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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Packen von flachen Gegenständen in
Transportbehälter, insbesondere von flach gefalteten Faltschachteln in Umkartons,
mit einer Zuführeinrichtung, der die flachen Gegenstände in geschuppter Form
zugeführt werden, einer nachfolgend angeordneten Fördereinrichtung, deren Ende die
Gegenstände an der Befüllstelle in die Transportbehälter abgibt, und mit Mitteln, die
Transportbehälter an der Befüllstelle weiterzufördern.
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Aus der DE-OS 28 25 647 ist eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Packen von
flach gefalteten Faltschachteln in Umkartons bekannt, bei der die Fördereinrichtung
eine Senkschiene und Schwenkschiene mit jeweils einem umlaufenden Riemen
aufweist. Zwischen den Riemen werden die geschuppt zugeführten Faltschachteln in
Umkartons als Transportbehälter gefördert. Die Senkschiene dient dabei als
Gegenlager, die an der Abgabestelle mit der Schwenkschiene zusammenarbeitet, um die
Faltschachteln möglichst bis in ihre endgültige Lage im Transportbehälter zu führen.
Um eine genaue Positionierung der Senk- und Schwenkschiene im
Transportbehälter zu ermöglichen, ist an der im wesentlichen senkrecht bewegbaren Senkschiene
eine über diese nach unten hinausragende und längs verschiebbare Schaltschiene
befestigt, die einen Schalter betätigt, sobald sie auf dem Boden des
Transportbehälters aufsetzt. Dadurch wird das Absenken der Senk- und Schwenkschiene mittels
eines hydraulischen Antriebs in einem definierten Abstand zum Boden des
Transportbehälters abgestoppt. Eine Einstellung des Abstandes, beispielsweise zur
Anpassung an verschiedene Faltschachtelformate, ist nur über einen mechanischen
Zugriff in den Aufbau der Fördereinrichtung möglich.
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Dis DE-PS 28 25 648 beschreibt ebenfalls eine Vorrichtung zum Einbringen von
Faltschachtelzuschnitten in Transportbehälter, bei der die Zuschnitte zwischen einem
Oberriemen und einem Unterriemen einer Fördereinrichtung geführt werden. Die
Unter- und Oberriemen der Fördereinrichtung werden dabei von unabhängigen, nicht
näher beschriebenen Antrieben angetrieben. Eine weitere Packvorrichtung dieser Art
ist in der DE-AS 22 61 416 beschrieben. Das Unterband der Fördereinrichtung
umschlingt eine Antriebsrolle und Umlenkrollen, die eine gekrümmte Förderbahn
festlegen. Auch dieser Schrift können keine näheren Angaben zum Aufbau der Antriebe
entnommen werden.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Packvorrichtung so
zu verbessern, daß eine sichere Förderung und Abgabe der flachen Gegenstände
bei hohen Geschwindigkeiten möglich ist, die schnell auf unterschiedliche Formate
der Gegenstände und/oder Transportbehälter einstellbar ist, und die eine
weitgehende Automatisierung sowie eine platzsparende Bauweise ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird nach Patentanspruch 1 dadurch gelöst, daß der Übergang
zwischen der Zuführeinrichtung für die Gegenstände und der nachfolgenden
Fördereinrichtung als Stau- und Übergabeeinrichtung gestaltet ist und eine verstellbar an der
Fördereinrichtung befestigte Schupprolle, sowie eine höhenverstellbare an der
Fördereinrichtung befestigte Niederhalterleiste aufweist, wobei die Positionen der
Niederhalterleiste und der Schupprolle gekoppelt miteinander verstellbar sind. Dies
bietet den Vorteil, daß die Einstellung der Zuführeinrichtung auf unterschiedliche
Gegenstände wesentlich vereinfacht wird und daß Fehler beim Einrichten vermieden
werden.
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Bevorzugt kann als Antrieb für die gekoppelte Verstellung der Niederhalterleiste und
der Schupprolle ein elektrisch regelbarer Servomotor eingesetzt werden, was
wiederum einen Vorteil in Bezug auf die Automatisierbarkeit der Zuführeinrichtung
darstellt.
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Die Zeichnung dient zur Erläuterung der Erfindung anhand eines vereinfacht
dargestellten Ausführungsbeispiels.
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Es zeigen:
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Fig. 1 die Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Packvorrichtung,
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Fig. 2 eine Draufsicht, in der die einzelnen Bestandteile schematisch
dargestellt sind und
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die Fig. 3-5 verschiedene Ansichten der Zuführeinrichtung der Umkartons zu der
Fülleinrichtung,
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Fig. 6 in einer Seitenansicht die Fördereinrichtung,
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Fig. 7 in vergrößerter Darstellung den Befüllvorgang,
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Fig. 8 in einer perspektivischen Darstellung den Beginn der
Fördereinrichtung,
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Fig. 9 den Aufbau der vor der Fördereinrichtung angeordneten
Faltschachtel-Zuführeinrichtung,
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Fig. 10 einen Schnitt durch einen Förderer der Faltschachtel-
Zuführeinrichtung und
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Fig. 11 in einer perspektivischen Darstellung die Riemenförderer an der
Befüllstelle.
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Das in den Figuren dargestellte Ausführungsbeispiel einer Packvorrichtung dient
zum Einpacken von flachgefalteten Faltschachteln 1 in Umkartons 2. Sie ist hinter
einer Faltschachtelklebemaschine angeordnet, in der aus Zuschnitten Faltschachtel n
hergestellt werden.
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Die Packvorrichtung beginnt mit einer Faltschachtel-Zuführeinrichtung 3, der die
flachgefalteten Faltschachteln 1 von der Faltschachtelklebemaschine in geschuppter
Form zugeführt werden. Die Zuführeinrichtung 3 enthält als Förderer zwei Riemen 4,
auf denen die Faltschachteln 1 liegend gefördert werden. Die in den Fig. 1, 2
und 9 dargestellte Zuführeinrichtung 3 ist bevorzugt so aufgebaut, daß die
Faltschachteln 1 entweder unverdreht gradlinig oder um 90° nach links oder rechts
verdreht weiter gefördert werden. Dies ermöglicht es, die Faltschachteln 1 in die
Umkartons 2 entweder mit der Vorderkante oder einer der Seitenkanten unten aufrecht
stehend einzupacken. Falls die Zuschnitte 1 um 90° gedreht werden sollen, werden
sie über einen seitlichen Rollenförderer 5 mit einer um 90° gekrümmten
Förderstrecke den Riemen 4 zugefördert und beider Übergabe an einem zu den Riemen 4
parallelen und quer auf verschiedene Schachtelformate einstellbaren Anschlag 6ausgerichtet. Falls die Faltschachteln 1 unverdreht gradlinig von der
Faltschachtelklebemaschine weitergefördert werden sollen, werden sie zentral in Richtung des Pfeils
7 zugeführt. Damit der jeweils gewünschte Zufördereingang 5 oder 7 eingestellt
werden kann, sind die Zuführeinrichtung 3 und die übrige Packvorrichtung auf Rollen 8
querverstellbar gelagert, wie in Fig. 1 dargestellt ist.
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Die in Fig. 2 dargestellte Zuführeinrichtung 3 bietet nur die Möglichkeit,
Faltschachteln 1 gradlinig oder um 90° nach rechts verdreht weiter zu fördern. Falls auch
eine Drehung um 90° nach links möglich sein soll, weist die Zuführeinrichtung 3 an
der zweiten Längsseite - in Fig. 2 oben - einen weiteren Rollenförderer auf, dessen
Förderstrecke um 90° nach links drehend verlaufend angeordnet ist.
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Von der Zuführeinrichtung 3 werden die Faltschachteln einer Fördereinrichtung 9
übergeben, die als Förderelemente zumindest ein Riemenpaar mit einem oberen
Riemen 27, 28 und einem unteren Riemen 29, 30 enthält, zwischen denen die
Faltschachteln 1 gehalten und gefördert werden. Die Förderstrecke der
Fördereinrichtung 9 verläuft gekrümmt zunächst aufsteigend und danach abfallend und endet mit
einem in etwa senkrechten Verlauf an der Befüllstelle, an der die Faltschachteln 1
senkrecht stehend in die Umkartons 2 gepackt werden.
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In Fig. 2 ist in einer Draufsicht die Anordnung der verschiedenen Förderer
dargestellt, mit denen leere Umkartons 2 der Befüllstelle am Ende der Fördereinrichtung 9
zugeführt und mit Faltschachteln gefüllte Kartons 2 abtransportiert werden.
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Wesentlich für die Erfindung ist, daß die leeren, zu befüllenden Umkartons 2 der
Befüllstelle gradlinig gegen die Transportrichtung der Faltschachteln 1 zugeführt
werden. In Fig. 2 ist die Zuführrichtung mit dem Pfeil 12 dargestellt. Dazu weist die
Packvorrichtung in Förderrichtung der Schachteln 1 hinter der Befüllstelle einen in
Richtung des Pfeils 12 fördernden Bandförderer 14 auf, auf den die leeren
Umkartons 2 von hinten von einer Bedienperson 15 aufgesetzt werden. Der mit einem
Bandantrieb versehene Bandförderer 14 übergibt die leeren Umkartons 2 an zwei
seitliche Riemenförderer 16, 17, die mit senkrecht verlaufenden Riemen sich durch
den Befüllbereich erstrecken. Die beiden jeweils mittels eines Antriebs quer
bewegbaren Riemenförderer 16, 17 greifen jeweils unten an den Seiten des Umkartons 2 an
und klemmen diesen zwischen sich fest. Zum Befüllen wird das Ende der
Fördereinrichtung 9 in den Umkarton 2 bewegt, während des Befüllens bewegen die beiden
Riemenförderer 16, 17 den Umkarton 2 mit der erforderlichen Geschwindigkeit
weiter, damit die Schachteln in einer Reihe unmittelbar nebeneinander stehend in dem
Umkarton 2 angeordnet werden. Damit die Vorwärtsbewegung des Umkartons 2
beim Befüllen ausschließlich über die Riemenförderer 16, 17 erfolgt, sind im
Befüllbereich als Stützfläche frei drehbare Rollen 18 angeordnet, auf denen die Umkartons
2 stehen. In Transportrichtung des Umkartons 2 folgt hinter den Riemenförderern 16,
17 ein Rollenförderer 19 mit angetriebenen Rollen, der die gefüllten Kartons 2
weitertransportiert. Bevorzugt sind entlang des Förderwegs der Umkartons 2 bis an die
Befüllstelle Niederhalterleisten 10, 11 angeordnet, von denen die Deckelklappen der
Umkartons 2 nach außen gedrückt und so in geöffneter Position gehalten werden.
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In Fig. 11 sind die beiden seitlichen Riemenförderer 16, 17 detaillierter dargestellt,
von denen die Umkartons 2 beim Befüllen vorwärts bewegt werden. Die beiden
Riemenförderer 16, 17 sind bevorzugt spiegelbildlich zueinander aufgebaut und jeweils
einzeln mittels eines nicht dargestellten Linearantriebs quer zu ihrer
Transportrichtung verstellbar gelagert. Bevorzugt enthält jeder Riemenförderer 16, 17 zwei
unabhängig voneinander angetriebene Förderriemen 80, 81, deren fördernde Trums
jeweils senkrecht verlaufen und fluchtend hintereinander angeordnet sind. Jeder der
umlaufenden Förderriemen 80, 81 wird von Umlenkrollen 82, 83 umgelenkt, die mit
senkrechten Drehachsen auf einem gemeinsamen Längsträger 84 so befestigt sind,
daß jeweils der fördernde Trum innen außerhalb des Bereichs des Längsträgers 84
verläuft. Jeder fördernde Trum wird an seiner Rückseite von Federelementen 86
abgestützt. Jeder Längsträger 84 ist mittels eines Linearantriebs quer verstellbar, so
daß die beiden Riemenförderer 16, 17 aufeinander zu und voneinander weg bewegt
werden können, um einen Umkarton 2 geklemmt zu halten. Jeder Förderriemen 80,
81 eines Riemenförderers 16, 17 ist mit einem Drehantrieb 85 verbunden, der über
ein Winkelgetriebe eine der Umlenkrollen 83 antreibt. Die zweiteilige Form jedes
Riemenförderers 16, 17 hat den Vorteil, daß zwei unabhängige Förderer
hintereinander vorhanden sind. Dies ermöglicht es, leere Umkartons mit den beiden ersten
Förderriemen 80 zuzuführen, während gefüllte Umkartons 2 mit den zweiten
Förderriemen 81 abtransportiert werden. Als Antriebe 85 für die Förderriemen 80, 81werden bevorzugt elektrische Servomotoren eingesetzt, die eine genaue Steuerung des
Vorschubs eines Umkartons 2 beim Befüllen ermöglichen.
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Der Aufbau der Fördereinrichtung 9 ist in Fig. 6 detaillierter dargestellt. Sie weist an
ihrem Ende eine absenkbare Schwenkschiene 32 und eine Senkschiene 22 auf, die
in einer im wesentlichen senkrechten Bewegung bis zum Boden 23 eines Umkartons
2 abgesenkt werden kann. In Fig. 6 ist die eingefahrene Stellung dargestellt. An der
ortsfesten Lagerung der Senkschiene 22 ist ein Sensor 24 befestigt, der
berührungslos den Abstand zwischen dem vertikal unteren Ende der Senkschiene 22 und
dem Boden 23 des Umkartons 2 bestimmt. Bevorzugt wird als Sensor 24 ein
Ultraschall-Sensor verwendet, der über einem Winkelblech 26 an der Tragkonstruktion
der Fördereinrichtung 9 befestigt ist. Der Sensor 24 ermöglicht es, den Abstand des
Endes der Senkschiene 22 von dem Boden 23 des Umkartons 2 oder von einer
bereits in dem Umkarton befindlichen Lage von Schachteln 1 automatisch einzustellen.
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Die Fördereinrichtung 9 enthält zumindest ein angetriebenes Riemenpaar, das aus
einem oberen Riemen 27, 28 und einem unteren Riemen 29, 30 besteht. Die
Schachteln 1 werden zwischen den Riemen 27, 29 bzw. 28, 30 liegend und von
diesen gehalten gefördert. Bevorzugt werden zwei angetriebene Riemenpaare entlang
der Förderstrecke hintereinander angeordnet, deren oberer Riemen 27, 28 und
unterer Riemen 29, 30 jeweils unabhängig voneinander antreibbar sind. In der in den
Figuren dargestellten, bevorzugten Ausführungsform enthält die Fördereinrichtung 9
zwei Förderstrecken mit jeweils zwei separaten Riemen 27, 29 bzw. 28, 30, wobei
jeder Riemen 27, 28, 29, 30 einen eigenen unabhängigen Antrieb 31 aufweist. Als
Antriebe 31 werden elektrisch betriebene, regelbare Servomotoren verwendet, die
eine exakte Steuerung der jeweiligen Riemengeschwindigkeit ermöglichen. Der
obere Riemen 28 der zweiten Förderstrecke ist an der Senkschiene 22, der zugehörige
untere Riemen 30 an der Schwenkschiene 32 gelagert.
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Die Aufteilung der Förderstrecke der Fördereinrichtung 9 in zwei Teilstrecken hat den
Vorteil, daß jeweils die vorbestimmte Anzahl von Schachteln 1 einer Lage von dem
zweiten Förderriemenpaar 28, 30 in Umkartons 2 abgelegt werden kann, während in
dem ersten Förderriemenpaar 27, 29 die Schachteln 1 für die nächste Lage
angesammelt und zurückgehalten werden. Die Zuförderung der Schachteln 1 in die
Umkartons 2 kann unterbrochen werden, um die Senk- und Schwenkschiene 22, 32 in
die für die Ablage der nächsten Lage erforderliche Position zu bringen oder einen
neuen leeren Umkarton anzufördern.
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Damit die Senkschiene 22 und die Schwenkschiene 37 in einen Umkarton 2
abgesenkt werden können, enthalten sie jeweils einen separaten Hebeantrieb 36, 38.
Bevorzugt sind auch die Antriebe 36, 38 elektrisch betriebene, regelbare Servomotoren,
die eine exakte Steuerung der Absenkbewegung ermöglichen. In Fig. 7 sind die
Senkschiene 22 und die Schwenkschiene 32 in ihrer Arbeitsposition dargestellt.
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Der Bereich des die Umkartons 2 zur Befüllstelle befördernden Bandförderers 14 ist
in den Fig. 3-5 detaillierter dargestellt. Der Bandförderer 14 enthält ein
Förderband 40, das in seiner Breite mindestens der Breite eines Umkartons 2 entspricht.
Als Bandantrieb dient ein Servomotor, der die auslaufseitige Umlenkrolle 42 des
Bandes 40 antreibt. Einlaufseitig wird die Förderstrecke von der Umlenkrolle 41 des
Bandes 40 begrenzt.
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Mit geringem Abstand oberhalb der Förderebene des Bandes 40 sind zwei
Längsträger 44 angeordnet, auf denen jeweils eine Reihe von Führungsrollen 43 mit Abstand
voneinander frei drehbar gelagert sind. Die Drehachse jeder Rolle 43 verläuft in
einem spitzen Winkel zur Senkrechten in Förderrichtung geneigt. Die Längsträger 44
mit den daran befestigten Rollen 43 sind quer verstellbar so angeordnet, daß die
Rollen jeweils einen Umkarton 2 an den Seitenwänden im unteren Bereich führen.
Die Neigung der Rollen 43 bewirkt, daß der von dem Band 40 geförderte Umkarton 2
auf das Band 40 gedrückt wird. Der erhöhte Anpressdruck verbessert die Förderung
und verhindert zugleich, daß die Bodenklappen des Umkartons sich öffnen und
diesen nach oben drücken. Da die Bodenklappen des Umkartons 2 flächig auf das
Band 40 gedrückt werden, steht dem Abstandssensor 24 der ebene Boden des
Umkartons 2 als definierte Referenzfläche für die Abstandsbestimmung zur Verfügung.
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Mindestens einer der Längsträger 44 ist quer verstellbar gelagert, so daß der
Abstand zwischen den beiden Längsträgern 44 auf unterschiedliche Umkartonbreiten
einrichtbar ist.
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In der einfachsten Form besteht die Packvorrichtung nur aus den vorstehend
beschriebenen Teilen mit den Förderstrecken 14, 18 und 19. Falls die Kartons 2 mit
mehreren Lagen von Schachteln 1 übereinander und/oder mit mehreren Reihen von
Schachteln nebeneinander befüllt werden sollen, nimmt eine Bedienperson, die noch
nicht vollständig gefüllten Umkartons von dem Rollenförderer 19, trägt sie zurück zu
dem Bandförderer 14 und stellt sie dort für den nächsten Befüllvorgang wieder auf.
Vollständig gefüllte Umkartons werden abtransportiert. Diese einfache
Ausführungsform hat den Vorteil, daß die Packvorrichtung nicht breiter ist als die davor
angeordnete Faltschachtelklebemaschine. Sie kann daher auch bei sehr beengten
Platzverhältnissen eingesetzt werden. Falls ausreichend Platz in der Breite vorhanden ist,
kann dieser für den automatischen Rücktransport genutzt werden, wie bei der
Ausführungsform nach Fig. 2 dargestellt ist.
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Bei dieser Ausführungsform sind zwischen den Rollen des Rollenförderers 19 quer
verlaufende Transportriemen 20 angeordnet, die durch Absenken bis unterhalb der
Förderebene des Rollenförderers 19 inaktiviert und durch Anheben bis oberhalb
dieser Förderebene aktiviert werden können. Die Rollen des Rollenförderers 19
erstrecken sich in Querrichtung bis über den Befüllbereich soweit hinaus, daß auf ihrem
Ende Umkartons 2 in Gegenrichtung zur Befüllrichtung an der Befüllstelle vorbei
zurücktransportiert werden können. Neben der Befüllstelle folgt im Anschluß an den
Rollenförderer 19 ein weiterer Rollenförderer 21, dessen Förderstrecke sich parallel
und entgegengesetzt zu den Förderstrecken der Förderer 14, 16, 17 bis in den
Bereich des Anfangs des Bandförderers 14 erstreckt und so an dieser Seite das Ende
der Packvorrichtung bildet. An diesem Ende ist die Förderstrecke des
Rollenförderers 21 über einen querfördernden weiteren Rollenförderer 22 mit dem Anfang des
Bandförderers 14 verbunden. Dies ermöglicht es, Kartons für eine automatisierte
mehrlagige Befüllung im Kreislauf mehrfach durch die Befüllstelle zu fördern. Bei
dieser vorteilhaften Ausführungsform braucht die Bedienperson 15 nur leere Kartons
auf den Bandförderer 14 aufzusetzen und gefüllte Kartons von dem Rollenförderer
21 abzunehmen. Auch diese beiden manuellen Vorgänge können durch die
Anbindung entsprechender Förderer automatisiert werden. Entlang den Förderstrecken
der Förderer 21 und 22 können vorteilhaft auch weitere Zusatzaggregate angeordnet
werden, beispielsweise Geräte, mit denen die Umkartons aufgerichtet und geöffnet
werden oder Geräte zum Verschließen der gefüllten Kartons.
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Der Übergang zwischen der in Fig. 9 dargestellten Faltschachtel-Zuführeinrichtung
3 und der Fördereinrichtung 9 ist als Stau- und Übergabeeinrichtung 50 gestaltet,
deren an der Fördereinrichtung 9 befestigte Teile in Fig. 8 vergrößert dargestellt sind.
Die Stau- und Übergabeeinrichtung 50 hat die Aufgabe, eine bestimmte Anzahl von
Schachteln 1 zu sammeln und in Schuppenform mit einem voreingestellten
Überlappungsgrad den Riemen 27, 29 der Fördereinrichtung 3 zu übergeben. Dazu werden
die Schachteln 1 von den Riemen 4 der Zuführeinrichtung 3 kontinuierlich gegen den
Anfang der Fördereinrichtung 9 gefördert.
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Die Stau- und Übergabeeinrichtung 50 besteht aus einer Schupprolle 51, die am
unteren Anfang der Fördereinrichtung 9 angeordnet ist und zugleich die
einlaufseitige Umlenkrolle des unteren Förderriemens 29 bildet. Die Schupprolle 51 hat die
Aufgabe, jeweils die erste Schachtel eines vor ihr aufgestauten Stapelpakets
zwischen die Förderriemen 27, 29 zu fördern. Der sie umlaufende Förderriemen 29 ist
zu der nachfolgenden, die Förderstrecke der Fördereinrichtung 9 begrenzenden
Umlenkrolle 52 in einer Schlaufe geführt, so daß die Förderstrecke unten ein
geringes Stück unterbrochen ist. Die Position der Schupprolle 51 relativ zu der
Umlenkrolle 52 bestimmt den Überlappungsgrad, mit dem die Schachteln 1 von der
Zuführeinrichtung 3 abgezogen werden. Daher ist die Schupprolle 51 in einem
schwenkbaren Lagerteil 53 gelagert, damit der Schuppungsgrad über die Position
der Schupprolle 51 auf den gewünschten Wert eingestellt werden kann.
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Oberhalb der Schupprolle 51 ist an der Fördereinrichtung 9 eine sich gegen die
Förderrichtung der Schachteln 1 erstreckende Niederhalterleiste 54 befestigt. Die
Niederhalterleiste 54 hat die Aufgabe, die sich hochkant aufstauenden Schachteln 1 an
deren Oberkante zu halten. Ihr Abstand von den Riemen 4 der Zuführeinrichtung 3
wird auf die Schachtelbreite eingestellt. Sie bildet gemeinsam mit den Enden der
Riemen 4 eine Staustrecke 55, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist. Da sich mit der Anzahl
der in der Staustrecke 55 aufstauenden Schachteln 1 diese sich immer mehr
senkrecht stellen, bildet der minimale Abstand der Oberkanten der Schachteln 1 von der
Niederhalterleiste 54 ein Maß für die Anzahl der sich stauenden Schachteln 1. Um
die Länge des sich stauenden Schachtelpakets zu messen und davon abhängig die
Abzugsgeschwindigkeit der Förderriemen 27, 29 zu steuern, ist in die
Niederhalterleiste 54 ein elektromechanischer Fühler integriert, der die Höhe des
Schachtelpakets zwischen den Riemen 4 und der Niederhalterleiste 54 und somit die Anzahl der
sich aufstauenden Schachteln 1 bestimmt.
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Am Ende der Niederhalterleiste 54 ist ein sich gegen den unteren Transportriemen
29 erstreckender elastischer Schuppfinger 56 befestigt. Der Abstand des
Schuppfingers 56 von dem unteren Transportriemen 29 wird auf die Dicke des geschuppten
Zuschnittstrangs eingestellt. Der Schuppfinger 56 hat die Aufgabe, bei einer
Abförderung der ersten Schachtel 1 des sich aufstauenden Schachtelpakets die
nächstfolgende Schachtel 1 zurückzuhalten, damit diese nicht von der ersten Schachtel 1
mitgezogen wird. Die Niederhalterleiste 54 mit dem daran befestigten Schuppfinger
56 ist höhenverstellbar gelagert, damit ihre Position verschiedenen Schachtelbreiten
angepaßt werden kann.
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Bevorzugt sind die Positionen der Niederhalterleiste 54 mit dem Schuppfinger 56
und die der Schupprolle 51 gekoppelt miteinander verstellbar, wie in den Fig. 6
und 8 dargestellt ist. Dies hat den Vorteil, daß eine Umstellung der Stau- und
Übergabeeinrichtung 50 auf ein anderes Schachtelformat sehr schnell und ohne großen
Aufwand durchgeführt werden kann. Dazu ist das Lagerteil 57, an dem die
Niederhalterschiene 54 mit dem Schuppfinger 56 befestigt ist, und das Lagerteil 53 der
Schupprolle 51 über Hebel 58 miteinander verbunden, die über eine Verstellstange
59 von einem Handrad 60 gemeinsam verstellt werden. Das von den Lagerteilen 53,
57 und den Hebeln 58 gebildete Hebelwerk ist so ausgestaltet, daß die Bewegungen
der Niederhalterleiste 54 mit dem Schuppfinger 56 und der Schupprolle 51 in dem
erforderlichen Maße gekoppelt durchgeführt werden, so daß bei einer
Formatverstellung jedes Teil seine neue Position einnimmt. Damit die Position der Schupprolle
51 zusätzlich relativ verstellt werden kann, ist diese an ihrem Lagerteil 53 zusätzlich
verstellbar befestigt. Die gemeinsame gekoppelte Verstellung der Elemente bietet
die Möglichkeit, die Verstellung zu automatisieren. Anstelle des Handrads 60 wird
dann ein Verstellantrieb eingesetzt, der die Verstellstange 59 bewegt.
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Die in Fig. 9 detaillierter dargestellte Zufördereinrichtung 3 enthält als
Förderelemente Riemen 4, die bis in die Staustrecke 55 reichen und somit auch gegen
aufgestaute Schachteln 1 fördern. Sie sind vorteilhaft so gestaltet, daß die Förderwirkung
der Förderriemen 4 vom Auflagedruck der Schachteln 1 abhängt und diese
Abhängigkeit zusätzlich einstellbar ist. Dazu ist jeder Förderriemen 4, wie als
Schnittzeichnung in Fig. 10 dargestellt, zwischen zwei oberen Führungsleisten 70 geführt und
liegt auf einem mit Druckluft beaufschlagbaren Druckschlauch 71 auf. Zwischen dem
Druckschlauch 71 und dem Förderriemen 4 ist ein dünnes, verformbares Blech 72
angeordnet, über das der Förderriemen 4 reibungsarm gleiten kann. Der
Förderriemen 4 wird so zwischen den Führungsschienen 70 von dem Druckschlauch 71
abgestützt geführt, daß er ohne das ihn niederdrückende Gewicht von aufliegenden
Schachteln 1 über die Oberflächen der Führungsleisten 70 hinausragt. Der Riemen 4
greift so an den Unterseiten der Schachteln 1 an und fördert diese weiter. Erhöht
sich das Gewicht der Schachteln 1, so wird der Förderriemen 4 nach unten gegen
die Kraft des Druckschlauchs 71 gedrückt. Er bewegt sich dabei relativ zu den
Oberflächen der Führungsschienen 70 nach unten, bis diese in einer Ebene mit der
Oberfläche des Riemens 4 liegen. In dieser Position liegen die Schachteln auf den
Oberflächen der Schienen 70 auf und werden von dem Riemen 4 nicht mehr
weitergefördert. Über die Förderlänge der Riemen 4 kann sich so je nach dem Gewicht der
aufliegenden Schachteln 1 eine unterschiedliche Förderkraft einstellen. Die
Förderkraft ist im Bereich der Staustrecke 55 sehr gering, während sie am Beginn der
Zuführeinrichtung 3 groß ist, da dort die Schachteln 1 geschuppt mit größerem Abstand
voneinander auf den Riemen 4 aufliegen. Die Änderung der Förderwirkung der
Riemen 4 in Abhängigkeit vom Auflagegewicht der Schachteln 1 läßt sich über den
Druck in dem Druckschlauch 71 einstellen. Dazu ist jeder Druckschlauch 71 über
Leitungen 73 und einem Regelventil 74 mit einer Druckluftquelle 70 verbunden.
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Die beiden Führungsschienen 70 und der Druckschlauch 71 mit dem aufliegenden
Förderriemen 4 erstrecken sich jeweils über die gesamte Förderstrecke der
Zuführeinrichtung 3. Sie sind dazu zwischen zwei wangenförmigen Seitenteilen 75
angeordnet, die miteinander verschraubt sind und querverstellbar an Spindeln 76 gelagert
sind. Die Spindeln 76 erstrecken sich quer zur Förderrichtung und sind mit ihren
Enden in Seitenteilen 77 des Gestells der Zuführeinrichtung 3 gelagert. Bevorzugt sind
zwei Förderriemen 4 auf die vorstehend beschriebene Weise jeweils mit Abstand
voneinander und einzeln querverstellbar an Spindeln 76 gelagert, die gemeinsam
über eine mit einem Drehantrieb 78 verbundene Kantwelle 79 angetrieben werden.
In Fig. 9 ist der ebenfalls querverstellbar gelagerte Anschlag 6 teilweise geschnitten
dargestellt. An dem Anschlag 6 werden die Schachteln 1 ausgerichtet, falls sie im
Winkel von 90° zu den Förderriemen 4 diesen zugefördert werden.