Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren für eine Düsenlochplatte
für eine
Einspritzdüse
und auf eine Einspritzdüse
mit einer solchen Düsenlochplatte.The
The present invention relates to a method for a nozzle hole plate
for one
injection
and on an injection nozzle
with such a nozzle hole plate.
Eine
Einspritzdüse
ist eine Vorrichtung zum Einspritzen von druckbeaufschlagtem Fluid
durch ein kleines Loch oder einen kleinen Durchlass. Zum Beispiel
wird eine Einspritzdüse
für einen
Kraftstoffinjektor verwendet. Bei so einer Anwendung hat der Kraftstoffinjektor
ein Düsenloch
als das kleine Loch und spritzt Kraftstoff in einen Einlassluftdurchlass
oder in eine Brennkammer ein. Das Düsenloch definiert eine Durchflussrate
und ist ein Hauptteil zum Dosieren einer Menge von eingespritztem
Kraftstoff. Daher ist es wichtig, das Düsenloch präzise zu bearbeiten.A
injection
is a device for injecting pressurized fluid
through a small hole or a small passage. For example
becomes an injection nozzle
for one
Fuel injector used. In such an application, the fuel injector has
a nozzle hole
as the small hole, injecting fuel into an intake air passage
or in a combustion chamber. The nozzle hole defines a flow rate
and is a major part of dosing a lot of injected
Fuel. Therefore, it is important to precisely machine the nozzle hole.
Verfahren
zum Bearbeiten eines Düsenlochs einer
Einspritzdüse
sind bspw. aus den Druckschriften DE 199 13 317 A1 , DE 40 25 945 A1 und DE 38 52 493 T2 bekannt.Methods for processing a nozzle hole of an injection nozzle are, for example, from the documents DE 199 13 317 A1 . DE 40 25 945 A1 and DE 38 52 493 T2 known.
Insbesondere
offenbart die JP-A-9-209876 einen
Kraftstoffinjektor und ein Herstellungsverfahren desselben. In diesem
Dokument wird eine Schleifpartikel enthaltende, druckbeaufschlagte
Flüssigkeit
durch ein Loch hindurch gezwungen, um einen abgefasten Ansatz an
einem Einlass des Durchlasses auszubilden. Während dem Vorgang wird eine Durchflussrate
der Flüssigkeit
gemessen und überwacht,
um den Vorgang zu stoppen, wenn die gemessene Durchflussrate einen
vorbestimmten Wert erreicht. Als ein Ergebnis ist es möglich, ein
Präzisionsloch
auszubilden.In particular, the JP-A-9-209876 a fuel injector and a manufacturing method thereof. In this document, pressurized fluid containing abrasive particles is forced through a hole to form a chamfered lug at an inlet of the passage. During the process, a flow rate of the liquid is measured and monitored to stop the process when the measured flow rate reaches a predetermined value. As a result, it is possible to form a precision hole.
Bei
bestimmten Anwendungen, kann jedoch die druckbeaufschlagte Flüssigkeit
mit Schleifpartikeln ein Element beschädigen, das das Düsenloch oder
die Öffnung
hat. In dem Fall beispielsweise einer dünnen Platte mit einem Düsenloch,
kann die dünne
Platte durch die druckbeaufschlagte Flüssigkeit deformiert werden.at
certain applications, however, may be the pressurized fluid
with abrasive particles damage an element that the nozzle hole or
the opening
Has. In the case of, for example, a thin plate with a nozzle hole,
can the thin
Plate deformed by the pressurized liquid.
Wenn
unter einem anderen Gesichtspunkt beim Strömen der Flüssigkeit mit Schleifpartikeln
ein Grat verbleibt, kann der Grat die Strömung beeinträchtigen
und kann eine ungleichmäßige Strömung der
Flüssigkeit
ausbilden. Als ein Ergebnis kann das Düsenloch zu einer ungewünschten
Form zugerichtet werden.If
from another point of view when flowing the liquid with abrasive particles
a burr remains, the burr may affect the flow
and can be an uneven flow of
liquid
form. As a result, the nozzle hole may become undesirable
Form be dressed.
Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Einspritzdüse mit einem
verbesserten, präzisen
Durchlass zu schaffen.It
An object of the present invention is an injection nozzle with a
improved, precise
Passage.
Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe mit einem Verfahren zum Herstellen einer Düsenlochplatte für eine Einspritzdüse gemäß Patentanspruch
1 sowie mit einer Einspritzdüse
gemäß Patentanspruch 16
gelöst.According to the invention this
Object with a method for producing a nozzle hole plate for an injection nozzle according to claim
1 and with an injection nozzle
according to claim 16
solved.
Merkmale
und Vorteile der Ausführungsbeispiele
werden, ebenso wie Betriebsverfahren und Funktionen der diesbezüglichen
Teile durch Lesen der nachstehenden, ausführlichen Beschreibung der anhängenden
Ansprüche
und der Zeichnungen, die alle einen Teil dieser Anmeldung bilden,
ersichtlich. In den Zeichnungen istcharacteristics
and advantages of the embodiments
as well as operating procedures and functions related to them
Parts by reading the following detailed description of the attached
claims
and the drawings, all of which form a part of this application,
seen. In the drawings is
1 eine
Schnittansicht eines Kraftstoffinjektors gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; 1 a sectional view of a fuel injector according to a first embodiment of the present invention;
2 eine
vergrößerte Ansicht
eines Düsenteils
des Kraftstoffinjektors gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; 2 an enlarged view of a nozzle part of the fuel injector according to the first embodiment of the present invention;
3 ein
Blockdiagramm, das einen Herstellungsablauf einer Einspritzdüse gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 3 FIG. 10 is a block diagram showing a manufacturing process of an injection nozzle according to the first embodiment of the present invention; FIG.
4 eine
Perspektivansicht eines Plattenmaterials und von Strahlmaschinen
gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindungen; 4 a perspective view of a plate material and of blasting machines according to the first embodiment of the present invention;
5 eine
Schnittansicht des Plattenmaterials und einer Stanzmaschine gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; 5 a sectional view of the plate material and a punching machine according to the first embodiment of the present invention;
6 eine
Schnittansicht des Plattenmaterials und einer Schleifmaschine gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; 6 a sectional view of the plate material and a grinding machine according to the first embodiment of the present invention;
7 ein
Blockdiagramm, das die Strahlmaschine gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 7 a block diagram showing the blasting machine according to the first embodiment of the present invention;
8A eine
Schnittansicht, die eine relative Stellung einer Düse und des
Plattenmaterials gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 8A a sectional view showing a relative position of a nozzle and the plate material according to the first embodiment of the present invention;
8B eine
Ansicht, die einen Kantenverformungsfortschritt durch ein Strahlen
gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 8B Fig. 11 is a view showing an edge deformation progress by blasting according to the first embodiment of the present invention;
9 eine
Ansicht, die einen Entgratungsfortschritt gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung zeigt; 9 a view showing a Entgratungsfortschritt according to the first embodiment of the present invention;
10A eine Schnittansicht des Plattenmaterials,
die eine Tiefe gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 10A a sectional view of the plate material, showing a depth according to the first embodiment of the present invention;
10B einen Graph, der ein Verhältnis zwischen einer Dauer
des Strahlvorgangs, der in 10A gezeigten
Tiefe und einer Durchflussrate des Durchlasses gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 10B a graph showing a ratio between a duration of the blasting process, which in 10A and a flow rate of the passage according to the first embodiment of the present invention;
11 ein
Blockdiagramm, das einen Herstellungsablauf einer Einspritzdüse gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 11 10 is a block diagram showing a manufacturing process of an injection nozzle according to a second embodiment of the present invention;
12 ein
Blockdiagramm, das die Strahlmaschine gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung zeigt; 12 a block diagram showing the blasting machine according to a third embodiment of the present invention;
13A eine Schnittansicht des Plattenmaterials und
einer Stirnfräse
gemäß einem
vierten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; 13A a sectional view of the plate material and a face mill according to a fourth embodiment of the present invention;
13B eine Schnittansicht des Plattenmaterials und
einer Schleifmaschine gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; 13B a sectional view of the plate material and a grinding machine according to the fourth embodiment of the present invention;
13C eine Schnittansicht des Plattenmaterials und
einer Schleifmaschine gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; 13C a sectional view of the plate material and a grinding machine according to the fourth embodiment of the present invention;
14A eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
die einen Strahlvorgang gemäß dem vierten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 14A a sectional view of a nozzle hole plate showing a blasting operation according to the fourth embodiment of the present invention;
14B eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
die einen Strahlvorgang gemäß dem vierten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 14B a sectional view of a nozzle hole plate showing a blasting operation according to the fourth embodiment of the present invention;
14C eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
die einen Strahlvorgang gemäß dem vierten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 14C a sectional view of a nozzle hole plate showing a blasting operation according to the fourth embodiment of the present invention;
14D eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
die einen Strahlvorgang gemäß dem vierten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 14D a sectional view of a nozzle hole plate showing a blasting operation according to the fourth embodiment of the present invention;
15 eine
Schnittansicht des Plattenmaterials und einer Funkenentladungselektrode
gemäß einem
fünften
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; 15 a sectional view of the plate material and a spark discharge electrode according to a fifth embodiment of the present invention;
16A eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
die einen Strahlvorgang gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 16A a sectional view of a nozzle hole plate showing a blasting process according to a fifth embodiment of the present invention;
16B eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
die einen Strahlvorgang gemäß dem fünften Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 16B a sectional view of a nozzle hole plate showing a blasting process according to the fifth embodiment of the present invention;
16C eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
die eine Strahlbearbeitung gemäß dem fünften Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 16C a sectional view of a nozzle hole plate showing a beam processing according to the fifth embodiment of the present invention;
17A eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
das einen geraden Durchlass gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 17A a sectional view of a nozzle hole plate showing a straight passage according to an embodiment of the present invention;
17B eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
die einen konischen Durchlass gemäß einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 17B a sectional view of a nozzle hole plate showing a conical passage according to an embodiment of the present invention;
17C eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
die einen geneigten Durchlass gemäß einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 17C FIG. 3 is a sectional view of a nozzle hole plate showing a sloped passage according to an embodiment of the present invention; FIG.
17D eine Schnittansicht einer Düsenlochplatte,
die einen geneigten und konischen Durchlass gemäß einem Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt; 17D a sectional view of a nozzle hole plate showing a sloped and conical passage according to an embodiment of the present invention;
18 eine Übersicht,
die Schnittansichten von Düsenlochplatten
mit unterschiedlich geformten Durchlässen und den Fortschritt von
Strahlbearbeitungen zeigt; 18 an overview showing sectional views of nozzle hole plates with differently shaped passages and the progress of beam machining;
19 eine
Perspektivansicht eines Durchlasses gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; 19 a perspective view of a passage according to the first embodiment of the present invention;
20 eine
Draufsicht eines Durchlasses, gesehen von der Oberfläche gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung; und 20 a plan view of a passage, seen from the surface according to the first embodiment of the present invention; and
21 eine
Draufsicht eines Durchlasses, gesehen von der unteren Fläche gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung. 21 a plan view of a passage, seen from the lower surface according to the first embodiment of the present invention.
1 und 2 zeigen
einen Kraftstoffinjektor gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung. Der Kraftstoffinjektor 1 arbeitet
als ein Ventil zum Steuern des Kraftstoffdurchfluss und einer Einspritzdüse zum Einspritzen,
Zerstäuben und
Dosieren von Kraftstoff. Der Kraftstoffinjektor 1 führt Kraftstoff
in einen Einlassdurchtritt einer Brennkraftmaschine, wie zum Beispiel
eines Ottomotors. 1 and 2 show a fuel injector according to a first embodiment of the present invention. The fuel injector 1 operates as a valve for controlling fuel flow and an injector for injecting, atomising and metering fuel. The fuel injector 1 introduces fuel into an intake passage of an internal combustion engine, such as a gasoline engine.
Unter
Bezugnahme auf 1 und 2 ist der
Kraftstoffinjektor 1 als eine Zylinderform konfiguriert,
die oben einen Kraftstoffeinlass und unten einen Kraftstoffauslass
hat. Der Kraftstoffinjektor 1 hat ein zylindrisches Element 14,
das sich von oben nach unten erstreckt. Das zylindrische Element 14 hat
einen magnetischen Abschnitt 14a, einen nichtmagnetischen
Abschnitt 14b und einen magnetischen Abschnitt 14c.
Der nichtmagnetische Abschnitt 14b ist durch teilweise
Hitzebehandlung ausgebildet. Das zylindrische Element 14 definiert
eine innere Fläche 14d und
eine Kammer 14e zum Aufnehmen anderer Komponenten. Ein
Filter 11 ist in das zylindrische Element 11 eingeführt.With reference to 1 and 2 is the fuel injector 1 is configured as a cylinder shape having a fuel inlet at the top and a fuel outlet at the bottom. The fuel injector 1 has a cylindrical element 14 that extends from top to bottom. The cylindrical element 14 has a magnetic section 14a , a non-magnetic section 14b and a magnetic section 14c , The non-magnetic section 14b is formed by partial heat treatment. The cylindrical element 14 defines an inner surface 14d and a chamber 14e for picking up other components. A filter 11 is in the cylindrical element 11 introduced.
Elektromagnetische
Komponenten sind an dem zylindrischen Element 14 angeordnet.
Eine Spule 31 und ein Spulenkörper 30 sind an der
Außenseite
des zylindrischen Elements 14 angeordnet. Ein Erstreckungsabschnitt 17,
der Leitungsdrähte
stützt,
erstreckt sich von der Spule 31 entlang des zylindrischen
Elements 14. Ein fächerförmiges Magnetelement 18 ist
an den magnetischen Abschnitten 14a angebracht. Ein tassenförmiges Magnetelement 23 ist
an dem Magnetabschnitt 14c angebracht. Die magnetischen
Elemente 18 und 23 sind so verbunden, dass sie
zwischen dem magnetischen Abschnitt 14a und dem magnetischen
Abschnitt 14d durch eine Außenseite der Spule 31 eine
Brücke
schlagen und einen magnetischen Pfad bilden. Ein Anschlussteil 12 für die Spule 31 ist
an dem Injektor 1 liegt frei. Ein Harzelement 13 ist
an dem zylindrischen Element 14 ausgebildet. Das Harzelement 13 bildet
ein Anschlussgehäuse 16.
Die Spule 31, der Spulenkörper 30 und das magnetische
Element 18 sind mit einem Harzelement 15 bedeckt.Electromagnetic components are on the cylindrical element 14 arranged. A coil 31 and a bobbin 30 are on the outside of the cylindrical element 14 arranged. An extension section 17 , which supports lead wires, extends from the coil 31 along the cylindrical element 14 , A fan-shaped magnetic element 18 is at the magnetic sections 14a appropriate. A cup-shaped magnetic element 23 is at the magnet section 14c appropriate. The magnetic elements 18 and 23 are connected so that they are between the magnetic section 14a and the magnetic section 14d through an outside of the coil 31 hit a bridge and form a magnetic path. A connection part 12 for the coil 31 is at the injector 1 is free. A resin element 13 is on the cylindrical element 14 educated. The resin element 13 forms a connection housing 16 , The sink 31 , the bobbin 30 and the magnetic element 18 are with a resin element 15 covered.
Ein
aus einem magnetischen Material gefertigter Statorkern ist in das
zylindrische Element 14 so pressgepasst, dass der Statorkern 22 als
ein Anziehelement arbeitet. Ein beweglicher Kern 25 ist
beweglich so in dem zylindrischen Element 14 aufgenommen,
dass der bewegliche Kern 25 als ein Anker arbeitet. Der
Statorkern 22 steht teilweise in eine Innenseite des nichtmagnetischen
Abschnitts 14b vor. Der bewegliche Kern 25 ist
mit einer im Wesentlichen zylindrischen Form ausgebildet. Der bewegliche
Kern 25 ist oberhalb des nichtmagnetischen Abschnitts 14b und
des magnetischen Abschnitts 14c angeordnet. Der bewegliche
Kern 25 hat eine innere Fläche, die eine innere Aushöhlung 25e definiert,
und einen Federsitz 25c. Wenn die Spule 31 erregt
ist, strömt magnetischer
Fluss durch den Statorkern 22, den beweglichen Kern 25,
den magnetischen Abschnitt 14c, das magnetische Element 23,
das magnetische Element 18 und den magnetischen Abschnitt 14a hindurch,
und der bewegliche Kern 25 wird in Richtung des Statorkerns 22 angezogen.
Eine Anpassröhre 21 ist
in den Statorkern 22 pressgepasst. Eine Schraubenfeder 24 ist
zwischen der Anpassröhre 21 und dem
beweglichen Kern 25 angeordnet. Die Schraubenfeder 24 spannt
den beweglichen Kern 25 in einer Richtung vor, dass er
sich von dem Statorkern 22 beabstandet.A stator core made of a magnetic material is in the cylindrical member 14 so press-fitted that the stator core 22 works as a dressing element. A mobile core 25 is movable so in the cylindrical element 14 recorded that the moving core 25 as an anchor works. The stator core 22 is partially in an inside of the non-magnetic portion 14b in front. The mobile core 25 is formed with a substantially cylindrical shape. The mobile core 25 is above the non-magnetic portion 14b and the magnetic section 14c arranged. The mobile core 25 has an inner surface that has an inner cavity 25e defined, and a spring seat 25c , If the coil 31 is energized, magnetic flux flows through the stator core 22 , the mobile core 25 , the magnetic section 14c , the magnetic element 23 , the magnetic element 18 and the magnetic section 14a through, and the moving core 25 will be in the direction of the stator core 22 dressed. A fitting tube 21 is in the stator core 22 press-fit. A coil spring 24 is between the fitting tube 21 and the moving core 25 arranged. The coil spring 24 spans the moving core 25 in a sense that he is away from the stator core 22 spaced.
Ventilkomponenten
zum Öffnen
und Schließen
eines Kraftstoffdurchtritts sind in dem zylindrischen Element 14 angeordnet.
Ein Ventilkörper 29 ist in
dem unteren Ende des zylindrischen Elements 14 angeordnet.
Das untere Ende des zylindrischen Elements 14 ist geringfügig dünner bearbeitet,
um den Ventilkörper 29 zu
empfangen. Der Ventilkörper 29 ist mit
einer zylindrischen Form ausgebildet. Der Ventilkörper 29 hat
eine abgeschrägte
innere Wand an einem Bodenabschnitt zum Definieren eines Ventilsitzes 29a und
eine Bodenöffnung.
Der Ventilkörper 29 definiert
ferner eine gerade zylindrische Fläche 29b, eine sich
konisch erstreckende Fläche 29c,
eine gerade zylindrische Fläche 29d und
eine konisch zulaufende Fläche 29e an
seiner Innenseite. Die gerade, zylindrische Fläche 29d bildet eine
Führungsfläche zum
Führen
eines beweglichen Ventilelements.Valve components for opening and closing a fuel passage are in the cylindrical member 14 arranged. A valve body 29 is in the lower end of the cylindrical element 14 arranged. The lower end of the cylindrical element 14 is slightly thinner machined to the valve body 29 to recieve. The valve body 29 is formed with a cylindrical shape. The valve body 29 has a tapered inner wall at a bottom portion for defining a valve seat 29a and a bottom opening. The valve body 29 further defines a straight cylindrical surface 29b , a conically extending surface 29c , a straight cylindrical surface 29d and a tapered surface 29e on its inside. The straight, cylindrical surface 29d forms a guide surface for guiding a movable valve element.
Eine
Ventilnadel 26 ist in dem Ventilkörper 29 angeordnet.
Die Ventilnadel 26 ist im Allgemeinen tassenförmig ausgebildet.
Die Ventilnadel 26 hat einen zylindrischen Abschnitt 26e und
einen säulenförmigen Abschnitt 29d.
Der zylindrische Abschnitt 26e ist in verschieblichem Kontakt
mit der Führungsfläche 29d.
Ein Durchgangsloch 26b ist an dem zylindrischen Abschnitt 26e ausgebildet.
Der säulenförmige Abschnitt 26d ist
mit einem geringfügig
kleineren Durchmesser ausgebildet, als der zylindrische Abschnitt 26e.
Der säulenförmige Abschnitt 26d hat eine
abgefaste Fläche
an seiner Bodenkante zum Definieren eines Kontaktabschnitts 26c.
Der Kontaktabschnitt 26c ist so ausgebildet, dass er mit
dem Ventilsitz 29a zum Öffnen
und Schließen
eines in dem Ventilkörper 29 ausgebildeten
Kraftstoffdurchtritts in Kontakt ist. Ein oberes Ende der Ventilnadel 26 ist
mit dem beweglichen Kern 25 so verbunden, dass sich die
Ventilnadel 26 zusammen mit dem beweglichen Kern 25 bewegt.
Der Ventilkörper 29 und die
Ventilnadel 26 definieren eine Kraftstoffkammer 29f unmittelbar
stromaufwärts
des Ventilsitzes 29a und des Kontaktabschnitts 26c.
Die Kraftstoffkammer 29f ist mit dem am oberen Ende des Kraftstoffinjektors 1 ausgebildeten
Einlass über
die vorstehend beschriebenen Komponenten verbunden. Wenn die Spule 31 angeregt
ist, bewegt sich daher der Kontaktabschnitt 26c aufwärts und
der Kraftstoff in der Kraftstoffkammer 26f strömt durch
den Ventilsitz 29a und die Bodenöffnung hindurch aus.A valve needle 26 is in the valve body 29 arranged. The valve needle 26 is generally cup-shaped. The valve needle 26 has a cylindrical section 26e and a columnar section 29d , The cylindrical section 26e is in sliding contact with the guide surface 29d , A through hole 26b is on the cylindrical section 26e educated. The columnar section 26d is formed with a slightly smaller diameter than the cylindrical portion 26e , The columnar section 26d has a chamfered surface at its bottom edge for defining a contact portion 26c , The contact section 26c is designed to fit with the valve seat 29a for opening and closing one in the valve body 29 trained fuel passage is in contact. An upper end of the valve needle 26 is with the moving core 25 connected so that the valve needle 26 together with the moving core 25 emotional. The valve body 29 and the valve needle 26 define a fuel chamber 29f immediately upstream of the valve seat 29a and the contact section 26c , The fuel chamber 29f is at the top of the fuel injector 1 formed inlet via the components described above. If the coil 31 is excited, therefore moves the contact section 26c upwards and the fuel in the fuel chamber 26f flows through the valve seat 29a and the bottom opening through.
Düsenkomponenten
zum Einspritzen, Zerstäuben
und Dosieren von Kraftstoff sind in dem zylindrischen Element 14 angeordnet.
Eine Düsenlochplatte 28 ist
an dem Boden des Kraftstoffinjektors 1 angeordnet. Die
Düsenlochplatte 28 ist
aus einem Metall gefertigt, das spanabhebend bearbeitbar ist, wie
zum Beispiel rostfreier Stahl. Die Düsenlochplatte 28 ist
tassenförmig
ausgebildet. Die Düsenlochplatte 28 bedeckt
den Boden des Ventilkörpers 29 und
die an dem Ventilkörper 29 definierte
Bodenöffnung.
Die Düsenlochplatte 28 hat
einen Plattenabschnitt 28b, und einen zwischen dem zylindrischen Element 14 und
den Ventilkörper 29 eingeführten Seitenwandabschnitt 28a.
Der Plattenabschnitt 28b hat zumindest einen Durchlass 28a als
ein Düsenloch
zum Einspritzen, Atomisieren und Dosieren von Kraftstoff. Der Durchlass 28a durchdringt
den Plattenabschnitt 28b. In diesem Ausführungsbeispiel
hat der Plattenabschnitt 28b eine Vielzahl von Durchlässen 28a.
Eine obere Kante 28Ue ist zwischen dem Durchlass 28a und
einer unteren Fläche 28U des Plattenabschnitts 28b definiert.
Eine untere Kante 28Le ist zwischen dem Durchlass 28a und
einer unteren Fläche 28L des
Plattenabschnitts 28b definiert. Der Durchlass 28a hat
einen Durchmesser von ca. 0,1 mm. Die Komponenten sind durch geeignete
Verfahren, wie zum Beispiel Laserschweißen oder dergleichen befestigt.Nozzle components for injecting, atomising and metering fuel are in the cylindrical member 14 arranged. A nozzle hole plate 28 is at the bottom of the fuel injector 1 arranged. The nozzle hole plate 28 is made of a metal that is machinable, such as stainless steel. The nozzle hole plate 28 is cup-shaped. The nozzle hole plate 28 covers the bottom of the valve body 29 and those on the valve body 29 defined bottom opening. The nozzle hole plate 28 has a plate section 28b , and one between the cylindrical element 14 and the valve body 29 inserted side wall section 28a , The plate section 28b has at least one passage 28a as a nozzle hole for injecting, atomizing and metering fuel. The passage 28a penetrates the plate section 28b , In this embodiment, the plate portion has 28b a variety of passages 28a , An upper edge 28Ue is between the passage 28a and a lower surface 28U of the plate section 28b Are defined. A lower edge 28Le is between the passage 28a and a lower surface 28L of the plate section 28b Are defined. The passage 28a has a diameter of about 0.1 mm. The components are attached by suitable methods such as laser welding or the like.
Gemäß der vorstehend
beschriebenen Anordnung wird Kraftstoff durch den Durchlass 28a hindurch
eingespritzt, wenn die Spule 31 erregt ist. Eine Menge
von eingespritztem Kraftstoff ist durch eine Zeitspanne bzw. Dauer
zum Einspritzen von Kraftstoff und durch den Durchlass 28a definiert.According to the arrangement described above, fuel will pass through the passage 28a injected through when the coil 31 is excited. An amount of injected fuel is through a period of time for injecting fuel and through the passage 28a Are defined.
Die
Düsenlochplatte 28 wird
durch den nachstehenden Herstellungsablauf hergestellt. 3 ist ein
Blockdiagramm, das einen Herstellungsablauf der Düsenlochplatte 28 zeigt.
Der Ablauf beinhaltet einen Durchdringungsvorgang 100,
einen Kantenzurichtvorgang 200, einen Stanzvorgang 300 und
einen Zusammenbauvorgang 400. Der Durchdringungsvorgang 100 ist
ein Vorgang zum Ausbilden des Durchlasses 28a an einem
Plattenmaterial, wie zum Beispiel einen in 4 gezeigten
gurtförmigen
Material. Der Kantenzurichtvorgang 200 ist ein Vorgang
zum Zurichten, bzw. Bearbeiten von Kanten des Durchlasses 28a zu
einer gewünschten
Form. Der Stanzvorgang 300 ist ein Vorgang zum Ausbilden
des Plattenmaterials in die Tassenform, wie dies in 2 gezeigt ist.
In dem Vorgang 300 werden den Düsenlochplatten 28 entsprechende
kreisförmige
Platten von dem Plattenmaterial 2 abgeschnitten und dann
wird jede der kreisförmigen
Platten in die Tassenform gestanzt. Der Zusammenbauvorgang 400 ist
ein Vorgang zum Zusammenbauen der Düsenlochplatte 28 an
dem Injektor 1, wie dies in 1 und 2 gezeigt
ist.The nozzle hole plate 28 is manufactured by the following manufacturing process. 3 FIG. 10 is a block diagram illustrating a manufacturing process of the nozzle hole plate. FIG 28 shows. The process includes a penetration process 100 , an edging operation 200 , a punching process 300 and an assembly process 400 , The penetration process 100 is a process for forming the passage 28a on a plate material, such as an in 4 shown belt-shaped material. The edge trimming process 200 is a process for trimming or editing edges of the passage 28a to a desired shape. The punching process 300 is a process for forming the plate material into the cup shape as shown in FIG 2 is shown. In the process 300 become the nozzle hole plates 28 corresponding circular plates of the plate material 2 cut off and then each of the circular plates is punched into the cup shape. The assembly process 400 is a process for assembling the nozzle hole plate 28 at the injector 1 like this in 1 and 2 is shown.
Der
Durchdringungsvorgang 100 hat einen Stanzvorgang 110 und
einen Schleifvorgang 120. In dem Durchdringungsablauf werden
eine Vielzahl von Durchlässen,
beispielsweise vier (4) Durchlässe 28a in
einer Düsenlochplatte 28 ausgebildet.
Eine Vielzahl von Düsenlochplatten 28 wird
an dem Plattenmaterial 2 entlang einer Längsrichtung,
wie dies in 4 gezeigt ist, ausgebildet.
Unter Bezugnahme auf 4 entspricht jeweils ein durch
eine gestrichelte Linie angezeigter kreisförmiger Bereich der Düsenlochplatte 28.
Jeder Bereich hat vier (4) Durchlässe 28a. Die Düsenlochplatten 28 können an
dem Plattenmaterial 2 in einer Vielzahl von Reihen, beispielsweise
zwei Reihen ausgebildet sein.The penetration process 100 has a punching process 110 and a grinding process 120 , In the permeation sequence, a plurality of passages, for example, four (4) passages 28a in a nozzle hole plate 28 educated. A variety of nozzle hole plates 28 becomes on the plate material 2 along a longitudinal direction, as in 4 is shown trained. With reference to 4 Each corresponds to a indicated by a dashed line circular area of the nozzle hole plate 28 , Each area has four (4) passages 28a , The nozzle hole plates 28 can on the plate material 2 be formed in a plurality of rows, for example, two rows.
In
dem Stanzvorgang 110, wird das Plattenmaterial 2 einem
Stanzvorgang unterzogen, wie dies in 5 gezeigt
wird. Unter Bezugnahme auf 5 befindet
sich das Plattenmaterial 2 zwischen einer Stanzmatrize 62 und
einer Stanzführung 63 einer Stanzmaschine 6.
Die Stanzmatrize 62 definiert ein Aufnahmeloch. Die Stanzführung 63 hat
ein Führungsloch
zum Führen
eines Stempels 61. Der Stempel 61 hat im Wesentlichen
eine konische Form. Die konische Fläche des Stempels 61 definiert
einen geneigten Winkel θ1
und θ2
von einer Linie 2j, die senkrecht zu einer Fläche des
Plattenmaterials 2 ist. Die Stanzführung 63 hat ein Stützloch,
das den Stempel 61 in einer geneigten Art und Weise stützt, wie
dies in 5 gezeigt ist und stützt den
Stempel 61 entlang einer Mittelachse der konischen Fläche beweglich ab.In the punching process 110 , becomes the plate material 2 subjected to a punching process, as in 5 will be shown. With reference to 5 is the plate material 2 between a punching die 62 and a punch guide 63 a punching machine 6 , The punching die 62 defines a recording hole. The punching guide 63 has a guide hole for guiding a punch 61 , The Stamp 61 essentially has a conical shape. The conical surface of the stamp 61 defines an inclined angle θ1 and θ2 of one line 2y perpendicular to a surface of the plate material 2 is. The punching guide 63 has a support hole that holds the punch 61 in a more inclined manner, as in 5 is shown and supports the stamp 61 movable along a central axis of the conical surface.
In
dem Stanzvorgang 110 wird der Stempel 61 in das
Plattenmaterial 2 hinein getrieben, um so einen Vorsprung 28ab an
der anderen Seite des Plattenmaterials 2 auszubilden. Der
Stempel 61 wird von der unteren Fläche 28L zu der oberen
Fläche 28U getrieben,
um einen konischen Durchlass auszubilden, der sich in einer Kraftstoffdurchflussrichtung
erweitert. Der Stempel 61 wird in einer geneigten Art und
Weise angetrieben, um einen geneigten Durchlass zum Steuern einer
Kraftstoffeinspritzrichtung auszubilden. Der Stempel 61 wird
um mehr als die Dicke des Plattenmaterials 2 vorgeschoben.
Aber der Antrieb des Stempels 61 wird gestoppt, bevor der Stempel 61 das
Plattenmaterial 2 durchdringt. Der Stempel 61 stoppt
bevor der Stempel 61 ein Scherungsbruch an einer inneren
Fläche 28ah verursacht. Als
ein Ergebnis wird eine Vertiefung mit einem Boden an dem Plattenmaterial
ausgebildet. Eine innere Fläche 28ah wird
als eine glatte Fläche
ohne Scherungsbruch oder Scherungsriss ausgebildet. Wahlweise kann
der Stempel 61 das Plattenmaterial 2 durchdringen.In the punching process 110 becomes the stamp 61 in the plate material 2 driven in, so a projection 28ab on the other side of the plate material 2 train. The Stamp 61 gets off the bottom surface 28L to the upper surface 28U driven to form a conical passage which widens in a fuel flow direction. The Stamp 61 is driven in a tilted manner to form a sloped passage for controlling a fuel injection direction. The Stamp 61 will be more than the thickness of the plate material 2 advanced. But the drive of the stamp 61 is stopped before the stamp 61 the plate material 2 penetrates. The Stamp 61 stops before the stamp 61 a shear fracture on an inner surface 28ah caused. As a result, a recess having a bottom is formed on the plate material. An inner surface 28ah is formed as a smooth surface without shear fracture or shear crack. Optionally, the stamp 61 the plate material 2 penetrate.
Dann
wird die obere Fläche 28U durch
ein Schleifelement 9 geschliffen, um den Vorsprung 28ab zu
entfernen und öffnet
so den Boden der Vertiefung. In dem Schleifvorgang 120 wird
nur die obere Fläche 28U dem
Schleifen unterzogen. Obwohl während
dem Schleifen der Vorsprung 28ab entfernt wird und der
Durchlass an beiden Seiten geöffnet
wird, werden einige Grate an den Kanten 28Ue ausgebildet.
Aufgrund des Schleifens erstrecken sich die Grate parallel zu der
oberen Fläche 28U und
sind in den Durchlass 28a gerichtet, wie dies in 6 und 8B gezeigt
ist.Then the top surface becomes 28U through a grinding element 9 honed to the lead 28ab to remove and thus opens the bottom of the recess. In the grinding process 120 will only be the top surface 28U subjected to grinding. Although during the grinding the projection 28ab is removed and the passage is opened on both sides, will be some ridges on the edges 28Ue educated. Due to the grinding, the ridges extend parallel to the upper surface 28U and are in the passage 28a directed, as in 6 and 8B is shown.
Der
Kantenbearbeitungsvorgang 200 beinhaltet einen Entgratungsvorgang 210 und
einen Anpassvorgang 220. Der Entgratungsvorgang 210 ist ein
Vorgang zum Entfernen der an der Kante des Durchlasses 28a ausgebildeten
Grate. Der Anpassvorgang 220 ist ein Vorgang zum Anpassen
der Form des Durchlasses so, dass eine vorbestimmte Kraftstoffmenge
eingespritzt wird. Der Kantenzurichtvorgang 200 beinhaltet
eine Vielzahl von Strahlvorgängen 211, 212, 213 und 222.
Das Strahlen wird ausgeführt,
um die an der Kante um den Durchlass 28a herum ausgebildeten
Grate zu entfernen. Das Strahlen wird ebenso ausgeführt, um
eine Kantenform zuzurichten oder anzupassen. Beispielsweise wird
das Strahlen so ausgeführt,
dass die Kante in einer vorbestimmten, abgerundeten Form oder R-abgefasten Form
ausgebildet wird, und so, dass der Durchlass 28a einen
vorbestimmten Strömungswiderstand
hat, um den Kraftstoffdurchfluss auf eine vorbestimmte Durchflussrate
zu begrenzen.The edge editing process 200 includes a deburring process 210 and a fitting process 220 , The deburring process 210 is a process of removing the at the edge of the passage 28a trained ridges. The fitting process 220 is a process of adjusting the shape of the passage so that a predetermined force amount of material is injected. The edge trimming process 200 includes a variety of blasting operations 211 . 212 . 213 and 222 , The blasting is done around the edge at the edge 28a to remove burrs formed around. The blasting is also carried out to finish or adjust an edge shape. For example, the blasting is carried out so that the edge is formed in a predetermined, rounded shape or R-chamfered shape, and so that the passage 28a has a predetermined flow resistance to limit the fuel flow to a predetermined flow rate.
Der
Kantenzurichtvorgang 200 beinhaltet zumindest einen Strahlvorgang
in einer Kraftstoffdurchflussrichtung, der die Düsenlochplatte 28 von
ihrer oberen Fläche
zurichtet und zumindest einen Strahlvorgang in einer Kraftstoffgegendurchflussrichtung, der
die Düsenlochplatte 28 von
ihrer unteren Fläche zurichtet.
Der Kantenzurichtvorgang 200 wird bevorzugter Weise mit
dem Strahlvorgang in der Kraftstoffdurchflussrichtung gestartet
und vollendet, um die Einlassöffnung
des Durchlasses 28a präzise
zu zurichten. Daher beinhaltet der Kantenzurichtvorgang 200 bevorzugter
Weise zumindest drei Strahlvorgänge,
die die obere und untere Fläche
der Düsenlochplatte 28 in
einer alternierenden Weise zurichten. Der Kantenbearbeitungsvorgang 200 kann
mit dem Strahlvorgang in der Kraftstoffdurchflussrichtung gestartet
und vollendet werden und hat den Strahlvorgang in der Kraftstoffdurchflussgegenrichtung
dazwischen.The edge trimming process 200 includes at least one blasting operation in a fuel flow direction, which is the nozzle hole plate 28 directed from its upper surface and at least one blasting operation in a Kraftstoffgegendurchflussrichtung, the nozzle hole plate 28 from their lower surface. The edge trimming process 200 is preferably started with the blasting process in the fuel flow direction and completed to the inlet opening of the passage 28a to be precise. Therefore, the edge finishing process involves 200 Preferably, at least three jet processes, the upper and lower surfaces of the nozzle hole plate 28 arrange in an alternating manner. The edge editing process 200 can be started and completed with the blasting process in the fuel flow direction, and has the blasting process in the fuel flow direction therebetween.
Das
Strahlen wird mittels eines durch eine druckbeaufschlagte Luft geblasenen
Stroms von Schleifpartikeln ausgeführt. Es kann auch eine andere
alternative Energiequelle, zum Beispiel eine Zentrifugalkraft oder
ein Schlagstoß,
zum Strahlen der Schleifpartikel verwendet werden. In dem Kantenzurichtvorgang 200 wird
Strahlen zumindest durch eine Strahlmaschine 30 ausgeführt, wie
dies in 7 gezeigt ist. In dem ersten
Ausführungsbeispiel
werden drei Strahlmaschinen für
den Entgratungsvorgang 210 und eine Strahlmaschine für den Anpassvorgang 220 verwendet.
Die Düsenlochplatte
kann wiederholt durch eine einzelne Maschine bearbeitet werden.The blasting is carried out by means of a stream of abrasive particles blown through a pressurized air. Another alternative source of energy, for example, a centrifugal force or a bump, may be used to blast the abrasive particles. In the edge trimming process 200 will radiate at least through a blasting machine 30 executed as in 7 is shown. In the first embodiment, three blasting machines are used for the deburring process 210 and a blasting machine for the fitting process 220 used. The nozzle hole plate can be repeatedly processed by a single machine.
Die
Strahlmaschine hat eine Düse 3,
ein Silo 4 für
die Schleifpartikel, ein an einem Luftdurchtritt angeordnetes elektromagnetisches
Luftventil 5, ein Gleitstück 3a und eine Steuereinrichtung 30a.
Das Silo 4 führt
die Schleifpartikel zu der Düse 3 zu.
Die Maschine 30 wird mit druckbeaufschlagter Luft als Energiequelle
zum Blasen der Schleifpartikel versorgt. Die Schleifpartikel werden
von der Düse 3 mit druckbeaufschlagter
Luft herausgeblasen, wie dies in 7 gezeigt
ist. Das elektromagnetische Luftventil 5 ist in der Lage,
den Luftdurchtritt zu öffnen
und zu schließen
und eine Luftmenge zu steuern. Die Düse 3 ist beweglich
gestützt
und kann in einer ersten Stellung positioniert sein, in der sich
die Düse 3 oberhalb der
Düsenlochplatte 28 befindet
und die Schleifpartikel auf die Düsenlochplatte 28 aufprallen
und in einer zweiten Stellung positioniert sein, in der sich die Düse 3 abseits
der Düsenlochplatte 28 befindet
und die Schleifpartikel nicht auf der Düsenlochplatte 28 aufprallen
können.
Das Gleitstück 3a ist
mit der Düse 3 wirkverbunden,
um die Düse 3 in
einer Querrichtung mit Bezug auf das gurtförmige Plattenmaterial 2 zwischen
der ersten Stellung und der zweiten Stellung zu bewegen.The blasting machine has a nozzle 3 , a silo 4 for the abrasive particles, an electromagnetic air valve disposed at an air passage 5 , a slider 3a and a controller 30a , The silo 4 guides the abrasive particles to the nozzle 3 to. The machine 30 is supplied with pressurized air as an energy source for blowing the abrasive particles. The abrasive particles are from the nozzle 3 blown out with pressurized air, as in 7 is shown. The electromagnetic air valve 5 is able to open and close the air passage and control an amount of air. The nozzle 3 is movably supported and can be positioned in a first position in which the nozzle 3 above the nozzle hole plate 28 located and the abrasive particles on the nozzle hole plate 28 bounce and be positioned in a second position, in which the nozzle 3 away from the nozzle hole plate 28 and the abrasive particles are not on the nozzle hole plate 28 can bounce. The slider 3a is with the nozzle 3 operatively connected to the nozzle 3 in a transverse direction with respect to the belt-shaped plate material 2 to move between the first position and the second position.
Die
Schleifpartikel sind aus einem Keramikmaterial, beispielsweise aus
SiC gefertigt. Die Größe der Schleifpartikel
beträgt
ca. 10 bis 20 μm.
Die Größe der Schleifpartikel
ist auf ca. 1/5 des Minimaldurchmessers des Durchlasses 28a eingestellt,
um eine Verstopfung zu verhindern.The abrasive particles are made of a ceramic material, such as SiC. The size of the abrasive particles is about 10 to 20 microns. The size of the abrasive particles is about 1/5 of the minimum diameter of the passage 28a adjusted to prevent blockage.
Die
Steuereinrichtung 30a arbeitet als ein Mittel zum Einrichten
und Anpassen der Strahlenbedingung, wie zum Beispiel einer Schleifpartikelmenge
und einer Schleifpartikelenergie. Eine Strahldauer und eine Zuführrate (Gewicht
pro Zeiteinheit) von Schleifpartikeln von dem Silo 4 kann
die Menge von Schleifpartikeln steuern. Ein Abstand Dz zwischen der
Düse 3 und
dem Ziel 2 und eine Strahlgeschwindigkeit der Schleifpartikel
(Luftdruck) kann die Energie der Schleifpartikel steuern.The control device 30a operates as a means to set up and adjust the radiation condition, such as an amount of abrasive particles and abrasive particle energy. A jet duration and feed rate (weight per unit time) of abrasive particles from the silo 4 can control the amount of abrasive particles. A distance Dz between the nozzle 3 and the goal 2 and a jet velocity of the abrasive particles (air pressure) can control the energy of the abrasive particles.
In
diesem Ausführungsbeispiel
steuert die Steuereinrichtung 30a das Gleitstück 3a zum
Anpassen der Strahldauer. Um die Strahldauer zu steuern, treibt
die Steuereinrichtung 30a das Gleitstück 3a so an, dass
die Düse 3 für eine vorbestimmte
Zeit in der ersten Stellung positioniert ist. Eine solche Strahldauersteuerung
durch Bewegen der Düse 3 ermöglicht eine
präzise
Steuerung der Strahldauer. Die Steuereinrichtung 30a kann
die anderen Parameter steuern, die die Strahlbedingung, wie zum
Beispiel den Abstand Dz oder den Luftdruck definieren.In this embodiment, the controller controls 30a the slider 3a to adjust the beam duration. To control the jet duration, the controller drives 30a the slider 3a so on, that the nozzle 3 is positioned in the first position for a predetermined time. Such a jet duration control by moving the nozzle 3 allows precise control of the jet duration. The control device 30a can control the other parameters that define the jet condition, such as distance Dz or air pressure.
Der
Entgratungsvorgang 210 beinhaltet drei Strahlvorgänge 211, 212 und 213,
wie dies in 13 gezeigt ist. Der Entgratungsvorgang 210 beinhaltet zumindest
einen Strahlvorgang 211 oder 213 in einer ersten
Richtung und zumindest einen Strahlvorgang 212 in einer
zweiten Richtung, die die Gegenrichtung zu der ersten Richtung ist.
In einem ersten Strahlvorgang 211 werden die Schleifpartikel
in einer Kraftstoffeinspritzrichtung auf die Oberfläche 28U geschossen.The deburring process 210 includes three blasting operations 211 . 212 and 213 like this in 13 is shown. The deburring process 210 includes at least one blasting process 211 or 213 in a first direction and at least one blasting process 212 in a second direction, which is the opposite direction to the first direction. In a first blasting process 211 The abrasive particles are applied to the surface in a fuel injection direction 28U shot.
In
einem zweiten Strahlvorgang 212 werden die Schleifpartikel
in einer Kraftstoffeinspritzgegenrichtung auf die untere Fläche 28L geschossen.
In einem dritten Strahlvorgang 213 werden die Schleifpartikel
wieder in der Kraftstoffeinspritzrichtung auf die obere Fläche 28U geschossen.In a second blasting process 212 The abrasive particles in a fuel injection counterpart on the lower surface 28L shot. In a third blasting process 213 The abrasive particles are again in the fuel injection direction on the upper surface 28U shot.
Während dem
Kantenzurichtvorgang 210, wird das Plattenmaterial 2 in
seiner Längsrichtung schrittweise
um einen Abstand der an dem Plattenmaterial 2 ausgebildeten
Düsenlochplatte 28 gefördert. In
dem ersten Ausführungsbeispiel
wird das Plattenmaterial 2 schrittweise mit einem konstanten Intervall
von dem Stanzvorgang 110 zu dem Stanzvorgang 300 befördert. Um
den Strahlvorgang 211, 212, 213 zu schaffen,
befinden sich drei Düsen 31, 32, 33 entlang
des Plattenmaterials 2. Die Düse 31 und 33 sind
auf die obere Fläche 28U gerichtet
und die Düse 32 ist
auf die untere Fläche 28L gerichtet, wie
dies in 4 gezeigt ist. Die Düsen 31, 32 und 33 werden
unabhängig
oder synchron in der Querrichtung jeweils durch die Gleitstücke 3a bewegt.During the edge trimming process 210 , becomes the plate material 2 in its longitudinal direction gradually by a distance of the plate material 2 trained nozzle hole plate 28 promoted. In the first embodiment, the plate material becomes 2 gradually with a constant interval from the punching operation 110 to the punching process 300 promoted. To the blasting process 211 . 212 . 213 to create, there are three nozzles 31 . 32 . 33 along the plate material 2 , The nozzle 31 and 33 are on the upper surface 28U directed and the nozzle 32 is on the bottom surface 28L directed, as in 4 is shown. The nozzles 31 . 32 and 33 be independent or synchronous in the transverse direction respectively by the sliders 3a emotional.
8 zeigt einen Fortschritt eines Strahlvorgangs
in der Kraftstoffeinspritzrichtung. 8A zeigt einen
Zustand des Strahlvorgangs. 8B zeigt Draufsichten
der Kante 28Ue der oberen Fläche 28U, von der unteren
Fläche 28L durch
die untere Öffnung des
Durchlasses 28a hindurch gesehen. Der Durchlass 28a hat
die Grate nahezu um die obere Öffnung des
Durchlasses 28a herum. Da überdies der Durchlass 28a mit
Bezug auf die Senkrechtrichtung des Plattenmaterials 2 geneigt
ist, hat die Kante 28Ue eine spitzwinklige Kante und eine
stumpfwinklige Kante. Die stumpfwinklige Kante kann von der unteren
Fläche 28L durch
die Öffnung 28a hindurch
gesehen werden. Die an der stumpfwinkligen Kante ausgebildeten Grate
sind ziemlich einfach zu entfernen, da die Grate wesentlich schwächer als
die stumpfwinklige Kante sind. Die an der spitzwinkligen Kante ausgebildeten
Grate sind jedoch schwierig zu entfernen, da es leicht passiert,
dass sich die spitzwinklige Kante gleich wie die Grate verformt.
Daher werden die an der stumpfen Kante ausgebildeten Grate einfach
und perfekt durch den ersten Strahlvorgang 211 und den
dritten Strahlvorgang 213 entfernt. In diesem Ausführungsbeispiel
sind die Strahlvorgänge
so ausgestaltet, dass die an der spitzwinkligen Kante ausgebildeten
Grate eindeutig entfernt werden und ungewünschte Verformungen der spitzwinkligen
Kante verhindert werden. 8th shows a progress of a blasting process in the fuel injection direction. 8A shows a state of the blasting process. 8B shows plan views of the edge 28Ue the upper surface 28U , from the lower surface 28L through the lower opening of the passage 28a seen through. The passage 28a has the burrs almost around the top opening of the passage 28a around. Moreover, the passage 28a with respect to the vertical direction of the plate material 2 inclined, has the edge 28Ue an acute-angled edge and an obtuse-angled edge. The obtuse-angled edge may be from the lower surface 28L through the opening 28a be seen through. The burrs formed on the obtuse-angled edge are quite easy to remove because the burrs are much weaker than the obtuse-angled edge. However, the burrs formed on the acute-angled edge are difficult to remove because it is easy for the acute-angled edge to deform the same as the burrs. Therefore, the ridges formed on the blunt edge become easy and perfect by the first blasting process 211 and the third blasting process 213 away. In this embodiment, the blasting processes are designed such that the burrs formed on the acute-angled edge are uniquely removed and unwanted deformations of the acute-angled edge are prevented.
Wenn
der Durchlass 28a nur in der ersten Richtung dem Strahlvorgang
unterzogen wird, wird die Form der spitzwinkligen Kante allmählich geändert, wie
dies in 8B gezeigt ist.If the passage 28a is subjected to the blasting process only in the first direction, the shape of the acute-angled edge is gradually changed as shown in FIG 8B is shown.
Gemäß 8B hat
die spitzwinklige Kante vor dem Strahlen die Grate, wie sie in einem
Kasten 100 gezeigt sind. Mit fortschreitendem Strahlen,
werden die Grate in einer Strahlrichtung schrittweise von einem
Schritt 210a zu einem Schritt 210b verformt. Dann
werden die Grate fortschreitend von einem Schritt 210a zu
einem Schritt 210c entfernt. Die Grate sind beim Schritt 210c fast
entfernt. Jedoch wird die spitzwinklige Kante von Schritt 210c ebenso
verformt. Danach wird die spitzwinklige Kante fortschreitend in
der Durchlass 28a hinein verformt und wird in den Durchlass 28a gekrempelt.
Wenn die spitzwinklige Kante gekrempelt ist, wie dies in dem Schritt 210 gezeigt
ist, wird eine solche gekrempelte Kante kaum entfernt. Die stumpfwinklige
Kante bleibt selbst in dem Schritt 210e in ihrer ursprünglichen
Form. Um die gekrempelte Kante zu verhindern, werden die Strahlrichtungen
der Strahlvorgänge
umgedreht, bevor die Kante gekrempelt wird, und daher wird der erste
Strahlvorgang 211 bei Schritt 210d gestoppt. In dem
Schritt 210d ist die spitzwinklige Kante in der senkrechten
Richtung gerichtet aber nicht gekrempelt.According to 8B The acute-angled edge before blasting has the burrs, as in a box 100 are shown. As the blast progresses, the burrs in a beam direction gradually become one step 210a to a step 210b deformed. Then the burrs are progressing from one step 210a to a step 210c away. The ridges are at the crotch 210c almost removed. However, the acute-angled edge of step 210c equally deformed. Thereafter, the acute-angled edge progressively becomes the passageway 28a deformed into and is in the passage 28a carded. When the acute-angled edge is carded, as in the step 210 is shown, such a carded edge is hardly removed. The obtuse-angled edge remains in the step itself 210e in their original form. In order to prevent the carded edge, the beam directions of the blasting operations are reversed before the edge is carded, and therefore, the first blasting process becomes 211 at step 210d stopped. In the step 210d the acute-angled edge is directed in the vertical direction but not carded.
9 zeigt
Schnittansichten der spitzwinkligen Kante in jedem der Strahlvorgänge 211, 212 und 213.
In dem vorstehend beschriebenen ersten Strahlvorgang 211 ist
die spitzwinklige Kante so verformt, wie dies in der linken Seite
der 9 gezeigt ist. Die Düse 31 wird von der
ersten Stellung schnell auf die zweite Stellung bewegt, wenn der
erste Strahlvorgang 211 für eine vorbestimmte Zeit ausgeführt ist, die
experimentell so bestimmt ist, dass die spitzwinklige Kante wie
in 9 gezeigt verformt wird. Der erste Strahlvorgang 211 funktioniert
auch zum Härten
der Oberfläche
des Plattenmaterials. Dann wird das Plattenmaterial 2 vorwärts befördert, um
das bearbeitete Drosselelement 28 oberhalb der Düse 32 in Lage
zu bringen. 9 shows sectional views of the acute-angled edge in each of the blasting operations 211 . 212 and 213 , In the first blasting process described above 211 the acute - angled edge is as deformed as in the left side of the 9 is shown. The nozzle 31 is moved rapidly from the first position to the second position when the first blasting operation 211 is executed for a predetermined time, which is experimentally determined so that the acute-angled edge as in 9 is deformed shown. The first blasting process 211 also works to harden the surface of the plate material. Then the plate material 2 moved forward to the processed throttle element 28 above the nozzle 32 to be able to
In
dem zweiten Strahlvorgang 212 schießt die Düse 32 die Schleifpartikel
auf die untere Fläche 28L,
bis die spitzwinklige Kante verformt ist, wie dies in der Mitte
von 9 gezeigt ist. In dem zweiten Strahlvorgang 212 wird
die in dem ersten Strahlvorgang 211 verformte spitzwinklige
Kante umgeklappt und entfernt. Da die Härte der spitzwinkligen Kante durch
den ersten Strahlvorgang 211 erhöht wurde, kann der verformte
Abschnitt der spitzwinkligen Kante einfach durch Aufprall der Schleifpartikel
entfernt werden. Ein geringfügiger
Grat kann jedoch ausgebildet sein und noch an der oberen Fläche 28L verbleiben.
Der zweite Strahlvorgang 212 wird für eine vorbestimmte Zeit ausgeführt, die
experimentell so bestimmt ist, dass die spitzwinklige Kante wie
in 9 gezeigt verformt wird. Die Dauer des zweiten
Strahlvorgangs 212 wird auch durch Bewegungen der Düse 32 in
der Querrichtung gesteuert. Die Dauer des zweiten Strahlvorgangs 212 kann
gleich zu oder kürzer
als die des ersten Strahlvorgangs 211 eingestellt sein.
Dann wird das Plattenmaterial 2 vorwärts befördert, um das bearbeitete Drosselelement 28 unter
der Düse 33 in
Lage zu bringen.In the second blasting process 212 shoots the nozzle 32 the abrasive particles on the lower surface 28L until the acute-angled edge is deformed, as in the center of 9 is shown. In the second blasting process 212 becomes the in the first blasting process 211 deformed acute-angled edge folded and removed. Since the hardness of the acute-angled edge by the first blasting process 211 is increased, the deformed portion of the acute-angled edge can be easily removed by impact of the abrasive particles. However, a slight burr may be formed and still on the upper surface 28L remain. The second blasting process 212 is performed for a predetermined time, which is experimentally determined so that the acute-angled edge as in 9 is deformed shown. The duration of the second blasting process 212 is also due to movements of the nozzle 32 controlled in the transverse direction. The duration of the second blasting process 212 may be equal to or shorter than that of the first shot 211 be set. Then the plate material 2 moved forward to the processed throttle element 28 under the nozzle 33 to be able to
In
dem dritten Strahlvorgang 213 schießt die Düse 33 die Schleifpartikel
wieder auf die obere Fläche 28U.
Der dritte Strahlvorgang 213 wird ausgeführt, bis
der in dem zweiten Strahlvorgang 212 ausgebildete kleine
Grat entfernt ist, wie dies in der rechten Seite aus 9 gezeigt
ist. Die Dauer des dritten Strahlvorgangs 213 kann gleich
oder kürzer
als entweder die des ersten oder des zweiten Strahlvorgangs 211, 212 eingestellt
sein.In the third blasting process 213 shoots the nozzle 33 the abrasive particles back to the top surface 28U , The third blasting process 213 is carried out until in the second blasting process 212 Trained small ridge is removed, like this in the right side 9 is shown. The duration of the third blasting process 213 may be equal to or shorter than either of the first or second blasting processes 211 . 212 be set.
Als
ein Ergebnis wird die Kante 28Ue in einer sanft abgerundeten
Form oder R-abgefasten Form zugerichtet. Daher ist es dem Durchlass 28 möglich, Kraftstoff
in eine vorbestimmte Richtung zu richten und er hat einen geringeren
Widerstand gegen den Kraftstoffstrom.As a result, the edge becomes 28Ue dressed in a gently rounded shape or R-chamfered shape. That's why it's the passage 28 possible to direct fuel in a predetermined direction and he has a lower resistance to the fuel flow.
In
dem Entgratungsvorgang 210 werden, sobald der Entgratungsvorgang
fortschreitet, die Durchlässe 28a nach
und nach vergrößert und
die Radien der Kanten 28Ue und 28Le werden ebenso
nach und nach vergrößert. Daher
werden hydraulische Widerstände
der Durchlässe 28a nach
und nach verringert, um die Durchflussrate in dem Fall zu erhöhen, in
dem Kraftstoff zu den Durchlässen 28a zugeführt wird.
In diesem Ausführungsbeispiel
wird eine Gesamtvorgangszeit der Strahlvorgänge so bestimmt, dass sie geringfügig geringer
als eine Vorgangszeit zum Ermöglichen
einer Zieldurchflussrate der Durchlässe 28a ist. Das endgültige Präzisionszurichten
der Kanten wird in dem nachstehenden Anpassvorgang 220 ausgeführt.In the deburring process 210 are as soon as the deburring process progresses, the passages 28a gradually increased and the radii of the edges 28Ue and 28Le are also gradually increasing. Therefore, hydraulic resistances of the passages 28a gradually reduced to increase the flow rate in the case in which fuel to the passages 28a is supplied. In this embodiment, a total operation time of the blasting operations is determined to be slightly less than an operation time for enabling a target flow rate of the passages 28a is. The final precision finishing of the edges will be in the fitting process below 220 executed.
Das
Plattenmaterial 2 wird zu dem Anpassvorgang 220 gefördert. Der
Anpassvorgang 220 beinhaltet einen Messvorgang 221 und
einen Strahlvorgang 222. In dem Messvorgang 221 wird
der Durchlass 28a durch Messen einer gegenwärtig durch
den Durchlass 28a hindurchführenden Durchflussrate untersucht,
indem der Durchlass 28a in einer Messvorrichtung in Lage
gebracht wird. In diesem Ausführungsbeispiel
wird eine Kraftstoffgesamtdurchflussrate durch vier Durchlässe 28a gemessen,
die zu einer Düsenlochplatte 28 gehören. Die
Messvorrichtung führt
druckbeaufschlagten Kraftstoff oder Messfluid zu der Düsenlochplatte
zu und misst eine Durchflussrate, die durch die Durchlässe 28a hindurchfährt.The plate material 2 becomes the fitting process 220 promoted. The fitting process 220 includes a measuring process 221 and a blasting process 222 , In the measuring process 221 becomes the passage 28a by measuring a current through the passage 28a passing through flow rate, by the passage 28a is placed in a measuring device in position. In this embodiment, a total fuel flow rate through four passages 28a measured to a nozzle hole plate 28 belong. The measuring device supplies pressurized fuel or measuring fluid to the nozzle hole plate and measures a flow rate through the passages 28a shall pass through.
Die
gemessene Durchflussrate wird in die Steuereinrichtung 30a der
Strahlmaschine 30 für
den Strahlvorgang 222 eingegeben. Die Steuereinrichtung 30a vergleicht
die gemessene Durchflussrate und eine vorbestimmte Zieldurchflussrate
und bestimmt eine Dauer eines vierten Strahlvorgangs zum Anpassen
der gegenwärtigen
Durchflussrate auf die Zieldurchflussrate. Beispielsweise bestimmt
die Steuereinrichtung 30a die Zeitspanne auf Grundlage eines
Unterschieds zwischen der gemessenen Durchflussrate und der Zieldurchflussrate,
so dass die gegenwärtige
Durchflussrate die Zieldurchflussrate annähert und mit dieser übereinstimmt.
Daher wird die gemessene Durchflussrate in dem folgenden Strahlvorgang 22 berücksichtigt,
der an dem Plattenmaterial mit dem gemessenen Durchlass durchgeführt wird.The measured flow rate is in the controller 30a the blasting machine 30 for the blasting process 222 entered. The control device 30a compares the measured flow rate and a predetermined target flow rate and determines a duration of a fourth jet to adjust the current flow rate to the target flow rate. For example, the controller determines 30a the time period based on a difference between the measured flow rate and the target flow rate such that the current flow rate approaches and matches the target flow rate. Therefore, the measured flow rate becomes in the following blasting process 22 taken into account, which is performed on the plate material with the measured passage.
Die
Steuereinrichtung 30a kann die Bearbeitungsbedingungen
des Strahlvorgangs 22 in Erwiderung auf die gemessene Durchflussrate
variieren. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung 30a eine konstante
Dauer einstellen und einen Luftdruck und/oder eine Durchflussrate
der Schleifpartikel in Erwiderung auf die gemessene Durchflussrate
steuern.The control device 30a can the machining conditions of the blasting process 22 vary in response to the measured flow rate. For example, the control device 30a set a constant duration and control an air pressure and / or a flow rate of the abrasive particles in response to the measured flow rate.
Dann
wird das Plattenmaterial 2 wieder in einer Strahlmaschine
in Lage gebracht. In dem Strahlvorgang 222 bringt die Steuereinrichtung 30a die Düse oberhalb
der Düsenlochplatte 28 in
Lage, das in dem Messvorgang 221 gemessen wurde. Die Düse befindet
sich für
die Dauer, die so bestimmt ist, dass eine Durchflussrate des Durchlasses 28a die Zieldurchflussrate
wird, über
der Düsenlochplatte 28. Wenn
dann die vorbestimmte Zeit verstrichen ist, treibt die Steuereinrichtung 30a das
Gleitstück 3a an, um
die Düse 3 in
die zweite Stellung zu bewegen. Während dem Strahlvorgang 222 wird
der Radius der abgerundeten Kante 28Ue vergrößert und
ein Abschrägungsbetrag
um den Einlass des Durchlasses 28a herum wird ebenso vergrößert. Daher
ermöglicht der
Durchlass 28a eine höhere
Durchflussrate wenn der Strahlvorgang 222 fortschreitet.
Als ein Ergebnis ist es möglich,
einen Präzisionsdurchlass 28a auszubilden,
der in der Lage ist, die vorbestimmte Zieldurchflussrate einzuspritzen.Then the plate material 2 again in a blasting machine in position. In the blasting process 222 brings the controller 30a the nozzle above the nozzle hole plate 28 in position, that in the measuring process 221 was measured. The nozzle is for the duration that is determined so that a flow rate of the passage 28a the target flow rate becomes over the nozzle hole plate 28 , Then, when the predetermined time has elapsed, the controller drives 30a the slider 3a to the nozzle 3 to move to the second position. During the blasting process 222 becomes the radius of the rounded edge 28Ue increases and a chamfering amount around the inlet of the passage 28a around is also enlarged. Therefore, the passage allows 28a a higher flow rate when blasting 222 progresses. As a result, it is possible to have a precision passage 28a capable of injecting the predetermined target flow rate.
10A zeigt eine Tiefe der Kante 18Ue. Die
Tiefe ist von der unteren Fläche 28U zu
einer Oberseite der Kante 28Ue gemessen. 10A shows a depth of the edge 18Ue , The depth is from the bottom surface 28U to a top of the rim 28Ue measured.
Daher
umfasst die Tiefe eine um den Einlass des Durchlasses 28a herum
ausgebildete Abschrägung
und die Abfasung der Kante 28Ue. 10B ist ein
Graph, der eine Beziehung zwischen einer Strahldauer, einer Tiefe
der Kante 28Ue und einer Durchflussrate zeigt. Gemäß 10B ist die Beziehung zwischen der Strahldauer
und der Durchflussrate durch die Tiefe bestimmt. Wenn beispielsweise
die Tiefe relativ klein ist, entspricht eine kleine Zeitdifferenz
einer Tiefendifferenz D1 und verursacht eine Durchflussratenänderung
F1. Ist im Gegensatz dazu die Tiefe relativ groß, entspricht eine relativ
große Zeitdifferenz
einer Tiefendifferenz D2, die gleich zu der Tiefendifferenz D1 ist,
und verursacht eine Strömungsdifferenz
F2, die beträchtlich
kleiner als F1 ist. Um daher die Durchflussrate präzise zu
steuern, ist es vorzuziehen, einen relativ kleinen Durchmesser des
Durchlasses 28a in dem Durchdringungsvorgang 100 auszubilden
und eine relativ große
Abschrägung und
Abfasung in dem Kantenbearbeitungsvorgang 200 auszubilden.
Solch eine größere Tiefe
ermöglicht eine
relativ grobe Steuerung der Dauer zum Strahlen in dem Anpassungsvorgang 220,
erfordert jedoch eine längere
Bearbeitungszeit in dem Entgratungsvorgang 210. Gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
kann die Zeitspanne für
den Strahlvorgang präzise
gesteuert werden, da die Düse
bewegt wird, um den Vorgang zu beginnen und zu beenden, und daher
ist es möglich,
den Durchlass 28a mit einer relativ geringen Tiefe auszubilden.Therefore, the depth includes one around the inlet of the passage 28a formed around bevel and the chamfering of the edge 28Ue , 10B is a graph showing a relationship between a jet duration, a depth of the edge 28Ue and a flow rate. According to 10B For example, the relationship between the jet duration and the rate of flow through the depth is determined. For example, if the depth is relatively small, a small time difference corresponds to a depth difference D1 and causes a flow rate change F1. In contrast, when the depth is relatively large, a relatively large time difference corresponds to a depth difference D2 equal to the depth difference D1 and causes a flow difference F2 which is considerably smaller than F1. Therefore, to precisely control the flow rate, it is preferable to have a relatively small diameter of the passage 28a in the penetration process 100 form and a relatively large bevel and chamfering in the edge processing operation 200 train. Such greater depth allows a relatively coarse control of the duration for blasting in the fitting process 220 but requires a longer machining time in the deburring process 210 , According to the first embodiment, the time period for the blasting process may be pre be controlled, since the nozzle is moved to start and stop the process, and therefore it is possible the passage 28a form with a relatively small depth.
19 zeigt
eine Perspektivansicht des Durchlasses 28a. Unter Bezugnahme
auf 19 hat die Düsenlochplatte 28 eine
ebene Fläche
ohne Vorsprünge
oder Grate. Die Kante des Durchlasses 28a ist sanft abgerundet
und hat keine Grate. 20 zeigt eine Einlassöffnung des
Durchlasses 28a. 20 zeigt
die gesamte obere Kante 28Ue und einen Teil der unteren
Kante 28Le, die die spitzwinklige Kante ist. 21 zeigt
eine Auslassöffnung
des Durchlasses 28a. 21 zeigt
die gesamte untere Kante 28Le und einen Teil der oberen
Kante 28Ue, die die spitzwinklige Kante ist. Sowohl die
untere als auch die obere Kante 28Ue und 28Le sind
sanft abgerundet und ohne Grate. Insbesondere die spitzwinkligen
Kanten sind nicht gekrempelt und haben keine Verformungen. Wie dies
in 20 und 21 gezeigt
ist, sind die Durchlässe 28a so
ausgebildet, dass sie es ermöglichen,
die spitzwinklige Kante an der anderen Seite entlang einer zu dem
Plattenmaterial senkrecht stehenden Richtung zu sehen. Daher können die
Schleifpartikel direkt an beiden Seiten der spitzwinkligen Kanten
aufprallen. Die Flächen
der Kanten 28Ue und 28Le und sowohl die obere
Fläche 28U als
auch die untere Fläche 28L sind
vollständig mit
Spuren bedeckt, die durch den Strahlvorgang entstanden sind. Die
mit den Strahlspuren bedeckten Kanten sind ausreichend präzise ausgebildet,
so dass eine Genauigkeit der Kraftstoffeinspritzrichtung und eine
Genauigkeit der Kraftstoffmessung verbessert ist. 19 shows a perspective view of the passage 28a , With reference to 19 has the nozzle hole plate 28 a flat surface without protrusions or burrs. The edge of the passage 28a is gently rounded and has no burrs. 20 shows an inlet opening of the passage 28a , 20 shows the entire top edge 28Ue and part of the lower edge 28Le which is the acute-angled edge. 21 shows an outlet opening of the passage 28a , 21 shows the entire lower edge 28Le and a part of the upper edge 28Ue which is the acute-angled edge. Both the lower and the upper edge 28Ue and 28Le are gently rounded and without burrs. In particular, the acute-angled edges are not carded and have no deformations. Like this in 20 and 21 shown are the passages 28a adapted to allow the acute-angled edge on the other side to be seen along a direction perpendicular to the plate material. Therefore, the abrasive particles may impact directly on both sides of the acute-angled edges. The surfaces of the edges 28Ue and 28Le and both the top surface 28U as well as the lower surface 28L are completely covered with traces that were created by the blasting process. The edges covered with the beam tracks are formed sufficiently precisely, so that accuracy of the fuel injection direction and accuracy of the fuel measurement is improved.
Nachfolgend
werden modifizierte Ausführungsbeispiele
erklärt.
In den folgenden Ausführungsbeispielen
werden gleiche oder ähnliche
Elemente in jedem der vorangehenden Ausführungsbeispiele durch dieselben
Bezugszeichen bezeichnet und es werden hauptsächlich die Unterschiede zu dem
vorangehenden Ausführungsbeispiel
beschrieben.following
become modified embodiments
explained.
In the following embodiments
become the same or similar
Elements in each of the preceding embodiments by the same
Reference numerals designate and are mainly the differences to the
previous embodiment
described.
11 zeigt
ein Herstellungsverfahren einer Einspritzdüse gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung. Ein Anpassungsvorgang 220 wird
durch einen Messvorgang 223 und den Entgratungsvorgang 210 durchgeführt. Der
Messvorgang 223 misst eine Durchflussrate von einer der
Düsenlochplatten 28,
die schon zugerichtet wurde. Der Messvorgang 223 gibt die
gemessene Durchflussrate zu dem vorangehenden Entgratungsvorgang 210 aus
und rückkoppelt
diese, um eine Durchflussrate einer anderen, folgenden Düsenlochplatte 28 anzupassen.
Zumindest eine der Steuereinrichtungen 30a in den Strahlverarbeitungen 211, 212 und 213 gibt
die gemessene Durchflussrate ein und korrigiert die Dauer für die jeweilige
Strahlung. Wenn beispielsweise die gemessene Durchflussrate kleiner als
die vorbestimmte Durchflussrate ist, verlängert die Steuereinrichtung 30a die
Dauer für
das Strahlen. Daher wird die gemessene Durchflussrate in einem vorangehenden
Strahlvorgang 210 berücksichtigt, der
an einem anderen Plattenmaterial mit einem Durchlass, der noch nicht
gemessen wurde, durchgeführt
werden würde. 11 shows a manufacturing method of an injection nozzle according to a second embodiment of the present invention. An adjustment process 220 is through a measuring process 223 and the deburring process 210 carried out. The measuring process 223 measures a flow rate of one of the nozzle hole plates 28 that has already been prepared. The measuring process 223 gives the measured flow rate to the previous deburring operation 210 and returns them to a flow rate of another, subsequent nozzle hole plate 28 adapt. At least one of the control devices 30a in the beam processing 211 . 212 and 213 enters the measured flow rate and corrects the duration for each radiation. For example, if the measured flow rate is less than the predetermined flow rate, the controller extends 30a the duration for the rays. Therefore, the measured flow rate becomes in a previous blasting process 210 which would be performed on another plate material with a passage that has not yet been measured.
In
diesem Ausführungsbeispiel
wäre eine Gesamtvorgangsdauer
eine Summe aus einer Vorgangsdauer zum Entgraten und Zurichten der
Kante und einer Vorgangsdauer zum Anpassen der Durchflussrate. Bevorzugterweise
reagiert alleine die Steuereinheit 30a in dem dritten Strahlvorgang 213 auf die
gemessene Durchflussrate. In diesem Fall umfasst eine Dauer für den dritten
Strahlvorgang 213 eine Dauer zum Zurichten und Fertigstellen
der Kante und eine Dauer zum Anpassen der gegenwärtigen Durchflussrate auf die
Zieldurchflussrate.In this embodiment, a total operation time would be a sum of an operation time for deburring and trimming the edge and an operation time for adjusting the flow rate. Preferably, the control unit alone responds 30a in the third blasting process 213 on the measured flow rate. In this case includes a duration for the third blasting process 213 a time to trim and finish the edge and a duration to adjust the current flow rate to the target flow rate.
12 ist
ein Blockdiagramm, das eine Strahlmaschine gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt. In dem dritten Ausführungsbeispiel
wird nur eine Strahlmaschine 30 zum Ausführe von
vier in 3 gezeigten Strahlvorgängen wiederholt
verwendet. Obwohl in dem ersten Ausführungsbeispiel eine Vielzahl
von Düsenlochplatten 28 an
dem Plattenmaterial 2 ausgebildet sind, werden in jedem
Vorgang individuelle Düsenlochplatten 28 hergestellt.
Die Düsenlochplatte 28 wird
zwischen dem ersten Strahlvorgang 211 und dem zweiten Strahlvorgang 212 und
zwischen dem zweiten Strahlvorgang 212 und dem dritten
Strahlvorgang 213 gewendet. Die Strahlmaschine 35 hat eine
Steuereinrichtung 36 zum Steuern der Komponenten. Die Steuereinrichtung 36 steuert
eine Strahldauer durch Bewegen der Düse zwischen der ersten Stellung
und der zweiten Stellung. Die Steuereinrichtung 36 kann
das elektromagnetische Ventil 5 steuern, um die Strahldauer
zu steuern. Die Steuereinrichtung 36 steuert zudem einen
Strahldruck durch einen Öffnungsgrad
des elektromagnetischen Ventils 5, eine Zuführrate der
Schleifpartikel und den Abstand Dz. Die Strahlmaschine 35 hat
ferner eine Einrichtung 37 zum Eingeben einer gemessenen
Durchflussrate von dem Messvorgang 221, eine Einrichtung 38 zum
Einstellen eine Zieldurchflussrate und einer Einrichtung 39 zum
Anpassen der Strahldauer. Die Einrichtungen sind durch elektrische
Komponenten, wie zum Beispiel einen variablen Widerstand und eine
Vergleichseinrichtung geschaffen. Die Einrichtungen 37, 38 und 39 werden
in dem vierten Strahlvorgang 222 betätigt. 12 Fig. 10 is a block diagram showing a blasting machine according to a third embodiment of the present invention. In the third embodiment, only one blasting machine 30 to execute four in 3 used repeatedly shown blasting operations. Although in the first embodiment, a plurality of nozzle hole plates 28 on the plate material 2 are formed, in each process individual nozzle hole plates 28 produced. The nozzle hole plate 28 is between the first blasting process 211 and the second blasting process 212 and between the second blasting process 212 and the third blasting process 213 turned. The blasting machine 35 has a control device 36 to control the components. The control device 36 controls a jet duration by moving the nozzle between the first position and the second position. The control device 36 can the electromagnetic valve 5 control to control the jet duration. The control device 36 also controls a jet pressure through an opening degree of the electromagnetic valve 5 , a feed rate of the abrasive particles and the distance Dz. The blasting machine 35 also has a facility 37 for inputting a measured flow rate from the measurement process 221 , An institution 38 for setting a target flow rate and means 39 to adjust the beam duration. The devices are provided by electrical components, such as a variable resistor and a comparator. The facilities 37 . 38 and 39 become in the fourth blasting process 222 actuated.
13 und 14 zeigen
ein viertes Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel wird ein Stirnfräsvorgang 110a anstelle
des Stanzvorgangs 110 des ersten Ausführungsbeispiels ausgeführt. 13A ist eine Schnittansicht, die einen Stirnfräsvorgang
unter Verwendung eines konischen Stirnfräsers 7 zeigt. Der
Stirnfräsvorgang 110a durchdringt
das Plattenmaterial 2 und bildet Grate sowohl an der unteren
als auch an der oberen Kante 28Ue und 28Le aus.
Um in diesem Ausführungsbeispiel
die Grate zu entfernen, werden ein erster Schleifvorgang 120a und
ein zweiter Schleifvorgang 120b anstelle des Schleifvorgangs 120 des
ersten Ausführungsbeispiels
ausgeführt. 13B zeigt einen ersten Schleifvorgang 120a.
Die untere Fläche 28L wird
durch eine Schleifeinrichtung 9 geschliffen, um die in
dem Stirnfräsvorgang 110a ausgebildeten
Grate zu entfernen. Der erste Schleifvorgang 120a bildet
sich in den Durchlass 28a erstreckende Grate aus. 13C zeigt einen zweiten Schleifvorgang 120b.
Die obere Fläche 28e wird durch
eine Schleifeinrichtung 9 geschliffen, um die in dem Stirnfräsvorgang 110a ausgebildeten
Grate zu entfernen. Der zweite Schleifvorgang 120b bildet ebenso
sich in den Durchlass 28a erstreckende Grate aus. 13 and 14 show a fourth embodiment of the present invention. In this embodiment, a Stirnfräsvorgang 110a instead of punching 110 of the first embodiment. 13A is a cut view a face milling process using a conical face milling cutter 7 shows. The end milling process 110a penetrates the plate material 2 and forms burrs on both the lower and upper edges 28Ue and 28Le out. In order to remove the burrs in this embodiment, a first grinding operation 120a and a second grinding operation 120b instead of the grinding process 120 of the first embodiment. 13B shows a first grinding process 120a , The lower surface 28L is through a grinding device 9 sanded to the in the Stirnfräsvorgang 110a to remove trained burrs. The first grinding process 120a forms in the passage 28a extending ridges. 13C shows a second grinding process 120b , The upper surface 28e is through a grinding device 9 sanded to the in the Stirnfräsvorgang 110a to remove trained burrs. The second grinding process 120b also forms in the passage 28a extending ridges.
14A, 14B, 14C und 14D zeigen
einen Kantenzurichtvorgang des vierten Ausführungsbeispiels. 14A zeigt einen Beginn des ersten Strahlvorgangs 211.
Wie dies in 14A gezeigt ist werden an der
oberen Kante 28Ue ausgebildete Grate zum Beginn des ersten
Strahlvorgangs entfernt. 14B zeigt
ein Ende des ersten Strahlvorgangs 211. Die spitzwinkligen
Kanten werden in der Strahlrichtung verformt. 14C zeigt ein Ende des zweiten Strahlvorgangs 212.
Die Verformungen der spitzwinkligen Kanten werden umgedreht und
in der Strahlrichtung weiter verformt. 14D zeigt
den dritten und vierten Strahlvorgang 213 und 222.
Die Kanten werden in abgerundete Formen zugerichtet und angepasst,
um die Zieldurchflussrate zu ermöglichen. 14A . 14B . 14C and 14D show an edge dressing process of the fourth embodiment. 14A shows a beginning of the first blasting process 211 , Like this in 14A is shown at the top edge 28Ue formed ridges are removed at the beginning of the first blasting process. 14B shows an end of the first blasting process 211 , The acute-angled edges are deformed in the beam direction. 14C shows an end of the second blasting process 212 , The deformations of the acute-angled edges are reversed and further deformed in the beam direction. 14D shows the third and fourth blasting process 213 and 222 , The edges are trimmed into rounded shapes and adjusted to allow the target flow rate.
15 und 16 zeigen ein fünftes Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel
wird ein Funkenerosionsbearbeitungsvorgang 100a anstelle
der Stanz- und Schleifvorgänge
des ersten Ausführungsbeispiels ausgeführt. 15 ist
eine Schnittansicht, die einen Elektroentladungs-Herstellungsvorgang unter Verwendung
einer konischen Elektrode 8 zeigt. Der Vorgang 100a durchdringt
das Plattenmaterial 2 und bildet sowohl an der oberen als
auch an der unteren Kante 28Ue und 28Le keinen
Grat aus. Daher wird das durchdrungene Plattenmaterial 2 zu
dem Zurichtvorgang 200 gefördert, ohne geschliffen zu
werden. 15 and 16 show a fifth embodiment of the present invention. In this embodiment, an electric discharge machining process 100a executed in place of the punching and grinding operations of the first embodiment. 15 FIG. 10 is a sectional view illustrating an electric discharge manufacturing process using a conical electrode. FIG 8th shows. The process 100a penetrates the plate material 2 and forms on both the upper and lower edges 28Ue and 28Le no burr. Therefore, the penetrated plate material becomes 2 to the dressing process 200 promoted without being ground.
16A, 16B und 16D zeigen einen Kantenbearbeitungsvorgang
des fünften
Ausführungsbeispiels. 16A zeigt ein Ende des ersten Strahlvorgangs 211.
Die spitzwinkligen Kanten werden in der Strahlrichtung verformt. 16B zeigt ein Ende des zweiten Strahlvorgangs 212.
Die Verformungen der spitzwinkligen Kanten werden umgekehrt und
weiter in der Strahlrichtung verformt. 16C zeigt
den dritten und vierten Strahlvorgang 213 und 222.
Die Kanten werden in gekrempelte Formen zugerichtet und werden angepasst,
um die Zieldurchflussrate zu ermöglichen. 16A . 16B and 16D show an edge processing operation of the fifth embodiment. 16A shows an end of the first blasting process 211 , The acute-angled edges are deformed in the beam direction. 16B shows an end of the second blasting process 212 , The deformations of the acute-angled edges are reversed and further deformed in the beam direction. 16C shows the third and fourth blasting process 213 and 222 , The edges are trimmed into carded shapes and are adjusted to allow for the target flow rate.
17 zeigt Variationen von Durchlässen, auf
die die vorliegende Erfindung anwendbar ist. 17A zeigt
einen geraden Durchlass, der eine Achse hat, die senkrecht zu dem
Plattenmaterial 2 ist und der einen gleichförmigen Durchmesser
entlang seiner Länge
hat. Der Anpassvorgang 220 wirkt auf den geraden Durchlass
ein, wie das in 17A gezeigt ist. 17B zeigt einen abgeschrägten Durchlass, der eine Achse
hat, die senkrecht zu dem Plattenmaterial 2 steht und einen
entlang einer Kraftstoffdurchflussrichtung ansteigenden Durchmesser
hat. Entweder der Entgratungsvorgang 210 oder der Anpassvorgang 220 wird
auf den abgeschrägten
Durchlass angewendet, wie dies in 17B gezeigt
ist. 17C zeigt einen geneigten Durchlass,
der eine Achse hat, die mit Bezug auf das Plattenmaterial 2 geneigt
ist. Entweder der Entgratungsvorgang 210 oder der Anpassvorgang 220 wird
auf den geneigten Durchlass angewendet, wie dies in 17C gezeigt ist. 17D zeigt
einen Durchlass, der gleich wie das der ersten Ausführungsbeispiels
ist und eine Achse hat, die mit Bezug auf das Plattenmaterial 2 geneigt
ist und der eine abgeschrägte
Fläche
hat, die sich entlang der Kraftstoffdurchflussrichtung erstreckt.
Wie dies vorstehend beschrieben ist, wird entweder der Entgratungsvorgang 210 oder
der Anpassvorgang 220 auf den in 17D gezeigten Durchlass
angewendet. 17 shows variations of passages to which the present invention is applicable. 17A shows a straight passage having an axis perpendicular to the plate material 2 is and has a uniform diameter along its length. The fitting process 220 acts on the straight passage, as in 17A is shown. 17B shows a chamfered passage having an axis perpendicular to the plate material 2 and has a diameter increasing along a fuel flow direction. Either the deburring process 210 or the fitting process 220 is applied to the tapered passage as in 17B is shown. 17C shows a sloped passage having an axis with respect to the plate material 2 is inclined. Either the deburring process 210 or the fitting process 220 is applied to the inclined passage as in 17C is shown. 17D shows a passage which is the same as that of the first embodiment and has an axis with respect to the plate material 2 is inclined and has a tapered surface which extends along the fuel flow direction. As described above, either the deburring operation 210 or the fitting process 220 on the in 17D shown passage applied.
18 zeigt
Schnittansichten der Durchlässe,
um einen Fortschritt des Strahlvorgangs mit Bezug auf unterschiedliche
Formen der Durchlässe
zu zeigen. Die in der linken Reihe in 18 gezeigten Durchlässe werden
durch den Pressvorgang 110 und den Schleifvorgang, wie
dies im ersten Ausführungsbeispiel
beschrieben ist, hergestellt. Daher haben die Öffnungen nur Grate an der oberen
Kante 28Ue. 18 Figure 12 shows sectional views of the passages to show progress of the blasting process with respect to different shapes of the passages. The in the left row in 18 shown passages are by the pressing process 110 and the grinding process as described in the first embodiment. Therefore, the openings only have ridges on the upper edge 28Ue ,
Unter
Benzugnahme auf 18 zeigt die obere Linie (A)
einen geraden Durchlass, der eine senkrecht auf das Plattenmaterial 12 stehende
Achse 2j hat und einen einheitlichen Durchmesser hat. In dem
Fall eines solchen geraden Durchlasses, ist nur der erste Strahlvorgang 211 alleine
ausreichend, um die Grate zu entfernen und die untere Kante 28Ue zuzurichten.
Die nachfolgenden Vorgänge 212 und 213 können jedoch
ausgeführt
werden, um die untere Kante 28Le zuzurichten. Der Strahlvorgang 222 zum Anpassen
der Durchflussrate wird auf den geraden Durchlass angewandt.Under benzine intake 18 For example, the upper line (A) shows a straight passage, one perpendicular to the plate material 12 standing axis 2y has and has a uniform diameter. In the case of such a straight passage, only the first blasting process is 211 alone sufficient to remove the burrs and the bottom edge 28Ue make ready. The following operations 212 and 213 however, they can be run to the bottom edge 28Le make ready. The blasting process 222 for adjusting the flow rate is applied to the straight passage.
Die
zweite Linie (B) zeigt einen abgeschrägten Durchlass. Die dritte
Linie (C) zeigt einen geneigten Durchlass. Die vierte Linie (D)
zeigt einen geneigten und abgeschrägten Durchlass, der derselbe
des ersten Ausführungsbeispiels
ist. In dem ersten Strahlvorgang 211 werden sowohl die
spitzwinklige Kante an der oberen Kante 28Ue als auch die
spitzwinklige Kante an der unteren Kante 28Le durch die Schleifpartikel
bearbeitet. Auf ähnliche
Weise wird in dem zweiten Strahlvorgang 212 sowohl die
spitzwinklige Kante an der unteren Kante 28Le als auch die
spitzwinklige Kante an der oberen Kante 28Ue durch die
Schleifpartikel bearbeitet. In dem Fall der in (A), (B), und (C)
veranschaulichten Durchlässe
funktioniert jeder der Strahlvorgänge 211, 212, 213 und 222 auf
dieselbe, in dem ersten Ausführungsbeispiel beschriebene
Art und Weise.The second line (B) shows a chamfered passage. The third line (C) shows a sloped passage. The fourth line (D) shows a slope and beveled passage, which is the same of the first embodiment. In the first blasting process 211 Both the acute-angled edge at the top edge 28Ue as well as the acute-angled edge at the lower edge 28Le processed by the abrasive particles. Similarly, in the second blasting process 212 both the acute-angled edge at the lower edge 28Le as well as the acute-angled edge at the upper edge 28Ue processed by the abrasive particles. In the case of the passages illustrated in (A), (B), and (C), each of the blasting operations works 211 . 212 . 213 and 222 in the same way as described in the first embodiment.
In
den vorstehenden Ausführungsbeispielen wird
der Anpassvorgang 220 mit dem Messvorgang 221 und
dem Strahlvorgang 222 für
die Düsenlochplatte
angewendet, von der die Grate durch die anderen Entgratungsvorgänge, wie
zum Beispiel einen elektrolytischen Entgratungsvorgang entfernt
werden. Daher kann der Entgratungsvorgang 210 in dem ersten
Ausführungsbeispiel
durch den elektrolytischen Entgratungsvorgang ersetzt werden. Andererseits
wird der Entgratungsvorgang mit zumindest zwei Strahlvorgängen in
entgegengesetzten Richtungen für
die Düsenlochplatte
angewendet, die keinen Anpassungsvorgang benötigt oder das dem anderen Anpassungsvorgang
unterworfen wird. Obwohl außerdem
eine Trockenstrahlmaschine in den vorstehenden Ausführungsbeispielen
verwendet wird, kann eine Nassstrahlmaschine verwendet werden. Beispielsweise
kann die Nassstrahlmaschine für
den Entgratungsvorgang mit zumindest zwei Strahlvorgängen in
entgegengesetzten Richtungen verwendet werden.In the above embodiments, the fitting operation becomes 220 with the measuring process 221 and the blasting process 222 for the nozzle hole plate from which the burrs are removed by the other deburring operations, such as an electrolytic deburring operation. Therefore, the deburring process can 210 be replaced in the first embodiment by the electrolytic Entgratungsvorgang. On the other hand, the deburring operation is applied with at least two jet processes in opposite directions to the nozzle hole plate, which does not require a fitting operation or which is subjected to the other fitting operation. In addition, although a dry blasting machine is used in the above embodiments, a wet blasting machine may be used. For example, the wet blasting machine may be used for the deburring operation with at least two blasting operations in opposite directions.
Wie
dies vorstehend beschrieben ist, kann ein Bearbeitungsbetrag durch
jeden der Strahlvorgänge
durch unterschiedliche Bearbeitungsbedingungen angepasst werden.
Beispielsweise kann der Bearbeitungsbetrag durch Steuern eines Abstands zwischen
der Düse
der Strahlmaschine und dem Werkstück oder eines Strahldrucks
von der Düse
gesteuert werden. Es ist jedoch schwierig, ein proportionales Verhältnis oder
ein lineares Verhältnis
zwischen dem Bearbeitungsbetrag und dem Abstand oder zwischen de
Bearbeitungsbetrag und dem Strahldruck zu erhalten und es erfordert
eine komplexe Steuerung unter Laborbedingungen, um die Zieldurchflussrate
oder die Zielform zu erreichen. Beispielsweise kann der Strahlvorgang
instabil werden, wenn der Strahldruck unterhalb 0,1 Mpa liegt. Beispielsweise
kann der Bearbeitungsbetrag durch eine Zuführrate der Schleifpartikel
gesteuert werden. Es ist jedoch auch schwierig, eine lineare Steuercharakteristik
zu erhalten. In dem Fall, in dem Schleifpartikel mit Durchmessern
unter 1 Mikrometer für
einen Durchlass von ca. 0,1 mm Durchmesser verwendet werden, ist
es schwierig, die Zuführrate
stabil zu steuern. Beispielsweise kann die Bearbeitungsdauer durch
das Ventil zum An- und Ausschalten der Druckluftzufuhr gesteuert
werden. Eine präzise
Steuerung, z. B. einige 100 ms oder weniger ist aufgrund einer Verzögerung schwierig.
Ferner kann sich in dem Fall, in dem die Düse bewegt wird, die Düse so schnell
bewegen, dass sie das Plattenmaterial 2 überquert
und dies wiederholt. In diesem Fall kann die Verarbeitungszeit durch
Zählen
der Anzahl von Wiederholungen angepasst werden.As described above, an amount of processing by each of the blasting operations may be adjusted by different processing conditions. For example, the processing amount may be controlled by controlling a distance between the nozzle of the blasting machine and the workpiece or a jet pressure from the nozzle. However, it is difficult to obtain a proportional ratio or a linear relationship between the processing amount and the distance or between the processing amount and the jet pressure, and it requires complex control under laboratory conditions to reach the target flow rate or the target shape. For example, the jet process may become unstable if the jet pressure is below 0.1 Mpa. For example, the processing amount may be controlled by a feed rate of the abrasive particles. However, it is also difficult to obtain a linear control characteristic. In the case where abrasive particles with diameters less than 1 micron are used for a passage of about 0.1 mm diameter, it is difficult to stably control the feed rate. For example, the processing time can be controlled by the valve for switching on and off the compressed air supply. A precise control, z. B. several 100 ms or less is difficult due to a delay. Further, in the case where the nozzle is moved, the nozzle may move so fast that it may become the plate material 2 cross and repeat this. In this case, the processing time can be adjusted by counting the number of repetitions.
In
dem Entgratungsvorgang 210 kann der dritte Strahlvorgang 213 weggelassen
werden. Ferner kann ein zusätzlicher
Strahlvorgang vor dem ersten Strahlvorgang oder nach dem dritten
Strahlvorgang hinzugefügt
werden.In the deburring process 210 can the third blasting process 213 be omitted. Furthermore, an additional blasting process can be added before the first blasting process or after the third blasting process.
In
dem Anpassungsvorgang 220 kann eine Vielzahl von Strahlvorgängen ausgeführt werden. Beispielsweise
kann die Strahlrichtung während
dem Anpassungsvorgang alterniert werden.In the adjustment process 220 a variety of blasting operations can be performed. For example, the beam direction may be alternated during the adjustment process.
Die
Düsenlochplatte 28 kann
in Form einer kreisförmigen
Platte ausgebildet sein und an dem distalen Ende des Ventilkörpers 29 angeschweißt oder
an dem distalen Ende des Ventilkörpers 29 mit einer
geeigneten Haltevorrichtung oder dergleichen angebracht sein.The nozzle hole plate 28 may be in the form of a circular plate and at the distal end of the valve body 29 welded or at the distal end of the valve body 29 be attached with a suitable holding device or the like.
Obwohl
die vorliegende Erfindung in Verbindung mit ihren bevorzugten Ausführungsbeispielen mit
Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben wurde, sollte
angemerkt werden, dass unterschiedliche Änderungen und Modifikationen
für den
Fachmann ersichtlich sind. Solche Änderungen und Modifikationen
sollen als in dem Umfang der vorliegenden Erfindung, wie sie in
den beiliegenden Ansprüchen
definiert ist, beinhaltet verstanden werden.Even though
the present invention in conjunction with its preferred embodiments with
Was described with reference to the accompanying drawings
be noted that different changes and modifications
for the
Those skilled in the art are apparent. Such changes and modifications
should be considered as within the scope of the present invention, as in
the accompanying claims
is defined, includes understood.
Ein
Kraftstoffinjektor (1) hat eine Düsenlochplatte (28)
mit einem Durchlass (28a) zum Einspritzen, Zerstäuben und
Dosieren von Kraftstoff. Die Düsenlochplatte
(28) ist aus einem Plattenmaterial gefertigt. Das Drosselelement
(28) wird maschinell hergestellt, um den Durchlass (28a)
auszubilden. Dann wird die Düsenlochplatte
(28) zumindest durch zwei Strahlvorgänge in entgegengesetzten Richtungen bearbeitet,
um Grate zu entfernen und Kanten des Durchlasses (28) zuzurichten.
Nach dem Vorgang wird die Düsenlochplatte
(28) durch Messen einer gegenwärtigen Durchflussrate des Durchlasses
(28a) untersucht. Dann wird die Düsenlochplatte (28)
noch mal in Übereinstimmung
mit der gemessenen Durchflussrate und einer Zieldurchflussrate durch
einen Strahlvorgang bearbeitet.A fuel injector ( 1 ) has a nozzle hole plate ( 28 ) with a passage ( 28a ) for injecting, atomising and metering fuel. The nozzle hole plate ( 28 ) is made of a plate material. The throttle element ( 28 ) is machined to allow the passage ( 28a ) train. Then the nozzle hole plate ( 28 ) are processed in at least two blasting operations in opposite directions to remove burrs and edges of the passage ( 28 ). After the process, the nozzle hole plate ( 28 ) by measuring a current flow rate of the passage ( 28a ). Then the nozzle hole plate ( 28 ) are processed again in accordance with the measured flow rate and a target flow rate by a blasting process.
