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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Inline-Qualitätsprüfung und
zum Authentizitätsnachweis von
bedruckten und/oder geprägten
bahnförmigen Materialien,
das es ermöglicht,
verschiedene unterschiedliche Parameter, Strukturen bzw. Eigenschaften
der bedruckten und/oder geprägten
Materialbahn zu erfassen und auszuwerten, sowie eine Vorrichtung
zur Durchführung
dieses Verfahrens.
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Insbesondere
bei der Herstellung bedruckter und/oder strukturierter bahnförmiger Materialien,
die beispielsweise als Sicherheitselemente oder in der Elektro-
und Elektronikindustrie Verwendung finden sollen, ist eine hohe
Präzision
der aufgedruckten Merkmale erforderlich. Das erfordert eine exakte Kontrolle
der einzelnen Merkmale, um auch bei mehrschichtigen Aufbauten, die
einzelnen Merkmale mit verschiedenen Eigenschaften exakt zu kontrollieren.
Ferner sollte eine Kontrolle möglichst
während des
Produktionsprozesses erfolgen, um etwaige Abweichungen oder Überschreitungen
der vorgegebenen Toleranzen sofort zu erkennen und gegebenenfalls
Anpassungen im Produktionsprozess vornehmen zu können und so fehlerhaft produziertes
Material zu minimieren und zu kennzeichnen. Ferner sollen Fehler
im Rohmaterial, d. h. beispielsweise im Trägersubstrat erkannt werden.
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Aus
der
DE 43 21 179 A1 sind
ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, bei denen aus Bildinformationen,
die auf einer Oberfläche
eines Druckerzeugnisses vorhanden sind, Koordinaten optisch ermittelt
werden, die digital ausgewertet werden und so die Qualität und Einheitlichkeit
von Druckerzeugnissen sicherstellen sollen. Dieses Qualitätsprüfungsverfahrens
wird im Anschluß an
den Produktionsprozeß,
also an der fertigen Ware, durchgeführt.
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Die
DE 37 13 279 A1 betrifft
ein Verfahren zum Erfassen von Dimensionsfehlern von mit Wasserzeichen
versehenen Papieren, wie Formalpapieren, insbesondere Wertpapieren,
wobei bei der Herstellung in der Nasspartie der Papiermaschine zusätzliche
Meßmerkmale
als Wasserzeichen eingebracht werden. Zur Überprüfung der Genauigkeit wird die
fertige Bahn abgetastet und das reflektierte und durchgelassene
Licht erfaßt
und ausgewertet. Die Prüfung
erfolgt im Anschluß an
den Produktionsprozeß und
deshalb können
Fehler in der Herstellung nicht mehr korrigiert werden.
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Die
DE 195 21 048 A1 offenbart
ein Sicherheitsdokument, weiches mit einem Sicherheitselement versehen
ist, wobei dieses Sicherheitselement aus einer Trägerfolie
besteht, auf die ein magnetisches Material aufgetragen ist. Als
Sicherheitselement wird ein Träger
verwendet, der mit einer definierten, niedrigkoerzitiven magnetischen
Schicht beschichtet wurde, wobei die niedrige und definierte Koerzitivität des magnetischen
Materials ausschließlich mit
Spezialsensoren nachgewiesen werden kann. Ein Datenträger kann
zunächst
auf magnetische Eigenschaften überprüft werden
und anschließend
wird die Koerzitivität
ermittelt. Eine Fälschung
oder Nachahmung wird dadurch nahezu unmöglich. Die Überprüfung dieser magnetischen Eigenschaften
findet nach dem Herstellungsverfahren statt.
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Gemäß der
GB 2 316 521 A wird
ein Lesegerät
für Sicherheitsfäden beschrieben,
wobei das Lesegerät über den
Sicherheitsfaden geführt
wird, um magnetische Eigenschaften zu überprüfen. Diese Überprüfung erfolgt am fertigen Produkt.
Die hier beschriebene Anordnung der Vorrichtung zu dieser Überprüfung ist
nicht geeignet, eine schnell laufende Materialbahn während des
Produktionsprozesses zu prüfen.
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Auch
die
EP 0 633 553 A1 und
die
EP 0 810 092 A1 betreffen
die Überprüfung von
aufgedruckten Materialien am nicht bewegten Erzeugnis, die nach dem
Herstellungsverfahren durchgeführt
wird. Zu diesem Zweck werden die Dimensionen von Zeichen oder Mustern
am fertigen, nicht bewegten Produkt geprüft.
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Mit
keinem dieser Verfahren ist es möglich, während des
Herstellungsverfahren die Genauigkeit der aufgedruckten oder geprägten Merkmale
zu überprüfen. Aufgrund
der hohen Geschwindigkeiten der Produktionsprozesse, der erforderlichen
hohen Messgenauigkeiten und der oft nur geringfügigen erlaubten Toleranzen
ist eine solche Qualitätskontrolle bisher
nicht mit der geforderten Präzision
realisiert worden. Die Prüfung
des Materials erfolgt nach der Produktion, was oft zu hohen Anteilen
an fehlerhafter Ware führt,
da die Erkennung der Abweichungen erst sehr spät und außerdem nur unvollständig erfolgt,
da bei den üblichen
Verfahren nur stichprobenartig kontrolliert wird und die Kontrollen
im Vergleich zur Gesamtdruckmenge nur einen sehr geringen Teil des gedruckten
Materials überprüfen können. Zudem
ist es bisher nicht möglich
gewesen, während
des Produktionsprozesses verschiedene Merkmale und Eigenschaften
neben oder hintereinander zu prüfen.
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Aufgabe
der Erfindung war es daher ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Inline-Qualitätsprüfung bereitzustellen,
dass es erlaubt, während
des Produktionsprozesses unterschiedliche Merkmale wie Druckfehler,
optische Merkmale, magnetische Merkmale, elektrische Merkmale oder
Dimensionen zu erkennen und auszuwerten, um rechtzeitig entsprechende
Korrekturen und/oder Anpassungen im Fertigungsprozess durchführen zu
können.
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Gegenstand
der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Inline-Qualitätsprüfung und
zum Authentizitätsnachweis
von geprägten
und/oder bedruckten Materialbahnen während des Produktionsprozesses, wobei
die
strukturierten oder geprägten
Merkmale mit einem Laserstrahl durchstrahlt werden, das transmittierte
Licht mittels einer Milchglasscheibe als Beugungsbild sichtbar gemacht,
das reflektierte oder transmittierte Beugungsbild mit einer Kamera
aufgenommen und durch die Ermittlung des Auftrittswinkels des Laserstrahls
auf dem strukturierten oder geprägten
Material ausgewertet wird,
die in einem definierten Bereich
vorhandenen magnetischen Eigenschaften mit magnetoresistenten Sensoren
oder Induktionssensoren abgetastet und die Signale des magnetischen
oder elektrischen Widerstands des Sensors digital in ein Computersystem eingelesen
und ausgewertet werden,
die optischen Merkmale über die
gesamte Breite der Materialbahn als Einzelbilder mit einer mit einem
Makroobjektiv ausgestatteten Kamera erfaßt und an vorher festgelegten
Positionen digital vermessen, getriggert und ausgewertet werden,
die
Dimensionen von Zeichen und/oder Mustern mit einer mit einem Makroobjektiv
ausgestatteten Kamera als Einzelbilder erfaßt, digital vermessen und ausgewertet
werden.
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Ein
weiterer Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Durchführung der
Qualitätsprüfung und
des Authentizitätsnachweises
strukturierten bzw. geprägten
Merkmalen bestehend aus einer Vorrichtung zur Inline-Messung von
magnetischen Eigenschaften, wie Remanenz, magnetischem Fluss, Koerzitivfeldstärke, sowie
magnetischen oder elektrischen Codierungen, einem Kamerasystem mit
Beleuchtungseinrichtungen und einer Triggereinrichtung zur Erfassung
und Überprüfung von
optischen Eigenschaften funktioneller oder dekorativer Schichten,
und einem Kamerasystem zur Vermessung der absoluten Dimensionen
von Zeichen, Mustern, Schriften und dergleichen jeweils über die
gesamte Breite der Materialbahn, wobei die einzelnen Komponenten
des Qualitätskontrollsystems
je nach Aufgabenstellung einzeln oder in variablen Kombinationen verwendet
werden.
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Die
einzelnen Komponenten des Qualitätskontrollsystems
werden jeweils nach dem entsprechenden Verfahrensschritt, dessen
Ergebnis zu überprüfen ist,
montiert. Die einzelnen Komponenten können je nach Aufgabenstellung
einzeln oder in variablen aufeinanderfolgenden Kombinationen verwendet werden.
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Die
Vorrichtung zur Qualitätsprüfung strukturierter
bzw. geprägter
Merkmale, dient insbesondere zur Prüfung von Beugungsstrukturen
wie Hologrammen und dergleichen.
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Dabei
basiert das Messprinzip auf der Beugung von Licht an einem Gitter.
Dazu werden Testfelder, die aus einer großen Anzahl dicht aneinander geprägter Linien
bestehen, auf eine Materialbahn aufgebracht. Diese Felder werden
von einem Laserstrahl beleuchtet und je nach Substrat das entstehende
reflektierte oder transmittierte Beugungsbild auf einen Schirm projeziert
und mit einer Kamera aufgezeichnet. Aus dem Verhältnis zwischen der Helligkeit des
Hauptmaximums und der Helligkeit der Nebenmaxima 1. Ordnung wird
die Qualität
der Prägung bzw.
Strukturierung beurteilt. Die Testfelder bestehen je nach eingesetztem
Laser aus Linienmustern mit 900–1800
parallelen Linien/mm. Bei Verwendung eines roten Lasers werden beispielsweise
1200–1400 parallele
Linien/mm, vorzugsweise 1300 etwa parallele Linien/mm verwendet.
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Zur
Durchführung
des Verfahrens wird beispielsweise die geprägte Folie mittels eines Laserstrahls,
beispielsweise eine Halbleiterlasers durchstrahlt. Das transmittierte
Licht fällt
auf eine Milchglasscheibe, auf der das Beugungsbild sichtbar wird. Hinter
dieser Milchglasscheibe befindet sich eine CCD Kamera, vorzugsweise
mit einem Rotfilter, die dieses Beugungsbild aufzeichnet und digitalisiert. Das
aufgezeichnete digitalisierte Bild wird zu einer Framegrabberkarte
weitergeleitet. Ein Computersystem wertet anschließend das
Bild mittels einer geeigneten Bildverarbeitungssoftware aus.
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Bei
der Auswertung des transmittierten Beugungsbildes kann der Winkel
in dem der Laserstrahl auf das strukturierte bzw. geprägte Material
auftrifft bzw. das geprägte
Material durchdringt, variiert werden.
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Geeignet
sind Winkel von 60 bis 120° relativ zur
Ebene der Folie. Die Detektionseinrichtung muss jeweils in einem
entsprechenden Winkel angeordnet sein, um das Beugungsbild präzise und
vollständig erfassen
zu können.
Bei einem Auftrittswinkel von 90° ist
die Detektionseinrichtung daher vorzugsweise unter der Folie in
einem 90° +/– 15° Winkelbereich zur
Durchlaufrichtung der Folie angeordnet.
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Bei
der Detektion und Auswertung eines reflektierten Beugungsbildes
trifft der Laserstrahl vorzugsweise in einem Winkel von 60 bis 120° auf das Material
auf, die Detektionseinrichtung ist dann die Richtung des reflektierten
Strahls mit einem kegelförmigen
Raumwinkelbereich von +/–15°.
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Der
Laserstrahl ist vorzugsweise ein Halbleiterlaser. Die Wellenlänge des
Laserstrahls kann variabel sein. Vorzugsweise beträgt die Wellenlänge des Laserstrahls
670 nm.
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Wellenlänge und
Leistung des Laserstrahls werden so gewählt, dass das zu untersuchende
Trägersubstrat
durch die Einwirkung des Laserstrahls nicht beschädigt oder
zerstört
wird. Der Laserstrahl kann vorzugsweise eine Leistung von 1 μW–10 mW, vorzugsweise
2 μW–1 mW, besonders
bevorzugt 3–20 μW aufweisen.
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Der
Laser und die Kamera sind auf einer Linearachse montiert, die quer
zur Materialbahn bewegt werden kann. Um den richtigen Aufnahmezeitpunkt
zu bestimmen, werden Triggerfelder verwendet, wobei durch schrittweises
Verzögern
der Bildaufnahme das Druckbild in Längsrichtung gescannt wird und
jene Position gesucht wird, auf der sich ein Testbild befindet.
Damit ist der Start des Druckbildes festgelegt und ausgehend von
dieser Position können alle
anderen Testfelder lokalisiert werden.
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Zur
Sicherstellung einer exakten Aufzeichnung und Auswertung des Beugungsbildes
weist die CCD-Kamera eine Auflösung,
die in Relation zum Testfeld variabel ist, vorzugsweise von mindestens 640×480 Pixel,
vorzugsweise beispielsweise mindestens 768×582 Pixel, wobei auch höhere Auflösungen verwendet
werden können.
Allgemein sind höhere
Auflösungen
insbesondere bei geforderter höherer Präzision der
Auswertung vorteilhaft. Die Shutterzeit beträgt in Abhängigkeit von der Bahngeschwindigkeit des
zu prüfenden
Materials maximal etwa 5 ms, vorzugsweise etwa 1 ms oder bei hohen
Bahngeschwindigkeiten auch weniger.
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Die
Seitenlänge
der Testfelder kann vorzugsweise 1–10 mm betragen, vorzugsweise
4–6 mm. Vorzugsweise
sind die Testfelder viereckig, besonders bevorzugt quadratisch.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
können
geprägte
Strukturen bei einer Mterialbahndurchlaufgeschwindigkeit in Abhängigkeit
von der einstellbaren Shutterzeit von bis zu 100 m/min und höher vermessen
werden.
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In 1 ist
eine entsprechende Vorrichtung zur Prüfung geprägter bzw. strukturierter Merkmale für ein transmittiertes
Beugungsbild dargestellt, in 2 eine entsprechende
Vorrichtung für
ein transmittiertes oder reflektiertes Beugungsbild. In den Figuren
bedeuten 1 den Laser, 2 den Laserstrahl, 3 das zu
prüfende
Material, 4 das transmittierte Beugungsbild, 4a das
reflektierte Beugungsbild, 5 die Kamera zur Aufnahme des
Beugungsbildes und 6 die Auswerteeinheit.
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Zur Überwachung,
Kontrolle und Bestimmung der magnetischen Eigenschaften, z. B. insbesondere
der Remanenz, des magnetischen Flusses oder der Koerzitivkraft magnetischer
Schichten, die entlang einer Materialbahn einen im allgemeinen definierten
Verlauf aufweisen, werden magnetoresistive Sensoren bzw. Induktionssensoren
verwendet.
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Die
Materialbahn, die in einem definierten Bereich magnetische Eigenschaften
aufweist, wird vorerst mit einem Elektro- oder Permanentmagneten, der
in der Nähe
des Messkopfes des Sensors untergebracht ist, magnetisiert, vorzugsweise
bis zur Sättigung
magnetisiert. Anschließend
wird die Materialbahn vom magnetoresestiven Sensor bzw. Induktionssensor
vermessen.
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Das
Gesamtsystem ist beispielsweise auf einem Traversierrahmen bzw.
einer Linearachse aufgebaut, wobei der Sensor dadurch quer zur Materialbahn
bewegt werden kann. Vorzugsweise ist der Sensor auf eine Mikrometerschraube
montiert, um ein präzises
Justieren des Abstandes des Sensors zur Folie zu ermöglichen.
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Im
allgemeinen besteht der Messkopf selbst aus zwei Teilen. In der
oberen bzw. vorderen Hälfte ist
der Elektro- oder Permanentmagnet untergebracht, mit dem die Materialbahn
in dem Bereich in dem die magnetische Schicht vorhanden ist, magnetisiert
wird. Es werden in dem zwischen Magnet und Materialbahn entstehenden
Luftspalt hohe Feldstärken
erzeugt. Vorteilhafterweise sollte der Luftspalt nicht größer sein
als die Dicke der zu vermessenden Schicht.
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Im
unteren bzw. hinteren Teil des Messkopfes ist dann der eigentliche
Sensor untergebracht, wobei der Abstand zwischen Sensor und Elektro- oder
Permanentmagnet so bemessen ist, das hier keine Störungen beispielsweise
durch Einstreuungen entstehen. Vorzugsweise wird ein magnetoresistiver Sensor
verwendet, der relativ unempfindlich gegen magnetische oder elektrische
Einstreuungen Ist, es ist aber auch die Verwendung eines Induktionssensors
möglich.
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Der
magnetoresistive Sensor oder der Induktionssensor wird in einem
vorher bestimmten definierten Abstand über den entsprechenden Bereich der
Materialbahn geführt.
Vorzugsweise beträgt
dieser Abstand 0,1 bis 1 mm, besonders bevorzugt 0,15 bis 0,3 mm.
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Der
Sensor weist einen abhängig
von der Stärke
des Magnetfeldes veränderlichen
Widerstand auf. Über
die Änderung
des Widerstands kann dann der jeweilige magnetische Fluss bestimmt
werden.
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Die
Signale des über
die Materialbahn geführten
Sensors werden digital in ein Computersystem eingelesen und der
Verlauf dieser Signale wird mit den vorgegebenen Sollwerten verglichen.
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Es
ist aber auch eine direkte Messung des magnetischen Flusses möglich. Dazu
wird der Sensor vorerst an Standards kalibriert, wobei ein geeichtes
Kalibrationsmuster vorher auf eine Umlenkrolle aufgebracht wird,
mit dem anschließend
die ermittelten Messwerte verglichen werden. Ferner muss der Abstand
zwischen Materialbahn und Sensor beachtet bzw. kompensiert werden.
Dazu kann ein Triangulationssensor zur Bestimmung des Abstandes
zwischen Messkopf und Folie eingesetzt werden, dessen Messwerte
zusätzlich
zu den Messwerten des magnetoresistiven Sensors oder des Induktionssensors
in das Computersystem eingelesen werden. Anschließend kann
der magnetische Fluss mit Hilfe der vorher gespeicherten Kalibrierungswerte
des auf der Umlenkrolle aufgebrachten geeichten Kalibrationsmusters
mit einer speziellen Software direkt berechnet werden.
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Der
Triangulationssensor ist vorzugsweise ebenso wie der Sensor auf
einer Mikrometerschraube zur Sicherstellung einer exakten Justierung
des Abstandes zwischen Sensor und Folie montiert.
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Je
nach Art der magnetischen Schicht können verschiedene Signalbearbeitungsstrategien
und Algorithmen zur Vermessung und Auswertung der magnetischen Schichten
verwendet werden, wobei die entsprechende Software nach diesen Erfordernissen
gewählt
werden kann.
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Temperatureinflüsse werden
mittels eines Temperatursensors im Bereich des Messkopfs erfasst
und ebenfalls elektronisch kompensiert.
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Dies
ermöglicht
eine Kontrolle von gedruckten magnetischen Schichten, die vollflächig, in
Streifen oder in Form einer Kodierung vorhanden sein können, in
Schichten mit einer Schichtdicke von bis zu 0,1–100 μm.
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Die
magnetische Kodierung kann beispielsweise als Barcode sowohl mit
return to zero als auch non return to zero-Funktion vorliegen.
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Zur
Kontrolle von optischen Merkmalen, insbesondere von Druckfehlern,
Farbfehlern, Fehlern in der Materialbahn, aber auch Zeichen, Mustern
und dergleichen ist an der entsprechenden Position des Arbeitsprozesses
ein optisches Überwachungs-
und Inspektionssystem mit Kameras und Beleuchtungseinheiten über die
gesamte Bahnbreite montiert.
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Die
Kameras, vorzugsweise Zeilenkameras sind mit einer entsprechenden
Beleuchtungseinheit über
die gesamte Bahnbreite aufgebaut. Die Zahl der Kameras und Beleuchtungseinrichtungen
hängt ab von
der geforderten Auflösung
und von der Bahnbreite. Die Beleuchtungseinheiten können unterschiedlich
situiert sein und je nach Erfordernis im Auflicht oder Durchlicht
betrieben werden und jeweils verschiedene Farben im gesamten Spektralbereich
vom IR- bis zum UV-Bereich aufweisen.
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Dadurch
ist eine kontrastreiche Darstellung der einzelnen Zeichen und Muster
und dergleichen möglich
und damit eine genaue Kontrolle.
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Zur Überprüfung auf
Druckfehler besteht das System je nach Bahnbreite und Informationsdichte aus
mindestens einer oder mehreren hochauflösenden Monochrom- oder RGB-Zeilenkameras
zur Bildaufnahme. Vorzugsweise weisen diese Kameras eine Auflösung von
etwa 2048 Pixel oder höher
auf. Diese ermöglichen
hohe Kamerageschwindigkeiten von bis zu 16.000 Zeilen oder mehr
pro Sekunde. Bei einer geforderten Auflösung ≤ 0,1 mm über eine Breite von etwa 1000
mm sind im allgemeinen 4 Kameras samt Beleuchtungseinrichtungen
ausreichend. Damit können
Materialbahnen mit einer Bahngeschwindigkeit von 100 m/min und höher überwacht
werden.
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Die
mit den beschriebenen Kameras aufgenommenen Bilder werden mit einer
geeigneten Taktfrequenz beispielsweise von etwa 20–60 MHz
an eine Auswertestation übertragen.
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Um
eine Erfassung und Auswertung unabhängig von der aktuellen Produktionsgeschwindigkeit zu
ermöglichen,
muss die Aufnahme jeder Zeile entsprechend getriggert werden. Dazu
wird eine spezielle Triggereinrichtung (Encoder) verwendet, die
sehr präzise
Triggersignale mit einer definierten Frequenz erzeugt. Geeignet
sind Frequenzen von beispielsweise etwa 10–25 kHz, beispielsweise etwa
16 kHz. Zu beachten ist dabei, dass die Abstände der einzelnen Zellen auf
der Materialbahn räumlich
konstant sind. Dadurch bleiben auch bei veränderlichen Produktionsgeschwindigkeiten
die hohen Auflösungen
konstant.
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Dazu
muss sichergestellt werden, daß die Geschwindigkeit
der Folie exakt wiedergegeben wird und mechanische Unzulänglichkeiten,
wie Folienschlupf und dergleichen vermieden bzw. kompensiert werden.
Das wird durch den Einsatz eines optischen Sensors erreicht.
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Bei
jedem Triggerimpuls wird eine Zeile aus dem von der Kamera aufgenommen
Bild ausgelesen und an die Verarbeitungssoftware übertragen.
Die Daten werden aufgrund der hohen notwendigen Verarbeitungsgeschwindigkeit
auf mehrere Prozessoren verteilt, wobei jeder Prozessor z. B. einer
oder zwei Kameras zugeordnet ist und die aktuell aufgenommene Zeile
mit einer vorher definierten Sollzeile vergleicht.
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Entsteht
bei diesem Vergleich ein Differenzbild, so können anhand dieses Bildes potentielle
Fehler festgestellt und gegebenenfalls durch geeignete Maßnahmen
im Produktionsprozess korrigiert werden. Beispielsweise können durch
Rückkopplung
an ein Viskositätsregelsystem
oder durch Rückkopplung an
einen Registerregler, der beispielsweise Differenzen in der Registerlänge durch
Ansteuerung von Zuggruppen oder Registerwalzen und dergleichen ausgleicht,
derartige potentielle Fehler korrigiert werden
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Soll
auch die absolute Dimension der Muster oder Zeichen überprüft werden,
so wird unabhängig vom
oben beschriebenen System vorzugsweise eine Kamera verwendet, die
dem Betrachter die Orientierung im Druckbild erlaubt, also eine Übersichtsaufnahme
liefert. Diese Kamera wird mit einer Detailkamera, die mit einem
Makroobjektiv ausgestattet sein kann, kombiniert. Durch das Makroobjektiv
wird aus dem Gesamtbild der ersten Kamera ein Sichtfeld definierter
Größe, beispielsweise
etwa 3 × 4
mm inspiziert und somit eine ausreichende Auflösung und Messgenauigkeit erreicht.
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Allerdings
werden durch das kleine Sichtfeld und hohe Produktionsgeschwindigkeiten
Unschärfen in
der Aufnahme verursacht, die aber durch Stroboskopblitze (im Auf-
oder Durchlicht, im Bereich des gesamten Spektrums vom IR- bis zum
UV-Bereich) mit einer entsprechenden Blitzzeit, die von der Produktionsgeschwindigkeit
abhängig
ist, kompensiert werden. Bei Produktionsgeschwindigkeiten von etwa
2 m/s beträgt
beispielsweise die Blitzzeit etwa 5 μs.
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Die
Kameras sind auf einem Traversierrahmen so aufgebaut, dass sie quer
zur Folie bewegt werden können.
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Das
Bild wird dann über
ein digitales Bildverarbeitungsprogramm erfasst und die Dimension
der Zeichen oder Muster an zuvor bestimmten Positionen vermessen.
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Auf
diese Weise können
im Produktionsprozess inline Mikroschriften und Makroschriften exakt vermessen
werden. In Abhängigkeit
von der Auflösung
des Makroobjektivs können
Mikroschriften ab einer Größe von etwa
3 μm bis
etwa 40 μm
und Makroschriften ab einer Größe von 40 μm und größer vermessen
werden.
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Die
einzelnen Komponenten des erfindungsgemäßen Qualitätskontrollsystems werden im
Verfahren an geeigneten Stellen meist direkt nach dem zu kontrollierenden
Prozessschritt montiert.
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Die
einzelnen Einrichtungen erlauben eine exakte Inline-Überwachung
des Produktionsprozesses.