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Die Erfindung betrifft eine Garnabzugsdüse für Offenend-Rotorspinnvorrichtungen,
mit einer aus keramischem Material bestehenden und ein abzuziehendes
Garn umlenkenden gewölbten
Kontaktfläche, die
von einer Stirnfläche
in einen Garnabzugskanal übergeht,
und mit in die Kontaktfläche
eingeformten, im Wesentlichen radial zum Garnabzugskanal verlaufenden
Kerben, deren Kerbenauslauf zum Garnabzugskanal hin in einen ungekerbten
Teilbereich der gewölbten
Kontaktfläche übergeht.
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Eine Kerben der angesprochenen Art
aufweisende Garnabzugsdüse
ist durch die
DE 25
44 721 A1 Stand der Technik.
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Garnabzugsdüsen führen das ersponnene Garn vom
Herzstück
einer Offenend-Rotorspinnvorrichtung, dem so genannten Spinnrotor,
nach außen. Die
Ausbildung der Garnabzugsdüse
selbst hat einen großen
Einfluss sowohl auf die Qualität
des ersponnenen Garnes als auch auf die Spinnstabilität der Offenend-Rotorspinnvorrichtung.
Die Ausgestaltung der Garnabzugsdüse bestimmt letztlich die Spinnbedingungen
im Spinnrotor entscheidend mit. Dies gilt insbesondere hinsichtlich
der Garndrehung, die vom ersponnenen Garn bis in das Innere einer
Fasersammelrille des Spinnrotors zurückläuft. Das Anbringen von Unebenheiten
in Form von Kerben hat sich hier als geeignete Kompromisslösung zwischen
Spinnstabilität
und Garnqualität
erwiesen. Das abgezogene Garn erhält durch die Kerben einen so
genannten Falschdrall, der die Spinnstabilität erhöht und immer wieder periodisch
unterbrochen wird, indem er von Zeit zu Zeit gewissermaßen „zurückspringt".
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Da Garnabzugsdüsen Verschleißteile sind, werden
sie, zumindest aber ihre gewölbte
Kontaktfläche,
in der Regel aus keramischem Material hergestellt. Wenn in diese
aus Keramik bestehende Kontaktfläche
Kerben eingeformt werden, bildet sich um den Kerbenauslauf und den Kerbeneinlauf
häufig eine
inhomogene Oberflächenbeschaffenheit
aus. Im Mikrobereich sind Risse und andere Oberflächenfehler
zu erkennen, die im Grunde verfahrensbedingt bei der Herstellung
der in keramisches Material eingeformten Kerben sind. Bei der Herstellung
wird die Kontaktfläche
in einer Wärmebehandlung
zur harten Keramik umgewandelt. Dabei erleidet die Kontaktfläche einen
gewissen Schwund. Es treten auf Grund der Kerbwirkung der Kerben
in ihrem Bereich Spannungsspitzen auf, welche zu Rissen in der Keramik führen. Diese
Risse sind vor allem im Kerbgrund zu beobachten und können auch
durch Polieren nicht immer beseitigt werden. Diese Risse und bisweilen auch
Aufwertungen im Kerbenauslauf und häufig auch im Kerbeneinlauf
kommen mit dem über
die Kontaktfläche
abgezogenen ersponnenen Garn in Kontakt und beanspruchen das Garn
in hohem Maße,
so dass dessen Qualität
darunter häufig
leidet.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu
Grunde, zumindest den Kerbenauslauf so zu gestalten, dass das abgezogene
Garn zumindest im Bereich des Kerbenauslaufs nicht mit Rissen oder
anderen Oberflächenfehlern
in Berührung
kommt.
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Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass
der Kerbenauslauf in einer Vertiefung endet.
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Mit dieser Maßnahme wird verhindert, dass das
abgezogene Garn mit der schlechten Oberflächenbeschaffenheit des Kerbenauslaufs
in Kontakt kommt. Diese Vertiefung kann zusammen mit der Kerbe durchaus
von Haus aus in das keramische Material mit eingeformt sein. Bei
einer ausgeprägten Vertiefung
sind nämlich
die Ränder,
im Gegensatz zu dem Kerbenauslauf, wo der Kerbengrund in den ungekerbten
Teilbereich der gewölbten
Kontaktfläche übergeht,
nicht prekär.
Die Ränder
einer erfindungsgemäßen Vertiefung
können
bei Bedarf ohne Weiteres poliert werden, was für den Kerbengrund nicht ohne
Weiteres möglich
ist, ganz abgesehen davon, dass ein Polieren des Kerbengrundes die
Oberflächenfehler
letztlich nicht beseitigen würde.
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Wenn die Stirnfläche der Kontaktfläche so gestaltet
ist, dass das abgezogene Garn mit dem Kerbeneinlauf nicht in Berührung kommt,
dann genügt
es, wenn nur der Kerbenauslauf mit einer solchen Vertiefung versehen
ist. Häufig
sind aber Kontaktflächen
von Garnabzugsdüsen
so gestaltet, dass das abgezogene Garn bereits mit dem Kerbeneinlauf in
Kontakt kommt. In einem solchen Falle sollte auch der Kerbeneinlauf
mit der Vertiefung beginnen.
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Die Vertiefung selbst kann unterschiedlich gestaltet
sein. Bei einer Ausführung
ist sie als Sackloch ausgebildet. Bei einer anderen Ausführung ist die
Vertiefung als zum Garnabzugskanal konzentrische Rille gestaltet.
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Weitere Vorteile und Merkmale der
Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger
Ausführungsbeispiele.
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Es zeigen:
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1 in
etwa 5-facher Vergrößerung einen Axialschnitt
durch ein Offenend-Rotorspinnaggregat im Bereich eines Spinnrotors
und einer Garnabzugsdüse,
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2 einen
nochmals vergrößerten Ausschnitt
aus 1 bei einer ersten
Ausgestaltung der Erfindung,
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3 eine
Ansicht in Richtung des Pfeiles III der 2,
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4 eine
Ansicht ähnlich 2 bei einer anders ausgestalteten
Garnabzugsdüse,
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5 eine
Ansicht in Richtung des Pfeiles V der 4,
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6 eine
Ansicht ähnlich 2 für eine dritte Variante nach
der Erfindung,
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7 eine
Ansicht in Richtung des Pfeiles VII der 6.
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Eine in 1 nur
teilweise dargestellte Offenend-Rotorspinnvorrichtung enthält einen
Spinnrotor 1, der aus einem Rotorteller 2 und
einem darin eingepressten Schaft 3 besteht. Der Schaft 3 ist
in nicht dargestellter Weise gelagert und angetrieben. Der Rotorteller 2 rotiert
bei Betrieb in einer Unterkammer 4, die durch ein Rotorgehäuse 5 gebildet
ist, welches in nicht dargestellter Weise an eine Unterdruckquelle angeschlossen
ist.
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Der Rotorteller 2 weist
eine sich konisch zu einer Fasersammelrille 6 erweiternde
Fasergleitfläche 7 auf.
In der Fasersammelrille 6 hat der hohle Innenraum des Rotortellers 2 seinen
größten Durchmesser.
Der Spinnrotor 1 lässt
sich durch eine vordere Öffnung 8 des
Rotorgehäuses 5 zur
Bedienungsseite hin herausziehen. Bei Betrieb ist die Öffnung 8 des
Rotorgehäuses 5 zusammen
mit der offenen Vorderseite 9 des Rotortellers 2 durch
eine wegbewegbare Abdeckung 10 verschlossen. Die Abdeckung 10 legt
sich unter Zwischenschaltung einer Ringdichtung 11 dann
an das Rotorgehäuse 5 an.
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Die Abdeckung 10 enthält einen
außerhalb der
Zeichenebene liegenden Faserzuführkanal 12, der
in nicht dargestellter, weil bekannter Weise an einer Auflösewalze
beginnt und dessen Mündung 13 gegen
die Fasergleitfläche 7 gerichtet
ist. Durch die Wirkung der genannten Unterdruckquelle werden bei Betrieb
durch die Auflösewalze
vereinzelte Fasern durch den Faserzuführkanal 12 gegen die
Fasergleitfläche 7 geschossen,
von wo sie in die Fasersammelrille 6 gleiten, dort einen
Faserring bilden und in bekannter Weise als strichpunktiert dargestelltes
Garn 14 in axialer Richtung des Schaftes 3 abgezogen werden.
Die über
den Faserzuführkanal 12 angesaugte
Transportluft kann über
einen Überstromspalt 15 der
offenen Vorderseite 9 des Spinnrotors 1 abfließen.
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Das ersponnene Garn 14 wird
zunächst
aus der Fasersammelrille 6 wenigstens annähernd in
einer zum Schaft 3 liegenden Normalebene des Spinnrotors 1 und
anschließend über einen
Garnabzugskanal 16 einer Garnabzugsdüse 17 gemäß der Abzugsrichtung
A mittels eines nicht dargestellten Abzugswalzenpaares abgezogen
und einer ebenfalls nicht dargestellten Auflaufspule zugeführt. Der
Garnabzugskanal 16 liegt koaxial zum Schaft 3 des
Spinnrotors 1, so dass das Garn 14 mittels der
Garnabzugsdüse 17 um
etwa 90° umgelenkt
wird, wobei das Garn 14 in der genannten Normalebene entsprechend
der Umlaufrichtung des Rotortellers 2 kurbelartig umläuft.
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Die Garnabzugsdüse 17 ist mittels
eines Außengewindes 18 oder
anderer Haltemittel in eine entsprechende Bohrung der Abdeckung 10 eingeschraubt.
Dem Umlenken des Garnes 14 aus der genannten Normalebene
in den Garnabzugskanal 16 dient eine an der Garnabzugsdüse 17 vorhandene trichterförmige gewölbte Kontaktfläche 19,
die an einer in der Normalebene liegenden Stirnfläche 20 beginnt.
In dem in 1 dargestellten
Axialschnitt ist die Kontaktfläche 19 eine
kreisbogenartig gewölbte Fläche, der
unmittelbar der kleinste Querschnitt 21 des Garnabzugskanals 16 folgt.
Die Kontaktfläche 19 bildet
in dem dargestellten Axialschnitt in etwa einen Viertelkreis mit
einem Krümmungsradius,
der beispielsweise drei Millimeter beträgt.
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Wie bereits erwähnt, hat die Garnabzugsdüse 17 einen
erheblichen Einfluss auf die momentane Garndrehung in der Fasersammelrille 6 im
Moment des Entstehens des Garnes 14. Aus diesem Grunde werden
in der Kontaktfläche 19 häufig Kerben 22 angebracht,
die im Wesentlichen radial zum Garnabzugskanal 16 verlaufen
und die dem abgezogenen Garn 14 vorübergehend einen so genannten
Falschdrall erteilen, der die Spinnstabilität erhöht, also die Gefahr von Garnbrüchen vermindert.
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Die Garnabzugsdüse 17 besteht zumindest im
Bereich ihrer Kontaktfläche 19 aus
Gründen
des Verschleißschutzes
aus keramischem Material, in welches die Kerben 22 bereits
bei der Herstellung eingeformt sind. Diese Kerben 22 gehen
mit einem Kerbenauslauf 23 zum Garnabzugskanal 16 hin
in einen ungekerbten Teilbereich 24 der gewölbten Kontaktfläche 19 über. Am
Kerbenauslauf 23 jedoch bildet sich herstellungsbedingt
eine inhomogene Oberfläche
aus, aus Gründen,
die eingangs bereits angesprochen wurden. Aus diesem Grunde ist
es wünschenswert,
dass das abgezogene Garn 14 mit dem Kerbenauslauf 23 nach
Möglichkeit
gar nicht in Berührung
kommt.
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Zur Abhilfe ist gemäß 2 und 3 vorgesehen, dass der Kerbenauslauf 23 in
einer Vertiefung 25 endet. Durch diese Vertiefung 25 wird
verhindert, dass das Garn 14 mit der schlechten Oberflächenbeschaffenheit
des Kerbenauslaufs 23 in Kontakt kommt. Der Bereich des
Kerbeneinlaufs 26 hingegen ist bei dieser Ausgestaltung
unproblematisch, da das Garn 14 den Kerbeneinlauf 26 nicht
berührt.
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Gemäß einer anderen Ausgestaltung
nach 4 und 5 ist die Kontaktfläche 19 so
ausgebildet, dass das abgezogene Garn 14 auch über den
Kerbeneinlauf 26 laufen würde. Aus diesem Grunde ist gemäß 4 und 5 vorgesehen, dass nicht nur am Kerbenauslauf 23 eine
Vertiefung 27, sondern auch am Kerbeneinlauf 26 eine
Vertiefung 28 vorgesehen ist. Beide Vertiefungen sind gemäß den 4 und 5 jeweils als Sackloch 27 und 28 ausgebildet.
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Bei der Gestaltung nach 6 und 7 ist jeweils am Kerbeneinlauf 26 und
am Kerbenauslauf 23 eine Vertiefung 25 vorgesehen.
Diese Vertiefungen 25 sind jedoch als zum Garnabzugskanal 16 konzentrische
Rillen 29 bzw. 30 ausgebildet