DE10236826A1

DE10236826A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen und Texturieren eines multifilen Verbundfahrens

Info

Publication number: DE10236826A1
Application number: DE10236826A
Authority: DE
Inventors: Matthias Schemken; Klaus Burkhardt
Original assignee: Saurer GmbH and Co KG
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 2002-08-10
Filing date: 2002-08-10
Publication date: 2004-04-22
Also published as: JP2005535795A; US20050151295A1; EP1527220A1; CN1675419A; WO2004018751A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spinnen und Texturieren von einem synthetischen Verbundfaden. Hierbei wird der Verbundfaden aus mehreren Teilfäden gebildet. Die Teilfäden werden hierzu parallel gesponnen, abgekühlt, verstreckt und texturiert. Um möglichst optimierte, der Beschaffenheit der Teilfäden angepaßte physikalische Eigenschaften zu erhalten, wird erfindungsgemäß zumindest einer der Teilfäden vor dem Texturieren separat und unabhängig von den üblichen Teilfäden verstreckt. Hierzu ist ein Abzugsmittel aus mehreren separaten Lieferwerken gebildet, wobei zumindest eines der Lieferwerke einem der Teilfäden zugeordnet ist und wobei der Teilfaden durch das Lieferwerk separat und unabhängig von den übrigen Teilfäden verstreckt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spinnen und Texturieren eines multifilen Verbundfadens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Ein gattungsgemäßes Verfahren sowie eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Spinnen und Texturieren eines multifilen Verbundfadens ist aus der EP 0 784 109 A2 bekannt.
Hierbei wird zur Herstellung eines texturierten Verbundfadens zunächst mehrere Teilfäden parallel nebeneinander durch Spinnmittel aus einer thermoplastischen Schmelze gesponnen, abgekühlt und separat vorbehandelt. Die Teil Fäden werden durch ein Abzugswerk gemeinsam von dem Spinnmittel abgezogen und vor einer Texturierung verstreckt. Zur Texturierung der Teilfäden werden diese gemeinsam oder parallel nebeneinander texturiert und anschließend zu einem Verbundfaden zusammengeführt.
Das bekannte Verfahren zielt darauf ab, durch separate Kompaktierung im wesentlichen durch separate Verrwirbelung oder separate Texturierung der unrterschiedlich gefärbten Teilfäden das Erscheinungsbild des Verbundfadens zu verändern. Derartige visuelle Eigenschaften stellen jedoch nur einen Teil der für die Weiterverarbeitung gewünschten Eigenschaften des hergestellten Garnes dar. Für den Einsatz und die Verwendung der aus derartigen Verbundfäden hergestellten Gewebe wie beispielsweise Teppichen sind die physikalischen Eigenschaften wie Festigkeit und Dehnung gegenüber den visuellen Eigenschaften vorrangig. Insoweit stellt das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung nur eine untergeordnete Rolle bei der Herstellung von qualitativ hochwertigen Verbundfäden dar.
Auch das aus der EP 0 861 931 A2 bekannte Verfahren versucht durch separate und individuelle Behandlung von Teilfäden insbesondere die visuellen Eigenschaften eines aus den Teilfäden gebildeten Verbundfadens zu beeinflussen. Dabei werden frisch gesponnene und verstreckte oder von einer Spule abgezogene verstreckte Teilfäden in unterschiedlicher Art und Weise durch Verwirbelung, Texturierung oder durch eine Falschdrallgebung separat behandelt und zu einem Verbundfaden zusammengeführt.
Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren zum Spinnen und Texturieren eines multifilen Verbundfadens sowie eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, durch welches bzw. durch welche qualitativ hochwertige texturierte Verbundfäden mit opitmierten physikalischen und visuellen Eigenschaften herstellbar sind.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereitzustellen, durch welche parallel gesponnene Teilfäden oder Fäden mit höchster Flexibilität bis zur Aufwicklung behandelt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 8 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß parallel gesponnene Teilfäden aus einem Grundpolymer durch Zugabe unterschiedlicher Additive wie beispielsweise durch unterschiedliche Einfärbung eine individuelle Molekularstruktur nach dein Spinnen aufweisen, die sich bei gemeinsamer Führung und Verstreckung der Teilfäden zu unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften insbesondere zu unterschiedlichen Festigkeiten auswirken würden. Hier setzt die Erfindung an, indem zumindest einer der Teilfäden vor dein Texturieren separat und unabhängig von den übrigen Teilfäden verstreckt wird. So wurde festgestellt, daß bei der Herstellung eines Verbundfadens aus einem blau eingefärbten Teilfaden aus Polypropylen und einen zweiten nicht eingefärbten Faden aus Polypropylen unterschiedliche Verstreckverhältnisse zu den jeweils maximalen Festigkeiten bei gleichzeitig geringsten Restdehungen in den Teilfäden führt. So erforderte der blau eingefärbte Teilfaden ein Verstreckverhältnis von 1:2,5 und der nicht eingefärbte Teilfaden eine Verstreckung mit dem Verhältnis 1:3,5. Die Erfindung ermöglicht somit eine gezielte Beeinflussung der physikalischen Eigenschaften der Teilfäden in der Art, daß ein Verbundfaden mit maximaler Festigkeit bei gleichzeitiger geringster Restdehnung herstellbar ist.
Um bereits während des Spinnens der Teilfäden eine auf die Charakteristik des Teilfadens angepaßte Verstreckung zu erhalten, wird gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung vorgeschlagen, daß der Teilfaden beim Spinnen separat und unabhängig von den übrigen Teilfäden mit einer Abzugsgeschwindigkeit abgezogen wird, die ungleich den Abzugsgeschwindigkeiten der übrigen Teilfäden ist.
Bei der bevorzugten Verfahrensvariante, bei weicher jedem Teilfaden mehrere separate Lieferwerke zugeordnet sind, durch welche die Teilfäden beim Spinnen separat abgezogen und zum Verstrecken separat geführt werden, läßt sich an jedem der Teilfäden die maximale Festigkeit bei geringster Restdehnung einstellen. Damit läßt sich an jedem der Teilfäden nach dein Texturieren eine sehr gleichmäßige und qualitativ hochwertige Kräuselung erreichen.
Zur Verbesserung der visuellen Eigenschaften des Verbundfadens lassen sich die Teilfäden vorteilhaft vor dem Verstrecken separat mittels eines Druckfluids verwirbeln.
Um eine möglichst gleichmäßige und hochwertige Kräuselung beim Texturieren der Teilfäden nach dem Spinnen zu erhalten, wird beim Texturieren bevorzugt das Stauchkammerprinzip angewendet. Hierzu können die Teilfäden nach dein Verstrecker sowohl separat als auch gemeinsam zu einem Fadenstopfen in einer Stauchkammer aufgestaut werden. Aufgrund der hohen Festigkeit der Teilfäden können dabei sehr hohe Fadenstopfendichten erreicht werden, die zu einer intensiven Ausbildung von Schlingen und Bögen in den einzelnen Filamenten der Teilfäden führt und somit eine intensive Einkräuselung ergeben.
Vor dem Aufwickeln des Verbundfadens wird dieser Vorzugsweise durch verwirbeln oder durch Texturieren der Teilfäden gebildet. Die Wahl, auf welche Art und Weise die Teilfäden zu dem Verbundfaden zusammengeführt werden, ist im wesentlichen durch die gewünschten visuellen Eigenschaften des Verbundfadens bestimmt. Um beispielsweise bei einem Multicolorfaden eine klare hervorgehobenen Mischfarbe zu erhalten, wird der Verbundfaden vorzugsweise nach dein separaten Texturieren der Teilfäden durch Verwirbeln hergestellt.
Zur Durchführung des Verfahrens wird eine Vorrichtung gemäß den Merkmalen nach Anspruch 3 vorgeschlagen Hierzu ist das Abzugsmittel durch mehrere separate Lieferwerke gebildet, wobei zumindest eines der Lieferwerke einem der Teilfäden zugeordnet ist und wobei der Teilfäden durch das Lieferwerk separat und unabhängig von den übrigen Teilfäden verstreckt wird.
Das dein Teilfaden zugeordnete Lieferwerk ist einzeln antreibbar und steuerbar ausgebildet, so daß eine individuelle Einstellung zum Abziehen und Verstrecker des Teilfadens möglich ist.
Die höchste Flexibilität zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird durch die vorteilhafte Weiterbildung der Vorrichtung gewährleistet, bei welcher die Lieferwerke den Teilfäden derart zugeordnet sind, daß jeder der Teilfäden unabhängig von den benachbarten Teilfäden abgezogen und verstreckt wird.
Die Lieferwerke können hierbei einzeln oder in Gruppen angetrieben oder gesteuert werden.
Zur Texturierung der Teilfäden ist das Texturiermittel vorzugsweise durch eine Förderdüse und eine mit der Förderdüse zusammenwirkende Stauchkammer gebildet. Dabei wird die Förderdüse vorzugsweise mit einem heißen Fördermedium betrieben, so daß gleichzeitig eine thermische Behandlung der Teilfäden bzw. der gebildeten Fadenstopfen erfolgt. Zur Abkühlung der aus der Stauchkammer austretenden Fadenstopfen ist eine Kühleinrichtung vorgesehen, durch welche die Fadenstopfen mittels eines Kühlmediums abgekühlt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sind ebenso geeignet, um einen Verbundfaden herzustellen, dessen Teilfäden aus unterschiedlichen Polymeren gesponnen sind. Dabei können grundsätzlich alle bekannten Polymerwerkstoffe wie beispielsweise Polyamid, Polyester oder Polypropylen gesponnen werden.
Für den Fall, daß der Verbundfaden aus vorgelegten Garnen hergestellt wird, ist das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Anspruch 15 vorteilhaft anwendbar. Hierbei werden die Fäden parallel aus einer Polymerschmelze gesponnen, abgekühlt und vor dein Texturieren separat und unabhängig voneinander durch mehrere den Fäden zugeordnete Lieferwerke verstreckt. Nach dem Verstrecker werden die Fäden separat texturiert und jeweils zu Spulen gewickelt. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch bevorzugt zur Herstellung gleichartiger Fäden anwendbar. Die individuelle Behandlung der Teilfäden bis zum Aufwickeln wird jedoch bevorzugt bei unterschiedlicher Beschaffenheit der Fäden angewendet.
Die erfindungsgemäßen Verfahren sind nachfolgend anhand einigen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
Es stellen dar:
1 schematisch in erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung
2 schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung
3 und 4 schematisch einige Ausführungsbeispiele eines Abzugsmittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
5 schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
In 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt. Die Vorrichtung weist ein Spinnmittel 1 auf, das mit einem oder mehreren Schmelzeerzeugern (hier nicht dargestellt) verbunden ist. Das Spinnmittel 1 besitzt einen beheizten Spinnbalken 2 welcher mehrere Spinndüsen 3.1 bis 3.3 nebeneinander trägt. Die Spinndüsen 3.1 bis 4.3 besitzen auf ihren Unterseiten jeweils eine Vielzahl von Düsenbohrungen, durch welche die den Spinndüsen 3.1 bis 3.4 jeweils zugeführten Polymerschmelzeströme unter Druck zu einer Vielzahl von einzelnen Filamenten extrudiert werden. Unterhalb des Spinnbalkens 2 ist ein Kühlschacht 4 vorgesehen, durch welchen die extrudierten Filamente geführt werden, so daß die mit annähernd Schmelzetemperatur austretenden Filamente abgekühlt werden. Der Kühlschacht 4 könnte hierzu beispielsweise an einer Anblasung angeschlossen sein, durch welche eine Kühlluft im wesentlichen quer auf die Filamente geblasen wird. Nach Abkühlung der Filamente werden die jeweils einer der Spinndüsen 3.1, 3.2 und 3.3 zugeordneten Filamentstränge zu jeweils einem Teilfaden 6.1, 6.2 und 6.3 durch die Fadenführer 5.1, 5.2 und 5.3 am Ausgang des Kühlschachtes 4 zusammengeführt.
Dein Spinnmittel 1 ist ein Abzugsmittel 10 nachgeordnet, um die Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 von den Spinndüsen 3.1, 3.2 und 3.3 abzuziehen. Das Abzugsmittel 10 wird durch mehrere Lieferwerke 14.1 bis 14.6 gebildet, die den einzelnen Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 zugeordnet sind. So wird der Teilfaden 6.1 durch das Lieferwerk 14.1, der Teilfaden 6.2 durch das Lieferwerk 162 und der Teilfaden 6.3 durch das Lieferwerk 14.3 von dein Spinnmittel 1 abgezogen. Die Lieferwerke 14.1 bis 14.6 werden jeweils durch eine angetriebene Galette und eine zugeordnete Beilaufrolle gebildet, die durch den jeweiligen Teilfaden mehrfach umschlungen sind. Insbesondere die Antriebe der Lieferwerke 14.1, 14.2 und 14.3 sind unabhängig voneinander steuerbar, so daß eine dein jeweiligen Teilfaden angepaßte Abzugsgeschwindigkeit eingestellt werden kann. Um eine Gesamtverstreckung der Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 durchführen zu können, sind den Lieferwerken 14.1, 14.2 und 14.3 jeweils im Fadenlauf ein weiteres Lieferwerk 14.4, 14.5 und 14.6 nachgeordnet. So wird der Teilfaden 6.1 durch die Lieferwerke 14.1 und 14.4 der Teilfaden 6.2 durch die Lieferwerke 14.2 und 14.5 und der Teilfäden 6.3 durch die Lieferwerke 14.3 und 14.6 geführt. Die Lieferwerke 14.4, 14.5 und 14.6 werden vorzugsweise ebenfalls unabhängig voneinander durch separate Einzelantriebe angetrieben. Für den Fall, daß alle Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 durch das Abzugsmittel 10 mit gleicher Fadengeschwindigkeit abgeführt werden, lassen sich die Lieferwerke 14.4, 14.5 und 14.6 vorzugsweise über eine gemeinsame Steuereinrichtung ansteuern. In diesem Fall könnten die Einzelantriebe der Lieferwerke 14.4, 14.5 und 14.6 auch zu einem Gruppenantrieb ausgebildet sein. In den Fällen, in denen die Teilfäden 6.1 bis 6.3 mit unterschiedlichen Fadengeschwindigkeiten von dem Abzugsmittel 10 abgeführt werden, um beispielsweise visuelle Effekte an einem Verbundfaden zu erzielen, werden die Antriebe der Lieferwerke 14.4, 14.5 und 14.6 separat angetrieben und gesteuert.
Zur Vorbehandlung der Teilfäden 6.1 bis 6.3 ist zwischen dein Spinnmittel 1 und dem Abzugsmittel 10 ein Vorbehandlungsmittel 8 vorgesehen. Das Vorbehandlungsmittel 8 wird hierbei durch jedem der Teilfäden 6.1 bis 6.2 zugeordneten Präparationsmittel 7.1 bis 7.3 und den nachgeordneten Verwirbelungsdüsen 9.1 bis 9.3 gebildet. Hierbei erhält jeder der Teilfäden 6.1 bis 6.3 unabhängig voneinander einen Präparationsauftrag. Anschließend erfolgt eine Verwirbelung der Filamente der Teilfäden in den jeweils zugeordneten Verwirbelungsdüsen 9.1 bis 9.3. Damit wird im wesentlichen der Fadenschluß zur weiteren Behandlung der Teilfäden 6.1 bis 6.3 hergestellt.
Die weitere Behandlung der Teilfäden 6.1, 62 und 6.3 erfolgt durch ein dem Abzugsmittel 10 nachgeordneten Texturiermittel 11 und einem Nachbehandlungsmittel 12. Das Texturiermittel 11 wird in diesem Ausführungsbeispiel durch eine Förderdüse 15 und eine mit der Förderdüse 15 zusammenwirkende Stauchkammer 16 gebildet. Die Förderdüse 15 ist mit einer Druckquelle verbunden, durch welche ein Fördermedium der Förderdüse 15 zugeführt wird. Durch das Fördermedium werden die Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 in die Förderdüse 15 eingezogen und anschließend in der Stauchkammer 16 zu einem Fadenstopfen aufgestaucht. Hierbei tritt eine Teilvermengung der Teilfäden 6.1 bis 6.3 ein. Der vorzugsweise durch ein heißes Fördermedium erzeugte Fadenstopfen wird anschließend zu einer Kühleinrichtung 17 geführt und abgekühlt. Zur Behandlung der texturierten Teilfäden 6.1 bis 6.3 weist das dem Texturiermittel 11 nachgeordnet Nachbehandlungsmittel 12 eine erste der Kühleinrichtung 17 nachgeordnete Abzugsgalette 18.1 auf. Der Abzugsgalette 18.1 ist ein Verbundmittel 19 nachgeordnet, durch welches die Teilfäden 6.1 bis 6.3 endgültig zu einem Verbundfaden 21 vermengt werden. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Verbundmittel 19 ebenfalls durch eine Verwirbelungsdüse gebildet. Der Verbundfaden 21 wird durch eine weitere Abzugsgalette 18.2 von dem Verbundmittel 19 abgezogen und dem Aufspulmittel 13 zugeführt. Mit dem Aufspulmittel 13 wird der Verbundfaden 21 zu einer Spule 20 aufgewickelt.
Bei dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden durch die Spinndüsen 3.1, 3.2 und 3.3 drei Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 parallel nebeneinander gesponnen. Die Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 werden aus unterschiedlichen Polymerzusammensetzungen hergestellt. So könnte beispiels weise jeder der Teilfäden 6.1 bis 6.3 eine unterschiedliche Einfärbung, eine unterschiedliche Additivbeimengung oder unterschiedliche Grundpolymere aufweisen. Um trotz der unterschiedlichen Materialbeschaffenheit der Teilfäden 6.1 bis 6.3 nach dein Spinnen und dein Verstrecken möglichst gleichmäßige physikalische Eigenschaften zu erhalten, werden die Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 durch eine individuelle eingestellte Abzugsgeschwindigkeit durch die jeweilig zugeordneten Lieferwerke 14.1, 14.2 und 14.3 von den Spinndüsen 3.1, 3.2 und 3.3 abgezogen wird anschließend durch die nachgeordneten Lieferwerke 14.4, 14.5 und 14.6 verstreckt. Somit kann eine jeweils auf die Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 abgestimmte Verstreckung erfolgen, um gewünschte physikalische Eigenschaften wie Festigkeit und Dehnung gezielt und separat zu beeinflussen und einzustellen.
Nach dem Verstrecken werden die Teilfäden 6.1 bis 6.3 gemeinsam texturiert und zu dem Verbundfaden 21 zusammengeführt. Der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Verbundfaden 21 zeichnet sich durch eine hohe Gleichmäßigkeit in den physikalischen Eigenschaften aus. Es lassen sich somit vorteilhaft hochfeste Garne erzeugen. Hierbei können je nach Wunsch und Erfordernisse an die visuellen Eigenschaften mehrere Behandlungsstufen durchlaufen werden.
In 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Das Ausführungsbeispiel ist im wesentlichen identisch zu dein vorhergehenden Ausführungsbeispiel so daß auf die vorhergehende Beschreibung Bezug genommen wird und an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden. Die Bauteile mit identischen Funktionen haben hierbei identische Bezugszeichen erhalten.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach 2 sind das Spinnmittel 1, das Vorbehandlungsmittel 8, das Abzugsmittel 10, das Nachbehandlungsmittel 12 und das Spulmittel 13 identisch zu dem vorhergehenden Beispiel ausgeführt.
Zur Texturierung der Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 ist das Texturiermittel 11 durch separate Förderdüsen mit zugeordneten Stauchkammern gebildet. Das Texturiermittel 11 setzt sich somit aus den Förderdüsen 15.1, 15.2 und 15.3 und den dazugeordneten Stauchkammern 16.1, 16.2 und 16.3 zusammen. Den Stauchkammern 16.1, 16.2 und 16.3 sind jeweils die Kühleinrichtungen 17.1, 17.2 und 17.3 nachgeordnet. Die Förderdüsen 15.1 bis 15.3 und die Stauchkammer 16.1 bis 16.5 können dabei in separaten Gehäusen oder in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet sein. Ebenso können die Kühleinrichtungen 17.1 und 17.2 und 17.3 durch eine Baueinheit ersetzt werden, an denen drei parallele Fadenstopfen geführt werden. Wesentlich bei den in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist, daß die Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 nach der individuellen Verstreckung separat texturiert werden. Damit können neben den optimierten physikalischen Eigenschaften insbesondere auch besondere visuelle Eigenschaften in dem Verbundfaden 21 erzeugt werden. Nach dem separaten Texturieren der Teilfäden 16.1 bis 16.3 werden diese gemeinsam durch die Abzugsgalette 18.1 von den jeweiligen Fadenstopfen aufgelöst und dem Verbundmittel 19 zur Bildung des Verbundfadens 21 zugeführt.
Die in dem Ausführungsbeispielen nach 1 und 2 dargestellten Abzugsmittel sind in ihrer Anordnung und in ihrem Aufbau beispielhaft. So lassen sich die Abzugsmittel in den dargestellten Ausführungsbeispielen beliebig kombinieren, um eine den Teilfäden angepaßte Verstreckung zu erhalten.
In 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Abzugsmittel dargestellt, wie es beispielsweise in der Vorrichtung nach 1 oder 2 einsetzbar wäre. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind dem Teilfaden 6.1 die Lieferwerke 14.1 und 14.3 zugeordnet. Die Teilfäden 6.2 und 6.3 werden dagegen gemeinsam über die Lieferwerke 14.2 und 14.4 geführt. Somit läßt sich der Teilfaden 6.1 unabhängig von den Teilfäden 6.2 und 6.3 führen und verstrecken. Die Teilfäden 6.2 und 6.3 werden gemeinsam durch die Lieferwerke 14.2 und 14.4 geführt und verstreckt. Die Lieferwerke 14.1 bis 14.4 werden hierbei ebenfalls durch eine angetriebene Ga lette und eine zugeordnet Überlaufrolle gebildet. Jeder der angetriebenen Galetten ist ein Einzelantrieb zugeordnet, welche unabhängig voneinander steuerbar sind.
In 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Abzugsmittel gezeigt, wie es beispielsweise in den Vorrichtungen nach 1 und 2 einsetzbar wäre. Hierbei wird der Teilfaden 6.1 durch das Lieferwerk 14.1 abgezogen. Die Teilfäden 6.2 und 6.3 werden gemeinsam durch das Lieferwerk 14.2 abgezogen. Die weitere Verstreckung der Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 erfolgt sodann gemeinsam durch das Lieferwerk 14.3. Die Lieferwerke 14.1 und 14.2 werden dabei mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten betrieben, so daß der Teilfaden 6.1 gegenüber den übrigen Teilfäden 6.2 und 6.3 eine unterschiedliche Verstreckung erfährt. Die Teilfäden 6.1, 6.2 und 6.3 werden sodann gemeinsam durch das Lieferwerk 14.3 der nachfolgenden Texturierung zugeführt.
In 5 ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung gezeigt, durch welches das erfindungsgemäße Verfahren zu Herstellung parallel gesponnener Fäden durchführbar ist. Gegenüber den zuvor dargestellten Ausführungsbeispielen wird jeder der Teilfäden 6.1 und 6.2 unabhängig voneinander nach dein Spinnen behandelt, texturiert, nachbehandelt und aufgewickelt. Hierzu besitzt das Spulenmittel 13 mehre Wickelstellen 22.1 und 22.2. In jeder der Wickelstellen 22.1 und 22.2 wird jeweils ein Teilfaden 6.1 und 6.2 zu einer Spule 20.1 und 20.2 gewickelt. Zwischen dein Spinnmittel 1 und dein Aufspulmittel 13 sind ein Vorbehandlungsmittel 8, Abzugsmittel 10, ein Texturiermittel 11 und ein Nachbehandlungsmittel 12 angeordnet. Dabei weist jedes Mittel vorzugsweise pro Teilfaden 6.1 und 6.2 identische Behandlungs- und Einrichtungsmittel auf. Wesentlich hierbei ist, daß jeder der in dem Fadenlauf der Teilfäden 6.1 bis 6.2 angeordneten Behandlungs- und Einrichtungsmittel unabhängig und separat steuerbar sind, um eine individuelle Behandlung der Teilfäden 6.1 und 6.2 zu ermöglichen. Dabei werden die Teilfäden 6.1 und 6.2 nach den einzelnen Behandlungsstufen mit einer identischen Aufwickelgeschwindigkeit zu den Spulen 20.1 und 20.2 gewickelt. Jedem der Teilfäden 6.1 sind im Fadenlauf nacheinander eine Präparationsmittel 7, eine Verwirbelungsdüse 9, ein ersten Lieferwerk 14.1, ein zweites Lieferwerk 14.2, eine Förderdüse 15 mit einer Stauchkammer 16, eine Kühleinrichtung 17, eine erste Abzugsgalette 18.1, eine Verwirbelungsdüse 9 sowie eine zweite Abzugsgalette 18.2 angeordnet. Eine derartige Anordnung ist insbesondere geeignet, um innerhalb einer Spinneinrichtung unterschiedliche Garne herzustellen. Dabei können insbesondere beim Spinnen der Fäden individuell eingestellte Abzugsgeschwindigkeiten und Verstreckverhältnisse berücksichtigt werden.
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in ihrer Anordnung und ihrer Wahl der Behandlungseinrichtungen beispielhaft. So können weitere Vorbehandlungs- oder Nachbehandlungsstufen und Mittel eingeführt werden, um beispielsweise zusätzliche Behandlungen an den Teilfäden vor der Texturierung oder nach der Texturierung oder weitere Behandlungen an dem Verbundfaden durchführen zu können. Ebenso ist die Beschaffenheit und die Ausbildung des Texturiermittels beispielhaft. Zur Einstellung bestimmter Kräuselungen können die Teilfäden auch jeweils mit unterschiedlichen Parametern texturiert werden. Bei separater Texturierung besteht auch die Möglichkeit unterschiedliche Texturierverfahren anzuwenden. Durch die separate Einstellung der Verstreckparameter an den Teilfäden ist eine hohe Flexibilität in der Herstellung von texturierten Verbundfäden gegeben.

1: Spinnmittel
2: Spinnbalken
3.1, 3.2, 3.3: Spinndüsen
4: Kühlschacht
5.1, 5.2, 5.3: Fadenführer
6.1, 6.2, 6.3: Faden
7.1, 7.2, 7.3: Präparationsmittel
8: Vorbehandlungsmittel
9.1, 92, 9.3: Verwirbelungsdüse
10: Abzugsmittel
11: Texturiermittel
12: Nachbehandlungsmittel
13: Aufspulmittel
14.1, 14.2, 14.6: Lieferwerk
15, 15.1, 15.2, 15.3: Förderdüse
16, 16.1, 16.2, 16.3: Stauchkammer
17, 17.1, 17.2, 17.3: Kühleinrichtung
18.1, 18.2: Abzugsgalette
19: Verbundmittel
20: Spule
21: Verbundfaden
22.1, 22.2: Wickelstelle

Claims

Verfahren zum Spinnen und Texturieren einesmultifilenVerbundfadens, bei welchem der Verbundfaden aus mehreren Teilfäden gebildet wird, bei welchem die Teilfäden parallel aus einer Polymerschmelze gesponnen, abgekühlt und verstreckt werden und bei welchem die Teilfäden separat oder gemeinsam texturiert werden und bei welchem der Verbundfaden zu einer Spule aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einer der Teilfäden vor dem Texturieren separat und unabhängig von den übrigen Teilfäden verstreckt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Teilfaden beim Spinnen separat und unabhängig von den übrigen Teilfäden mit einer Abzugsgeschwindigkeit abgezogen wird, wobei die Abzugsgeschwindigkeit des Teilfadens ungleich den Abzugsgeschwindigkeiten der übrigen Teilfäden ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedem der Teilfäden mehrere separate Lieferwerke zugeordnet sind, durch welche die Teilfäden beim Spinnen separat abgezogen und zum Verstrecker separat geführt werden.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilfäden vor dem Verstrecken separat mittels eines Druckfluid verwirbelt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilfäden nach dein Verstrecker separat zum Texturieren zu jeweils einen Fadenstopfen in separaten Stauchkammern aufgestaut werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilfäden nach dein Verstrecker gemeinsam zum Texturieren zu einen Fadenstopfen in einer Stauchkammern aufgestaut werden.
Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundfaden durch Verwirbeln oder durch Texturieren der Teilfäden gebildet wird.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit einem Spinnmittel (1) zum Spinnen mehrerer Teilfäden (6.1, 6.2), mit einem Abzugmittel (10) zum Abziehen und Verstrecker der Teilfäden (6.1, 6.2), mit einem Texturiermittel (11) zum Texturieren der Teilfäden (6.1, 6.2), mit einem Verbundmittel (19) zur Bildung eines Verbundfadens (21), und mit einem Aufspulmittel (13) zum Aufwickeln des Verbundfadens (21) zu einer Spule (20), dadurch gekennzeichnet, daß das Abzugsmittel (10) durch mehrere separate Lieferwerke (14.1, 14.2, 14.3, 14.4) gebildet ist, wobei zumindest eines der Lieferwerke (14.1) einem der Teilfäden (6.1) zugeordnet ist und wobei der Teilfäden (6.1) durch das Lieferwerk (14.1) separat und unabhängig von den übrigen Teilfäden (6.2) verstreckt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Teilfaden (6.1) zugeordnete Lieferwerk (14.1) einzeln antreibbar und steuerbar ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lieferwerke (14.1, 14.2, 14.3, 14.4) den Teilfäden (6.1, 6.2) derart zugeordnet sind, daß jeder der Teilfäden (6.1, 6.2) unabhängig von den benachbarten Teilfäden abgezogen und verstreckt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Lieferwerke (14.1, 14.2, 14.3, 14.4) einzeln oder in Gruppen antreibbar und steuerbar ausgebildet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Texturiermittel (11) durch eine Förderdüse (15) und eine mit der Förderdüse (15) zusammenwirkende Stauchkammer (16) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß daß der Stauchkammer (16) eine Kühleinrichtung (17) nachgeordnet ist, durch welche ein aus der Stauchkammer (16) austretender Faden stopfen kühlbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmittel (19) durch eine Verwirbelungseinrichtung gebildet ist, bei welcher die Teilfäden durch ein Druckfluid miteinander verwirbelt werden.
Verfahren zum Spinnen und Texturieren mehrerer Fäden, bei welchem die Fäden parallel aus einer Polymerschmelze gesponnen, abgekühlt und verstreckt werden und bei welchem die Fäden separat texturiert werden und bei welchem die Fäden parallel zu jeweils einer Spule aufgewickelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden vor dein Texturieren separat und unabhängig voneinander durch mehrere den Fäden zugeordnete Lieferwerke verstreckt werden, wobei die Lieferwerke einzeln oder in Gruppen antreibbar und steuerbar ausgebildet sind.