweils von einem in der unteren Hälfte 22 angeordneten Lagersattel 24 aufgenommen bzw. gehalten werden. Anschließend wird die Hilfsnockenwelle 2 auf diesen ersten Lagerhalbschalen 5'' angeordnet. Danach werden zweite Lagerhalbschalen 5' auf der Hilfsnockenwelle 2 gegenüber den ersten Lagerhalbschalen 5'' angeordnet und die obere Hälfte 23 des Käfigs 21 gegenüber der unteren Hälfte 22 des Käfigs 21 positioniert, so dass die Lager 3 auf der Hilfsnockenwelle 2 fixiert werden. Die zweiten, oberen Lagerschalen 5' werden dabei von Lagerdeckeln 25, die in der oberen Hälfte 23 des Käfigs 21 angeordnet sind, aufgenommen bzw. gehalten.
Alternativ können die zweiten, oberen Lagerhalbschalen 5' aber auch zunächst in der oberen Hälfte 23 des Käfigs 21 angeordnet werden und zusammen mit dieser oberen Hälfte 23 des Käfigs 21 gegenüber der unteren Hälfte 22 des Käfigs 21 positioniert werden, so dass die Lagerschalen 5', 5'' auf der Hilfsnockenwelle 2 fixiert werden.
Damit sind die Lagerhalbschalen 5', 5'' auf der Hilfsnockenwelle 2 in einer der Einbausituation des Systems (1) ähnlichen Position fixiert.
Der Käfig 21 verfügt in dem Bereich, in dem die Lagerhalbschalen 5', 5'' miteinander verbunden werden über Fenster 26, so dass dieser Bereich der Lagerhalbschalen 5', 5'' zugänglich ist. Das Fenster 26 ermöglicht das Verbinden der Lagerhalbschalen 5', 5'', beispielsweise mit einer Schweißnaht, während die Welle 2 und die auf ihr angeordneten Lagerhalbschalen 5', 5'' in dem Käfig 21 in einer der Einbausituation des Systems 1 ähnlichen Position fixiert sind. Damit übernimmt der Käfig 21 neben der Funktion als Haltemittel 20 auch die Aufgabe einer Haltevorrichtung für das Einbringen einer Schweiß- oder Klebeverbindung. Der Käfig 21 kann aber auch gleichzeitig als Transportgefäß verwendet werden. Das System 1 aus Welle 2 und Lagern 3 verbleibt nach der Herstellung in dem Käfig 21 und wird in dieser Form ausgeliefert. Bei der Endmontage des Systems 1 im Zylinderkopf wird dann die untere Hälfte 22 des Käfigs 21 demontiert bzw. entfernt und das System 1 aus Welle 2 und Lagern 3 zusammen mit der oberen Hälfte 23 in die untere Gehäusehälfte des Zylinderkopfes gesetzt. Anschließend wird die obere Gehäusehälfte 23 des Käfigs 21 entfernt und die obere Gehäusehälfte des Zylinderkopfes montiert.
6 zeigt einen Querschnitt des in 5 dargestellten Käfigs 21 entlang der Linie A-A. Es ist zu erkennen wie die obere Lagerhalbschale 5' von einem in der oberen Hälfte 23 des Käfigs angeordneten Lagerdeckel 25 und die untere Lagerhalbschale 5'' von einem in der unteren Hälfte 22 des Käfigs angeordneten Lagersattel 24 aufgenommen bzw. gehalten wird. Dadurch werden die Lagerhalbschalen 5', 5'' auf der Exzenterwelle 2 in einer der Einbausituation des Systems 1 ähnlichen Position fixiert und insbesondere mit einer radialen Kraft beaufschlagt.
Die Bereiche, in denen die Lagerhalbschalen 5', 5'' miteinander verbunden werden, sind über Fenster 26 frei zugänglich. Es ist somit gewährleistet, dass ausreichend Platz vorhanden ist, um eine Schweißnaht 15 einbringen zu können. Im vorliegenden Beispiel werden die beiden Lagerhalbschalen 5', 5'' an beiden Seiten mittels einer Schweißnaht 15 miteinander verbunden.
Bei der gezeigten Ausführungsform sitzen beide Lagerhalbschalen 5', 5'' mit einem Presssitz im Lagersattel 24 bzw. Lagerdeckel 25, wodurch sowohl eine axiale Fixierung als auch eine Sicherung gegen Verdrehen der Schalen 5', 5'' gegenüber der Welle 2 erzielt wird. Während des Schweißens werden beide Lagerhalbschalen 5', 5'' über den Lagersattel 24 bzw. Lagerdeckel 25 mit einer Kraft in radialer Richtung auf den Wellenabsatz 7 der Welle 2 gedrückt.
7 zeigt schematisch eine zweite Ausführungsform der Haltemittel 20 in einer perspektivischen Darstellung, wobei die Haltemittel 20 bei dieser Ausführungsform als Klammern 40 ausgebildet sind.
Die gezeigte Ausführungsform ist mit drei einzelnen Klammern 40 ausgestattet. Jede Klammer 40 verfügt über zwei Klammerbacken 41, 42, die gegeneinander verschwenkt werden können und wird durch zwei als Rückstellelemente dienende Federn 43 in die Schließstellung gezwungen. Die Welle selbst ist nicht dargestellt. Zur Veranschaulichung ist aber die Achse 16 der Welle eingezeichnet, um die Lage der Halterung 20 relativ zur Welle zu veranschaulichen.
Damit die Welle gegen ein Verdrehen gegenüber den Lagern gesichert ist, wurde eine Arretierung vorgesehen, die aus einem an der Klammer 40 angeordneten Arretierungsstift 44 und einem mit diesem Arretierungsmittel 44 zusammenarbeitenden zweiten Arretierungsmittel, welches an der Welle vorgesehen wird, besteht. Die Klammern 40 bzw. die Klammerbacken 41, 42 können so ausgebildet werden, dass das System aus Welle und Lagern bei der Endmontage dieser Baugruppe im Zylinderkopf zusammen mit der Klammer 40 in die untere Gehäusehälfte des Zylinderkopfes eingesetzt wird bevor die Klammer 40 entfernt wird. Hierdurch wird eine exakte Positionierung des System gewährleistet.
Wie der in den 5 und 6 dargestellte Käfig ist auch die Klammer 40 mit mehreren Fenstern 26 ausgestattet.

1: System
2: Exzenterwelle, Hilfsnockenwelle
3: Gleitlager
4: Nocken
5': obere Lagerhalbschalen
5'': untere Lagerhalbschalen
6: Gleitlagerbuchse
7: Wellenabsatz
8': freies Wellenende
8'': freies Wellenende
9: Antriebskranz
10: Teilfläche
11: Teilfläche
12: Stoßbereich
13: Stützkörper
14: Gleitschicht
15: Schweißnaht
16: Wellenachse
20: Haltemittel
21: Käfig
22: untere Hälfte
23: obere Hälfte
24: Lagersattel
25: Lagerdeckel
26: Fenster
40: Klammer
41: Klammerbacke
42: Klammerbacke
42: Klammerbacke
43: Rückstellelement
44: Arretierungsstift

Claims

System (1) umfassend eine Hilfsnockenwelle (2) mit mindestens zwei verdickten Wellenabsätzen (7), welche zum Verstellen eines variablen Ventiltriebs für Verbrennungskraftmaschinen dient, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei für einen schmierstofffreien Trockenlauf geeignete Gleitlager (3) vorgesehen sind, die als einstückig ausgebildete Gleitlagerbuchsen (6) und/oder als aus zwei mindestens teilweise miteinander verbundenen Lagerhalbschalen (5', 5'') ausgeführt sind, wobei die Gleitlager (3) auf den Wellenabsätzen (7) vormontiert und untrennbar mit der Hilfsnockenwelle (2) verbunden sind.
System (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitlager (3) zu einem Teil einstückig ausgebildete Gleitlagerbuchsen (6) und zu einem Teil aus zwei Lagerhalbschalen (5', 5'') aufgebaute Gleitlager (3) sind.
System (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei den aus zwei Lagerhalbschalen (5', 5'') aufgebauten Gleitlagern (3), deren Lagerhalbschalen (5', 5'') sich mit ihren jeweils zwei Teilflächen (10, 11) in zwei Bereichen (12) gegenüberliegen, die Lagerhalbschalen (5', 5'') in mindestens einem dieser beiden Bereiche (12) verbunden sind.
System (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerhalbschalen (5', 5'') formschlüssig, vorzugsweise durch eine Verklinkung, miteinander verbunden sind.
System (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerhalbschalen (5', 5'') stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
System (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerhalbschalen (5', 5'') mittels Schweißen stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
System (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerhalbschalen (5', 5'') mittels Laserschweißen stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
System (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerhalbschalen (5', 5'') mittels Kleben stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
System (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitlager (3) Polymerverbundlager mit einer ein Polymer aufweisenden Gleitschicht (14) sind.
System (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Haltemittel (20) vorgesehen sind, die die Gleitlager (3) in Bezug auf die Hilfsnockenwelle (2) axial fixieren.
System (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Haltemittel (20) vorgesehen sind, die ein Verdrehen der Gleitlager (3) um die Achse (16) der Hilfsnockenwelle (2) verhindern.
System (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Haltemittel (20) vorgesehen sind, die das Gleitlager (3) in radialer Richtung mit einer auf den Wellenabsatz (7) gerichteten Kraft beaufschlagen.
System (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltemittel (20) als zweigeteilter, eine untere Hälfte (22) und eine obere Hälfte (23) umfassender Käfig (21) ausgebildet sind, der zur Aufnahme der Hilfsnockenwelle (2) und der Gleitlager (3) in einer der Einbausituation des Systems (1) ähnlichen Position fähig ist.
System (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Hälfte (22) mit einer entsprechenden Anzahl von Lagersätteln (24) zur Aufnahme der Gleitlager (3) ausgestattet ist.
System (1) nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Hälfte (23) mit einer entsprechenden Anzahl von Lagerdeckeln (25) zur Aufnahme der Gleitlager (3) ausgestattet ist.
System (1) nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Käfig (21) in dem Bereich (12), in dem die Lagerhalbschalen (5', 5'') miteinander verbunden sind, mit Fenstern (26) versehen ist, so dass dieser Bereich (12) der Lagerhalbschalen (5', 5'') zugänglich ist.
System (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltemittel (20) als Klammer (40) oder als aus einer der Anzahl der Gleitlager (3) entsprechenden Anzahl von Klammern (40) ausgebildet sind, die zur Aufnahme der Hilfsnockenwelle (2) und der Gleitlager (3) in einer der Einbausituation des Systems (1) ähnlichen Position fähig sind.
System (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Klammer (40) bzw. die Klammern (40) mit Rückstellelementen ausgestattet ist bzw. sind, die ein selbsttätiges Schließen der Klammer (40) bewirken.
System (1) nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Klammer (40) bzw. die Klammern (40) in dem Bereich (12), in dem die Lagerhalbschalen (5', 5'') miteinander verbunden sind, mit Fenstern (26) versehen ist bzw. sind, so dass dieser Bereich (12) der Lagerhalbschalen (5', 5'') zugänglich ist.
Verfahren zur Herstellung eines Systems (1) umfassend eine Hilfsnockenwelle (2) mit mindestens zwei verdickten Wellenabsätzen (7), wobei die Hilfsnockenwelle zum Verstellen eines variablen Ventiltriebs für Verbrennungskraftmaschinen dient, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei für einen schmierstofffreien Trockenlauf geeignete Gleitlager (3), die aus Gleitlagerbuchsen (6) und/oder aus zwei Lagerhalbschalen (5', 5'') bestehen, mindestens teilweise miteinander verbunden werden, wobei die Gleitlager auf den Wellenabsätzen (7) der Hilfsnockenwelle (2) vormontiert und untrennbar mit dieser verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Wellenabsätzen (7) der Hilfsnockenwelle (2) zu einem Teil aus zwei Lagerhalbschalen (5', 5'') aufgebaute Gleitlager (3) und zu einem Teil Gleitlagerbuchsen (6) als Gleitlager (3) angeordnet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass bei den aus zwei Lagerhalbschalen (5', 5'') aufgebauten Gleitlagern (3), deren Lagerhalbschalen (5', 5'') sich mit ihren jeweils zwei Teilflächen (10, 11) in zwei Bereichen (12) gegenüberliegen, die Lagerschalen (5', 5'') in mindestens einem dieser beiden Bereiche (12) verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerhalbschalen (5', 5'') formschlüssig, vorzugsweise durch eine Verklinkung, miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerhalbschalen (5', 5'') stoffschlüssig miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerhalbschalen (5', 5'') mittels Schweißen stoffschlüssig miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerhalbschalen (5', 5'') mittels Laserschweißen stoffschlüssig miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerhalbschalen (5', 5'') mittels Kleben stoffschlüssig miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das System (1) mit Haltemitteln (20) versehen wird, die die Gleitlager (3) in Bezug auf die Hilfsnockenwelle (2) axial fixieren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass das System (1) mit Haltemitteln (20) versehen wird, die ein Verdrehen der Gleitlager (3) um die Achse (16) der Hilfsnockenwelle (2) verhindern.
Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das System (1) mit Haltemitteln (20) versehen wird, die das Gleitlager (3) in radialer Richtung mit einer auf den Wellenabsatz (7) gerichteten Kraft beaufschlagen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 30 zur Herstellung eines Systems (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Haltemittel (20) ein zweigeteilter, eine untere Hälfte (22) und eine obere Hälfte (23) umfassender Käfig (21) verwendet wird, der zur Aufnahme der Hilfsnockenwelle (2) und der Gleitlager (3) in einer der Einbausituation des Systems (1) ähnlichen Position fähig ist.
Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass – erste Lagerhalbschalen (5'') in der unteren Hälfte (22) des Käfigs (21) angeordnet werden, – die Hilfsnockenwelle (2) auf diesen ersten Lagerhalbschalen (5'') angeordnet wird, – zweite Lagerhalbschalen (5') auf der Hilfsnockenwelle (2) gegenüber den ersten Lagerhalbschalen (5'') angeordnet werden, und – die obere Hälfte (23) des Käfigs (21) gegenüber der unteren Hälfte (22) des Käfigs (21) angeordnet wird, so dass die Lagerschalen (5', 5'') auf der Hilfsnockenwelle (2) fixiert werden.
Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass – erste Lagerhalbschalen (5'') in der unteren Hälfte (22) des Käfigs (21) angeordnet werden, – die Hilfsnockenwelle (2) auf diesen ersten Lagerhalbschalen (5'') angeordnet wird, – zweite Lagerhalbschalen (5') in der oberen Hälfte (23) des Käfigs (21) angeordnet werden, und – die obere Hälfte (23) des Käfigs (21) gegenüber der unteren Hälfte (22) des Käfigs (21) angeordnet wird, so dass die Lagerschalen (5', 5'') auf der Hilfsnockenwelle (2) fixiert werden.
Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Hälfte (23) des Käfigs (21) und die untere Hälfte (22) des Käfigs (21) miteinander verspannt werden, vorzugsweise mittels Federelementen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 30 zur Herstellung eines Systems (1) nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitlager (3) mittels einer Klammer (40) bzw. einer der Anzahl der Gleitlager (3) entsprechenden Anzahl von Klammern (40) auf der Hilfsnockenwelle (2) in einer der Einbausituation des Systems (1) ähnlichen Position fixiert werden.